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WO2017032419A1 - Tiefziehteil sowie verfahren zur herstellung eines tiefziehteils - Google Patents

Tiefziehteil sowie verfahren zur herstellung eines tiefziehteils Download PDF

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WO2017032419A1
WO2017032419A1 PCT/EP2015/069629 EP2015069629W WO2017032419A1 WO 2017032419 A1 WO2017032419 A1 WO 2017032419A1 EP 2015069629 W EP2015069629 W EP 2015069629W WO 2017032419 A1 WO2017032419 A1 WO 2017032419A1
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WO
WIPO (PCT)
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deep
layer
spacer
drawn part
textile
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/EP2015/069629
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English (en)
French (fr)
Inventor
Frank Müller
Stefan Müller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mueller Textil GmbH
Original Assignee
Mueller Textil GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mueller Textil GmbH filed Critical Mueller Textil GmbH
Priority to PCT/EP2015/069629 priority Critical patent/WO2017032419A1/de
Priority to DE112015006841.4T priority patent/DE112015006841B4/de
Publication of WO2017032419A1 publication Critical patent/WO2017032419A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/14—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes
    • D04B21/16—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes incorporating synthetic threads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2403/00—Details of fabric structure established in the fabric forming process
    • D10B2403/02—Cross-sectional features
    • D10B2403/021—Lofty fabric with equidistantly spaced front and back plies, e.g. spacer fabrics

Definitions

  • the invention relates to a deep-drawn part and a method for producing a deep-drawn part.
  • Deep-drawn parts are known from practice and are used inter alia as a housing, trim parts of all kinds, packaging and other layered functional elements.
  • the deep-drawn part itself should not form the visible surface, for which purpose subsequently a cover layer or initially only an intermediate layer is laminated on. So it is common, for example, in the interior trim of motor vehicles, that deep-drawn parts on the headliner, the panels of the doors, on the dashboard or on the pillars of the vehicle with a high-quality cover layer, such as a textile material or leather is provided.
  • a soft, flexible intermediate layer is frequently also provided, for which purpose, for example, a spacer valve, in particular a spacer fabric or a foam layer, can be used.
  • the lamination of several different materials turns out to be expensive in practice, so that there is a corresponding need for a simplification of the manufacturing process and a reduction in costs.
  • EP 0 103 129 B1 discloses a flexible spacer fabric which is adapted to a certain extent in its shape.
  • a spacer knit fabric in a corresponding shape under the action of temperature is made cupped.
  • Such a deformed spacer fabric for garments is also known from DD 129 155.
  • a stiffening of a spacer knitted fabric by curing by means of resin is known from DE 3 813 741 C1, wherein the entire spacer knitted fabric is given high rigidity and dimensional stability. The soft, elastic properties of the spacer knit are completely lost.
  • EP 1 910 597 B1 discloses a method for producing a form-fitted spacer knitted fabric, in which the knitted spacer fabric is heated in a region to be deformed and cooled in a region which is not to be deformed. By heating and cooling, the boundaries of the deformed portions relative to the area of the spacer knit can be clearly separated from each other. In the regions to be deformed, the spacer knitted fabric is deformed as a whole, as is already known from the production of clothing parts and in particular corsetry articles from the abovementioned EP 0 103 129 B1 or DD 129 155.
  • the present invention is based on the object to provide a deep-drawn part, which is characterized by good mechanical properties and can be easily manufactured against this background.
  • the deep-drawn part should be equipped in a particularly simple manner with a soft haptic layer.
  • a method for producing such a deep-drawn part is to be specified.
  • the object of the invention and solution of the problem are a deep-drawn part according to claim 1 and a method for producing a deep-drawn part according to claim 8.
  • the object of the invention is therefore first a deep-drawn part, which is preferably formed entirely from a spacer textile, in particular a spacer fabric.
  • the deep-drawn part comprises a flexible textile layer formed from threads, in particular a knitted fabric as a soft haptic layer, a stiff compared to the flexible textile layer carrier layer, which is formed by an at least partial melting of a second textile layer, in particular knitted fabric, and spacer threads between the textile layer and the carrier layer , wherein the spacer threads are preferably technically connected to the flexible textile layer and integrally bonded in the carrier layer.
  • the deep-drawn part can be formed entirely from a suitably adapted spacer textile, wherein the deep-drawing process is carried out in such a way and the spacer textile is designed so that the rigid carrier layer is produced on one side to form a strongly asymmetric structure, while on the other side there arranged first textile layer retains its soft and flexible properties.
  • the carrier layer Through the carrier layer, the deep-drawn part keeps its three-dimensional shape, while the
  • Spacer threads and the flexible textile layer form a particularly pleasant soft and resilient, the support layer opposite surface.
  • the support layer opposite surface.
  • the rigid carrier layer is formed by an at least partial melting of a second textile layer, in particular a knitted fabric layer.
