WO2017045661A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen und entgraten von verzahnungen - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum herstellen und entgraten von verzahnungen Download PDFInfo
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- WO2017045661A1 WO2017045661A1 PCT/DE2016/000344 DE2016000344W WO2017045661A1 WO 2017045661 A1 WO2017045661 A1 WO 2017045661A1 DE 2016000344 W DE2016000344 W DE 2016000344W WO 2017045661 A1 WO2017045661 A1 WO 2017045661A1
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- B23Q39/04—Metal-working machines incorporating a plurality of sub-assemblies, each capable of performing a metal-working operation the sub-assemblies being arranged to operate simultaneously at different stations, e.g. with an annular work-table moved in steps
Definitions
- the invention relates to a method and an apparatus for manufacturing and
- Loading position must wait until the machining on the parallel spindle has ended.
- the hobbing machine according to the invention has two workpiece spindles, which receive the workpieces automatically, perform the processing and put down again.
- the two workpiece spindles are a processing station with a Wälzfräswerkmaschine and at least one
- Workpiece spindle a workpiece is toothed
- the other workpiece spindle can be loaded and deburr a workpiece.
- gears with two milling cuts can also be produced.
- means are provided whereby the manufacturing quality of the workpieces can be monitored parallel to the main time. If necessary, the angular position of Workpieces with sensors are detected.
- Tool spindles are movable independently, different lengths of processing steps can be flexibly divided on the spindles. In this way, the utilization of the individual processing units can be increased and the cycle time is significantly reduced.
- Fig. 1 shows a hobbing machine in a schematic representation
- Fig. 2 the scanning of a workpiece by a measuring device
- FIG. 4 side view of the hobbing machine partially broken
- Fig. 1 shows a hobbing machine according to the invention in a front view in a schematic representation.
- the machine frame 1 On the machine frame 1, two horizontal slides 4, 4 'controlled on a vertical front wall 7 on horizontal guides 2 in the direction of the X-axis movable.
- the two workpiece spindles 3, 3' On the horizontal slide 4, 4 ', the two workpiece spindles 3, 3' are vertically movable in the direction of the Z-axis.
- the workpiece spindles 3, 3 'chuck 5, 5' for automatically picking up, driving and depositing workpieces 6 on.
- a tool holder 9 is arranged with a Wälzfräswerkmaschine 12. This is rotated by the drive motor 13 in rotation.
- the tool holder 9 is displaceable on a concealed in this view processing head 8 and can move the Wälzfrästechnikmaschine 12 for performing shift movements along its axis of rotation.
- a tailstock 16 is provided for supporting the workpieces 6 .
- the deburring device 10 has disc cutters similar
- Cutting tools 24 with helically arranged cutting teeth are brought into engagement with the end edges of the workpieces 6.
- the type of machining has similarities to hobbing.
- the delivery is carried out by moving the horizontal slide 4, 4 'in the X direction.
- the horizontal slide 4, 4 'in the X direction is carried out by moving the horizontal slide 4, 4 'in the X direction.
- Deburring device 10 are moved along linear guides 20 perpendicular to the XZ plane (in the Y direction). On both sides of the hobbing machine are the Transport devices 11, 11 'with the loading positions 19, 19' arranged. To move workpieces from one loading position to the other, are the
- the toothing is produced with a milling cut and then deburred with cutting cutter-like cutting tools 24.
- the machining cycle begins with, for example, that the workpiece spindle 3 in the loading position 19 receives an unprocessed workpiece 6 and the
- the workpieces 6 are transported via the back of the machine from the loading position 19 to the loading position in a buffer 14 and from there to the loading position 19 '. This prevents the workpiece transport along the back of the machine from prolonging the cycle time. In the same period in which takes place in the workpiece spindle 3 of the milling cut, the
- Deburr cutting tool 24 with helically arranged cutting teeth Deburr cutting tool 24 with helically arranged cutting teeth.
- a first milling cut first takes place. Thereafter, the workpiece is de-burred and then there is a second milling cut. A machining cycle begins - as with the first one
- Method - so that, for example, the workpiece spindle 3 in the loading position 19 receives an unprocessed workpiece 6 and transported to the hobbing tool 12. There, a first milling cut is then carried out. After the first milling cut the workpieces 6 on the back of the machine
- Workpiece spindle 3 in the loading position 19 receives another unprocessed workpiece, the workpiece spindle 3 'moves to the hobbing tool 12 performs there a second milling cut through.
