WO2017006863A1

WO2017006863A1 - フィラーチューブの製造方法

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Publication number: WO2017006863A1
Application number: PCT/JP2016/069661
Authority: WO
Inventors: 智之福安; 誠下條; 宮島　敦夫; 一樹畠中
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2015-07-07
Filing date: 2016-07-01
Publication date: 2017-01-12
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Abstract

型によってフィラーチューブを所定位置に保持することができ、且つ、確実にフランジを成形できるフィラーチューブの製造方法を提供する。フィラーチューブ（１３）の製造方法は、被係止部（７２）を係止部（２２）に対して軸方向に係止させると共に、所定温度とされた外周型（７０）が素材（５０）の筒状本体（２０）の外周面を支持するように、素材（５０）を外周型（７０）に配置する素材配置工程（Ｓ３）と、外周型（７０）の所定温度より高温とされた内周型（８０）を被成形部（５１）の内周側に挿入し、且つ、外周型（７０）及び内周型（８０）を軸方向に相対移動させて反溶着面形成部（７５）及び溶着面形成部（８１ａ）が被成形部（５１）を軸方向に挟み込むことでフランジ（３０）をフレア成形するフレア成形工程（Ｓ５）と、を備える。

Description

フィラーチューブの製造方法

　本発明は、フィラーチューブの製造方法に関するものである。

　特開２０１４－２３１２８６号公報には、熱可塑性樹脂のフィラーチューブの端面を燃料タンクの開口部に溶着することが記載されている。このフィラーチューブは、燃料タンクに溶着される端部にフランジを備える。また、特開２００３－１９４２８０号公報にも、燃料タンクの開口部にフィラーチューブの端面を溶着することが記載されている。このフィラーチューブの溶着部位は、他の部位に比べて厚肉に形成される。また、このフィラーチューブは、コルゲート成形により、厚肉にすることができるとされている。

　ここで、特開２０１４－２３１２８６号公報は、フランジを有するフィラーチューブにおいて、フランジの成形方法について記載されていない。一般に、フランジの成形は、筒状のフィラーチューブの素材の端部をフレア成形するものと考えられる。フランジのフレア成形を行うためには、金型の一方にフィラーチューブの素材の端部付近を位置決めし、金型の他方を相対移動して、金型の両者によって挟み込む。さらに、フランジのフレア成形を行う際に、熱可塑性樹脂のフィラーチューブを加熱することが必要である。

　しかし、フィラーチューブの素材の端部をフレア変形させるために、金型によってフィラーチューブに軸方向力を付与する時に、金型によって素材が加温されることで、素材が変形しやすい状態となる。その結果、金型の一方によるフィラーチューブの位置保持力が低下する。そうすると、金型の一方とフィラーチューブとの軸方向の相対位置がずれてしまい、所望の位置にフランジを成形できない場合がある。

　なお、特開２００３－１９４２８０号公報に記載のフィラーチューブは、フランジを有しないため、フレア成形を行う必要がないため、上記問題は生じない。

　本発明は、フレア成形によりフランジを成形する場合に、型によってフィラーチューブを所定位置に保持することができ、且つ、確実にフランジを成形できるフィラーチューブの製造方法を提供することを目的とする。

　本発明は、燃料タンクの開口部に溶着される熱可塑性樹脂製のフィラーチューブの製造方法である。前記フィラーチューブは、筒状本体と、前記筒状本体の端部から径方向外方に延在し、前記燃料タンクに溶着される端面を有するフランジと、前記筒状本体の外周側に設けられる係止部と、を備える。前記フィラーチューブの素材は、前記筒状本体と、前記フランジがフレア成形される前の部位としての筒状の被成形部と、前記係止部と、を備える。

　前記製造方法は、外周側及び内周型を用いる。前記外周型は、前記素材の前記筒状本体の外周面を支持可能であり、前記フランジの反溶着面を形成可能な反溶着面形成部を備え、且つ、前記係止部に対して軸方向に係止する被係止部を備える。前記内周型は、前記素材の少なくとも前記被成形部に挿入可能であり、前記フランジの溶着面を形成可能な溶着面形成部を備える。

　前記製造方法は、前記被係止部を前記係止部に対して軸方向に係止させると共に、所定温度とされた前記外周型が前記素材の前記筒状本体の外周面を支持するように、前記素材を前記外周型に配置する素材配置工程と、前記素材配置工程の後に、前記外周型の前記所定温度より高温とされた前記内周型を前記被成形部の内周側に挿入し、且つ、前記外周型及び前記内周型を軸方向に相対移動させて前記反溶着面形成部及び前記溶着面形成部が前記被成形部を軸方向に挟み込むことで前記フランジをフレア成形するフレア成形工程と、を備える。