  • the course of the spacer threads also corresponds to the carrier layer of the usual structure in a conventional spacer fabric, but the original existing thread structure of the threads initially forming the corresponding textile layer is at least partially canceled, so that the spacer threads without the addition of another resin or an additional stiffening material materially are attached.
  • the initially soft and flexible second textile layer is converted by the at least partial melting into a stiff layer which is capable of permanently giving the deep-drawn part a three-dimensional shape.
  • the present invention is based in this context on the knowledge that between the first textile layer and the second textile layer, from which the carrier layer is formed during deep drawing, there may be an asymmetry with regard to the materials and / or the effect of pressure and temperature during deep drawing got to.
  • the carrier layer is formed from a polymer or at least contains a polymer which has a lower melting point than the threads of the flexible textile layer.
  • a different temperature of mold halves of a thermoforming mold is then not absolutely necessary, but can also be optionally provided in the context of such a configuration.
  • the corresponding textile layer can be formed, for example, from a melted thread or, at least in the case of a multi-thread system, have a melted thread which then at least partially melts when subjected to a corresponding temperature.
  • the carrier layer is at least partially formed of multi-component fibers and / or multifilament yarn with different filaments.
  • Multicomponent fibers can have two different sections or even more sections. Two different sections result in bicomponent fibers, with the sections arranged side by side.
  • Particularly preferred is a core-shell structure, wherein the sheath is formed of low-melting polymer and the core has a higher melting temperature.
  • a similar concept may be provided for a multifilament yarn with different filaments. Part of the filaments is then low melting while other filaments have a higher melting temperature.
  • the textile layer which forms the carrier layer as a result of at least partial melting, does not completely melt and there is thus the risk that the spacer threads may detach from the melt.
  • a deep-drawn part is to be formed, which is characterized on the support layer by a high strength and stability, so that this example, for interior trim, housing, panels of the A-, B- or C-pillar of a motor vehicle or to form a Seat shell is suitable.
  • Other conceivable applications include furniture, in particular garden furniture, protectors for motorcycle clothing, workwear or sportswear, wall elements of functional parts such as strollers, child seats or the like.
  • a corresponding stability can be achieved on the one hand by a corresponding basis weight of the carrier layer.
  • the carrier layer may have a weight per unit area of between 10 g / m 2 and 1 000 g / m 2 .
  • stable filaments may also be provided which effect stiffening or reinforcement.
  • filaments may also be provided in the multicomponent fibers or in the multifilament yarn with different filaments filaments which are selected from a material selected from the group aramid fiber, carbon fiber , Basalt fiber and fiberglass.
  • other reinforcing fibers are suitable.
  • a multi-thread system described above for the textile layer forming the carrier layer during thermoforming corresponding fiber types can also be used.
  • these additional threads, strands or filaments form a particularly stable, solid grid, whereby the deep-drawn part on the one hand heavy-duty and resistant and on the other hand, with a high dimensional stability maintains the predetermined by deep drawing form.
  • threads can be incorporated, for example, as standing or weft threads, which may also be below the corresponding surface before melting.
  • the total thickness of the deep-drawn part or of the spacer textile used for it is typically between 1 mm and 60 mm, preferably between 1.5 mm and 30 mm and in particular between 2 mm and 15 mm.
  • the carrier layer with an area fraction of at least 50%, more preferably 70% and particularly preferably completely closed.
  • the carrier layer formed by the melting of the corresponding textile layer then has a particularly dense, film-like structure, but the spacer threads are secure
  • a hole structure may also be provided for the carrier layer if the corresponding textile layer is previously provided with a corresponding hole structure.
  • the haptic layer forming textile layer is not limited in terms of their design and can either have a substantially closed mesh structure or a mesh structure with openings extending in the direction of production and across the production direction over several stitches.
  • the invention also provides a method for producing the deep-drawn part described above.
  • the method comprises the steps of forming, in particular, working a spacer textile with a first textile layer, a second textile layer and spacer threads between the textile layers, introducing the spacer textile into a thermoforming mold, deep-drawing the spacer textile in the thermoforming mold in such a way that only the second textile layer is at least partially melted and forms a carrier layer.
  • the spacer fabric can be heat-set on a tenter frame prior to insertion into the thermoforming mold.
  • care must be taken to ensure that the first and second textile layers are not melted, so that deep drawing into the desired shape can take place after that and the spacer textile can still be easily handled.
  • heat setting the spacer fabric is heated so that the plastic of the threads is only soft without becoming molten.
  • the spacer fabric can be processed without heat setting, the fixation of the article then takes place only during deep drawing.
  • thermoforming it is also possible to preheat the spacer textile before thermoforming, so that the heat input necessary for the forming process and the formation of the carrier layer is reduced.
  • the spacer textile is preferably deep-drawn in a thermoforming mold with two mold halves, wherein a gap remaining in the closed position between the mold halves is expediently greater than the thickness of the spacer fabric in the compressed state. This avoids that, in the case of a melting of one of the textile layers to form the carrier layer, the other textile layer provided as a haptic layer is also glued or wetted by the molten plastic.
