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WO2016120187A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines texturierten fadens - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines texturierten fadens Download PDF

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Publication number
WO2016120187A1
WO2016120187A1 PCT/EP2016/051410 EP2016051410W WO2016120187A1 WO 2016120187 A1 WO2016120187 A1 WO 2016120187A1 EP 2016051410 W EP2016051410 W EP 2016051410W WO 2016120187 A1 WO2016120187 A1 WO 2016120187A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
texturing
control system
thread
station
feed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2016/051410
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Reinhard MÜHLENMEISTER
Jörg HUTHMACHER
Jörg GROSS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Oerlikon Textile GmbH and Co KG filed Critical Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority to DE112016000528.8T priority Critical patent/DE112016000528A5/de
Priority to CN201680007649.3A priority patent/CN107207178B/zh
Publication of WO2016120187A1 publication Critical patent/WO2016120187A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D13/00—Complete machines for producing artificial threads
    • D01D13/02—Elements of machines in combination
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/0206—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting
    • D02G1/0266—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting false-twisting machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments
    • B65H2701/313—Synthetic polymer threads
    • B65H2701/3132—Synthetic polymer threads extruded from spinnerets

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a textured thread in a plurality of steps and to an apparatus for producing a textured thread according to the preamble of claim 13.
  • a generic method for producing a textured yarn and a generic device for producing a textured yarn are known from WO 2000/021866.
  • a template thread is produced in a melt spinning process and wound into a supply spool.
  • the feed bobbin is then taken up in a gate station in the subsequent texturing process in order to remove and texturize the feed thread.
  • the melt spinning process and the texturing process are independently operated, monitored and controlled.
  • the product and process parameters measured during the respective process are used to optimize the respective production process.
  • the yarn transition and thus the end of a feed yarn of a supply spool are detected and included in the process control.
  • characteristic data of the supply spool which were previously registered by an operator by means of an input unit, can be assigned to the textured thread and the relevant end spool.
  • the manual input can be entered only the essential coil characteristics such as coil weight, thread titer and quality level.
  • these data are completely insufficient to define the origin and history of the master thread.
  • information is desired which reflects the history of the thread from the melt to the final product.
  • Another object of the invention is to capture and document as many quality parameters and process parameters as possible associated with a textured thread.
  • the method according to the invention is characterized in that both the recorded quality parameters of the feed yarn or the feed bobbin and at least one process parameter of the melt spinning process can be used to control the subsequent texturing process. This makes it possible to produce particularly high thread qualities during the production of the textured thread.
  • a drawing of the textured yarn in particular, can be adapted to an elongation value of the original yarn in order to obtain the desired physical properties on the textured yarn.
  • a wetting degree of the feed yarn measured as a quality parameter in order to set the heating temperature of a heater in the texturing process.
  • the inventive method is based on the fact that initially a feed yarn from a polymer melt spin generated by melt and wound into a supply bobbin. In this case, one or more quality parameters of the original thread and / or the supply spool can be recorded. The measured during the melt spinning of the feed yarn process parameters are linked to the quality parameters or, so that, for example, the feed bobbin quality level can be assigned. The feed bobbin is then placed in a feeding station of a gate station and in parallel a record of the feed bobbin formed from the quality parameters and the process parameters is transmitted to the texturing process for identification.
  • the template thread is subtracted from the supply spool and textured.
  • the textured thread is wound into a final spool.
  • at least one product parameter of the textured yarn dens and / or the end coil are determined in order to then link this with the data set of the supply reel to an end data set.
  • the end data set is assigned to the end spool, so that during further processing into a flat fabric, the product data and process data of both the melt spinning process and the texturing process are available to the final processor.
  • the quality parameters detected in an offline operation during a final inspection can be particularly relevant in order to set the texturing process.
  • the method variant is preferably carried out, in which the quality parameter of the original thread in an online operation in the melt spinning by a spin control system and / or in an offline operation at a final inspection is determined by a laboratory test.
  • both the quality parameters of the original thread recorded in an online operation and the quality parameters of the original thread determined in an offline inspection during a final inspection are integrated into the subsequent texturing process.
  • the physical properties of the original yarn can contain important information in order to obtain the end values of the physical properties required for a high quality of the texturing yarn.
  • the method variant is particularly advantageous, in which the quality parameter of the feed bobbin in the on-line operation during melt spinning by the spinning control system and / or in the offline operation during the final inspection is determined by an inspection and / or by the laboratory test. Thus, coil edges, coil widths, coil weight and thread density of the supply spool can be detected.
  • the quality of the template thread not only the quality parameters of the original thread are to be considered, but also the process parameters of the melt spinning process.
  • a measuring location and a measuring time are detected and assigned to the process parameter.
  • the parameters determined in online operation of the melt spinning process and the parameters determined in offline operation are linked together in the spin control system and added to the data record.
  • the quality parameters determined in the offline mode can contain additional information for the control of the melt spinning process, which can be implemented directly in the spinning control system by means of changed process parameters.
  • the transmission of the data set of the supply spool is preferably carried out by a direct data transfer between the spinning control system and the texturing control system, so that the supply spool directly assigned to a submission location in a gate.
  • the feed bobbin can be identified and combined with the already stored data record.
  • the data record of the supply spool is given by a data transfer to a coding s station.
  • the original bobbin for coding receives a sticker with a bar code or a QR code, by means of which the dataset of the bobbin is encrypted. In that regard, the melt spinning process and the texturing process can take place at completely different locations. Nevertheless, a complete continuation of the data set is possible.
  • the record of the supply spool is transmitted to the texturing control system by reading in the code.
  • the feed bobbin and the template thread are thus identified and can be textured.
  • the variant of the method in which the dataset of the supply spool within the texturing control system is evaluated for setting at least one process parameter for texturing the original yarn is particularly advantageous for producing high-quality yarns.
  • corresponding default settings of the texturing process can be adjusted depending on the quality parameters of the template thread corresponding default settings of the texturing process can be adjusted.
  • the method variant in which the end data set is fed to the end coil by a data transfer from the texturing control system to a packaging station.
  • the dataset can be assigned to the final coils as an expression.
  • the device according to the invention for producing a textured yarn is characterized in that a direct data exchange with a spinning control system is possible, which controls and monitors the melt spinning machine used to produce the feed yarn.
