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WO2016110469A1 - Verfahren zur herstellung eines verbundartikels sowie ein verbundartikel - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines verbundartikels sowie ein verbundartikel Download PDF

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Publication number
WO2016110469A1
WO2016110469A1 PCT/EP2016/050036 EP2016050036W WO2016110469A1 WO 2016110469 A1 WO2016110469 A1 WO 2016110469A1 EP 2016050036 W EP2016050036 W EP 2016050036W WO 2016110469 A1 WO2016110469 A1 WO 2016110469A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
elements
insert
insertion elements
composite article
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2016/050036
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Schulz
Christian Schumacher
Michael Fuchs
Martin Hahn
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Original Assignee
Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Leonhard Kurz Stiftung and Co KG filed Critical Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Priority to MX2017008887A priority Critical patent/MX2017008887A/es
Priority to BR112017014475A priority patent/BR112017014475A2/pt
Priority to JP2017536345A priority patent/JP2018501135A/ja
Priority to CN201680012650.5A priority patent/CN107405812B/zh
Priority to KR1020177022278A priority patent/KR20170104556A/ko
Priority to EP16700240.1A priority patent/EP3242783A1/de
Priority to US15/541,979 priority patent/US20180021995A1/en
Publication of WO2016110469A1 publication Critical patent/WO2016110469A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14467—Joining articles or parts of a single article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14065—Positioning or centering articles in the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14778—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
    • B29C45/14811—Multilayered articles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a composite article and to a composite article.
  • plastic films or lacquer layers which can be transferred from a carrier film are used.
  • Such decorated plastic parts for example, in automotive for automotive interior parts such as door strips, strips in instrument panels and
  • Center console covers, in the consumer electronics area for decorative strips
  • a method for producing a composite article with the following steps: a) providing a tool mold comprising a first mold part and a second mold part, wherein the first mold part and / or the second mold part has at least one filling channel; b) arranging at least two insertion elements in such a way that at least one first insertion element of the at least two insertion elements at least partially rests against the inner wall of the first tool molding or on the inner wall of the second mold part, and that at least a second insert element of the at least two insertion elements at least partially on the the side facing away from the inner wall of the first mold part or side facing away from the inner wall of the second mold part of the at least one first insert element is arranged; c) closing the mold by merging the first mold part and the second mold part; and d) filling a filling medium through the filling channel such that the at least one second inserting element of the at least two inserting elements is pressed against the at least one first inserting element of
  • Insertion element of the at least two insertion elements and the at least one second insertion element of the at least two insertion elements thereby at least partially firmly connected. Furthermore, this object is achieved by a composite article, in particular produced by the method according to one of
  • the composite article comprises a carrier body of a filling medium and at least two insertion elements, wherein at least one first insertion element of the at least two insertion elements and at least one second insert element of the at least two insertion elements are arranged such that the at least one second insertion element of the at least two
  • Insertion elements between the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and the Staugroper is arranged, and wherein the first insert element of the at least two insertion elements and the second insert element of the at least two insertion elements are at least partially firmly connected.
  • the composite article is a multilayer composite article comprising the at least two insert elements.
  • Insertion elements can have different functionalities.
  • these insert elements are heterogeneous, i. they persist
  • an insert element which is mounted on the outside of the composite article, to have a protective function
  • the insert element on the outside thus protects further insert elements of the composite article, which may for example contain conductor tracks.
  • Insertion elements which, for example, optically active, in particular optically variable, layers, interconnects or metallizations, in one
  • Composite article can be encapsulated in a single manufacturing step.
  • the resistances of multilayer composite articles produced in this way can be increased and, on the other hand, the production process is improved such that only one production step is required for molding the composite article in a method suitable for short cycle times, such as
  • the method according to the invention enables a variable design of the layer structure of the composite article.
  • the second layer structure of the composite article For example, the second
  • Insertion element of the at least two insertion elements may be applied in regions such that this second insertion element of the at least two
  • Insertion elements is completely encapsulated by the first insert element of the at least two insertion elements and the filling medium.
  • the term "firmly connected” means a permanent connection of two elements so that they no longer separate from one another when the composite article is used as intended at least two insert elements firmly connected when there is a mechanically resistant connection between these two insertion elements and the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second
  • Insertion element of the at least two insertion elements can not be separated from each other without being damaged.