　上記製造方法によれば、素材における筒状の被成形部がフレア成形されることにより、フランジが成形される。このとき、フィラーチューブの外周側を支持する外周型と、内周側を支持する内周型とが用いられる。ここで、フレア成形工程において、内周型は、外周型より高温にされる。つまり、内周型によって素材の被成形部は加温され、フレア成形しやすい状態となる。

　一方、外周型は、フレア成形工程において、内周型に比べて低温である。この外周型は、フレア成形工程に先立って、素材が配置される型である。このとき、素材の係止部が、外周型の被係止部に係止される状態とされる。つまり、フレア成形工程において、内周型が相対的に高温にされたとしても、外周型は低温であるため、外周型に接触している素材の部位が変形しやすい状態にはならず、外周型と素材との相対位置にずれが生じにくい。従って、所望の位置にフランジがフレア成形される。

燃料ラインの図である。図１のフィラーチューブの燃料タンク側の拡大断面図である。図２ＡのＡ部における拡大図である。図２Ａに示すフィラーチューブをフレア成形する前の素材の拡大断面図である。図３ＡのＢ部における拡大図である。フィラーチューブの製造方法を示すフローチャートである。図４のＳ３における素材配置工程を示す図である。図４のＳ４における加温工程を示す図である。図４のＳ５におけるフレア成形工程を示す図である。

　（１．燃料ライン１の構成）
　燃料ライン１の構成について図１を参照して説明する。燃料ライン１とは、自動車において、給油口から内燃機関（図示せず）までのラインである。ただし、本実施形態においては、給油口１２から燃料タンク１１までの間を説明する。

　燃料ライン１は、燃料タンク１１、給油口１２、フィラーチューブ１３、ブリーザライン１４を備える。燃料タンク１１は、ガソリンなどの液体燃料を貯留する。燃料タンク１１に貯留された液体燃料は、図示しない内燃機関へ供給され、内燃機関を駆動するために用いられる。給油口１２は、給油ノズル（図示せず）を挿入可能な自動車の外表面付近に設けられる。給油口１２には、図示しない給油キャップが装着される。

　フィラーチューブ１３は、熱可塑性樹脂により成形され、給油口１２から燃料タンク１１までを接続する。給油口１２に給油ノズルが挿入されて、給油ノズルから液体燃料が供給されることにより、液体燃料がフィラーチューブ１３を通過して燃料タンク１１に貯留される。ここで、燃料タンク１１に液体燃料が満タンになると、フィラーチューブ１３に液体燃料が貯留され、給油ノズルの先端に液体燃料が触れることにより、給油ノズルによる液体燃料の供給が自動的に停止される。なお、フィラーチューブ１３は、全長に亘って一体に成形され、途中の曲がり部は蛇腹部を有するようにしてもよいし、非蛇腹筒状部を曲がり管成形方法によって成形されるようにしてもよい。

　ブリーザライン１４は、燃料タンク１１と給油口１２とを接続する。ブリーザライン１４は、液体燃料がフィラーチューブ１３を介して燃料タンク１１に供給される際に、燃料タンク１１内の燃料の蒸気を燃料タンク１１の外に排出するためのラインである。

　ブリーザライン１４は、カットバルブ装置１６と、コネクタ１７と、ブリーザチューブ１８とを備える。カットバルブ装置１６は、燃料タンク１１の上部に配置され、開放状態のときに燃料タンク１１内の燃料の蒸気が給油口１２側へ排出される。カットバルブ装置１６は、金属製の接続パイプ１６ａを備える。コネクタ１７は、接続パイプ１６ａに連結される。このコネクタ１７は、例えば、特許第３７７５６５６号公報などに記載のコネクタから流量制御弁を除いた構成からなる。つまり、コネクタ１７は、接続パイプ１６ａから着脱可能に設けられる。ブリーザチューブ１８は、コネクタ１７と給油口１２とを接続する。

　（２．フィラーチューブ１３の構成）
　図１に示すフィラーチューブ１３の燃料タンク１１側の端部１３ａの詳細構成について、図２Ａ及び図２Ｂを参照して説明する。フィラーチューブ１３の端部１３ａは、筒状本体２０と、フランジ３０とを備える。