  • the gap remaining between the mold halves is at least 1 mm, more preferably at least 2 mm larger than the thickness of the spacer knit in a fully compressed state.
  • solid, stable deep-drawn parts can be formed, which have as an integral part of a soft, supported by spacer threads haptic.
  • a complex, subsequent laminating is not necessary, but the haptic layer can of course also be provided with a further covering layer, for example leather, artificial leather, fabric or the like.
  • the carrier layer and the textile layer which is fabricated integrally therewith and supported by the spacer threads, as a haptic layer, there is also no danger of delamination-unlike laminating.
  • FIG. 2 shows a deep-drawn part formed from the spacer fabric according to FIG. 1
  • FIG. 3 a shows a schematic side view of that shown in FIG. 1
  • thermoformed part formed therefrom is a schematic side view of the thermoformed part formed therefrom according to FIG. 2.
  • FIG. 1 shows a spacer fabric designed as a spacer fabric 1, which according to the usual structure has a first knitted fabric 2, a second knitted fabric 3 and spacer yarns 4 between the two knitted fabrics 2, 3.
  • the fabric layers 2, 3 are indicated only schematically
  • the first knitted fabric layer 2 and the second knitted fabric layer 3 are formed of different polymeric materials for the respective yarns.
  • the second knitted fabric layer 3 is designed so that it melts at least partially at a temperature at a lower temperature.
  • the second knitted fabric layer 3 may be partially formed of multi-component fibers and / or multifilament yarns with different filaments, wherein multi-component fibers strands or in multifilament yarns with different filaments filaments are provided, which are selected from a material selected from the group aramid fiber, carbon fiber, basalt fiber and Fiberglass exist.
  • At least two different thread systems can be used for the second knitted fabric.
  • the basis weight of the carrier layer 3 ' can be, for example, between 10 g / m 2 and 1 000 g / m 2 without the spacer threads 4 incorporated therein.
  • a corresponding deep-drawn part is shown by way of example in FIG. 2.
  • the carrier layer 3 ' is responsible for the dimensional stability and stability of the deep-drawn part, while the first, via the spacer threads 4 supported on the carrier layer 3' knitted fabric 2 a soft haptic
  • the carrier layer 3 ' is completely closed and forms a flat film structure, but the spacer threads 4 are securely anchored in the carrier layer 3'.
  • FIG. 3a shows the structure of the spacer fabric before deep drawing.
  • FIG. 3b shows the carrier layer 3 'formed by the melting of the second knitted fabric layer 3.
  • the carrier layer 3 ' may also have pores or larger openings.
  • the total thickness of the deep-drawn part according to FIG. 2 or the spacer fabric 1 according to FIG. 1 is typically between 1 mm and 60 mm.
  • the deep-drawn part is suitable for a wide variety of applications. For example, this can be used to make cost-effective trim parts, seat shells, wall elements, protectors, reinforcement elements or the like.

Landscapes

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  • Textile Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Tiefziehteil mit einer flexiblen, aus Fäden gebildeten Textillage (2), mit einer gegenüber der flexiblen Textillage (2) steifen Trägerschicht (3'), die durch ein zumindest teilweises Aufschmelzen einer zweiten Textillage gebildet ist und mit Abstandsfäden (4) zwischen der flexiblen Textillage (2) und der Trägerschicht (3'), wobei die Abstandsfäden (4) mit der flexiblen Textillage insbesondere wirktechnisch verbunden in der Trägerschicht (3') stoffschlüssig eingebunden sind. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Tiefziehteils.

Description

Tiefziehteil sowie Verfahren zur Herstellung eines Tiefziehteils
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Tiefziehteil sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Tiefziehteils.
Tiefziehteile sind aus der Praxis bekannt und werden unter anderem als Gehäuse, Verkleidungsteile aller Art, Verpackungen und andere schichtförmige Funktionselemente eingesetzt.
In vielen Anwendungen soll das Tiefziehteil selbst nicht die sichtbare Oberfläche bilden, wozu dann nachträglich eine Deckschicht oder auch zunächst nur eine Zwischenschicht aufkaschiert wird. So ist es beispielsweise bei der Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen üblich, dass tiefgezogene Teile an dem Dachhimmel, den Verkleidungen der Türen, an dem Armaturenbrett oder auch an den Säulen des Fahrzeugs mit einer hochwertigen Deckschicht, beispielsweise einem textilen Material oder Leder versehen wird. Um eine besonders ange- nehme und hochwertige Haptik zu erzeugen, wird häufig auch eine weiche, nachgiebige Zwischenschicht vorgesehen, wozu beispielsweise ein Abstandsventil, insbesondere ein Abstandsgewirke oder eine Schaumstofflage eingesetzt werden kann. Das Kaschieren mehrerer verschiedener Materialien stellt sich in der Praxis aufwendig dar, so dass entsprechend ein Bedürfnis nach einer Vereinfachung der Herstellungsverfahren sowie einer Reduzierung der Kosten besteht.