  • area is understood to mean a defined area which is occupied by an insert element or a layer of an insert element, the area lying in a surface formed by the inner wall of a mold part the inner wall of the first tool molding or on the Inner wall of the second mold part is arranged, an area which occupies a defined area.
  • the term "filling medium” is understood to mean a substance, substance mixture or sequence of filled media which by filling in the tool is able to bring about the connection between the at least two insertion elements by introducing the essential part of the energy required for this purpose
  • the filling medium may consist of a thermoplastic plastic, a thermosetting reaction resin system, an elastomer, their respective educts, initiators or a mixture thereof, and at the same time also form a firmly adhering connection to one or more of the at least two insert elements. that it is the filling medium to a
  • the tool mold has further tool moldings.
  • the tool mold may comprise a third tool molding in addition to the first tool molding and the second tool molding.
  • the tool mold comprises two or more mold parts.
  • the mold is an injection mold and the first
  • step d) the at least one first insert element of the at least two insert elements and / or the at least one second insert element Insertion element of the at least two insertion elements at least partially firmly connected to the filling medium.
  • the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and the at least one second insertion element of the at least two insertion elements are arranged precisely to one another.
  • the exact arrangement of each other can also be done in an upstream step. Possibilities of precise arrangement of at least two
  • step b) the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and the at least one second
  • Insertion element of the at least two insertion elements not connected.
  • the at least two insertion elements can be arranged independently of one another flexibly and individually as needed in the tool mold.
  • the at least two insertion elements in particular the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and the at least one second insert element of the at least two insertion elements, by means of a vacuum, a clamping system or a precursor system accurately arranged to each other and held in the mold. It is also possible that a tool shape with tabs, thorns or
  • Mold recesses in the first mold part and / or in the second mold part is provided, and that the at least two insert elements, in particular the at least one first insert element of the at least two insert elements and the at least one second insert element of the at least two insert elements, by means of tabs, thorns or Formaus fundamentalungen in the first tool molding and / or in the second tool molding
  • the at least two insertion elements in particular the at least one insertion element of the at least two insertion elements and the at least one second insertion element of the at least two insertion elements, to be held by means of a pressure-sensitive pressure-sensitive adhesive and / or by means of electrostatic or physical adhesion and to be arranged precisely to one another
  • Pressure-sensitive adhesives are adhesives which adhere two elements together depending on the force exerted on the adhesive surface.
  • the adhesion here is initially such that the at least two insert elements have at least the adhesion required for the method to each other, but as a rule not the necessary adhesion for the intended application to each other.
  • the adhesion between two or more of the at least two insertion elements is only temporary and a separation according to the method is possible, in which at least one of the separate at least two insertion elements remains undamaged.
  • the at least two insert elements can be arranged precisely to one another prior to filling of the filling medium and can no longer move substantially against each other before filling, so that the exact arrangement required for the respective application is ensured.
  • the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and the at least one second insertion element of the at least two insertion elements are arranged simultaneously in the tool mold. Such a simultaneous arrangement of the at least two
  • Inlay elements can be achieved for example by a pressure-sensitive adhesive and / or electrostatic or physical adhesion.
  • the at least two insertion elements adhere to each other in such a way that they can be arranged or introduced simultaneously.
  • the adhesion is in this case such that the at least two insert elements have at least the adhesion required for the method to one another, but as a rule not yet have the adhesive force necessary for the intended application to one another.
  • the adhesion is set here such that the at least two film elements can be separated again without damaging them.
  • Tool molding or registered on the inner wall of the second mold part or accurately positioned.
  • the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second insertion element of the at least two insertion elements can be folded in such a way that the at least one first insertion element Insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second insertion element of the at least two insertion elements, a stack of two or more rows in a direction substantially perpendicular to one from one side of the inner wall of the first mold part or to one side of the inner wall of the second Forming mold formed part surface.
