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WO2017001788A1 - Récipient multicouche en matière plastique - Google Patents

Récipient multicouche en matière plastique Download PDF

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WO2017001788A1
WO2017001788A1 PCT/FR2016/051643 FR2016051643W WO2017001788A1 WO 2017001788 A1 WO2017001788 A1 WO 2017001788A1 FR 2016051643 W FR2016051643 W FR 2016051643W WO 2017001788 A1 WO2017001788 A1 WO 2017001788A1
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WO
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less
equal
container
24hrs
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/FR2016/051643
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English (en)
Inventor
Jean-Philippe MORVAN
Simon ROLLINS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ipackchem Group SAS
Original Assignee
Ipackchem Group SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ipackchem Group SAS filed Critical Ipackchem Group SAS
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    • B32B2439/40—Closed containers
    • B32B2439/60—Bottles

Definitions

  • Plastic containers are commonly used for the packaging of liquids, including consumable liquids, cosmetics, hygiene products. These containers may also be intended to contain liquids consisting wholly or partly of solvents.
  • the plastic containers are, in the latter case, used in preference to metal containers especially for reasons of weight gain and impact resistance.
  • plastics used for the manufacture of walls of these containers also have the disadvantage of allowing the flavors and / or flavors of certain liquids contained in the container to migrate into the wall of the container. This phenomenon of migration (in English "scalping") is undesirable because it denatures the liquid and makes it less pleasant for consumption or use.
  • some of the plastics used for the walls do not constitute a barrier to oxygen either, or the absorption of oxygen through the walls can also cause a deformation of the containers.
  • Some of the plastics used also have insufficient impermeability to humidity (as water vapor in the atmosphere).
  • the invention aims to provide a multilayer plastic container capable of containing a liquid that is impermeable to solvents, oxygen and moisture. This object is achieved by the fact that the wall of the container comprises, from the inside to the outside of the container:
  • a third layer which is made of polymer and capable of barrier to a plurality of solvents and to oxygen,
  • FIG. 1 is a longitudinal section of a container according to the invention, showing the structure of the wall of this container,
  • the terms “inner” / “inner” and “outer” / “outer” denote the region inside and outside container, respectively.
  • the terms “internal” and “external” refer to an inward and outward orientation of the container, respectively.
  • Figure 1 shows a container 1 according to the invention, in longitudinal section.
  • the container 1 comprises a wall 2 which delimits the volume.
  • the wall 2 of the container 1 comprises a first layer 10 which is the inner layer of the container 1 and which is made of polyethylene, a second layer 20 which is made of adhesive material, a third layer 30 which is made of polymer, a fourth layer 40 who is made of adhesive material, and a fifth layer 50 which is the outer layer of the container 1.
  • the liquid contained in the container 1 is then in contact with the fluorinated surface 16.
  • the fluorinated surface 16 forms a barrier against the migration of components of the liquid contained in the container 1 towards the inside of the wall, since these components can not penetrate the fluorinated surface 16. In addition, the fluorinated surface 16 prevents the migration of components. 2 in particular to the liquid contained in the container 1. In particular, the fluorinated surface 16 acts as a barrier layer for solvents capable of migrating from the liquid contained in the container 1 to the inside of the wall 2.
  • the third layer 30 consists for example of one or more of the following materials: EVOH (polyethylene vinyl alcohol), PVDF (polyvinylidine chloride), polyamide (nylon).
  • EVOH polyethylene vinyl alcohol
  • PVDF polyvinylidine chloride
  • polyamide polyamide
  • the adhesive material of the fourth layer 40 is able to join the fifth layer 50 and the third layer 30 together.
  • the fifth layer 50 is made of polyethylene whose density is strictly greater than 948 kg / m 3 .
  • the fifth layer 50 consists of a single layer.
  • the fifth layer 50 is constituted by a plurality of sub-layers, each of the sub-layers being different from the sub-layer or layers that are adjacent thereto.
  • the fifth layer 50 may also contain additives such as talc to further enhance its rigidity.