Aus der EP 0 103 129 B1 ist ein flexibles aber in einem gewisse Maße in seiner Form angepasstes Abstandsgewirke bekannt. Um ein Miederwarenteil, insbesondere die Schale eines Büstenhalters zu bilden, wird ein Abstandsgewirke in einer entsprechenden Form unter Temperatureinwirkung schalenförmig ausge-
formt, wobei das Material zwar eine vorgegebene Struktur aufweist, jedoch insgesamt relativ weich und elastisch bleibt, so dass sich für einen Benutzer auch ein hoher Tragekomfort ergibt. Ein solches umgeformtes Abstandsgewirke für Bekleidungsteile ist auch aus der DD 129 155 bekannt.
Um ein trägerloses Interieurteil zu bilden, wird gemäß der DE 10 201 1 075 720 A1 eine Haptikschicht aus Textil, insbesondere einem Abstandstextil mit einem zusätzlichen Versteifungsmaterial versehen, welches in einem separaten Verfahrensschritt in das Textil eingebracht wird. Auch dabei ergibt sich eine relativ aufwendige Verfahrensführung. Ein entsprechender Ansatz wird auch gemäß der DE 10 2013 213 681 A1 verfolgt, wonach als zusätzliches Material ein Kunststoffschaum eingebracht wird.
Ein Versteifen eines Abstandsgewirkes durch ein Aushärten mittels Harz ist aus der DE 3 813 741 C1 bekannt, wobei dem gesamten Abstandsgewirke eine hohe Steifheit und Formstabilität verliehen wird. Die weichen, elastischen Eigenschaften des Abstandsgewirkes gehen dabei vollständig verloren.
Aus der EP 1 910 597 B1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines forman- gepassten Abstandsgewirkes bekannt, bei dem das Abstandsgewirke in einem zu verformenden Bereich erwärmt und in einem nicht zu verformenden Bereich gekühlt wird. Durch das Erwärmen und Kühlen können die Grenzen der verformten Abschnitte bezogen auf die Fläche des Abstandsgewirkes voneinander klar getrennt werden. In dem zu verformenden Bereichen wird das Abstands- gewirke als Ganzes verformt, wie es bereits von der Herstellung von Bekleidungsteilen und insbesondere Miederwaren aus der oben genannten EP 0 103 129 B1 bzw. der DD 129 155 bekannt ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt vor diesem Hintergrund die Aufgabe zugrunde, ein Tiefziehteil anzugeben, welches sich durch gute mechanische Eigenschaften auszeichnet und leicht hergestellt werden kann. Insbesondere soll das Tiefziehteil auf besonders einfache Weise mit einer weichen Haptikschicht ausgerüstet sein. Des Weiteren soll ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Tiefziehteils angegeben werden.
Gegenstand der Erfindung und Lösung der Aufgabe sind ein Tiefziehteil gemäß Patentanspruch 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Tiefziehteils gemäß Patentanspruch 8.
Gegenstand der Erfindung ist damit also zunächst ein Tiefziehteil, welches vorzugsweise vollständig aus einem Abstandstextil, insbesondere einem Abstandsgewirke gebildet ist. Das Tiefziehteil umfasst eine flexible, aus Fäden gebildete Textillage, insbesondere Gewirkelage als weiche Haptikschicht, eine im Vergleich zu der flexiblen Textillage steife Trägerschicht, die durch ein zumindest teilweises Aufschmelzen einer zweiten Textillage, insbesondere Gewirkelage gebildet ist, und Abstandsfäden zwischen der Textillage und der Trägerschicht, wobei die Abstandsfäden mit der flexiblen Textillage bevorzugt wirktechnisch verbunden und in der Trägerschicht stoffschlüssig eingebunden sind.
Erfindungsgemäß kann das Tiefziehteil vollständig aus einem entsprechend angepassten Abstandstextil gebildet werden, wobei der Tiefziehprozess derart durchgeführt wird und das Abstandstextil so ausgeführt ist, dass zur Bildung einer stark asymmetrischen Struktur die steife Trägerschicht auf der einen Seite erzeugt wird, während auf der anderen Seite die dort angeordnete erste Textillage ihre weichen und flexiblen Eigenschaften behält. Durch die Trägerschicht hält das Tiefziehteil seine dreidimensionale Form, während die
Abstandsfäden und die flexible Textillage eine besonders angenehme weiche und nachgiebige, der Trägerschicht gegenüberliegende Oberfläche bilden. Bei dem Einsatz als Verkleidungsteil ist also ein Kaschieren mit einer elastischen, nachgiebigen Zwischenschicht nicht mehr notwendig.