  • a wireless data connection is formed between the texturing control system and the spinning control system, through which an exchange of information takes place. It is irrelevant here whether the melt spinning machine and the texturing machine are located at the same location or whether the melt spinning machine and the texturing machine are used at different locations.
  • the development of the device according to the invention is preferably carried out in which the spinning control system is connected to a coding station for coding the supply spool and in which the gate station is a reading device for reading a code having.
  • the coding may contain all or at least part of the data of a data record. It is further provided that the texturing and control system is connected to an inspection station associated with the texturing machine. Thus, controls and laboratory tests can be performed on the textured thread and the end coils. The product parameters determined thereby can advantageously be linked to the final data record.
  • the end data record is preferably fed directly to a packaging station and output there as an expression and assigned to the relevant end spools.
  • the end coils it is also possible for the end coils to be assigned a data carrier which holds the end data record in digital form.
  • Fig. 1 shows schematically a loss of material of a melt spinning process and a texturing process for producing a textured yarn
  • FIG. 2 schematically shows another embodiment of a material flow of a melt spinning process and a texturing process
  • a material flow for producing a textured yarn is shown schematically.
  • the means for carrying out the individual process steps are shown as symbols.
  • a template thread In order to be able to produce a textured thread, a template thread must first be produced in a melt spinning process.
  • the melt spinning process is controlled and monitored by a spin control system 1.
  • the spinning control system 1 has a central process control unit 3, which is connected via a network 3.1 with a plurality of control modules 4.1 to 4.6.
  • the control modules 4.1 to 4.6 are assigned to the facilities for carrying out individual process steps and monitor and control the respective process step.
  • the essential facilities for the preparation of the original thread required facilities are shown symbolically.
  • a plurality of fine filament strands is first extruded from a polymer melt via an extrusion device 5.
  • the extrusion device 5 is associated with the control module 4.1.
  • the filaments are drawn off to a reference thread and wound into a bobbin.
  • a take-up device 6 is provided, which is controlled and monitored via the control module 4.2.
  • the extrusion device 5 and the take-up device 6 form a melt spinning machine for producing the feed yarn.
  • the extrusion device 5 and the take-up device 6 are assigned a monitoring device 7, by means of which one or more quality parameters of the feed yarn or the supply bobbin and individual process parameters during production of the feed yarn are determined.
  • the monitoring device 7 is coupled to the control module 4.3.
  • the extrusion device 5, the take-up device 6 and the monitoring device 7 form a so-called online operation of the melt spinning process.
  • online operation there is a continuous uninterrupted flow of material for the production of the template thread.
  • several process steps are carried out, which are carried out in a so-called offline mode.
  • an inspection station 8 is initially provided, in which the supply spool receives a visual inspection.
  • the inspection station 8 is associated with the control module 4.4.
  • a laboratory device 9 is provided, in which material samples of the feed yarn are examined.
  • the laboratory device is assigned to the control module 4.5.
  • a gate loading device 10 which has a plurality of feeders for receiving feed bobbins.
  • the gate assembly 10 is associated with the control module 4.6.
  • the assembled in the gate assembly device 10 gate racks with the presentation sites are fed directly to a gate station 16 of a texturing process.
  • the texturing process immediately follows the melt spinning process and is shown schematically in FIG. 1 by a texturing control system 2.
  • the texturing control system 2 has a second process control unit 11, which is connected via a network 11.1 to a plurality of control modules 15.1 to 15.5.
  • the control modules 15.1 to 15.5 are assigned to the devices for carrying out the process steps of the texturing process.
  • the devices are also represented by symbols.
  • the gate station 16 forms the beginning of the texturing process, whereby usually a multiplicity of original threads are processed parallel to textured threads.
  • the gate station 16 is associated with the control module 15.1.
  • the gate station 16 acts directly with a texturing machine 17 together, through which the feed yarns are subtracted from the feed bobbins of the collecting points of the gate.
  • the template threads are textured and wound up as textured threads to end coils.
  • the texturing machine 17 is associated with the control module 15.2.
  • Gating station 16 and texturing machine 17 is associated with a monitor 18 to determine product parameters and process parameters during texturing of the stock thread and production of the textured thread.
  • the monitoring device 18 is assigned the control module 15.3 for this purpose.
  • the gate station 16, the texturing machine 17 and the monitoring device 18 perform the process steps in an online mode. In this case, the original threads are continuously textured and the texturing threads are wound into final coils. After doffing the end coils, a final check is made.
  • a laboratory device 19 is provided, which is coupled to the control module 15.4. Is. After release, the bobbins are packaged and shipped in a packaging station 20.
  • the packaging station 20 is associated with the control module 15.5.
  • the process unit 3 of the spinning control system 1 and the process control unit 11 of the texturing control system 2 are coupled to one another via a data connection 12.
  • the data connection 12 is designed as a wireless data connection and shown schematically in FIG. 1 by a transmitter 13 and a receiver 14. All the usual connection techniques can be used in principle. It can also be realized web-based connections, in which, for example, the data of the melt spinning process are stored in a virtual memory.
  • a template thread is spun from a polymer melt and wound into a supply bobbin.
  • quality parameters of the stock thread are measured.
  • a quality parameter of the template thread for example, a Uster or a uniformity of a preparation order could be measured.
  • a quality parameter of the supply bobbin during winding of the feed yarn.
  • a thread density can be determined from the addition of the bobbin.
  • at least one process parameter of the melt spinning process is recorded.
  • speeds, pressures, setting parameters or temperatures can be detected during the production of the original thread.
  • Doff instruments, spinning positions, yarn path and the quality level of other parameters to determine the quality of the template thread for example, a Uster or a uniformity of a preparation order could be measured.
  • a quality parameter of the supply bobbin during winding of the feed yarn.
  • a thread density can be determined from the addition of the bobbin.
  • at least one process parameter of the melt spinning process is recorded.
  • speeds, pressures, setting parameters or temperatures can be detected during the production of the original thread.
  • Doff instruments, spinning positions, yarn path and the quality level of other parameters to determine the quality of the template thread.
  • the determination of the quality parameters and / or the process parameters is carried out in the online operation in melt spinning preferably characterized in that in addition to the measured variable and the measuring location and the measuring time is detected.
  • a method for quality control is known, for example, from WO 2006/013065. In that regard, reference is made at this point to the cited reference and given no further explanation.