  • the fifth layer 50 may also contain reinforcements such as glass fibers.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a container 1 as described above. The steps of this process are described below, and are illustrated in FIG.
  • a parison 80 comprising a plurality of layers, a first layer 10 which is the inner layer of the container 1 and which is made of polyethylene, is coextruded with the aid of an extruder 95, a second layer 20 which is made of suitable adhesive material to secure the first layer 10 and a third layer 30, a third layer 30 which is made of polymer and capable of barrier to a plurality of solvents and oxygen, a fourth layer 40 which is made of adhesive material capable of joining together the third layer 30, and a fifth layer 50 which is the outer layer of the container 1 and which has a transmission rate of water vapor at 40 ° C. and 90% humidity which is less than a threshold Ro less than or equal to at 10.6 g / m 2 / 24Hrs (step (a)).
  • the shells 92 are closed on the parison 80 (step (c)).
  • the injection is effected for example by means of a nozzle 93 which is inserted into the opening 91 of the mold 90 so as to open into this space.
  • the hulls 92 are then moved aside in order to release the container 1, which is now in its final form, and whose wall 2 is formed by the parison 80.
  • this fluorination is carried out by injecting a fluorinated gas into the interior space of the container 1.
  • this fluorination is carried out by placing the container 1 in a chamber heated to a temperature above room temperature, and filled with a fluorine-containing gas. This is called "post-fluoridation".
  • steps (d) and (e) are simultaneous.
  • the step (e) of injection of the fluorinated gas is simultaneous with the step (d) of plating of the parison.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)

Abstract

Récipient multicouche (1) en matière plastique apte à contenir un liquide. La paroi (2) du récipient (1) comprend, de l'intérieur vers l'extérieur de ce récipient (1): une première couche (10) en polyéthylène et qui présente sur sa face interne (15) une surface fluorée (16) obtenue par fluoration, une deuxième couche (20) qui est réalisée en matériau adhésif apte à solidariser la première couche (10) et une troisième couche (30), une troisième couche (30) qui est réalisée en polymère et apte à faire barrière à une pluralité de solvants et à l'oxygène, une quatrième couche (40) qui est réalisée en matériau adhésif apte à solidariser la troisième couche (30) et une cinquième couche (50), une cinquième couche (50) qui présente un taux de transmission de vapeur d'eau à 40°C et 90% d'humidité qui est inférieur à un seuil R o inférieur ou égal à 10,6 g.µm/m2 /24h.

Description

Récipient multicouche en matière plastique.
La présente invention concerne un récipient multicouche en matière plastique.
Les récipients en matière plastique (polymères) sont couramment utilisés pour le conditionnement de liquides, dont des liquides consommables, les produits cosmétiques, les produits d'hygiène. Ces récipients peuvent également être destinés à contenir des liquides constitués en totalité ou en partie de solvants. Les récipients en matière plastique sont, dans ce dernier cas, utilisés de préférence aux récipients en métal notamment pour des raisons de gain de poids et de résistance aux chocs.
Mais certaines matières plastiques, utilisées pour la fabrication de parois de ces récipients, ne présentent pas une imperméabilité suffisante aux solvants. Dans ce cas, lorsque le liquide comprend un ou des solvants, il se produit une migration de ces solvants dans la paroi vers l'extérieur du récipient, ce qui engendre notamment une déformation du récipient.
Certaines matières plastiques utilisées pour la fabrication de parois de ces récipients, en particulier les polyoléfines, présentent aussi l'inconvénient de laisser les arômes et/ou les saveurs de certains liquides contenus dans le récipient migrer dans la paroi du récipient. Ce phénomène de migration (en anglais « scalping ») est indésirable car il dénature le liquide et le rend moins agréable à la consommation ou à l'utilisation. Par ailleurs, certaines des matières plastiques utilisées pour les parois ne constituent pas non plus une barrière à l'oxygène, or l'absorption de l'oxygène au travers des parois peut entraîner également une déformation des récipients. Certaines des matières plastiques utilisées présentent en outre une imperméabilité insuffisante à l'humidité ambiante (sous forme de vapeur d'eau dans l'atmosphère).