Bei dem Tiefziehteil ist ohne weiteres zu erkennen, dass die steife Trägerschicht durch ein zumindest teilweises Aufschmelzen einer zweiten Textillage, insbesondere Gewirkelage gebildet ist. Der Verlauf der Abstandsfäden entspricht auch an der Trägerschicht der üblichen Struktur in einem herkömmlichen Abstandstextil, wobei jedoch die ursprünglich vorhandene Fadenstruktur der zunächst die entsprechenden Textillage bildenden Fäden zumindest teilweise aufgehoben ist, so dass die Abstandsfäden ohne das Hinzufügen eines weiteren Harzes oder eines zusätzlichen Versteifungsmaterials stoffschlüssig befestigt sind.
Gewissermaßen wird bei der Herstellung des Tiefziehteils die zunächst weiche und flexible zweite Textillage durch das zumindest teilweise Aufschmelzen in eine steife Schicht umgewandelt, welche dazu in der Lage ist, dem Tiefziehteil dauerhaft eine dreidimensionale Form zu verleihen.
Die vorliegende Erfindung beruht in diesem Zusammenhang auf der Erkenntnis, dass zwischen der ersten Textillage und der zweiten Textillage, aus der bei dem Tiefziehen die Trägerschicht gebildet wird, eine Asymmetrie hinsichtlich der Materialien und/oder der Einwirkung von Druck und Temperatur bei dem Tiefziehen vorhanden sein muss.
Grundsätzlich ist es denkbar, dass bei gleichen oder vergleichbaren Materialien der ersten Textillage und der zweiten Textillage durch einen entsprechenden Kontakt in einer Tiefziehform die zweite Textillage zur Bildung der Trägerschicht
stärker aufgeheizt und dadurch zumindest teilweise aufgeschmolzen wird, während die erste Textillage weich und flexibel bleibt.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass die Trägerschicht aus einem Polymer gebildet ist oder zumindest ein Polymer enthält, welches einen niedrigeren Schmelzpunkt als die Fäden der flexiblen Textillage aufweist. Eine unterschiedliche Temperierung von Formhälften einer Tiefziehform ist dann nicht zwingend notwendig, kann aber auch im Rahmen einer solchen Ausgestaltung optional vorgesehen sein.
Um die Trägerschicht bei dem Tiefziehen zu bilden, kann die entsprechende Textillage beispielsweise aus einem Schmelzfaden gebildet sein oder zumindest bei einem Mehrfaden-System einen Schmelzfaden aufweisen, der dann bei einer entsprechenden Temperatureinwirkung zumindest teilweise auf- schmilzt.
Vorzugsweise ist die Trägerschicht zumindest teilweise aus Multikomponenten- Fasern und/oder Multifilamentgarn mit unterschiedlichen Filamenten gebildet. Multikomponentenfasern können zwei unterschiedliche Abschnitte oder auch mehr Abschnitte aufweisen. Bei zwei unterschiedlichen Abschnitten ergeben sich Bikomponentenfasern, wobei die Abschnitte nebeneinander angeordnet sein können. Besonders bevorzugt ist eine Kern-Mantel-Struktur, wobei der Mantel aus niedrigschmelzendem Polymer gebildet ist und der Kern eine höhere Schmelztemperatur aufweist.
Ein ähnliches Konzept kann bei einem Multifilamentgarn mit unterschiedlichen Filamenten vorgesehen sein. Ein Teil der Filamente ist dann niedrigschmelzend, während andere Filamente eine höhere Schmelztemperatur aufweisen.
Durch die beschriebenen Maßnahmen kann erreicht werden, dass die Textil- lage, welche durch ein zumindest teilweises Aufschmelzen die Trägerschicht bildet, nicht völlig aufschmilzt und so die Gefahr besteht, dass sich die Ab- standsfäden aus der Schmelze lösen können. Die erst bei einer hohen Temperatur aufschmelzenden Bestandteile der Multikomponenten-Fasern bzw. des Multifilamentgarns bleiben dann in der ursprünglich vorgesehenen Struktur (bei einem Gewirke der Legestruktur) der Textillage erhalten, während sich die zumindest eine weitere niedrigschmelzende Komponente zur Bildung einer einheitlichen Schicht verteilen kann.
Im Rahmen der Erfindung soll ein Tiefziehteil gebildet werden, welches sich an der Trägerschicht durch eine hohe Festigkeit und Stabilität auszeichnet, so dass dieses beispielsweise für Innenverkleidungen, Gehäuse, Verkleidungen der A-, B- oder C-Säule eines Kraftfahrzeuges oder auch zur Bildung einer Sitzschale geeignet ist. Weitere denkbare Anwendungen sind beispielsweise Möbel, insbesondere Gartenmöbel, Protektoren für Motorradbekleidung, Arbeitskleidung oder Sportbekleidung, Wandelemente von Funktionsteilen wie Kinderwagen, Kindersitzen oder dergleichen.