- the workpiece spindle 3 can be loaded by the method according to the invention in the period in which on a workpiece 6 in the workpiece spindle 3 ', the second milling cut is performed.
- the workpieces 6 as needed individually or in Periodic intervals with the measuring devices 18, 18 'are measured. This is done by moving the horizontal slides 4, 4 'along the horizontal guides 2 to the respective measuring device 18 or 18'. In this case, the measuring head is delivered radially into a tooth gap 21.
- the workpiece 6 is rotated about its axis, for example, to determine the exact position of the measuring points 22, 22 'on the pitch circle 23. If necessary, the angular position of the workpieces 6 can also be detected with inductive or capacitive sensors, not shown, and taken into account in the subsequent processing.
- Fig. 3 shows the deburring device 10 in plan view. It has two rotationally driven cutting tools 24. Their cutting teeth are arranged in mirror image so that the end edges of the workpieces 6 can be processed on the top and bottom in one setting. To change from top to bottom, the cutting tools 24 are moved along the linear guides 20. To the right of the deburring device 10, the workpiece spindle 3 'is shown. It was moved along the horizontal guides 2 into a position above the transport device 11 'in order to exchange a finished workpiece 6 for an unprocessed one.
- the workpieces 6 can also be measured with the same positioning accuracy with which the second milling cut is carried out.
- a particular advantage is the fact that the two workpiece spindles 3, 3 'are each assigned a loading position 19, 19', but only a single hobbing tool 12 for producing the toothing and also only one deburring device 10.
- Fig. 4 shows the Wälzfräsmaschine in a partially broken side view.
- a recess 25 is provided, in which the
- Processing head 8 is mounted. Because this protrudes into the machine frame 1, its distance from the front wall 7 is particularly low. To deliver the tool 12 radially to the workpiece 6, the machining head 8 is moved by the feed motor 29. For this purpose, the machining head 8 is movable on one side on rails 28 and additionally mounted in a high-precision hydrostatic guide 26. When machining helical gears, the tool 12 is the
- the machining head 8 can be pivoted with the swivel motor 27.
- Conveyor belt 32 to the latch 14 connects in this Sectional view invisible loading positions 19, 19 'together.
- FIG. 5 shows an alternative deburring device 10 with a chamfering tool 30.
- chamfers are produced along the teeth on both end edges of the workpiece 6 by forming and / or unwinding.
- the resulting plan-side secondary burrs are also sheared off by unrolling with a deburring tool 31.
- FIG. 6 shows the hobbing machines according to FIG. 1 with a second deburring device 15.
- a workpiece 6 in the workpiece spindle 3 can also be deburred in the same clamping in which the toothing was created.
- Deburring is not transported to the workpiece spindle 3 '.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Gear Processing (AREA)
Abstract
Verfahren zum Herstellen und Entgraten von Verzahnungen an Werkstücken (6) mit zwei Werkstückspindeln (3, 3'), mit einem Wälzfräswerkzeug (12) und mit einer Entgratvorrichtung (10), wobei die Werkstücke (6) selbsttätig in die Werkstückspindeln (3, 3') eingespannt werden, wobei die Werkstücke (6) mit dem Wälzfräswerkzeug (12) verzahnt und anschließend entgratet werden, mit folgenden Verfahrensschritten: a. Aufnahme eines unbearbeiteten Werkstücks (6) in einer ersten Ladeposition (19) durch eine erste Werkstückspindel (3) und Transport des Werkstücks (6) zum Wälzfräswerkzeug (12) b. Durchführen eines Frässchnitts c. Ablegen des Werkstücks (6) in der ersten Ladeposition (19) und Aufnahme eines weiteren unbearbeiteten Werkstücks (6) d. Transport des mit dem Frässchnitt bearbeiteten Werkstücks (6) zur zweiten Ladeposition (19') e. Aufnahme des Werkstücks (6) in der zweiten Ladeposition (19') durch die zweite Werkstückspindel (3') und Transport des Werkstücks (6) zum Entgratwerkzeug (10) f. Entgraten des Werkstücks (6) wobei zwischen der ersten Ladeposition (19) und der zweiten Ladeposition (19') ein Zwischenspeicher (14) für wenigstens ein Werkstück (6) vorgesehen ist, wobei das Werkstück (6) aus dem Zwischenspeicher (14) in die Ladeposition (19') bewegt wird und wobei die Verfahrensschritte e. und f. in dem gleichen Zeitintervall durchgeführt werden, in dem auch der Verfahrensschritt b. erfolgt.