  • Insertion element and / or form the at least one second insert element at least once folded system Furthermore, it is possible for the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second insertion element of the at least two insertion elements to be folded such that the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and the at least one second insertion element of the at least two insertion elements Insert elements form a stack of n> 2 lines in a direction substantially perpendicular to a surface formed from one side of the inner wall of the first mold part or to a surface formed from one side of the inner wall of the second mold part, wherein the lines of n> 2 lines alternately from the at least a first
  • Insertion element of the at least two insertion elements and the at least one second insertion element of the at least two insertion elements This makes it possible, for example, that the at least one first insert element and the at least one second insert element form a folded system such that, for example, the at least one first insert element of the at least two insert elements is folded and forms a first and a third row of the stack and between the first and third rows of the stack in the second row of the stack, the at least one second insert element of the at least two
  • Loading elements is arranged.
  • Insertion element of the at least two insertion elements is sealed.
  • this sealing takes place by mechanical loading of the sealing insert elements by the adjacent tool mold parts lying thereon or pressing on them.
  • This makes it possible, the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second insertion element of the at least two insertion elements of the
  • Lead out tool shape These lead-outs can be used, for example, to lead out electrical contacts, from an inserted semifinished product or for coupling light into a light-conducting structure. It is also advantageous if, in step a), a tool mold having at least one mold recess in the first tool molding and / or in the second tool molding is provided and in step b) the at least one first insert element of the at least two insert elements in the at least one Mold recess is inserted, that the at least one first insert element of the at least two insertion elements forms a planar surface with the inner wall of the first mold part and / or the inner wall of the second mold part.
  • a composite article can be produced, which in the at least one first insert element of the at least two insertion elements formed area, having a non-planar surface. Furthermore, it is thereby possible that the at least one second insertion element of the at least two insertion elements at least partially on the upper surface of the
  • multilayer composite article is exposed and thus directly accessible.
  • the at least one first insertion element arranged in step b) has the at least two
  • Insertion elements a structural layer and / or a structured surface profile on and in step d), the filling medium is filled in such a way that the
  • Structural layer and / or a structured surface profile of the at least one second insert element of the at least two insertion elements imprints a relief. This makes it possible, for example, to impart a surface profile of the at least one first insert element to the previously unstructured at least one second insert element. This reduces on the one hand the
  • the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second insertion element of the at least two insertion elements one
  • Structural layer and / or a structured surface profile It is possible that the structural layer of a by means of electromagnetic
  • the structural layer can be made from a structural paint that is thermally or by electromagnetic radiation curing, drying or crosslinking. Furthermore, it is possible for the structural layer to consist of a replication lacquer layer,
  • the replication lacquer layer is formed by a UV-crosslinkable lacquer and the surface profile by means of UV replication in the
  • Replizierlacktik is molded.
  • the surface profile is through
  • the structural layer preferably has a thickness between 2.5 ⁇ m and 1500 ⁇ m, preferably between 10 ⁇ m and 200 ⁇ m, more preferably between 15 ⁇ m and 65 ⁇ m. It is possible that the structural layer has areas which are less or more deformable under pressure and heat than the remaining structural layer, wherein the areas have a height with respect to a direction substantially perpendicular to one from one side of the inner wall of the first mold part or a surface formed by one side of the inner wall of the second mold part in particular between 2.5 ⁇ and 1500 ⁇ , preferably between 10 ⁇ and 200 ⁇ , more preferably between 15 ⁇ and 65 ⁇ have.
  • the structural depth of the structured surface profile between 2.5 ⁇ and 1500 ⁇ , preferably between 10 ⁇ and 200 ⁇ , more preferably between 15 ⁇ and 65 ⁇ amounts.
  • step b) the at least one first insert element of the at least two insert elements is arranged such that the at least one first insert element of the at least two insert elements, the inner wall of the first mold part and / or the inner wall of the second mold part in a first area occupied and not occupied in a second area, and that the at least one second insertion element of the at least two insertion elements occupies at least the second area.
  • the at least one first insertion element of the at least two insert elements is arranged such that the at least one first insert element of the at least two insert elements, the inner wall of the first mold part and / or the inner wall of the second mold part in a first area occupied and not occupied in a second area, and that the at least one second insertion element of the at least two insertion elements occupies at least the second area.
  • Insertion elements and the at least one second insertion element of the at least two insertion elements at least partially on the surface of the
  • Tool molding and / or the side facing away from the inner wall of the second mold part side of the at least one first insert member arranged in such a manner is that the at least one first insert element of the at least two
  • At least one second insertion element of the at least two insertion elements is covered. This makes it possible for the at least one second insert element of the at least two insert elements to adapt to the shape of the at least one first insert element of the at least two insert elements.