　筒状本体２０は、円筒状の薄肉部２１、テーパ筒部２２、及び、円筒状の厚肉部２３を備える。なお、図示しないが、筒状本体２０は、薄肉部２１のうちテーパ筒部２２とは反対側に連続して蛇腹部を備えるようにしてもよい。

　厚肉部２３は、薄肉部２１より厚みが厚く形成される。さらに、厚肉部２３の外径は薄肉部２１の外径より大きく、厚肉部２３の内径は薄肉部２１の内径より大きい。テーパ筒部２２は、薄肉部２１の端と厚肉部２３の端とを連続して接続する。すなわち、テーパ筒部２２の内周面は、薄肉部２１の内周端と厚肉部２３の内周端とをテーパ状に接続し、テーパ筒部２２の外周面は、薄肉部２１の外周端と厚肉部２３の外周端とをテーパ状に接続する。このように厚みが変化する筒状本体２０は、コルゲート成形、すなわち、コルゲート金型を用いた押出しブロー成形により成形される。

　ここで、後述するフィラーチューブ１３の製造方法において、フィラーチューブ１３の素材５０が外周型７０に対して軸方向に位置決めされる必要があるが、筒状本体２０のテーパ筒部２２が、外周型７０に係止される係止部として機能する。つまり、係止部としてのテーパ筒部２２が、筒状本体２０の外周側に設けられることになる。

　フランジ３０は、筒状本体２０に一体形成され、筒状本体２０の端部から径方向外方に延在し、燃料タンク１１に溶着される端面を有する。フランジ３０は、後述するが、コルゲート成形ではなく、型によるフレア成形（拡開成形）によって成形される。フランジ３０は、テーパ筒部３１と円盤部３２とを備える。テーパ筒部３１は、筒状本体２０の厚肉部２３とほぼ同程度の厚みに形成され、端部に向かって厚肉部２３よりさらに拡径される。円盤部３２は、テーパ筒部３１の大径端から径方向外方に面状に延在する。円盤部３２の一方面が、燃料タンク１１への溶着面となる。円盤部３２は、テーパ筒部３１とほぼ同程度の厚みに形成される。

　上述したフィラーチューブ１３は、異種の熱可塑性樹脂による多層構造である。詳細には、図２Ｂに示すように、フィラーチューブ１３は、内層４１、燃料透過を防止する燃料バリア層４２、外層４３、内層４１と燃料バリア層４２とを接着する内接着層４４、及び、燃料バリア層４２と外層４３とを接着する外接着層４５を備える。

　フランジ３０の円盤部３２における内層４１は、燃料タンク１１への溶着面となる。そのため、フランジ３０の円盤部３２における内層４１は、燃料タンク１１の溶着される部位の材質と同種の材質に成形される。また、円盤部３２以外の部位における内層４１は、流通する燃料が直接接触する面となる。

　各層は、例えば、以下の材質により形成される。内層４１は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）であり、燃料バリア層４２は、エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）であり、外層４３は、ポリエチレン（ＰＥ）であり、内接着層４４及び外接着層４５は、変性ポリエチレン（変性ＰＥ）である。

　内層４１及び外層４３が、他の層４２，４４，４５に比べて厚く形成される。特に、内層４１は、溶着による保持力を確保するために、外層４３よりも厚く形成される。さらに、内層４１は、外層４３より、弾性係数が高い。つまり、内層４１は、外層４３より、相対的に変形しにくい。

　ここでは詳細には図示しないが、筒状本体２０も、フランジ３０と同様に、多層構造とされる。ただし、フランジ３０は、フレア成形されるため、筒状本体２０とは各層の厚みがわずかに異なる。

　（３．フィラーチューブ１３の素材５０の構成）
　フィラーチューブ１３の素材５０について、図３Ａ及び図３Ｂを参照して説明する。図３Ａに示すように、素材５０は、筒状本体２０、フランジ３０がフレア成形される前の部位としての筒状の被成形部５１を備える。ここで、素材５０の筒状本体２０は、図２Ａに示すフィラーチューブ１３の筒状本体２０と同一である。つまり、素材５０の筒状本体２０は、薄肉部２１、テーパ筒部２２及び厚肉部２３を備える。従って、素材５０は、係止部としてのテーパ筒部２２を備える。