Il existe par conséquent un besoin pour un récipient qui ne présente aucun des inconvénients mentionnés ci-dessus.
L'invention vise à proposer un récipient multicouche en matière plastique apte à contenir un liquide qui soit imperméable aux solvants, à l'oxygène et à l'humidité. Ce but est atteint grâce au fait que la paroi du récipient comprend, de l'intérieur vers l'extérieur du récipient :
- une première couche qui est la couche interne du récipient, qui est réalisée en polyéthylène et qui présente sur sa face interne une surface fluorée obtenue par fluoration,
- une deuxième couche qui est réalisée en matériau adhésif apte à solidariser la première couche et une troisième couche,
- une troisième couche qui est réalisée en polymère et apte à faire barrière à une pluralité de solvants et à l'oxygène,
- une quatrième couche qui est réalisée en matériau adhésif apte à solidariser la troisième couche et une cinquième couche,
- une cinquième couche qui est la couche externe du récipient et qui présente un taux de transmission de vapeur d'eau à 40°C et 90% d'humidité qui est inférieur à un seuil Ro inférieur ou égal à 10,6 g^m/m2/24Hrs.
Grâce à ces dispositions, les solvants, les arômes et les saveurs de liquides contenus dans le récipient sont préservés car les composés du liquide responsables de ces arômes et saveurs ne pénètrent pas au travers de la surface fluorée. La surface fluorée contribue en outre à empêcher la contamination du liquide contenu dans le récipient par la paroi du récipient. La troisième couche confère à la paroi du récipient une imperméabilité supplémentaire aux arômes et aux solvants, et aussi à l'oxygène. La cinquième couche confère à la paroi du récipient une imperméabilité à l'humidité.
L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un récipient apte à contenir un liquide.
Selon l'invention, ce procédé comprend les étapes suivantes :
(a) On coextrude une paraison comprenant plusieurs couches, dont une première couche qui est la couche interne du récipient et qui est réalisée en polyéthylène, une deuxième couche qui est réalisée en matériau adhésif apte à solidariser la première couche et une troisième couche, une troisième couche qui est réalisée en polymère et qui est apte à faire barrière à une pluralité de solvants et à l'oxygène, une quatrième couche qui est réalisée en matériau adhésif apte à solidariser la troisième couche et une cinquième couche, une cinquième couche qui est la couche externe du récipient et qui présente un taux de transmission de vapeur d'eau à 40°C et 90% d'humidité qui est inférieur à un seuil Ro inférieur ou égal à 10,6 g- m/m2/24Hrs ;
(b) On place la paraison entre des coques formant un moule délimitant un espace dont la forme est celle du récipient ;
(c) On referme les coques sur la paraison;
(d) On plaque la paraison contre les coques ;
(e) On effectue une fluoration de la face interne de la première couche de la paraison de telle sorte que la première couche présente sur sa face interne une surface fluorée.
L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, d'un mode de réalisation représenté à titre d'exemple non limitatif. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 est une coupe longitudinale d'un récipient selon l'invention, montrant la structure de la paroi de ce récipient,
- la figure 2 est une représentation schématique des étapes du procédé selon l'invention.
Dans la description qui suit, les termes « interne »/« intérieur » et « externe »/« extérieur » désignent la région à l'intérieur et à l'extérieur récipient, respectivement. Les termes « interne » et « externe » désignent une orientation vers l'intérieur et vers l'extérieur du récipient, respectivement.
Dans la description qui suit, on désigne par « liquides » les matériaux liquides au sens phénoménologique (un matériau qui ne peut résister à une contrainte de cisaillement) et également les matériaux présentant une certaine viscosité (pâtes), qui sont tous aptes à prendre instantanément ou au bout d'une certaine durée la forme du récipient qui les contient, par opposition aux matériaux solides.
La figure 1 montre un récipient 1 selon l'invention, en coupe longitudinale. Le récipient 1 comprend une paroi 2 qui en délimite le volume.