Description
Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen und Entgraten von Verzahnungen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen und
Entgraten von Verzahnungen. Aus der DE 10 2006 019 325 B3 ist eine
Wälzfräsmaschine mit einem Drehhalter mit zwei Werkstückspindeln bekannt. Deren Spindelachsen sind parallel zu einer horizontalen Schwenkachse ausgerichtet. Durch Drehen des Drehhalters wechseln die beiden Werkstückspindeln ihre Position.
Während in der einen Spindel ein Werkstück bearbeitet wird, kann die andere beladen werden. Ferner ist eine Entgratvorrichtung vorgesehen. Die Anordnung dient der Einsparung von Nebenzeit, indem die Beladung und das Entgraten
hauptzeitparallel erfolgen. Nachteilig ist die starre Kopplung der beiden
Werkstückspindeln immer dann, wenn unterschiedlich lange Beladungsvorgänge oder Bearbeitungsschritte anfallen. Bei beispielsweise langen Frässchnitten ist der Wälzfräskopf zwar immer ausgelastet, doch die Werkstückspindel in der
Beladeposition muss warten bis die Bearbeitung auf der Parallelspindel beendet ist.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung die Zykluszeit für die Herstellung von Verzahnungen zu verkürzen. Es ist auch Aufgabe der Erfindung eine entsprechende Wälzfräsmaschine aufzuzeigen.
Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren nach Patentanspruch 1 und einer Wälzfräsmaschine nach Patentanspruch 5. Vorteilhafte Weiterbildungen sind
Gegenstand der Unteransprüche. Die erfindungsgemäße Wälzfräsmaschine weist zwei Werkstückspindeln auf, welche die Werkstücke selbsttätig aufnehmen, der Bearbeitung zuführen und wieder ablegen. Den beiden Werkstückspindeln sind eine Bearbeitungsstation mit einem Wälzfräswerkzeug und mindestens eine
Entgratvorrichtung zugeordnet. In dem Zeitraum in dem in der einen
Werkstückspindel ein Werkstück verzahnt wird, kann die andere Werkstückspindel beladen werden und ein Werkstück entgraten. Optional können auch Verzahnungen mit zwei Frässchnitten hergestellt werden. In einer weiteren vorteilhaften Ausführung sind esseinrichtungen vorgesehen womit die Fertigungsqualität der Werkstücke hauptzeitparallel überwacht werden kann. Bei Bedarf kann die Winkellage der
Werkstücke mit Sensoren erfasst werden. Dadurch dass die beiden
Werkzeugspindeln unabhängig voneinander bewegbar sind, können unterschiedlich lange Bearbeitungsschritte flexibel auf die Spindeln aufgeteilt werden. Auf diese Weise lässt sich die Auslastung der einzelnen Bearbeitungsaggregate erhöhen und die Zykluszeit wird deutlich verringert.
Im Folgenden wird die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Wälzfräsmaschine in schematischer Darstellung
Fig. 2 das Abtasten eines Werkstücks durch eine Messeinrichtung
Fig. 3 die Entgratvorrichtung 10 ausschnittsweise von oben gesehen
Fig. 4 Seitenansicht der Wälzfräsmaschine teilweise aufgebrochen
Fig. 5 alternative Entgratvorrichtung
Fig. 6 die Wälzfräsmaschine nach Fig. 1 mit zwei Entgratvorrichtungen Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Wälzfräsmaschine in der Frontansicht in schematischer Darstellung. Am Maschinengestell 1 sind zwei Horizontalschlitten 4, 4' an einer senkrechten Vorderwand 7 auf horizontalen Führungen 2 in Richtung der X-Achse gesteuert beweglich geführt. Auf den Horizontalschlitten 4, 4' sind die beiden Werkstückspindeln 3, 3' vertikal in Richtung der Z-Achse verfahrbar. An ihrer Unterseite weisen die Werkstückspindeln 3, 3' Spannfutter 5, 5' zum selbsttätigen Aufnehmen, Antreiben und Ablegen von Werkstücken 6 auf. Unterhalb der
Führungen 2 ist ein Werkzeughalter 9 mit einem Wälzfräswerkzeug 12 angeordnet. Dieses wird vom Antriebsmotor 13 in Drehung versetzt. Der Werkzeughalter 9 ist auf einem in dieser Ansicht verdeckten Bearbeitungskopf 8 verschiebbar und kann das Wälzfräswerkzeug 12 zur Durchführung von Shiftbewegungen entlang seiner Rotationsachse bewegen. Zum Abstützen der Werkstücke 6 ist ein Reitstock 16 vorgesehen. Die Entgratvorrichtung 10 weist Scheibenfräser ähnliche