　被成形部５１は、筒状本体２０の厚肉部２３と同一厚みであって、同一形状の円筒状に形成される。被成形部５１は、図３Ｂに示すように、内層６１、燃料バリア層６２、外層６３、内接着層６４及び外接着層６５を備える。各層６１～６５は、フィラーチューブ１３の各層４１～４５に相当する。ただし、フランジ３０は、素材５０の被成形部５１をフレア成形されることから、両者の厚みは相違する。特に、フランジ３０の内層４１は、素材５０の被成形部５１の内層６１よりわずかに薄くなる。

　（４．フィラーチューブ１３の製造方法）
　次に、フィラーチューブ１３の製造方法について、図４のフローチャート、及び、製造過程の各状態を示す図５～図７を参照して説明する。まず、コルゲート金型を用いて、押出しブロー成形を行うことにより、図３Ａに示す素材５０が成形される（図４のＳ１：「素材成形工程」）。上述したように、素材５０は、最終形状としてのフィラーチューブ１３に対して、フランジ３０が形成されていない形状である。

　続いて、図５に示すように、フランジ３０をフレア成形するための外周型７０と内周型８０がプレス装置本体（図示せず）に取り付けられる（図４のＳ２：「型設置工程」）。ここで、外周型７０は、下型として用い、内周型８０は、上型として用いる。さらに、外周型７０と内周型８０とは、上下方向に離間している。

　外周型７０は、素材５０の端部が挿通可能な筒状に形成される。外周型７０の内周面は、円筒内周面７１、円筒内周面７１の下方（内周型８０から遠ざかる側）に連続して形成され且つ下方に行くほど縮径される第一テーパ面７２、及び、円筒内周面７１の上方（内周型８０に近づく側）に連続して形成され且つ上方に行くほど拡径される第二テーパ面７３を備える。

　ここで、円筒内周面７１は、素材５０の筒状本体２０の厚肉部２３に対応し、厚肉部２３の外周面に接触する。第一テーパ面７２は、素材５０の筒状本体２０のテーパ筒部２２に対応し、テーパ筒部２２の外周面に接触する。つまり、第一テーパ面７２は、素材５０のテーパ筒部２２に接触した状態において、素材５０を図５の下方に移動させることを規制する被係止部として機能する。従って、被係止部としての第一テーパ面７２は、係止部としてのテーパ筒部２２に対して、軸方向に係止する。

　第二テーパ面７３は、素材５０の被成形部５１に対応する軸方向位置に位置しており、被成形部５１の外周面からは離れている。第二テーパ面７３は、フレア成形後におけるフランジ３０のテーパ筒部３１を成形するための部位である。

　外周型７０の上端面（内周型８０に対向する面）は、外周側に全周状に位置するストッパ平面７４と、ストッパ平面７４の内周側に全周に亘って円形の凹状に形成される反溶着面形成部７５とを備える。反溶着面形成部７５は、第二テーパ面７３に連続して形成される。また、反溶着面形成部７５の底面は、ストッパ平面７４に平行な平面状に形成される。反溶着面形成部７５は、フレア成形後におけるフランジ３０の円盤部３２の反溶着面（図２Ａの右側）を成形するための部位である。

　内周型８０は、外周型７０の外形に対応する本体部８１、本体部８１の中心から下方（外周型７０側）に縮径して突出する第一テーパ面８２、第一テーパ面８２の先端から同軸状に延びて円筒状に形成される円筒面８３、円筒面８３の先端から同軸状に延びて縮径される第二テーパ面８４を備える。

　ここで、本体部８１は、外周型７０のストッパ平面７４及び反溶着面形成部７５に対向する面であって、フランジ３０の溶着面（図２Ａの左側）を形成する溶着面形成部８１ａを備える。溶着面形成部８１ａは、ストッパ平面７４に接触することで、外周型７０と内周型８０との相対移動を規制する機能を有する。また、溶着面形成部８１ａは、ストッパ平面７４に接触した状態で、反溶着面形成部７５に対して上下方向に離間するように形成される。

　第一テーパ面８２は、フレア成形後におけるフランジ３０のテーパ筒部３１を形成するための部位である。円筒面８３は、素材５０の厚肉部２３に対応し、厚肉部２３の内周面に接触し得る。第二テーパ面８４は、素材５０のテーパ筒部２２に対応し、テーパ筒部２２の内周面に接触し得る。