La figure 1 comprend un agrandissement de la paroi 2 qui illustre la structure de cette paroi 2, qui est constituée d'une pluralité de couches.
La paroi 2 du récipient 1 comprend une première couche 10 qui est la couche interne du récipient 1 et qui est réalisée en polyéthylène, une deuxième couche 20 qui est réalisée en matériau adhésif, une troisième couche 30 qui est réalisée en polymère, une quatrième couche 40 qui est réalisée en matériau adhésif, et une cinquième couche 50 qui est la couche externe du récipient 1.
La première couche 10 est réalisée en un polyéthylène unique, ce qui facilite la fabrication de la paroi 2. Par exemple, ce polyéthylène est un polyéthylène haute densité (PEHD).
Alternativement, la première couche est constituée d'un mélange de plusieurs grades de polyéthylène.
La face interne 15 de la première couche 10 a subit une fluoration de telle sorte que la première couche 10 présente une surface fluorée 16. En d'autres termes, la première couche 10 présente sur sa face interne 15 une surface fluorée 16 obtenue par fluoration.
La surface fluorée 16 est formée soit par dépôt à la surface de la face interne 15 de fluor ou d'un ou de plusieurs composés fluorés pour former un revêtement (dépôt fluoré), soit par diffusion sur une certaine profondeur de fluor ou de composés fluorés à partir de la face interne 15 de telle sorte qu'une zone superficielle de la première couche 10 (cette zone est la région de la première couche 10 qui est la plus proche de sa face interne 15) est altérée. En général, il se produit à la fois un dépôt fluoré sur la face interne 15 de la première couche 10 et une altération d'une zone superficielle de la première couche 10.
Dans tous les cas, le liquide contenu dans le récipient 1 est alors en contact avec la surface fluorée 16.
La surface fluorée 16 forme une barrière contre la migration de composants du liquide contenu dans le récipient 1 vers l'intérieur de la paroi, car ces composants ne peuvent pénétrer la surface fluorée 16. De plus, la surface fluorée 16 empêche la migration de composants chimiques de la paroi 2 vers le liquide contenu dans le récipient 1. En particulier, la surface fluorée 16 joue le rôle de couche barrière pour des solvants susceptibles de migrer depuis le liquide contenu dans le récipient 1 vers l'intérieur de la paroi 2.
Des procédés d'obtention de la surface fluorée 16 sont décrits ci-après. La première couche 10 présente une épaisseur supérieure ou égale à 0,26 mm dans le produit fini.
En effet, selon la forme de l'article à extruder, si l'épaisseur est inférieure à cette valeur, les essais réalisés par les inventeurs montrent qu'il existe un risque de création d'une ou plusieurs discontinuités dans la couche 10.
Le matériau adhésif de la deuxième couche 20 est apte à solidariser la première couche 10 et une troisième couche 30.
Cet adhésif est par exemple l'adhésif de grade « orevac » (référence
18334) fabriqué par la société ATO.
La troisième couche 30 est apte à faire barrière à une pluralité de solvants et à l'oxygène. Parmi les solvants auxquels la troisième couche 30 est apte à faire barrière, on trouve le xylène.
La troisième couche 30 est par exemple constituée d'un ou plusieurs des matériaux de la liste suivante : EVOH (polyethylene vinyl alcohol), PVDF (polyvinylidine chloride), polyamide (nylon).
Le matériau adhésif de la quatrième couche 40 est apte à solidariser la cinquième couche 50 et la troisième couche 30.
La cinquième couche 50 présente un taux de transmission de vapeur d'eau à 40°C et 90% d'humidité qui est inférieur à un seuil Ro positif et inférieur ou égal à 10,6 g- m/m2/24Hrs (dans ces unités, g désigne un gramme, Mm un micron, m un mètre, et Hrs des heures)
En effet, le matériau de la troisième couche 30, qui est une barrière à l'oxygène et aux solvants, est dégradé par la vapeur d'eau. Il est donc nécessaire que la paroi 2 comporte entre la troisième couche 30 et l'atmosphère extérieure, une barrière la plus efficace possible contre la vapeur d'eau. Cette barrière est constituée par la cinquième couche 50, qui constitue la couche externe de la paroi 2, c'est-à-dire la couche du récipient 1 qui est en contact avec l'atmosphère extérieure au récipient 1.