Eine entsprechende Stabilität kann einerseits durch ein entsprechendes Flächengewicht der Trägerschicht erreicht werden. So kann die Trägerschicht beispielsweise ein Flächengewicht zwischen 10 g/m2 und 1 .000 g/m2 aufweisen.
Zusätzlich oder alternativ können neben niedrigschmelzenden Fäden auch besonders stabile Fäden vorgesehen sein, die eine Versteifung bzw. Verstärkung bewirken.
Wenn wie zuvor beschrieben Multikomponenten-Fasern und/oder Multifilament- garnen mit unterschiedlichen Filamenten eingesetzt werden, können auch bei den Multikomponenten-Fasern Stränge bzw. bei dem Multifilmanentgarn mit unterschiedlichen Filamenten Filamente vorgesehen sein, welche aus einem Material ausgewählt aus der Gruppe Aramidfaser, Carbonfaser, Basaltfaser und Glasfaser bestehen. Darüber hinaus sind auch andere Verstärkungsfasern geeignet. Bei einem zuvor beschriebenen Mehrfadensystem für die bei dem Tiefziehen die Trägerschicht bildende Textillage können auch entsprechende Fasertypen eingesetzt werden. Bei einem Aufschmelzen der niedrigschmelzenden Komponente bilden dann diese zusätzlichen Fäden, Stränge oder Filamente ein besonders stabiles, festes Gitter, wodurch das Tiefziehteil einerseits hochbelastbar und widerstandsfähig ist und andererseits auch mit einer hohen Maßhaltigkeit die durch das Tiefziehen vorgegebene Form beibehält.
Um den Anteil der niedrigschmelzenden Komponente zu erhöhen, können auch weitere Fäden beispielsweise als Steh- oder Schussfäden eingearbeitete werden, die sich ggf. auch vor dem Aufschmelzen unterhalb der entsprechenden Oberfläche befinden.
Die Gesamtdicke des Tiefziehteils bzw. des dafür eingesetzten Abstandstextil liegt typischerweise zwischen 1 mm und 60 mm, vorzugsweise zwischen 1 ,5 mm bis 30 mm und insbesondere zwischen 2 mm bis 15 mm. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Trägerschicht mit einem Flächenanteil von zumindest 50 %, weiter bevorzugt 70 % und besonders bevorzugt vollständig geschlossen. Die durch das Aufschmelzen der entsprechenden Textillage gebildete Trägerschicht weist dann eine besonders dichte, folienartige Struktur auf, wobei jedoch die Abstandsfäden sicher
eingebunden sind. Bei einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung kann für die Trägerschicht jedoch auch eine Lochstruktur vorgesehen sein, wenn die entsprechende Textillage zuvor mit einer entsprechenden Lochstruktur bereitgestellt wird.
Die gegenüberliegende, auch bei dem Tiefziehteil noch flexible und die Haptik- schicht bildende Textillage ist hinsichtlich ihrer Ausgestaltung nicht eingeschränkt und kann entweder eine im Wesentlichen geschlossene Maschenstruktur oder eine Maschenstruktur mit Öffnungen aufweisen, die sich in Produktionsrichtung und quer zur Produktionsrichtung über mehrere Maschen erstrecken.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung des zuvor beschriebenen Tiefziehteils. Das Verfahren umfasst die Schritte Bilden, insbesondere Wirken eines Abstandstextils mit einer ersten Textillage, einer zweiten Textillage und Abstandsfäden zwischen den Textillagen, Einbringen des Abstandstextils in eine Tiefziehform, Tiefziehen des Abstandstextils in der Tiefziehform unter Temperatureinwirkung derart, dass lediglich die zweite Textillage zumindest teilweise aufgeschmolzen wird und eine Trägerschicht bildet.
Optional kann das Abstandstextil vor dem Einbringen in die Tiefziehform auf einem Spannrahmen thermofixiert werden. Dabei ist jedoch darauf zu achten, dass die erste und die zweite Textillage nicht aufgeschmolzen werden, damit danach noch das Tiefziehen in die gewünschte Form erfolgen kann und das Abstandstextil zunächst noch leicht gehandhabt werden kann. Bei einem Thermofixieren wird das Abstandstextil derart erwärmt, dass der Kunststoff der Fäden lediglich weich wird ohne schmelzflüssig zu werden. Durch den Wirkprozess und das Abwinkein der Fäden resultierende Spannungen an den
Knickstellen der Fäden werden durch ein solches Thernnofixieren beseitigt, weil die Polymerketten durch eine gewisse Beweglichkeit unter Erwärmung zäh fließen können, um die von außen aufgebrachten Spannungen auszugleichen. Ein Aufschmelzen bzw. Verschmelzen der einzelnen Fäden ist dabei durch eine geeignete Temperatursteuerung zu vermeiden.