　続いて、図５に示すように、型配置工程の後に、素材５０が外周型７０に設置される（図４のＳ３：「素材配置工程」）。素材５０の筒状本体２０のテーパ筒部２２（係止部）が、外周型７０の第一テーパ面７２（被係止部）に接触し、素材５０は、外周型７０に対して軸方向下方へ移動することを規制される。このとき、素材５０の筒状本体２０の厚肉部２３は、外周型７０の円筒内周面７１に接触する。つまり、外周型７０は、外周型７０の被係止部としての第一テーパ面７２を素材５０の係止部としてのテーパ筒部２２に軸方向に係止させると共に、素材５０の筒状本体２０の外周面を支持する。

　このとき、外周型７０の第二テーパ面７３及び反溶着面形成部７５は、素材５０の被成形部５１に非接触となる。さらに、素材５０が配置されるときには、外周型７０は、所定温度とされる。本実施形態においては、所定温度は、常温（室温）、例えば２５℃程度である。つまり、外周型７０は、この時点において加温されない。

　続いて、図６に示すように、素材配置工程の後に、内周型８０を外周型７０の所定温度より高温とする。内周型８０の温度は、内周型８０を素材５０に接触させた状態において、素材５０の少なくとも内層６１をフレア成形することができる程度に柔らかくすることができる温度であると共に、素材５０を構成する各層６１～６５の多層構造が維持される温度である。本実施形態においては、内周型８０の温度は、燃料バリア層６２の軟化点より十分に低い温度である。

　そして、高温の内周型８０を外周型７０に近づけて、内周型８０の第二テーパ面８４を素材５０の被成形部５１の開口から挿入させる。さらに、内周型８０を外周型７０に近づけて、図６に示すように、内周型８０の円筒面８３を、素材５０の被成形部５１の全長に亘って接触させる。この状態を所定時間維持することで、素材５０の被成形部５１が加温される（図４のＳ４：「加温工程」）。このとき、被成形部５１を構成する全ての層６１～６５が軟化して混合されることはなく、多層構造を維持しつつも、特に内層６１が柔らかくなる。

　このとき、外周型７０は、被成形部５１に接触していない位置に位置する。さらに、外周型７０は、この時点においても常温のままである。そのため、素材５０は、内周型８０によって加温されるが、外周型７０によっては加温されることはない。

　続いて、図７に示すように、加温工程の後に、内周型８０を外周型７０にさらに近づけて、外周型７０のストッパ平面７４と内周型８０の本体部８１の溶着面形成部８１ａが接触する状態まで、内周型８０を下方へ移動する。内周型８０は、加温工程の位置から外周型７０に接触する位置へ移動する。さらに、内周型８０は、外周型７０に接触した位置にて、所定時間維持する。

　つまり、素材５０の被成形部５１は、内周型８０の第一テーパ面８２及び溶着面形成部８１ａに沿って変形し、内周型８０の第一テーパ面８２及び溶着面形成部８１ａと外周型７０の第二テーパ面７３及び反溶着面形成部７５によりフランジ３０がフレア成形される（図４のＳ５：「フレア成形工程」）。

　詳細には、まず、内周型８０の第一テーパ面８２が、素材５０の被成形部５１の内周面に接触しつつ、素材５０の被成形部５１を第二テーパ面７３に沿って拡径変形させる。さらに、内周型８０の溶着面形成部８１ａが素材５０の被成形部５１の端部に接触すると、内周型８０の溶着面形成部８１ａが、素材５０の被成形部５１を溶着面形成部８１ａに沿ってさらに拡径変形させる。

　そうすると、素材５０の被成形部５１の一部は、外周型７０の第二テーパ面７３と内周型８０の第一テーパ面８２との間に径方向に挟まれることにより、フランジ３０のテーパ筒部３１を形成する。また、素材５０の被成形部５１の他の一部は、外周型７０の反溶着面形成部７５と内周型８０の溶着面形成部８１ａとの間に軸方向に挟まれることにより、フランジ３０の円盤部３２を形成する。

　そして、加温工程にて、内周型８０により素材５０の内層６１側が加温されるため、内層６１側は柔らかくなり、外層６３側は内層６１に比べると柔らかくなりにくい。そのため、内層６１は、流動しやすい状態であるが、外層６３は、比較的流動しにくい状態となる。

　従って、素材５０の被成形部５１がフレア成形される際に、流動しやすい内層６１は、重量方向下方へ流動しようとする。しかし、フランジ３０の円盤部３２に相当する部位がフレア成形される時には、素材５０の内層６１が重力方向上方に位置するため、例えば、外周型７０の反溶着面形成部７５の底面に向かって流動するほどまでにはならない。従って、フランジ３０が確実に形成される。