La cinquième couche 50 ne comprend pas de polypropylène. En effet, le polypropylène présente un taux de transmission de vapeur d'eau qui est supérieur à celui d'autres polymères (le taux de transmission de vapeur d'eau du polypropylène est de l'ordre de 10,7 à 11 g- m/m2/24Hrs), ce qui est désavantageux.
Par exemple, le seuil Ro est inférieur ou égal à 10,5 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 10,4 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 10,3 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 10,2 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 10,1 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 10 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 9,9 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 9,8 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 9,7 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 9,6 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 9,5 g^m/m2/24Hrs ou inférieur ou égal à 9,4 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 9,3 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 9,2 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 9,1 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 9 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 8,9 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 8,8 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 8,7 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 8,6 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 8,5 g^m/m2/24Hrs ou inférieur ou égal à 8,4 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 8,3 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 8,2 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 8,1 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 8 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 7,9 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 7,8 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 7,7 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 7,6 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 7,5 g^m/m2/24Hrs ou inférieur ou égal à 7,4 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 7,3 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 7,2 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 7,1 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 7 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 6,9 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 6,8 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 6,7 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 6,6 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 6,5 g^m/m2/24Hrs ou inférieur ou égal à 6,4 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 6,3 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 6,2 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 6,1 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 6 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 5,9 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 5,8 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 5,7 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 5,6 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 5,5 g^m/m2/24Hrs ou inférieur ou égal à 5,4 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 5,3 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 5,2 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 5,1 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 5 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 4,9 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 4,8 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 4,7 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 4,6 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 4,5 g^m/m2/24Hrs ou inférieur ou égal à 4,4 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 4,3 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 4,2 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 4,1 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 4 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 3,9 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 3,8 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 3,7 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 3,6 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 3,5 g- m/m2/24Hrs ou inférieur ou égal à 3,4 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 3,3 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 3,2 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 3,1 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 3 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 2,9 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 2,8 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 2,7 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 2,6 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 2,5 g- m/m2/24Hrs ou inférieur ou égal à 2,4 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 2,3 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 2,2 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 2,1 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 2 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 1,9 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 1,8 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 1,7 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 1,6 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 1,5 g- m/m2/24Hrs ou inférieur ou égal à 1,4 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 1,3 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 1,2 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 1,1 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 1 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 0,9 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 0,8 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 0,7 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 0,6 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 0,5 g- m/m2/24Hrs ou inférieur ou égal à 0,4 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 0,3 g- m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 0,2 g^m/m2/24Hrs, ou inférieur ou égal à 0,1 g^m/m2/24Hrs.
Par exemple, la cinquième couche 50 est réalisée en polyéthylène. En effet, le polyéthylène présente un taux de transmission de vapeur d'eau qui est faible, par exemple égal à 5,9 g- m/m2/24Hrs, comme le montrent des essais réalisés par les inventeurs.
Avantageusement, la cinquième couche 50 est en polyéthylène dont la densité est strictement supérieure à 948 kg/m3.
Selon une variante de l'invention, la couche 50 est constituée d'un mélange de plusieurs grades distincts de polyéthylène. Par « grade » on entend une ou plusieurs des propriétés structurelles du polyéthylène, tels que la distribution moléculaire en poids et la densité.
En effet, les propriétés mécaniques de la couche 50 peuvent être améliorées comparé à une couche constituée de polyéthylène dont la densité est inférieure, comme l'ont montré les essais effectués par les inventeurs. Avantageusement, la densité de la couche 50 est supérieure à 953 kg/m3.
La cinquième couche 50 est constituée d'une seule couche. Alternativement, la cinquième couche 50 est constituée d'une pluralité de sous-couches, chacune des sous-couches étant différente de la ou des sous- couches qui lui sont adjacentes.