Alternativ kann das Abstandstextil auch ohne ein Thermofixieren verarbeitet werden, wobei die Fixierung des Artikels dann erst bei dem Tiefziehen erfolgt. Dazu kann es zweckmäßig sein, eine Tiefziehform auch an ihrer der flexiblen, die Haptikschicht bildenden Textillage zugewandten Seite zu beheizen, damit ohne ein Aufschmelzen dieser Textillage die beschriebene Thermofixierung erfolgen kann.
Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, das Abstandstextil vor dem Tiefziehen vorzuwärmen, so dass der für den Umformprozess und die Bildung der Trägerschicht notwendige Wärmeeintrag reduziert wird.
Das Abstandstextil wird vorzugsweise in einer Tiefziehform mit zwei Formhälften tiefgezogen, wobei ein in der Schließstellung zwischen den Formhälften verbleibender Spalt zweckmäßiger größer ist als die Dicke des Abstandsgewirkes im komprimierten Zustand. Dadurch wird vermieden, dass bei einem Aufschmelzen einer der Textillagen zur Bildung der Trägerschicht auch die andere, als Haptikschicht vorgesehene Textillage mitverklebt bzw. von dem schmelzflüssigen Kunststoff benetzt wird. Üblicherweise ist der zwischen den Formhälften verbleibende Spalt zumindest 1 mm, besonders bevorzugt zumindest 2 mm größer als die Dicke des Abstandsgewirkes in einem vollständig komprimierten Zustand.
Inn Rahmen der Erfindung können also feste, stabile Tiefziehteile gebildet werden, die als integralen Bestandteil eine weiche, durch Abstandsfäden abgestützte Haptikschicht aufweisen. Ein aufwendiges, nachträgliches Kaschieren ist nicht notwendig, wobei aber die Haptikschicht selbstverständlich auch mit einer weiteren Deckschicht, beispielsweise Leder, Kunstleder, Stoff oder dergleichen versehen werden kann.
Zumindest im Hinblick auf die Trägerschicht und die integral damit gefertigte, über die Abstandsfäden abgestützte Textillage als Haptikschicht besteht auch - anders als bei einem Kaschieren - nicht die Gefahr einer Delaminierung.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert. Es zeigen: Fig. 1 ein Abstandsgewirke zur Bildung eines Tiefziehteils,
Fig. 2 ein aus dem Abstandsgewirke gemäß der Fig. 1 gebildetes Tiefziehteil, Fig. 3a eine schematische Seitenansicht des in der Fig. 1 dargestellten
Abstandsgewirkes,
Fig. 3b eine schematische Seitenansicht des daraus gebildeten Tiefziehteils gemäß der Fig. 2.
Die Fig. 1 zeigt ein als Abstandsgewirke 1 ausgeführtes Abstandstextil, welches gemäß dem üblichen Aufbau eine erste Gewirkelage 2, eine zweite Gewirkelage 3 sowie Abstandfäden 4 zwischen den beiden Gewirkelagen 2, 3 aufweist. Die Gewirkelagen 2, 3 sind aus lediglich schematisch angedeuteten
Maschen gebildet, wobei im Rahmen der Erfindung unterschiedlichste Legemuster für die beiden Gewirkelagen 2, 3 in Betracht kommen.
Die erste Gewirkelage 2 und die zweite Gewirkelage 3 sind aus unterschied- liehen polymeren Materialien für die jeweiligen Fäden gebildet. Die zweite Gewirkelage 3 ist so ausgeführt, dass diese bei einer Temperatureinwirkung bei einer niedrigeren Temperatur zumindest teilweise aufschmilzt.
Insbesondere kann die zweite Gewirkelage 3 teilweise aus Mulitkomponenten- Fasern und/oder Multifilamentgarnen mit unterschiedlichen Filamente gebildet sein, wobei bei Multikomponentenfasern Stränge bzw. bei Multifilamentgarnen mit unterschiedlichen Filamenten Filamente vorgesehen sind, welche aus einem Material ausgewählt aus der Gruppe Aramidfaser, Carbonfaser, Basaltfaser und Glasfaser bestehen.
Alternativ können für die zweite Gewirkelage auch zumindest zwei unterschiedliche Fadensysteme eingesetzt werden.
Wesentlich ist im Rahmen der Erfindung jedoch, dass bei einem Tiefziehen in einer Tiefziehform lediglich die zweite Gewirkelage 3 zumindest teilweise aufgeschmolzen wird und dann eine vergleichsweise steife, folienartige Trägerschicht 3' bildet. Das Flächengewicht der Trägerschicht 3' kann ohne die darin eingebundenen Abstandsfäden 4 beispielsweise zwischen 10 g/m2 und 1 .000 g/m2 betragen.