  • quality parameters and process parameters can also be included in a data record for the quality parameters determined during the check in offline mode.
  • the results of a visual inspection of the supply spool which relate in particular to the winding pattern and the coil form, and the results of a laboratory test can be included as a further quality parameters.
  • the determined quality parameters and process parameters are given to the process control unit 3 via the control modules 4.1 to 4.6.
  • the quality parameters and the process parameters are linked to form a data record of the supply reel contained in the relevant reference thread.
  • the supply bobbin is assigned in the gate assembly device 10 a presentation point in a gate frame. The presentation point is addressed and can be identified via a gate address.
  • the feed coil is linked to the data record via the control module 4.6.
  • the dataset of the supply spool is then fed via the data connection 12 to the texturing control system 2.
  • the feed bobbin held in the leading position can be linked to the data record present in the process control unit 11.
  • the point of origin is assigned to a processing station in the texturing machine 17, wherein the processing point of the texturing machine are controlled and monitored via the control modules 15.2 and 15.3.
  • presettings of the processing point in the texturing machine can already be made.
  • the template thread is now subtracted from the feed bobbin and textured to the textured thread.
  • the textured thread is wound into a final spool and then doted.
  • the monitoring device 18 continuously measures and documents one or more product parameters, for example the thread tension as quality features. Further product parameters of the textured thread can be determined in the downstream offline operation by a laboratory test. The product parameters of the textured thread are combined with the dataset of the feed bobbin, so that the entire production history emerges from the end data set of the final bobbin.
  • This end data set is preferably assigned in the packaging station 20 as an expression to the end spools. In principle, however, it is also possible to store the end data record as digital through a storage medium and to assign it to the end spool. In principle, however, it is possible to encrypt the data set and assign it directly to the end spool as a barcode or QR code by means of a sticker.
  • Fig. 1 The illustrated in Fig. 1 scheme of material flow requires that the melt spinning machine and the texturing machine are arranged as possible in one place.
  • the gate transport between the melt spinning process and the texturing process can be carried out without major transport routes.
  • a packaging of the supply spools takes place.
  • FIG. 2 an embodiment is shown, which emanates in particular from a local separation between the melt spinning process and the texturing process.
  • the embodiment of FIG. 2 is substantially identical to the embodiment of FIG. 1, so that at this point only the differences will be explained and otherwise reference is made to the above description.
  • FIG. 2 In the exemplary embodiment of the material flow shown in FIG.
  • the last process step of the melt spinning process is an encoding station 21, which is connected to the process control unit 3 via the control module 4.
  • the document spool receives a sticker containing for coding a bar code or a QR code containing an encryption of the record or a web address of a virtual memory.
  • a physical link between the record and the supply spool is made.
  • the feed bobbin is then packaged and fed to the texturing process.
  • the texturing process has a read-in station 22, which is connected to the process control unit 11 via the control module 15.1.
  • the read-in station 22 contains a reading device, by which a code of a supply reel is read in and fed to the process control unit 11.
  • the connection of the supply spool with the data set in the texturing process is ensured, so that the supply spool receives an assigned presentation point in a gate frame of the gate station 16.
  • the data record can emerge directly from the coding or can be determined by additional links from a virtual memory.
  • the dataset of the feed bobbin can advantageously be used to set the relevant processing point for texturing the feed yarn.
  • process parameters such as a heating temperature for heating the yarn or a speed difference for hiding the yarn can be adapted to the data set.
  • textured yarns with high uniformity of quality and also very high quality tative threads are produced by the method according to the invention and the device according to the invention.
  • the network 3.1 and 11.1 shown in FIGS. 1 and 2 between the process control units 3 and 11 can be formed both as BUS systems or as wireless systems or as a combination of BUS system and wireless system.
  • the process steps in offline operation are linked via wireless data connections with the respective process control units.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines texturierten Fadens, bei welchem ein Schmelzspinnen eines Vorlagefadens und das anschließende Texturieren des Vorlagefadens derart miteinander verknüpft werden, dass die Qualitätsparameter und Prozessparameter des Vorlagefadens und einer Vorlagespule als Datensatz dem Texturierprozess zugeführt werden. Am Ende lassen sich Produktparameter des texturierten Fadens mit dem Datensatz zu einem Enddatensatz einer Endspule kombinieren, die die gesamte Herstellungshistorie des texturierten Fadens enthält.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines texturierten Fadens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines texturierten Fadens in mehreren Schritten sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines texturierten Fadens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 13.
Ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines texturierten Fadens sowie eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines texturierten Fadens sind aus der WO 2000/021866 bekannt.
Bei der Herstellung texturierter Fäden ist es üblich, dass zunächst ein Vorlagefaden in einem Schmelzspinnprozess erzeugt und zu einer Vorlagespule gewickelt wird. Die Vorlagespule wird dann in dem nachfolgenden Textu- rierprozess in einer Gatterstation aufgenommen, um den Vorlagefaden ab- zuziehen und zu texturieren. Der Schmelzspinnprozess und der Texturier- prozess werden unabhängig voneinander betrieben, überwacht und gesteuert. So werden insbesondere die während des jeweiligen Prozesses gemessenen Produkt- und Prozessparameter genutzt, um den jeweiligen Herstellung sprozess zu optimieren.
Da in dem Texturierprozess die gespeicherte Länge des Vorlagefadens auf einer Vorlagespule endlich ist, werden jeweils eine Fadenende einer Vorlagespule mit einem Fadenanfang einer nachfolgenden Vorlagespule miteinander verbunden. Derartige Verbindungen lassen sich vorteilhaft detektie- ren, um den Wechsel eines Vorlagenfadens anzuzeigen und zu registrieren. Diese Möglichkeit wird genutzt, um insbesondere das Auftreten einer Bindung innerhalb einer gewickelten Endspule zu erfassen.
Bei dem aus der WO 2000/021866 bekannten Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines texturierten Fadens wird der Fadenübergang und somit das Ende eines Vorlagefadens einer Vorlagespule erfasst und in die Prozesssteuerung mit einbezogen. So lassen sich Kenndaten der Vorlagespule, die zuvor durch eine Bedienperson mittels einer Eingabeeinheit registriert wurden, dem texturierten Faden und der betreffenden Endspule zuordnen. Durch die manuelle Eingabe lassen sich dabei nur die wesentlichen Spulenkenndaten wie beispielsweise Spulengewicht, Fadentiter und Qualitäts stufe eingeben. Diese Daten sind jedoch völlig unzureichend, um die Herkunft und die Historie des Vorlagenfadens zu definieren. So werden oft insbesondere bei technischen Fäden Informationen gewünscht, die die Historie des Fadens von der Schmelze bis zum Endprodukt wiedergeben.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines texturierten Fadens bereitzustellen, mit welchem bzw. mit welcher eine nahezu kontinuierliche Herstellungskette des texturierten Fadens erfasst und in die Prozesssteuerung mit eingebunden wird.
Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, möglichst alle einem texturierten Faden zugeordneten Qualitätsparameter und Prozessparameter zu erfassen und zu dokumentieren.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 und durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 13 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass sowohl die erfassten Qualitätsparameter des Vorlagefadens bzw. der Vorlagespule und zumindest ein Prozessparameter des Schmelzspinnprozesses genutzt werden können, um den nachfolgenden Texturierprozess zu steuern. Damit lassen sich besonders hohe Fadenqualitäten bei der Herstellung des textu- rierten Fadens erzeugen. So kann eine Verstreckung des texturierten Fadens insbesondere einem Dehnungswert des Vorlagefadens angepasst werden, um am texturierten Faden die gewünschten physikalischen Eigenschaften zu erhalten. Auch lässt sich beispielsweise ein als Qualitätsparameter gemessener Benetzung sgrad des Vorlagefadens dazu nutzen, um die Heiztem- peratur eines Heizers im Texturierprozess einzustellen. Das erfindungsgemäße Verfahren beruht darauf, dass zunächst ein Vorlagefaden aus einer Polymerschmelze durch Schmelz spinnen erzeugt und zu einer Vorlagespule aufgewickelt wird. Dabei lassen sich ein oder mehrere Qualitätsparameter des Vorlagefadens und / oder der Vorlagespule erfassen. Die während des Schmelzspinnens des Vorlagefadens gemessenen Prozessparameter werden mit dem oder den Qualitätsparametern verknüpft, so dass beispielsweise der Vorlagespule eine Qualitäts stufe zugeordnet werden kann. Die Vorlagespule wird anschließend in einer Vorlagestelle einer Gatterstation platziert und parallel wird ein aus den Qualitätsparametern und den Prozessparametern gebildete Datensatz der Vorlagespule zur Identifizierung dem Texturierprozess übermittelt. Anschließend wird der Vorlagefaden von der Vorlagespule abgezogen und texturiert. Der texturierte Faden wird zu einer Endspule gewickelt. Hierbei kann zumindest ein Produktparameter des texturierten Fa- dens und / oder der Endspule bestimmt werden, um diesen anschließend mit dem Datensatz der Vorlagespule zu einem Enddatensatz zu verknüpfen. Am Ende wird der Enddatensatz der Endspule zugeordnet, so dass bei der Weiterverarbeitung zu einem flächigen Gewebe die Produktdaten und Prozess- daten sowohl des Schmelzspinnprozesses als auch des Texturierprozesses dem Endverarbeiter vorliegen.
Es hat sich gezeigt, dass insbesondere auch die in einem Offlinebetrieb bei einer Endkontrolle erfassten Qualitätsparameter besonders relevant sein können, um den Texturierprozess einzustellen. Insoweit ist die Verfahrensvariante bevorzugt ausgeführt, bei welcher der Qualitätsparameter des Vorlagenfadens in einem Onlinebetrieb beim Schmelz spinnen durch ein Spinn- steuerungssystem und / oder in einem Offlinebetrieb bei einer Endkontrolle durch eine Laborprüfung bestimmt wird. Vorteilhaft werden sowohl die in einem Onlinebetrieb erfassten Qualitätsparameter des Vorlagenfadens als auch die in einem Offlinebetrieb bei einer Endkontrolle ermittelten Qualitätsparameter des Vorlagefadens in den nachfolgenden Texturierprozess eingebunden. So können insbesondere die physikalischen Eigenschaften des Vorlagefadens wichtige Hinweise enthalten, um die für eine hohe Qualität des Texturierfadens erforderlichen Endwerte der physikalischen Eigenschaften zu erhalten.
Bei der Bestimmung des Qualitätsparameters des Vorlagefadens im Onlinebetrieb werden bevorzugt ein Messort und ein Messzeitpunkt erfasst und dem Qualitätsparameter zugeordnet. Somit können die Durchlaufzeiten beim Schmelz spinnen berücksichtigt werden, um die Qualität des Vorlagefadens in der Vorlagespule zu definieren. Es ist bekannt, dass der Wickelaufbau der Vorlagenspule maßgeblichen Einfluss auf das Abzugs verhalten des Vorlagefadens im Texturierprozess hat. Insoweit ist die Verfahrensvariante besonders vorteilhaft, bei welcher der Qualitätsparameter der Vorlagespule in dem Onlinebetrieb beim Schmelzspinnen durch das Spinnsteuerungssystem und / oder in dem Offlinebetrieb bei der Endkontrolle durch eine Inspektion und / oder durch die Laborprüfung bestimmt wird. So lassen sich Spulenkanten, Spulenbreiten, Spulengewicht und Fadendichte der Vorlagespule erfassen. Für die Qualität des Vorlagefadens sind nicht nur die Qualitätsparameter des Vorlagenfadens zu berücksichtigen, sondern auch die Prozessparameter des Schmelzspinnprozesses. Insoweit ist vorgesehen, dass bei der Bestimmung des Prozessparameters des Schmelzspinnens durch das Spinnsteuerungssystem ein Messort und ein Messzeitpunkt erfasst und dem Prozesspa- rameter zugeordnet wird. Damit ist eine weitere Spezifizierung des Vorlagefadens gegeben.
Die im Onlinebetrieb des Schmelzspinnprozesses ermittelten Parameter und die im Offlinebetrieb bestimmten Parameter werden in dem Spinnsteue- rungssystem miteinander verknüpft und dem Datensatz zugefügt. Dabei können die im Offlinebetrieb ermittelten Qualitätsparameter zusätzliche Hinweise zur Steuerung des Schmelzspinnprozesses enthalten, die unmittelbar in dem Spinnsteuerungssystem durch veränderte Prozessparameter direkt umsetzbar sind.