Schneidwerkzeuge 24 mit schraubenlinienförmig angeordneten Schneidzähnen auf. Diese werden mit den Stirnkanten der Werkstücke 6 in Eingriff gebracht. Die Art der Bearbeitung weist Ähnlichkeiten zum Wälzfräsen auf. Die Zustellung erfolgt durch Verfahren der Horizontalschlitten 4, 4' in X-Richtung. Zusätzlich kann die
Entgratvorrichtung 10 entlang von Linearführungen 20 senkrecht zur X-Z-Ebene (in Y-Richtung) bewegt werden. An beiden Seiten der Wälzfräsmaschine sind die
Transportvorrichtungen 11 , 11 ' mit den Ladepositionen 19, 19' angeordnet. Um Werkstücke aus einer Ladeposition in die andere zu bewegen, sind die
Transportvorrichtungen 11 , 11' auf der Maschinenrückseite über ein Transportband 15 und einen Zwischenspeicher 14 miteinander verbunden. Gemäß einem ersten erfindungsgemäßen Verfahren wird die Verzahnung mit einem Frässchnitt hergestellt und anschließend mit Scheibenfräser ähnlichen Schneidwerkzeugen 24 entgratet. Der Bearbeitungszyklus beginnt damit, dass beispielsweise die Werkstückspindel 3 in der Ladeposition 19 ein unbearbeitetes Werkstück 6 aufnimmt und zum
Wälzfräswerkzeug 12 transportiert. Sodann wird der Frässchnitt durchgeführt.
Anschließend werden die Werkstücke 6 über die Maschinenrückseite von der Ladeposition 19 zur Ladeposition in einen Zwischenspeicher 14 und von dort zur Ladeposition 19' transportiert. Damit wird verhindert, dass der Werkstücktransport entlang der Maschinenrückseite die Zykluszeit verlängert. Im gleichen Zeitraum, in dem in der Werkstückspindel 3 der Frässchnitt stattfindet, kann die
Werkstückspindel 3' beladen werden um ein Werkstück 6 mit einem
Schneidwerkzeug 24 mit schraubenlinienförmig angeordneten Schneidzähnen zu entgraten.
Beim zweiten erfindungsgemäßen Verfahren findet zunächst ein erster Frässchnitt statt. Danach wird das Werkstück drückentgratet und im Anschluss daran findet ein zweiter Frässchnitt statt. Ein Bearbeitungszyklus beginnt - wie beim ersten
Verfahren - damit, dass beispielsweise die Werkstückspindel 3 in der Ladeposition 19 ein unbearbeitetes Werkstück 6 aufnimmt und zum Wälzfräswerkzeug 12 transportiert. Dort wird dann ein erster Frässchnitt durchgeführt. Nach dem ersten Frässchnitt werden die Werkstücke 6 über die Maschinenrückseite von der
Ladeposition 19 über einen Zwischenspeicher 14 zur Ladeposition 19' transportiert. Im gleichen Zeitraum, in dem in der Werkstückspindel 3 ein erster Frässchnitt stattfindet, kann die Werkstückspindel 3' beladen werden um ein bereits mit einem ersten Frässchnitt bearbeitetes Werkstück 6 zu entgraten. Während die
Werkstückspindel 3 in der Ladeposition 19 ein weiteres unbearbeitetes Werkstück aufnimmt, bewegt sich die Werkstückspindel 3' zum Wälzfräswerkzeug 12 führt dort einen zweite Frässchnitt durch. Vorteilhaft kann die Werkstückspindel 3 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in dem Zeitraum beladen werden, in dem an einem Werkstück 6 in der Werkstückspindel 3' der zweite Frässchnitt durchgeführt wird. Wie in Fig. 2 dargestellt, können die Werkstücke 6 je nach Bedarf einzeln oder in
periodischen Abständen mit den Messeinrichtungen 18, 18' vermessen werden. Dies geschieht durch Verfahren der Horizontalschlitten 4, 4' entlang der horizontalen Führungen 2 zur jeweiligen Messeinrichtung 18 oder 18'. Dabei wird der Messkopf radial in eine Zahnlücke 21 zugestellt. Sodann wird das Werkstück 6 um seine Achse gedreht um beispielsweise die exakte Position der Messpunkte 22, 22' auf dem Teilkreis 23 zu bestimmen. Bei Bedarf kann die Winkellage der Werkstücke 6 auch mit nicht dargestellten induktiven oder kapazitiven Sensoren erfasst und bei der nachfolgenden Bearbeitung berücksichtigt werden.