　ここで、上記のように、外周型７０と内周型８０とによりフランジ３０をフレア成形する際に、内周型８０は、素材５０の被成形部５１を軸方向下方に押し付ける力を発生する。この力は、外周型７０と素材５０との間にも伝達される。仮に、素材５０が外周型７０に対して軸方向に位置ずれを生じてしますと、所望位置にフランジ３０を形成することはできない。そのため、内周型８０が素材５０の被成形部５１をフレア成形する際において、外周型７０が素材５０の軸方向位置を保持する必要がある。

　そこで、素材５０の係止部としてのテーパ筒部２２と、外周型７０の被係止部としての第一テーパ面７２とが係止し合うことによって、外周型７０は、素材５０の軸方向位置を保持する。ここで、外周型７０と素材５０との係止力は、両者の摩擦力に依存する。そのため、両者の温度が高いほど、摩擦力が低下する。

　しかし、フレア成形工程において、外周型７０は、やはり積極的に加温されるものではない。内周型８０が外周型７０に近づくことによって、内周型８０の熱が素材５０を介して伝達される。しかし、外周型７０に熱が伝達された状態であっても、外周型７０は、内周型８０の温度より十分に低温である。そのため、両者の間の摩擦力は、十分に高くなり、外周型７０と素材５０との軸方向の相対位置にずれが生じにくい。従って、所望の位置にフランジ３０がフレア成形される。

　続いて、図７に示すように、素材５０が外周型７０及び内周型８０に挟まれた状態のままで、プレス装置本体（図示せず）から取り外す。取り外されたユニット５０，７０，８０は、所定温度の槽に、所定時間入れることで、素材５０の全体加熱処理を行う（図４のＳ６：「全体加熱処理工程」）。この場合、上述した加温工程及びフレア成形工程のときとは異なり、素材５０全体が加熱される。この全体加熱処理により、素材５０の内部応力が除去される。

　続いて、素材５０が外周型７０及び内周型８０に挟まれた状態のままで冷却し（図４のＳ７：「冷却工程」）、外周型７０及び内周型８０を素材５０から取り外す（図４のＳ８：「離型工程」）。そうすると、フィラーチューブ１３が完成する。

　（５．効果）
　上述したように、燃料タンク１１の開口部に溶着される熱可塑性樹脂製のフィラーチューブ１３の製造方法についての効果を説明する。
　対象のフィラーチューブ１３は、筒状本体２０と、筒状本体２０の端部から径方向外方に延在し、燃料タンク１１に溶着される端面を有するフランジ３０と、筒状本体２０の外周側に設けられる係止部（２２）とを備える。フィラーチューブ１３の素材５０は、筒状本体２０と、フランジ３０がフレア成形される前の部位としての筒状の被成形部５１と、係止部（２２）とを備える。

　フィラーチューブ１３の製造方法は、外周型７０及び内周型８０を用いる。外周型７０は、素材５０の筒状本体２０の外周面を支持可能であり、フランジ３０の反溶着面を形成可能な反溶着面形成部７５を備え、且つ、係止部（２２）に対して軸方向に係止する被係止部（７２）を備える。内周型８０は、素材５０の少なくとも被成形部５１に挿入可能であり、フランジ３０の溶着面を形成可能な溶着面形成部８１ａを備える。

　そして、フィラーチューブ１３の製造方法は、被係止部（７２）を係止部（２２）に対して軸方向に係止させると共に、所定温度とされた外周型７０が素材５０の筒状本体２０の外周面を支持するように、素材５０を外周型７０に配置する素材配置工程（Ｓ３）と、素材配置工程（Ｓ３）の後に、外周型７０の所定温度より高温とされた内周型８０を被成形部５１の内周側に挿入し、且つ、外周型７０及び内周型８０を軸方向に相対移動させて反溶着面形成部７５及び溶着面形成部８１ａが被成形部５１を軸方向に挟み込むことでフランジ３０をフレア成形するフレア成形工程（Ｓ５）と、を備える。

　上記製造方法によれば、素材５０における筒状の被成形部５１がフレア成形されることにより、フランジ３０が成形される。このとき、フィラーチューブ１３の素材５０の外周側を支持する外周型７０と、内周側を支持する内周型８０とが用いられる。ここで、フレア成形工程において、内周型８０は、外周型７０より高温にされる。つまり、内周型８０によって素材５０の被成形部５１は加温され、フレア成形しやすい状態となる。