Die Übermittlung des Datensatzes der Vorlagespule wird bevorzugt durch einen direkten Datentransfer zwischen dem Spinnsteuerungssystem und dem Texturiersteuerungssystem vorgenommen, so dass die Vorlagespule direkt einer Vorlagestelle in einem Gatter zugewiesen erhält. Durch eine Adressierung der Gatterstation lässt sich die Vorlagespule identifizieren und mit dem bereits hinterlegten Datensatz kombinieren. Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass der Datensatz der Vorlagespule durch einen Datentransfer zu einer Kodierung s Station gegeben wird. Innerhalb der Kodierungsstation erhält die Vorlagespule zur Kodierung einen Aufkleber mit einem Barcode oder einem QR-Code, durch welchen der Datensatz der Vorlagespule verschlüsselt ist. Insoweit können der Schmelzspinnprozess und der Texturierprozess an völlig unterschiedlichen Orten stattfinden. Dennoch ist eine lückenlose Weiterführung des Datensatzes möglich. So wird der Datensatz der Vorlagespule durch ein Einlesen des Codes dem Texturiersteuerungssystem übermittelt. Die Vorlagespule und der Vorlagefaden sind damit identifiziert und können texturiert werden.
Die Verfahrensvariante, bei welcher der Datensatz der Vorlagespule innerhalb des Texturiersteuerungssystems zur Einstellung von zumindest einem Prozessparameter zum Texturieren des Vorlagefadens ausgewertet wird, ist besonders vorteilhaft zur Herstellung hochqualitativer Fäden. So können in Abhängigkeit von dem Qualitätsparametern des Vorlagefadens entsprechende Voreinstellungen des Texturierprozesses angepasst werden.
Während des Texturierens ist des Weiteren vorgesehen, ein oder mehrere Produktparameter des texturierten Fadens zu erfassen und mit dem Daten- satz der Vorlagespule zu einem Enddatensatz zu verknüpfen. So lässt sich der Datensatz entsprechend mit der Herstellung skette nach und nach anreichern, so dass am Ende der Enddatensatz des texturierten Fadens eine lückenlose Herstellungshistorie aufzeigt. Um die Daten bei der Herstellung eines aus dem texturierten Faden hergestellten Gewebes nutzen zu können, ist die Verfahrensvariante vorgesehen, bei welcher der Enddatensatz der Endspule durch ein Datentransfer von dem Texturiersteuerungssystem einer Verpackungs Station zugeführt wird. So lässt sich beispielsweise der Datensatz als ein Ausdruck den Endspulen zuordnen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines texturierten Fa- dens zeichnet sich dadurch aus, dass ein direkter Datenaustausch mit einem Spinnsteuerungssystem möglich ist, das die zur Herstellung des Vorlagefadens genutzte Schmelz Spinnmaschine steuert und überwacht. Hierzu ist zwischen dem Texturiersteuerungssystem und dem Spinnsteuerungssystem eine drahtlose Datenverbindung ausgebildet, durch welche ein Austausch von Informationen erfolgt. Hierbei ist es unerheblich, ob die Schmelzspinnmaschine und die Texturiermaschine sich am selben Ort befinden oder ob die Schmelz Spinnmaschine und die Texturiermaschine an verschiedenen Orten eingesetzt werden. Für den Fall, dass die Schmelz Spinnmaschine und die Texturiermaschine an unterschiedlichen Orten eingesetzt sind, ist die Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung bevorzugt ausgeführt, bei welcher das Spinnsteuerungssystem mit einer Codierungsstation zum Codieren der Vorlagespule verbunden ist und bei welcher der Gatterstation ein Lesegerät zum Einlesen eines Codes aufweist. Insoweit ist eine Identifizierung der Vorlagespule und insbesondere des Vorlagefadens durch die Codierung möglich. Dabei kann die Codierung alle oder zumindest einen Teil der Daten eines Datensatzes enthalten. Es ist des Weiteren vorgesehen, dass das Texturier- und Steuerungsystem mit einer der Texturiermaschine zugeordneten Inspektionsstation verbunden ist. So können Kontrollen und Laborprüfungen an dem texturierten Faden und den Endspulen durchgeführt werden. Die dabei ermittelten Produktparameter lassen sich vorteilhaft mit dem Enddatensatz verknüpfen.
Der Enddatensatz wird bevorzugt unmittelbar einer Verpackungs Station zugeführt und dort als Ausdruck ausgegeben und den betreffenden Endspu- len zugeordnet. Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass den Endspulen ein Datenträger zugeordnet wird, welcher den Enddatensatz in digitaler Form gespeichert hält.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines texturierten Fadens sind nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele unter Hinweis auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
Es stellen dar:
Fig. 1 schematisch ein Materialverlust eines Schmelzspinnprozesses und eines Texturierprozesses zur Herstellung eines texturierten Fadens
Fig. 2 schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Materialflusses eines Schmelzspinnprozesses und eines Texturierprozesses
In Fig. 1 ist schematisch ein Materialfluss zur Herstellung eines texturierten Fadens dargestellt. Die Einrichtungen zur Ausführung der einzelnen Prozessschritte sind als Symbole gezeigt. Um einen texturierten Faden herstellen zu können, muss zunächst in einem Schmelzspinnprozess ein Vorlagefaden erzeugt werden. Der Schmelzspinn- prozess wird durch ein Spinnsteuerungssystem 1 gesteuert und überwacht. Das Spinnsteuerungssystem 1 weist eine zentrale Prozesssteuereinheit 3 auf, die über ein Netzwerk 3.1 mit mehreren Steuermodulen 4.1 bis 4.6 verbunden ist. Die Steuermodule 4.1 bis 4.6 sind den Einrichtungen zur Ausführung einzelner Prozessschritte zugeordnet und überwachen und steuern den jeweiligen Prozessschritt. In Fig. 1 sind die wesentlichen zur Herstel- lung des Vorlagefadens erforderlichen Einrichtungen symbolisch dargestellt. So wird zunächst über eine Extrusionseinrichtung 5 aus einer Polymerschmelze eine Vielzahl von feinen Filamentsträngen extrudiert. Der