Ein entsprechendes Tiefziehteil ist exemplarisch in der Fig. 2 dargestellt. Erfindungsgemäß ist die Trägerschicht 3' für die Maßhaltigkeit und Stabilität des Tiefziehteils verantwortlich, während die erste, über die Abstandsfäden 4 auf der Trägerschicht 3' abgestützte Gewirkelage 2 eine weiche Haptikschicht
bildet. Es wird also aus einem einzigen Abstandsgewirke 1 ohne das Hinzuführen weiterer Materialien ein starres, stabiles Tiefziehteil gebildet, welches gleichzeitig jedoch integral mit einer Polsterwirkung durch die erste Gewirkelage 2 als Haptikschicht versehen ist.
Im Gegensatz zu Ausgestaltungen gemäß dem Stand der Technik ist also eine Kaschierung eines Tiefziehteils mit einer zusätzlichen elastischen Schicht in Form eines Abstandsgewirkes oder eines Schaumstoffmaterials nicht mehr notwendig, wodurch sich erhebliche Verfahrenserleichterungen und geringere Kosten ergeben.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Trägerschicht 3' vollständig geschlossen und bildet eine ebene Folienstruktur, wobei jedoch die Abstandsfäden 4 sicher in der Trägerschicht 3' verankert sind.
Die Struktur des Abstandsgewirkes vor dem Tiefziehen ist exemplarisch in Fig. 3a dargestellt, während Fig. 3b die durch das Aufschmelzen der zweiten Gewirkelage 3 gebildete Trägerschicht 3' zeigt. Alternativ kann die Trägerschicht 3' jedoch auch Poren oder auch größere Öffnungen aufweisen.
Die Gesamtdicke des Tiefziehteils gemäß der Fig. 2 bzw. des Abstandsgewirkes 1 gemäß der Fig. 1 liegt typischerweise zwischen 1 mm und 60 mm.
Das Tiefziehteil ist für unterschiedlichste Anwendungsfälle geeignet. Beispielsweise können daraus besonders kostengünstig Verkleidungsteile, Sitzschalen, Wandelemente, Protektoren, Verstärkungselemente oder dergleichen gebildet werden.

Claims

Patentansprüche:
1 . Tiefziehteil mit einer flexiblen, aus Fäden gebildeten Textillage, mit einer gegenüber der flexiblen Textillage steifen Trägerschicht (3'), die durch ein zumindest teilweises Aufschmelzen einer zweiten Textillage gebildet ist, und mit Abstandsfäden (4) zwischen der flexiblen Textillage und der Trägerschicht (3'), wobei die Abstandsfäden (4) mit der flexiblen Textillage insbesondere wirktechnisch verbunden und in der Trägerschicht (3') stoffschlüssig eingebunden sind.
2. Tiefziehteil nach Anspruch 1 , wobei die Trägerschicht (3') aus einem Polymer gebildet ist oder zumindest ein Polymer enthält, welches einen niedrigeren
Schmelzpunkt als die Fäden der flexiblen Textillage aufweist.
3. Tiefziehteil nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Trägerschicht (3') zumindest teilweise aus Multikomponenten-Fasern und/oder Multifilamentgarn mit unter- schiedlichen Filamenten gebildet ist.
4. Tiefziehteil nach Anspruch 3, wobei bei Multikomponenten-Fasern Stränge bzw. bei Multifilamentgarnen mit unterschiedlichen Filamenten Filamente vorgesehen sind, welche aus einem Material ausgewählt aus der Gruppe Aramid- faser, Carbonfaser, Basaltfaser und Glasfaser bestehen.
5. Tiefziehteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Trägerschicht (3') mit einem Flächenanteil von zumindest 50 %, vorzugsweise 70 % und besonders bevorzugt vollständig geschlossen ist.
6. Tiefziehteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Trägerschicht (3') ohne die darin eingebundenen Abstandsfäden (4) ein Flächengewicht zwischen 10 g/m2 und 1 .000 g/m2 aufweist.
7. Tiefziehteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Gesamtdicke zwischen 1 mm und 60 mm beträgt.
8. Verfahren zur Herstellung eines Tiefziehteils, insbesondere eines Tiefzieh- teils nach einem der Ansprüche 1 bis 7, umfassend die Schritte:
Bilden, insbesondere Wirken eines Abstandstextils mit einer ersten Textillage, einer zweiten Textillage und Abstandsfäden (4) zwischen den Textillagen;
Einbringen des Abstandstextils in eine Tiefziehform;
Tiefziehen des Abstandstextils in der Tiefziehform unter Temperatureinwirkung derart, dass lediglich die zweite Textillage zumindest teilweise aufgeschmolzen wird und eine Trägerschicht (3') bildet.
9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Abstandstextil vor dem Einbringen in die Tiefziehform auf einem Spannrahmen thermofixiert wird, ohne dass die erste oder zweite Textillage aufgeschmolzen werden.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei das Abstandstextil vor dem Tiefziehen vorgewärmt wird.
1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei das Abstandstextil in einer Tiefziehform mit zwei Formhälften tiefgezogen wird, wobei ein in einer
Schließstellung zwischen den Formhälften verbleibender Spalt größer ist als die Dicke des Abstandstextils in einem komprimierten Zustand.
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