Fig. 3 zeigt die Entgratvorrichtung 10 in der Draufsicht. Sie weist zwei rotatorisch angetriebene Schneidwerkzeuge 24 auf. Deren Schneidzähne sind spiegelbildlich angeordnet so dass die Stirnkanten der Werkstücke 6 an der Ober- und Unterseite in einer Aufspannung bearbeitet werden können. Zum Wechsel von der Ober- zur Unterseite werden die Schneidwerkzeuge 24 entlang der Linearführungen 20 verfahren. Rechts neben der Entgratvorrichtung 10 ist die Werkstückspindel 3' dargestellt. Sie wurde entlang der horizontalen Führungen 2 in eine Position oberhalb der Transportvorrichtung 11 ' verfahren um ein fertig bearbeitetes Werkstück 6 gegen ein unbearbeitetes auszutauschen.
Vorteilhaft können die Werkstücke 6 mit der gleichen Positioniergenauigkeit, mit der der zweite Frässchnitt durchgeführt wird, auch vermessen werden. Ein besonderer Vorteil ist darin zu sehen, dass den beiden Werkstückspindeln 3, 3' zwar jeweils eine Ladeposition 19, 19', aber nur ein einziges Wälzfräswerkzeug 12 zum Herstellen der Verzahnung und auch nur eine Entgratvorrichtung 10 zugeordnet sind.
Fig. 4 zeigt die Wälzfräsmaschine in einer teilweise aufgebrochenen Seitenansicht. Im Maschinengestell 1 ist eine Ausnehmung 25 vorgesehen, in welcher der
Bearbeitungskopf 8 gelagert ist. Weil dieser in das Maschinengestell 1 hineinragt, ist sein Abstand zur Vorderwand 7 besonders gering. Um das Werkzeug 12 radial zum Werkstück 6 zuzustellen, wird der Bearbeitungskopf 8 vom Zustellmotor 29 bewegt. Dazu ist der Bearbeitungskopf 8 auf einer Seite an Schienen 28 beweglich und zusätzlich in einer hochpräzisen hydrostatischen Führung 26 gelagert. Bei der Bearbeitung von Schrägverzahnungen wird das Werkzeug 12 dem
Schrägungswinkel der Verzahnung entsprechend geneigt. Zu diesem Zweck kann der Bearbeitungskopf 8 mit dem Schwenkmotor 27 geschwenkt werden. Das
Transportband 32 mit dem Zwischenspeicher 14 verbindet die in dieser
Schnittdarstellung unsichtbaren Ladepositionen 19, 19' miteinander.
In Fig. 5 ist eine alternative Entgratvorrichtung 10 mit einem Anfaswerkzeug 30 dargestellt. Damit werden an beiden Stirnkanten des Werkstücks 6 durch Umformen und/oder Abrollen Fasen entlang der Zähne erzeugt. Die dabei entstehenden planseitigen Sekundärgrate werden mit einem Entgratwerkzeug 31 ebenfalls durch Abrollen abgeschert.
Fig. 6 zeigt die Wälzfräsmaschinen nach Fig. 1 mit einer zweiten Entgratvorrichtung 15. Dadurch kann ein Werkstück 6 in der Werkstückspindel 3 in der gleichen Aufspannung, in der die Verzahnung erstellt wurde auch entgratet werden. Im Unterschied zur Wälzfräsmaschine nach Fig. 1 muss das Werkstück 6 zum
Entgraten nicht zur Werkstückspindel 3' transportiert werden.