Cette structure de la cinquième couche 50 en plusieurs sous-couches distinctes superposées présente l'avantage de conférer à cette couche externe des propriétés particulières.
Les différentes sous-couches sont par exemple réalisées en matériaux différents, ou sont réalisés dans le même matériau mais différent par une autre propriété (par exemple la densité), résultant de procédés de fabrication différents.
La cinquième couche 50 peut également contenir des additifs tels que du talc afin d'améliorer encore sa rigidité. La cinquième couche 50 peut également contenir des renforcements tels que des fibres de verre.
L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un récipient 1 tel que décrit ci-dessus. Les étapes de ce procédé sont décrites ci-dessous, et sont illustrées sur la figure 2.
On coextrude, à l'aide d'une extrudeuse 95 une paraison 80 comprenant plusieurs couches, dont une première couche 10 qui est la couche interne du récipient 1 et qui est réalisée en polyéthylène, une deuxième couche 20 qui est réalisée en matériau adhésif apte à solidariser la première couche 10 et une troisième couche 30, une troisième couche 30 qui est réalisée en polymère et apte à faire barrière à une pluralité de solvants et à l'oxygène, une quatrième couche 40 qui est réalisée en matériau adhésif apte à solidariser la troisième couche 30, et une cinquième couche 50 qui est la couche externe du récipient 1 et qui présente un taux de transmission de vapeur d'eau à 40°C et 90% d'humidité qui est inférieur à un seuil Ro inférieur ou égal à 10,6 g^m/m2/24Hrs (étape (a)).
En variante, le seuil Ro est inférieur à une des valeurs listées plus haut dans la description du récipient selon l'invention.
La figure 2 montre les canaux de l'extrudeuse 95, et dans chaque canal est injecté (l'injection est matérialisée sur la figure 2 par des flèches horizontales) le matériau formant une des couches de la paraison 80. On place cette paraison 80 entre des coques 92 formant un moule 90 (étape (b)).
On referme les coques 92 sur la paraison 80 (étape (c)).
Le moule 90 délimite un espace dont la forme est celle du récipient 1 que l'on souhaite obtenir (récipient 1 sous sa forme finale). Le moule 90 présente une ouverture 91 qui est destinée à constituer l'ouverture du récipient 1 après la fabrication de ce récipient.
On plaque cette paraison 80 contre les coques 92 (étape (d)).
Par exemple ce plaquage s'effectue par soufflage d'un gaz dans l'espace entouré par la paraison 80.
Alternativement, ce plaquage s'effectue par réalisation d'un vide entre la paraison 80 et les coques 92 du moule 90.
On effectue une fluoration de la face interne 15 de la première couche 10 de la paraison 80 de telle sorte que la face interne 15 présente une surface fluorée 16 (étape (e)).
Par exemple, cette fluoration s'effectue de la façon suivante :
On injecte dans cet espace un gaz fluoré de telle sorte qu'il se produit un dépôt de fluor ou de composés fluorés sur la face interne 15 de la couche interne (première couche 10) de la paraison 90 et/ou une altération de la zone superficielle de la première couche 10. Cette altération se produit par diffusion de fluor ou de composés fluorés dans cette zone superficielle. Cette diffusion peut s'accompagner d'une réaction chimique du fluor ou des composés fluorés avec le matériau de la première couche 10.
Le gaz fluoré est par exemple un mélange d'un gaz tel que l'azote (N2) et de fluor (F2).
L'injection s'effectue par exemple à l'aide d'une buse 93 qui est insérée dans l'ouverture 91 du moule 90 de façon à déboucher à l'intérieur de cet espace.
Après cette injection et après refroidissement de la paraison 80, on écarte ensuite les coques 92 afin de libérer le récipient 1, qui est désormais sous sa forme finale, et dont la paroi 2 est formée par la paraison 80.
En variante, la fluoration de la face interne 15 de la première couche 10 de la paraison 80 s'effectue après avoir sorti le récipient 1 du moule 90, ce récipient 1 étant alors sous sa forme finale.