  • Such manufactured composite articles are particularly advantageous if they have contacts or sensors which should be accessible from the outside. Further, composite articles so made can have particular decorative three-dimensional surface effects.
  • the parameters pressure and temperature in step d) during filling of the filling medium are selected such that the at least two
  • Insertion elements in particular the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second
  • Insertion element of the at least two insertion elements, at least partially fixed to each other and / or the filling medium are connected.
  • a further embodiment of the mold parts may additionally include that the optimum temperature profile for the method for producing a composite article is supported by a variothermal tempering option already integrated into the mold parts.
  • the optimum temperature profile for the process is supported by a variable temperature control of the mold. It is also possible that the parameter time is predominantly due to
  • Filling the filling medium can be chosen such that the at least two insertion elements, in particular the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second
  • Insertion element of the at least two insertion elements at least partially fixed to each other and / or the filling medium are connected.
  • the parameters of time, pressure and temperature can be adjusted so that connect the at least two insertion elements at least partially firmly together and / or to the filling medium.
  • the composite article produced by the process is subsequently tempered again overnight. As a result, the adhesion of the at least two insert elements to each other and / or to the
  • step d) the filling of the filling medium is carried out with a
  • step c) the filling of the filling medium at a temperature of Mold in the range between 30 ° C and 120 ° C, preferably between 40 ° C and 100 ° C, more preferably between 60 ° C and 80 ° C.
  • step d) the filling of the filling medium at a pressure in the range between 10 bar and 2000 bar, preferably between 200 bar and 1500 bar, more preferably between 500 bar and 1300 bar.
  • the filling medium can consist of a gas or vapor-phase liquid, which is heated appropriately by preheating or compression. In this case, only the connection between the at least two insert elements is then produced, without any further connection with a filling medium.
  • step b) the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and the at least one second insertion element of the at least two insertion elements consist of different materials.
  • the at least two insertion elements are multi-layered and adjoining layers, in particular of the at least one first insertion element of the at least two insertion elements or the at least one second
  • Insertion element of the at least two insertion elements made of different materials. It has proven useful if the filling medium and the layers of the at least two insertion elements, in particular of the at least one insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second insertion element of the at least two insertion elements and / or at least one third insertion element three or more
  • Insertion elements selected from the group of the following
  • These coatings and / or pretreatments are preferably carried out on the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second insertion element of the at least two insertion elements and are selected such that at least in some areas a firm connection in the context of the invention can be produced.
  • Thermal and physical pretreatments preferably take place immediately before the arrangement of the at least two insertion elements in the tool or in the tool itself.
  • the thicknesses of the at least two insertion elements in particular of the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second insertion element of the at least two insertion elements, at least 4 ⁇ , preferably between 36 ⁇ and 5 mm, more preferably between 50 ⁇ and 3 mm, and more preferably between 50 ⁇ and 1 mm. Further, it is advantageous if the between filling medium and the at least one first insert element of the at least two
  • Inlay elements arranged insertion elements in particular the at least one second insertion element of the at least two insertion elements are thinner than the first insertion element.
  • an efficient heat transfer is made possible by the insertion medium between the filling medium and the at least one first insertion element of the at least two insertion elements to the at least one first insertion element of the at least two insertion elements.
  • one or more surfaces in the composite article of introduced one or more materials and / or the one or more of the at least two insert elements wholly or partly by thermal,
  • Composite articles when the filling medium is a mixture of different types of material, and / or the filling medium is already enriched with reinforcing materials, such as glass, carbon or natural fibers, which in turn may be in the form of short or long fibers, and / or fillers, such as, for example, copper, aluminum oxide or graphite, and / or additives, such as, for example, the coloring, laser penability, paintability,
  • Foaming, dissipation of static charge or to form electrical conductivity paths are used.
  • the thickness of the filling medium is 0.1 mm to 5 mm, preferably 0.5 mm to 2 mm.
  • Insertion element of the at least two insertion elements has an adhesive layer.