　一方、外周型７０は、フレア成形工程において、内周型８０に比べて低温である。この外周型７０は、フレア成形工程に先立って、素材５０が配置される型である。このとき、素材５０の係止部（２２）が、外周型７０の被係止部（７２）に係止される状態とされる。つまり、フレア成形工程において、内周型８０が相対的に高温にされたとしても、外周型７０は低温であるため、外周型７０に接触している素材５０の部位が変形しやすい状態にはならず、高い摩擦力を発揮し、結果として外周型７０と素材５０との相対位置にずれが生じにくい。従って、フィラーチューブ１３の素材５０における所望の位置にフランジ３０がフレア成形される。

　また、フィラーチューブ１３の製造方法は、素材配置工程（Ｓ３）の後に、外周型７０の所定温度より高温とされた内周型８０を被成形部５１の内周側に挿入した所定位置にて、被成形部５１を所定時間加温する加温工程（Ｓ４）をさらに備える。そして、フレア成形工程（Ｓ５）は、加温工程（Ｓ４）の後に、外周型７０及び内周型８０を軸方向に相対移動させて反溶着面形成部７５及び溶着面形成部８１ａが被成形部５１を軸方向に挟み込むことでフランジ３０をフレア成形する。

　素材５０は、内周型８０によって加温されており、外周型７０によっては加温されていない。そのため、フレア成形を行う前に、内周型８０により素材５０を所定時間加温している。その結果、フレア成形の際に、確実にフランジ３０が成形できる。

　また、加温工程（Ｓ４）は、被係止部（２２）から端面側に離れた部位のみを加温する。従って、加温工程によって、被係止部（２２）は、それほど加温されることはなく、確実に係止力を発揮する。なお、本実施形態においては、加温工程（Ｓ４）において加温される部位は、素材５０の被成形部５１であり、被成形部５１は、係止部（２２）から端面側に離れている。より詳細には、本実施形態において、加温工程（Ｓ４）において加温される部位には、筒状本体２０が含まれていない。

　また、外周型７０の所定温度は、常温である。従って、外周型７０に接触している素材５０は、外周型７０によって加温されることはない。このようにすることで、確実に、外周型７０が素材５０に対する係止力を発揮する。

　また、フィラーチューブ１３及びその素材５０は、最内層の厚みを最も厚く形成した多層構造であり、フレア成形工程（Ｓ５）は、被成形部５１の少なくとも最内層（４１，６１）を内周型８０により加温しながら、フランジ３０をフレア成形する。フィラーチューブ１３は、多層構造である場合には、加温工程及びフレア成形工程においても多層構造を維持する必要がある。最内層４１，６１が最も厚く形成されることで、フランジ３０をフレア成形する際に、多層構造を維持しやすくなる。また、フランジ３０の最内層４１，６１が燃料タンク１１への溶着面となるが、最内層４１，６１が最も厚いことで溶着体積を十分に確保することができ、結果として溶着力を確保できる。特に、フランジ３０がフレア成形される際には、最内層４１，６１が最も伸張することになり、溶着体積を減少するように作用する。しかし、最内層４１，６１は厚いため、溶着体積の減少を考慮したとしても、十分な溶着体積を確保することができる。

　また、フィラーチューブ１３の製造方法は、フレア成形工程（Ｓ５）の後に、フィラーチューブ１３が外周型７０及び内周型８０に挟まれた状態のまま全体加熱処理を行う全体加熱処理工程（Ｓ６）をさらに備える。全体加熱処理が行われることで、内部応力が除去されることで、確実に所望形状のフィラーチューブ１３が得られる。

　また、内周型８０は、外周型７０に対して上方に配置され、外周型７０に対して重力方向に相対移動可能に配置される。ここで、加温工程（Ｓ４）にて、内周型８０により素材５０の内層６１側が加温されるため、内層６１側は柔らかくなり、外層６３側は内層６１に比べると柔らかくなりにくい。そのため、内層６１は、流動しやすい状態であるが、外層６３は、比較的流動しにくい状態となる。

　従って、素材５０の被成形部５１がフレア成形される際に、流動しやすい内層６１は、重量方向下方へ流動しようとする。しかし、フランジ３０がフレア成形される時には、素材５０の内層６１が重力方向上方に位置するため、例えば、外周型７０の反溶着面形成部７５の底面に向かって流動するほどまでならない。従って、フランジ３０が確実に形成される。