Par exemple, on effectue cette fluoration en injectant un gaz fluoré dans l'espace intérieur du récipient 1. Alternativement, on effectue cette fluoration en plaçant le récipient 1 dans une chambre chauffée à une température supérieure à la température ambiante, et remplie d'un gaz contenant du fluor. On parle alors de « post- fluoration ».
Avantageusement, les étapes (d) et (e) sont simultanées.
Cette variante de réalisation permet de gagner du temps dans le procédé de fabrication du récipient 1. Cette variante est illustrée en figure 2.
Ainsi, par exemple, selon cette variante, l'étape (e) d'injection du gaz fluoré est simultanée avec l'étape (d) de plaquage de la paraison.
Dans ce cas, le gaz fluoré est injecté sous une pression suffisante pour plaquer la paraison 90 contre les parois des coques 92 du moule.

Claims

REVENDICATIONS
1. Récipient (1) multicouche en matière plastique apte à contenir un liquide, la paroi (2) dudit récipient (1) étant caractérisée en ce qu'elle comprend, de l'intérieur vers l'extérieur dudit récipient (1) :
- une première couche (10) qui est la couche interne dudit récipient (1), qui est réalisée en polyéthylène et qui présente sur sa face interne (15) une surface fluorée (16) obtenue par fluoration,
- une deuxième couche (20) qui est réalisée en matériau adhésif apte à solidariser ladite première couche (10) et une troisième couche (30),
- une troisième couche (30) qui est réalisée en polymère et apte à faire barrière à une pluralité de solvants et à l'oxygène,
- une quatrième couche (40) qui est réalisée en matériau adhésif apte à solidariser ladite troisième couche (30) et une cinquième couche (50), - une cinquième couche (50) qui est la couche externe dudit récipient (1) et qui présente un taux de transmission de vapeur d'eau à 40°C et 90% d'humidité qui est inférieur à un seuil Ro inférieur ou égal à 10,6 g- m/m2/24Hrs.
2. Récipient selon la revendication 1 caractérisé en ce que ladite cinquième couche (50) ne contient pas de polypropylène.
3. Récipient selon la revendication 1 caractérisé en ce que ladite cinquième couche (50) est réalisée en polyéthylène.
4. Récipient selon la revendication 3 caractérisé en ce que la densité de ladite cinquième couche (50) est strictement supérieure à 948 kg/m3.
5. Récipient selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite cinquième couche (50) est constituée d'une pluralité de sous-couches, chacune desdites sous-couches étant différente de la ou des sous-couches qui lui sont adjacentes.
6. Procédé de fabrication d'un récipient (1) caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
(a) On coextrude une paraison (80) comprenant plusieurs couches, dont une première couche (10) qui est la couche interne dudit récipient (1) et qui est réalisée en polyéthylène, une deuxième couche (20) qui est réalisée en matériau adhésif apte à solidariser ladite première couche (10) et une troisième couche (30), une troisième couche (30) qui est réalisée en polymère et qui est apte à faire barrière à une pluralité de solvants et à l'oxygène, une quatrième couche (40) qui est réalisée en matériau adhésif apte à solidariser ladite troisième couche (30), et une cinquième couche (50), une cinquième couche (50) qui est la couche externe dudit récipient (1) et qui présente un taux de transmission de vapeur d'eau à 40°C et 90% d'humidité qui est inférieur à un seuil Ro inférieur ou égal à 10,6 g- m/m2/24Hrs ;
(b) On place ladite paraison (80) entre des coques (92) formant un moule (90) délimitant un espace dont la forme est celle dudit récipient (1) ;
(c) On referme lesdites coques (92) sur ladite paraison (80) ;
(d) On plaque ladite paraison (80) contre lesdites coques (92) ;
(e) On effectue une fluoration de la face interne (15) de ladite première couche (10) de la paraison (80) de telle sorte que ladite première couche (10) présente sur sa face interne (15) une surface fluorée (16).
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'à l'étape (e), on injecte dans ledit espace un gaz fluoré de façon à effectuer une fluoration de ladite face interne (15).
8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que les étapes (d) et (e) sont simultanées.
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