  • step b) the at least one first insert element of the at least two insert elements with at least one adhesive layer and / or the at least one second insert element of the at least two insert elements at least one adhesive layer is arranged, wherein the parameters pressure and temperature in the step d) during filling of the filling medium are selected such that the at least one adhesive layer at least partially with the at least one second insert element of the at least two insert elements and / or the at least one first insert element the at least two insert elements is firmly connected.
  • Adhesive layer and / or the at least one second insert element of the at least two insertion elements and / or the filling medium are at least partially firmly connected.
  • the composite article to be produced has insert elements which comprise inorganic materials such as, for example, ceramics, glass or metals.
  • insert elements which comprise inorganic materials such as, for example, ceramics, glass or metals.
  • extraneous layers for example of the at least one second insert element of the at least two insert elements and of the filling medium adjoin one another, for example PET and polyamide or polyamide and polyolefin.
  • step b) the at least one second
  • Insertion element of the at least two insertion elements with a first adhesive layer on the inner wall of the first mold part facing side or the inner wall of the second mold part facing side of the at least one second insert element of the at least two insert elements and that the at least one second insert element of the at least two
  • Insertion element of the at least two insertion elements is provided, wherein the parameters pressure and temperature in the step d) during filling of the filling medium are selected such that the first adhesive layer and the at least one first insert element of the at least two insert elements are at least partially firmly connected and the second adhesive layer are at least partially firmly connected to the filling medium.
  • the at least one adhesive layer is arranged on the side of the at least one first insertion element of the at least two insertion elements facing the second insertion element of the at least two insertion elements.
  • Insertion element of the at least two insertion elements facing side of the at least one second insertion element of the at least two insertion elements is arranged and when a second adhesive layer on the carrier body facing side of the at least one second insertion element of the at least two insertion elements is arranged.
  • the at least one first insertion element of the at least two insertion elements is arranged in one or more third regions and not arranged in one or more fourth regions, wherein the inner wall of the first tool molding and / or the inner wall of second mold part of the mold provided in the step a) in the one or more fourth area has a survey and in which one or more third area does not have the survey.
  • This makes it possible to exclude certain areas on the surface of the composite article to be produced in such a way that the multilayer composite article does not have the at least one first insert element of the at least two insert elements in these regions.
  • Such surveys also serve the accurately fitting arrangement or the registered positioning of the at least one first insertion element of the at least two insertion elements.
  • Elevations may be, for example, spikes or pins.
  • the at least one second insertion element of the at least two insertion elements is arranged in the one or more third region and is not arranged in the one or more fourth region.
  • the method further comprises the following steps, which are carried out after step d): e) hardening of the filling medium to form a carrier body; and f) removing the hardened carrier body including the at least two insertion elements arranged thereon, wherein the carrier body and the at least partially firmly connected thereto at least one first
  • Insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second insertion element of the at least two insertion elements, which is firmly connected at least partially with the first insert element of the at least two insertion elements, provide the composite article.
  • the filling medium is referred to as cured in the context of the present invention, if its hardness and / or resistance has a specified minimum value.
  • the specified minimum value depends on subsequent ones
  • the fixed minimum value for the use of a composite article in an automobile differs from the use of a composite article in a television because composite articles are used in a composite article
  • insertion elements which are located in the interior of the multilayer composite article to be produced accessible via the spatial recesses.
  • the at least one second insertion element of the at least two insertion elements can be achieved through the recesses of the hardened filling medium.
  • the composite article removed in step f), which comprises the cured support body including the at least two insertion elements arranged thereon, is tempered at night and / or that after or during hardening of the filling medium to a support body, the composite article, which the cured support body including the at least two insertion elements arranged thereon, in the step e) in the mold
  • step b) it is advantageous that three or more insert elements are provided in step b) in such a way that at least a third insert element of the three or more insert elements faces away from the inner wall of the first mold part or at least partially away from the inner wall of the second mold part Side of the first insert element of the at least two insertion elements is arranged.
  • a composite article according to the invention which comprises at least three insert elements can be produced in a single process step. This allows the
  • the first and the third insert element may have a decorative layer such that a viewer of the multilayer composite article according to the invention perceives a moire effect.
  • the second insert element may, for example, be made transparent here and serves as a spacer element for the first insert element and the third one
  • the at least one third inserting element of the three or more inserting elements is arranged next to the at least one second inserting element of the at least two inserting elements.