　なお、上記実施形態において、素材５０のテーパ筒部２２を係止部とし、外周型７０の第一テーパ面７２を被係止部としたが、これに限られるものではない。例えば、素材５０が蛇腹部を有する場合には、蛇腹部を係止部とし、蛇腹部に対応する外周型７０の部位を被係止部とすることもできる。また、係止部は、素材５０の筒状本体２０の外周面から径方向外方に突出する突起であり、被係止部は、当該突起に係止される凹所とすることもできる。

１：燃料ライン、　１１：燃料タンク、　１３：フィラーチューブ、　１３ａ：フィラーチューブの端部、　１４：ブリーザライン、　２０：筒状本体、　２１：薄肉部、　２２：テーパ筒部（係止部）、　２３：厚肉部、　３０：フランジ、　３１：テーパ筒部、　３２：円盤部、　４１，６１：内層（最内層）、　４２，６２：燃料バリア層、　４３，６３：外層、　５０：素材、　５１：被成形部、　７０：外周型、　７１：円筒内周面、　７２：第一テーパ面（被係止部）、　７３：第二テーパ面、　７４：ストッパ平面、　７５：反溶着面形成部、　８０：内周型、　８１：本体部、　８１ａ：溶着面形成部、　８２：第一テーパ面、　８３：円筒面、　８４：第二テーパ面

Claims

　燃料タンクの開口部に溶着される熱可塑性樹脂製のフィラーチューブの製造方法であって、
　前記フィラーチューブは、
　筒状本体と、
　前記筒状本体の端部から径方向外方に延在し、前記燃料タンクに溶着される端面を有するフランジと、
　前記筒状本体の外周側に設けられる係止部と、
　を備え、
　前記フィラーチューブの素材は、前記筒状本体と、前記フランジがフレア成形される前の部位としての筒状の被成形部と、前記係止部と、を備え、
　前記製造方法は、外周型及び内周型を用い、
　前記外周型は、前記素材の前記筒状本体の外周面を支持可能であり、前記フランジの反溶着面を形成可能な反溶着面形成部を備え、且つ、前記係止部に対して軸方向に係止する被係止部を備え、
　前記内周型は、前記素材の少なくとも前記被成形部に挿入可能であり、前記フランジの溶着面を形成可能な溶着面形成部を備え、
　前記製造方法は、
　前記被係止部を前記係止部に対して軸方向に係止させると共に、所定温度とされた前記外周型が前記素材の前記筒状本体の外周面を支持するように、前記素材を前記外周型に配置する素材配置工程と、
　前記素材配置工程の後に、前記外周型の前記所定温度より高温とされた前記内周型を前記被成形部の内周側に挿入し、且つ、前記外周型及び前記内周型を軸方向に相対移動させて前記反溶着面形成部及び前記溶着面形成部が前記被成形部を軸方向に挟み込むことで前記フランジをフレア成形するフレア成形工程と、
　を備える、フィラーチューブの製造方法。
　前記製造方法は、
　前記素材配置工程の後に、前記外周型の前記所定温度より高温とされた前記内周型を前記被成形部の内周側に挿入した所定位置にて、前記被成形部を所定時間加温する加温工程をさらに備え、
　前記フレア成形工程は、前記加温工程の後に、前記外周型及び前記内周型を軸方向に相対移動させて前記反溶着面形成部及び前記溶着面形成部が前記被成形部を軸方向に挟み込むことで前記フランジをフレア成形する、請求項１に記載のフィラーチューブの製造方法。
　前記加温工程は、前記被係止部から端面側に離れた部位のみを加温する、請求項２に記載のフィラーチューブの製造方法。
　前記外周型の前記所定温度は、常温である、請求項１－３の何れか一項に記載のフィラーチューブの製造方法。
　前記フィラーチューブ及び前記素材は、最内層の厚みを最も厚く形成した多層構造であり、
　前記フレア成形工程は、前記被成形部の少なくとも前記最内層を前記内周型により加温しながら、前記フランジをフレア成形する、請求項１－４の何れか一項に記載のフィラーチューブの製造方法。
　前記製造方法は、前記フレア成形工程の後に、前記フィラーチューブが前記外周型及び前記内周型に挟まれた状態のまま全体加熱処理を行う全体加熱処理工程をさらに備える、請求項１－５の何れか一項に記載のフィラーチューブの製造方法。
　前記内周型は、前記外周型に対して上方に配置され、前記外周型に対して重力方向に相対移動可能である、請求項１－６の何れか一項に記載のフィラーチューブの製造方法。