Bezugszeichenliste
1 Maschinengestell
2 Horizontale Führungen
3 3' Werkstückspindel
4 4' Horizontalschlitten
5 5' Spannfutter
6 Werkstück
7 Vorderwand
8 Bearbeitungskopf
9 Werkzeughalter
10 Erste Entgratvorrichtung
11 11' Transportvorrichtung
12 Wälzfräswerkzeug
13 Antriebsmotor
4 Zwischenspeicher
15 Zweite Entgratvorrichtung
16 Reitstock
17 Vertikalführungen
18 18' Messeinrichtung
19 19' Ladeposition
20 Linearführungen
21 Zahnlücke
22 22' Messpunkte
23 Teilkreis
24 Schneidwerkzeug
25 Ausnehmung
26 Hydrostatische Lagerung
27 Schwenkmotor
28 Schiene
29 Zustellmotor
30 Anfaswerkzeug
31 Entgratwerkzeug
32 Transportband
Claims
1. Verfahren zum Herstellen und Entgraten von Verzahnungen an Werkstücken (6) mit zwei Werkstückspindeln (3, 3'), mit einem Wälzfräswerkzeug (12) und mit einer ersten Entgratvorrichtung (10), wobei die Werkstücke (6) selbsttätig in die Werkstückspindeln (3, 3') eingespannt werden, wobei die Werkstücke (6) mit dem Wälzfräswerkzeug (12) verzahnt und anschließend entgratet werden, mit folgenden Verfahrensschritten:
a. Aufnahme eines unbearbeiteten Werkstücks (6) in einer ersten Ladeposition (19) durch eine erste Werkstückspindel (3) und Transport des Werkstücks (6) zum Wälzfräswerkzeug (12)
b. Durchführen eines Frässchnitts
c. Ablegen des Werkstücks (6) in der ersten Ladeposition (19) und Aufnahme eines weiteren unbearbeiteten Werkstücks (6)
d. Transport des mit dem Frässchnitt bearbeiteten Werkstücks (6) zur
zweiten Ladeposition (19')
e. Aufnahme des Werkstücks (6) in der zweiten Ladeposition (19') durch die zweite Werkstückspindel (3') und Transport des Werkstücks (6) zur ersten Entgratvorrichtung (10)
f. Entgraten des Werkstücks (6)
dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrensschritte e. und f. in dem gleichen Zeitintervall durchgeführt werden, in dem auch der Verfahrensschritt b. erfolgt.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Winkellage des Werkstücks (6) vor dem Verfahrensschritt e. erfasst wird.
3. Verfahren nach Patentanspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass im
Verfahrensschritt b. ein erster Frässchnitt durchgeführt wird und dass nach dem Verfahrensschritt f. folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden: g. Transport des Werkstücks (6) zum Wälzfräswerkzeug (12)
h. Durchführen eines zweiten Frässchnitts
i. Ablage des Werkstücks (6) in der zweiten Ladeposition (19')
dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt h. in dem gleichen
Zeitintervall durchgeführt wird, in dem auch der Verfahrensschritt a. erfolgt.
4. Verfahren nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Verfahrensschritte a. und h. zeitparallel durchgeführt werden.
5. Wälzfräsmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der
Patentansprüche 1 bis 4, mit einem Maschinengestell (1 ), mit zwei
Werkstückspindeln (3, 3') zum selbsttätigen Aufnehmen, Transportieren, Antreiben und Ablegen von Werkstücken (6), mit einem Bearbeitungskopf (8) mit einem Werkzeughalter (9) und einem rotatorisch antreibbaren
Wälzfräswerkzeug (12), wobei der Bearbeitungskopf (8) radial zum Werkstück (6) zustellbar ist, mit mindestens einer ersten Entgratvorrichtung (10), wobei die Werkstückspindeln (3, 3') relativ zum Maschinengestell (1 ) auf
Horizontalschlitten (4, 4') in Richtung der X-Achse in den Wirkbereich des Wälzfräswerkzeugs (12) und in Richtung der Z-Achse verfahrbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückspindel (3) zwischen der Ladeposition (19) und dem Wälzfräswerkzeug (12) verfahrbar ist und dass die Werkstückspindel (3') zwischen der Ladeposition (19'), dem ersten
Entgratwerkzeug (10) und dem Wälzfräswerkzeug (12) hin und her verfahrbar ist.
6. Wälzfräsmaschine nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Entgratvorrichtung (15) vorgesehen ist, und dass die
Werkstückspindel (3) in den Wirkbereich der zweiten Entgratvorrichtung (15) verfahrbar ist.
7. Wälzfräsmaschine nach Patentanspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass den beiden Werkstückspindeln (3, 3') ein einziger Reitstock (16) zugeordnet ist.
8. Wälzfräsmaschine nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Transportband (32) zum Transport von Werkstücken (6) von der Ladeposition (19) zur Ladeposition (19') vorgesehen ist.
9. Wälzfräsmaschine nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Entgratvorrichtungen (10, 15) drehangetriebene Entgratwerkzeuge mit
Schneidzähnen (24) aufweisen.
10. Wälzfräsmaschine nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Entgratvorrichtungen (10, 15) Anfaswerkzeuge (30) und Entgratwerkzeuge (31 ) aufweist.
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