  • step d) the at least one first
  • Insertion element of the at least two insertion elements and the at least one third insertion element of the three or more insertion elements are firmly connected by the filling of the filling medium and / or the at least one second
  • Insertion element of the at least two insert elements and the at least one third insert element of the three or more insert elements are firmly connected by the filling of the filling medium.
  • the at least one third insert element of the three or more insert elements at least partially with the
  • the at least one first insert element of the at least two insert elements is a transfer film.
  • the transfer film may comprise a carrier film, a release layer and a transfer layer.
  • the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second insertion element of the at least two insertion elements comprises a carrier layer. It has proven useful if the carrier layer is, for example, a polyester film. Further, the backing layer of ABS, PEN, PC, PVC, PBT,
  • the carrier layer preferably has a thickness of between 4 ⁇ m and 75 ⁇ m, preferably between 15 ⁇ m and 50 ⁇ m.
  • the carrier layer is a colored carrier layer.
  • the carrier layer is a carrier layer enriched with reinforcing materials and / or fillers and / or additives.
  • Carrier layer may be introduced a surface structure, for example by embossing or scratching.
  • the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second insertion element of the at least two insertion elements has at least one functional layer.
  • a functional layer is preferably formed by one or more of the following layers: a register mark containing Layer, a haptic / tactile detectable mark-containing layer, electrical functional layer, for example, electrically conductive or semiconducting layer.
  • the electrically conductive layer may include, for example, electrical interconnects made of metal and / or conductive polymers, electronic components, optoelectronic components or else photosensitive components.
  • Functional layer for example, an electrical resonant circuit, an antenna, a sensor element or sensor field, for example, a capacitive or resistive touch sensor field, a sensor for gesture control, an electrical
  • the functional layer may comprise optical components, such as LEDs, OLEDs or optical waveguides.
  • the functional layer preferably has a thickness of between 0.02 ⁇ m and 2 mm, more preferably between 3 ⁇ m and 1 mm.
  • the at least one functional layer preferably has an optically active layer and / or metallized regions, in particular conductor tracks.
  • the at least one first insertion element of the at least two insertion elements and / or the at least one second insertion element of the at least two insertion elements has at least one decorative layer.
  • Decorative layer may decorative layers such. opaque, translucent or transparent colored lacquer layers, replicate lacquer layers or metal layers.
  • the decorative layers may be formed, for example, all over or patterned, for example in the form of alphanumeric characters or motifs.
  • the decorative layer may comprise optically variable layers, e.g. with pigments, holograms, optical diffraction structures, lenses, prisms,
  • Thin film layers or crosslinked liquid crystals include. So can the Decorative layer comprise at least one layer with a decorative effect and / or an anti-counterfeiting function.
  • the decorative layer comprises a protective layer.
  • a protective layer may be a transparent or translucent or opaque, preferably against external physical, in particular mechanical and / or chemical influences resistant lacquer layer with or without coloring.
  • the decorative layer has a thickness of more than 0.1 ⁇ m, preferably a thickness of between 0.2 ⁇ m and 10 ⁇ m, more preferably between 0.25 ⁇ m and 5 ⁇ m.
  • the at least one first insert element of the at least two insert elements and / or the at least one second insert element is advantageous if the at least one first insert element of the at least two insert elements and / or the at least one second insert element
  • Insertion element of the at least two insertion elements at least partially has at least one release layer. This makes it possible that areas which have the separating layer, are removable and thus become accessible, for example. Thus, for example, the at least one first insertion element of the at least two insertion elements in these areas can be detached from the at least one second insertion element of the at least two insertion elements and thus the at least one second insertion element of the at least two
  • the release layer allows detachment in the regions which comprise the release layer.
  • the separating layer are layers of cellulose buturate, acrylates, nitrocellulose, ethyl acetate, butyl acetate or styrene copolymer.
  • the release layer preferably has a thickness of between 0.2 ⁇ m and 4 ⁇ m, preferably 0.5 ⁇ m and 2.5 ⁇ m, more preferably 0.8 ⁇ m and 2.0 ⁇ m.