Extrusionseinrichtung 5 ist das Steuermodul 4.1 zugeordnet. Im nächsten Prozessschritt werden die Filamente zu einem Vorlagefaden abgezogen und zu einer Spule aufgewickelt. Hierzu ist eine Take-Up-Einrichtung 6 vorgesehen, die über das Steuermodul 4.2 gesteuert und überwacht wird. Die Extrusionseinrichtung 5 und die Take-Up-Einrichtung 6 bilden eine Schmelzspinnmaschine zur Herstellung des Vorlagefadens. Der Extrusionseinrichtung 5 und der Take-Up-Einrichtung 6 ist eine Überwachungsein- richtung 7 zugeordnet, durch welcher einzelne oder mehrere Qualitätsparameter des Vorlagefadens oder der Vorlagespule und einzelne Prozessparameter während der Herstellung des Vorlagefadens ermittelt werden. Die Überwachungseinrichtung 7 ist mit dem Steuermodul 4.3 gekoppelt. Die Extrusionseinrichtung 5, die Take-Up-Einrichtung 6 und die Überwachungseinrichtung 7 bilden einen sogenannten Onlinebetrieb des Schmelzspinnprozesses. Im Onlinebetrieb ist ein kontinuierlicher ununterbrochener Materialfluss zur Herstellung des Vorlagefadens vorhanden. Nachdem die Vorlagespulen von der Take-Up-Einrichtung 6 abgenommen wurden, erfolgen mehrere Prozessschritte, die in einem sogenannten Offlinebetrieb durchgeführt werden. Hierzu ist zunächst eine Inspektionsstation 8 vorgesehen, in welcher die Vorlagespule eine visuelle Prüfung erhält. Der Inspektionsstation 8 ist das Steuermodul 4.4 zugeordnet. Als weiterer Prozessschritt im Offlinebetrieb ist eine Laboreinrichtung 9 vorgesehen, in welcher Materialproben des Vorlagefadens untersucht werden. Der Laboreinrichtung ist das Steuermodul 4.5 zugeordnet. Am Ende der Prozesskette des Schmelzspinnprozesses ist in diesem Ausführungsbeispiel eine Gatterbestückungseinrichtung 10 vorgesehen, die eine Mehrzahl von Vorlagestellen zur Aufnahme von Vorlagespulen aufweist. Die Gatterbestückungseinrichtung 10 ist das Steuermodul 4.6 zugeordnet. Die in der Gatterbestückungseinrichtung 10 bestückten Gattergestelle mit den Vorlagestellen werden unmittelbar einer Gatterstation 16 eines Texturierprozesses zugeführt.
Der Texturierprozess schließt sich unmittelbar dem Schmelzspinnprozess an und ist in Fig. 1 schematisch durch ein Texturiersteuerungssystem 2 dar- gestellt. Das Texturiersteuerungssystem 2 weist eine zweite Prozesssteuereinheit 11 auf, die über ein Netzwerk 11.1 mit mehreren Steuermodulen 15.1 bis 15.5 verbunden ist. Die Steuermodule 15.1 bis 15.5 sind den Einrichtungen zur Ausführung der Prozessschritte des Texturierprozesses zugeordnet. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Einrichtungen ebenfalls durch Symbole dargestellt. Die Gatterstation 16 bildet den Anfang des Texturierprozesses, wobei üblicherweise eine Vielzahl von Vorlagefäden parallel zu texturierten Fäden verarbeitet werden. Der Gatterstation 16 ist das Steuermodul 15.1 zugeordnet. Die Gatterstation 16 wirkt unmittelbar mit einer Texturiermaschine 17 zusammen, durch welche die Vorlagefäden von den Vorlagespulen der Vorlagestellen des Gatters abgezogen werden. Innerhalb der Texturiermaschine 17 werden die Vorlagefäden texturiert und als texturierte Fäden zu Endspulen aufgewickelt. Der Texturiermaschine 17 ist das Steuermodul 15.2 zugeordnet. Der Gatterstation 16 und der Texturiermaschine 17 ist eine Überwachungseinrichtung 18 zugeordnet, um Produktparameter und Prozessparameter während der Texturierung des Vorlagefadens und Herstellung des texturierten Fadens zu bestimmen. Der Überwachungseinrichtung 18 ist hierzu das Steuermodul 15.3 zugewiesen. Die Gatterstation 16, die Texturiermaschine 17 und die Überwachungseinrichtung 18 führen die Prozessschritte in einem Onlinebetrieb aus. Hierbei werden die Vorlagefäden kontinuierlich texturiert und die Texturierfäden zu Endspulen aufgewickelt. Nach dem Doffen der Endspulen erfolgt eine Endkontrolle. Hierzu ist eine Laboreinrichtung 19 vorgesehen, die mit dem Steuermodul 15.4 gekoppelt. Ist. Nach einer Freigabe werden die Spulen in einer Verpackungs Station 20 verpackt und versendet. Der Verpackungsstation 20 ist das Steuermodul 15.5 zugeordnet.
Um die in dem Schmelzspinnprozess gewonnenen Daten im Texturierpro- zess nutzen zu können, ist die Prozesseinheit 3 des Spinnsteuerungssystems 1 und die Prozesssteuereinheit 11 des Texturiersteuerungssystems 2 über eine Datenverbindung 12 miteinander gekoppelt. Die Datenverbindung 12 ist als drahtlose Datenverbindung ausgeführt und in Fig. 1 symbolisch durch einen Sender 13 und einen Empfänger 14 schematisch gezeigt. Dabei lassen sich alle üblichen Verbindungstechniken grundsätzlich nutzen. Es können auch webbasierte Verbindungen realisiert sein, bei welchem beispielsweise die Daten des Schmelzspinnprozesses in einem virtuellen Speicher hinterlegt sind. Um einen texturierten Faden herzustellen, wird gemäß dem Ausführungseispiel nach Fig. 1 zunächst ein Vorlagefaden aus einer Polymerschmelze gesponnen und zu einer Vorlagespule aufgewickelt. Zur Überwachung des Schmelzspinnprozesses werden Qualitätsparameter des Vorlagefadens gemessen. Als Qualitätsparameter des Vorlagefadens könnte beispielsweise ein Uster oder eine Gleichmäßigkeit eines Präparationsauftrages gemessen werden. Es ist jedoch auch möglich ein Qualitätsparameter der Vorlagespule während des Wickeins des Vorlagefadens zu ermitteln. So lässt sich bei- spielsweise aus dem Spulenzuwachs eine Fadendichte ermitteln. Neben den Qualitätsparametern des Vorlagefadens und der Vorlagespule wird zumindest ein Prozessparameter des Schmelzspinnprozesses erfasst. So können beispielsweise Drehzahlen, Drücke, Einstellparameter oder Temperaturen während der Herstellung des Vorlagefadens erfasst werden. Daneben sind Doffzeiten, Spinnpositionen, Fadenlauf und die Qualitäts stufe weiterer Parameter zur Qualitätsbestimmung des Vorlagefadens.
Die Bestimmung der Qualitätsparameter und / oder der Prozessparameter erfolgt in dem Onlinebetrieb beim Schmelz spinnen vorzugsweise dadurch, dass neben der Messgröße auch der Messort und die Messzeit erfasst wird. Ein derartiges Verfahren zur Qualitäts Steuerung ist beispielsweise aus der WO 2006/013065 bekannt. Insoweit wird an dieser Stelle zu der zitierten Druckschrift Bezug genommen und keine weiteren Erläuterungen gegeben. Mit Einbindung des Messzeitpunktes und des Messortes ist eine direkte Zu- Ordnung der Qualitätsparameter zu den gewickelten Vorlagefaden möglich. Damit ist eine exakte Qualitätsbestimmung gewährleistet. Neben dem Onlinebetrieb des Schmelzspinnprozesses ermittelten Qualitätsparameter und Prozessparameter lassen sich auch die bei der Kontrolle im Offlinebetrieb ermittelten Qualitätsparameter mit in einen Datensatz einbeziehen. Insoweit können die Ergebnisse einer visuelle Prüfung der Vorlagespule, die insbesondere das Wickelbild und die Spulenform betreffen, und die Ergebnisse einer Laborprüfung mit als weitere Qualitätsparameter einbezogen werden. Die ermittelten Qualitätsparameter und Prozessparameter werden über die Steuermodule 4.1 bis 4.6 in die Prozesssteuereinheit 3 gegeben. Innerhalb der Prozesssteuereinheit 3 werden die Quali- tätsparameter und die Prozessparameter zu einem Datensatz der den betreffenden Vorlagefaden enthaltenen Vorlagespule verknüpft. Die Vorlagespule wird in der Gatterbestückungseinrichtung 10 einer Vorlagestelle in einem Gattergestell zugeordnet. Die Vorlagestelle ist adressiert und lässt sich über eine Gatteradresse identifizieren. Insoweit wird über das Steuermodul 4.6 die Vorlagespule mit dem Datensatz verknüpft.
Der Datensatz der Vorlagespule wird anschließend über die Datenverbindung 12 dem Texturiersteuerungssystem 2 zugeführt. Sobald die Gatteradresse des Gattergestells in der Gatterstation 16 eingelesen ist, lässt sich die in der Vorlagestelle gehaltene Vorlagespule mit den in der Prozesssteuereinheit 11 vorliegenden Datensatz verknüpfen. Die Vorlagestelle ist einer Bearbeitungs stelle in der Texturiermaschine 17 zugeordnet, wobei die Bearbeitungsstelle der Texturiermaschine über die Steuermodule 15.2 und 15.3 gesteuert und überwacht werden. So können bereits in Abhängigkeit von dem Datensatz der Vorlagespule Voreinstellungen der Bearbeitungsstelle in der Texturiermaschine vorgenommen werden. Der Vorlagefaden wird nun von der Vorlagespule abgezogen und zu dem texturierten Faden texturiert. Der texturierte Faden wird zu einer Endspule aufgewickelt und anschließend gedofft. Während der Texturierung wird über die Überwachung seinrichtung 18 ein oder mehrere Produktparameter beispielsweise die Fadenspannung als Qualitätsmerkmale kontinuierlich gemessen und dokumentiert. Weitere Produktparameter des texturierten Fadens lässt sich in dem nachgeordneten Offlinebetrieb durch eine Laborprüfung ermitteln. Die Produktparameter des texturierten Fadens werden mit dem Datensatz der Vorlagespule kombiniert, so dass die gesamte Herstellungshistorie aus dem Enddatensatz der Endspule hervorgeht. Dieser Enddatensatz wird bevorzugt in der Verpackungs Station 20 als ein Ausdruck den Endspulen zu- geordnet. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, den Enddatensatz als digital durch ein Speichermedium zu speichern und der Endspule zuzuordnen. Grundsätzlich ist jedoch möglich, den Datensatz zu verschlüsseln und als Barcode oder QR-Code mittels eines Aufklebers direkt der Endspule zuzuordnen.
Das in Fig. 1 dargestellte Schema eines Materialflusses setzt voraus, dass die Schmelz Spinnmaschine und die Texturiermaschine möglichst an einem Ort angeordnet sind. So lässt sich der Gattertransport zwischen dem Schmelzspinnprozess und dem Texturierprozess ohne größere Transport- wege ausführen. Für den Fall, dass der Schmelzspinnprozess und der Texturierprozess an unterschiedlichen Orten durch unterschiedliche Hersteller ausgeführt wird, erfolgt eine Verpackung der Vorlagespulen. In Fig. 2 ist ein Ausführungsbeispiel gezeigt, das insbesondere von einer örtlichen Trennung zwischen dem Schmelzspinnprozess und dem Texturierprozess ausgeht. Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ist im Wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1, so dass an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert werden und ansonsten Bezug zu der vorgenannten Beschreibung genommen wird. Bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel des Materialflusses zur Herstellung eines texturierten Fadens ist als letzter Prozessschritt des Schmelzspinnprozesses eine Codierung s Station 21 vorgesehen, die über das Steuermodul 4.6 mit der Prozesssteuereinheit 3 verbunden ist. In der Codierungsstation 21 erhält die Vorlagespule einen Aufkleber, welcher zur Codierung eines Barcode oder einen QR-Code enthält, der eine Verschlüsselung des Datensatzes oder eine Webadresse eines virtuellen Speichers enthält. Somit wird eine körperliche Verknüpfung zwischen dem Datensatz und der Vorlagespule vorgenommen. Die Vorlagespule wird danach verpackt und dem Texturierprozess zugeführt.
Der Texturierprozess weist als ersten Prozessschritt eine Einlesestation 22 auf, die über das Steuermodul 15.1 mit der Prozesssteuereinheit 11 verbun- den ist. Die Einlesestation 22 enthält ein Lesegerät, durch welches eine Codierung einer Vorlagespule eingelesen und der Prozesssteuereinheit 11 zugeführt wird. Damit ist die Verknüpfung der Vorlagespule mit dem Datensatz in dem Texturierprozess gewährleistet, so dass die Vorlagespule eine zugewiesene Vorlagestelle in einem Gattergestell der Gatterstation 16 er- hält. Hierbei kann der Datensatz unmittelbar aus der Codierung hervorgehen oder durch zusätzliche Verknüpfungen aus einem virtuellen Speicher ermittelt werden. Innerhalb der Prozesssteuereinheit 11 lässt sich der Datensatz der Vorlagespule vorteilhaft dazu nutzen, um die betreffende Bearbeitung s stelle zum Texturieren des Vorlagefadens einzustellen. So können Prozessparameter wie beispielsweise eine Heiztemperatur zum Erwärmen des Fadens oder eine Geschwindigkeitsdifferenz zum Verstecken des Fadens auf den Datensatz angepasst werden. Insoweit können texturierte Fäden mit hoher Gleichmäßigkeit der Qualität und auch besonders hoch quali- tative Fäden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellt werden.
Das bei dem in Fig. 1 und 2 dargestellte Netzwerk 3.1 und 11.1 zwischen den Prozesssteuereinheiten 3 und 11 lassen sich sowohl als BUS-Systeme oder auch als drahtlose Systeme oder als Kombination von BUS-System und drahtlosen System ausbilden. Insbesondere die Prozessschritte im Offlinebetrieb werden über drahtlose Datenverbindungen mit den jeweiligen Prozesssteuereinheiten verknüpft.

Claims

Patentansprüche Verfahren zur Herstellung eines texturierten Fadens in folgenden Schritten:
1.1. Schmelz spinnen eines Vorlagefadens aus einer Polymerschmelze und Aufwickeln zu einer Vorlagespule;
1.2. Bestimmen zumindest eines Qualitätsparameters des Vorlagefadens und/oder der Vorlagespule;
1.3. Verknüpfen des Qualitätsparameters mit zumindest einem Prozessparameter des Schmelz spinnen zu einem Datensatz der Vorlagespule;
1.4. Platzieren der Vorlagespule in einer Vorlagestelle einer Gatterstation und Übermittlung des Datensatzes zur Identifizierung der Vorlagespule;
1.5. Abziehen und Texturieren des Vorlagefadens zu dem texturierten Faden und Aufwickeln des texturierten Fadens zu zumindest einer Endspule;
1.6. Bestimmen zumindest eines Produktparameters des texturierten Fadens und/oder der Endspule;
1.7. Verknüpfen des Produktparameters mit dem Datensatz der Vorlagespule zu einem Enddatensatz der Endspule und
1.8. Zuordnen des Enddatensatzes zur Endspule.
Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Qualitätsparameter des Vorlagefadens in einem Online-Betrieb beim Schmelzspinnen durch ein Spinnsteuerungssystem und/oder in einem Offline-Betrieb bei einer Endkontrolle durch eine Laborprüfung bestimmt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Bestimmung des Qualitätsparameters des Vorlagefadens im Online- Betrieb ein Messort und ein Messzeitpunkt erfasst und dem Qualitätsparameter zugeordnet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Qualitätsparameter der Vorlagespule in dem Online- Betrieb beim Schmelz spinnen durch das Spinnsteuerungssystem und/oder in dem Offline-Betrieb bei der Endkontrolle durch eine Inspektion und/oder durch die Laborprüfung bestimmt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Bestimmung des Prozessparameters des Schmelzspinnens durch das Spinnsteuerungssystem ein Messort und ein Messzeitpunkt erfasst und dem Prozessparameter zugeordnet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die im Offline-Betrieb bestimmten Qualitätsparameter des Vorlagefadens und/oder der Vorlagespule dem Spinnsteuerungssystem zugeführt werden und dass die im Online-Betrieb und im Offline- Betrieb erfassten Qualitätsparameter des Vorlagefadens und/oder der Vorlagespule durch das Spinnsteuerungssystem zu dem Datensatz verknüpft werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Datensatz der Vorlagespule durch ein Datentransfer von dem Spinnsteuerungssystem einer Codierung s Station und/oder einem Texturiersteuerungssystem übermittelt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorla- gespule in der Codierung s Station zu einer Codierung einen Aufkleber mit einem Barcode oder QR-Code erhält, durch welchen der Datensatz der Vorlagespule verschlüsselt ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Daten- satz der Vorlagespule durch ein Einlesen des Codes dem Texturiersteuerungssystem übermittelt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Datensatz der Vorlagespule innerhalb des Texturiersteue- rungssystem zur Einstellung von zumindest einem Prozessparameter zum Texturieren des Vorlagefadens ausgewertet wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Produktparameter des texturierten Fadens durch das Tex- turiersteuerungssystem erfasst und mit dem Datensatz der Vorlagespule zu dem Enddatensatz verknüpft wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Enddatensatz der Endspule durch ein Datentransfer von dem Texturier- Steuerungssystem einer Verpackungsstation zugeführt wird.
13. Vorrichtung zur Herstellung eines texturierten Fadens mit einem Texturiersteuerungssystem (2) zur Steuerung und Überwachung von zu- mindest einer Gatterstation (16) mit zumindest einer Vorlagestelle zur Aufnahme einer Vorlagespule und einer Texturiermaschine (17) zum Texturieren eines Vorlagefadens, dadurch gekennzeichnet, dass das Texturiersteuerungssystem (2) über eine drahtlose Datentransferver- bindung (12) mit einem Spinnsteuerungssystem (1) verbunden ist, durch welche eine Schmelz Spinnmaschine (5, 6)zum Schmelz spinnen des Vorlagefadens steuerbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Spinnsteuerungssystem (1) mit einer Codierung s Station (21) zum Codieren der Vorlagespule verbunden ist und dass der Gatterstation (16) eine Lesestation (22) zum Einlesen eines Codes zugeordnet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Spinnsteuerungssystem (1) mit einem Inspektionssystem (8) für eine Kontrolle der Vorlagespule und/oder einer Laborprüfung (9) des Vorlagefadens verbunden ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Texturiersteuerungssystem (1) mit einer der Texturiermaschine (17) zugeordneten Inspektionsstation (19) und einer Verpackungs Station (20) verbunden ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungs Station (20) eine Datenausgabeeinheit aufweist, durch welche ein Enddatensatz als ein Ausdruck ausgebbar ist.
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