  • FIGS. 1 a to 1e schematically show method steps for producing a
  • FIGS. 2 a to 2k show schematic sectional views of FIG
  • FIGS. 3a to 3c schematically show method steps for producing a
  • FIGS. 3d to 3g show schematic sectional views of FIG.
  • FIGS. 4a to 4d schematically show method steps for producing a
  • FIGS. 4e and 4f show schematic sectional views of FIG.
  • FIGS. 5a to 5c schematically show method steps for producing a
  • FIGS. 5 d to 5g show schematic sectional representations of FIG
  • Design variants of a composite article show schematically process steps for the preparation of a composite article show schematic sectional views of
  • Loading elements schematically show process steps for producing a composite article schematically show process steps for producing a composite article
  • FIG. 1 a to 1e show a method for producing a composite article 1.
  • a tool mold 10 which
  • the tool mold 10 further has a filling channel in at least one of the mold parts 1 1, 12.
  • Molded part 11 is arranged.
  • the region 31 in this case does not have the insertion element 2.
  • the insert element 2 is thus partially arranged on the inner wall of the mold part 1 1.
  • the insert element 2 for example by means of a clamping system, a
  • Precursor system a pressure-sensitive adhesive and / or by means
  • mold parts 1 1, 12 tabs, spikes or recesses which has a registered positioning of the insertion element 2
  • the insert element 2 preferably has a thickness of at least 4 ⁇ m, preferably between 36 ⁇ m and 1 mm. As shown in FIG. 1 c, an insert element 3 is arranged on the side of the insert element 2 facing away from the inner wall of the tool molding 11 in the region 32. The region 33 does not have the insert element 3.
  • the insert element 3 can be arranged, for example, by means of vacuum accurately to the insert element 2, provided that it forms at least one supernatant to this by its width and / or length dimension or prepositioned in the mold part 12.
  • the insert element 3 for example by means of a clamping system, a Voreilersystems, a
  • the insert element 3 preferably has a thickness of at least 4 ⁇ m, preferably between 36 ⁇ m and 1 mm.
  • the filling medium 4 is filled through the filling channel and the mold 10 is filled with it.
  • the insert element 3 is pressed against the insert element 2.
  • Insertion elements 2, 3 are thus introduced with the over the filling channel
  • the insert elements 2, 3 are at least partially firmly connected.
  • the parameters of time, pressure and temperature can be adjusted in such a way that the insertion elements 2, 3 firmly connect at least partially.
  • Temperature during filling of the filling medium 4 are chosen such that the insert elements 2, 3 at least partially connect.
  • the filling of the filling medium 4 is carried out at a temperature in the range between 200 ° C and 320 ° C, preferably between 240 ° C and 290 ° C, more preferably between 240 ° C and 270 ° C. It has proven useful if the filling of the filling medium 4 with a pressure in the range between 10 bar and 2000 bar, preferably between 200 bar and 1500 bar, more preferably between 500 bar and 1300 bar.
  • the temperature of the mold 4 is between 30 ° C and 120 ° C, preferably between 40 ° C and 100 ° C, more preferably between 60 ° C and 80 ° C.
  • the filling medium 4 connects firmly to the insert element 2 and the insert element 3. It is also possible that the filling medium 4 firmly connects to the insert element 3, but not with the insert element 2.
  • Inlay element 2 is thus firmly connected to the composite article 1 via the insert element 3. It is also possible that filling medium 4 is firmly connected to the insert element 2 but not firmly connected to the insert element 3, that insert element 3 is in this case connected via the insert element 2 fixed to the composite article 1.
  • the thickness of the filling medium 4 in areal regions is preferably between 0.1 mm and 5 mm, more preferably between 0.5 mm and 2 mm. In areas of partial reinforcement such as support ribs or attachment points, the thickness of the filling medium can be 4 mm to 25 mm, preferably up to 15 mm.
  • the insert elements 2, 3 can in this case consist of different materials. Furthermore, the insertion elements 2, 3 can be constructed in one layer or comprise a plurality of layers. The layers of the insert element 2, 3 may in this case consist of different materials. Typical materials of the
  • Insert elements 2, 3 are: PET, PP, ABS, PC, PVC, PEN, polyamide, TPE, PUR, EP resins, PF resins and UP resins. Next it is possible that
  • Insertion elements prefabricated semi-finished products from the o.g. Plastics or solid materials such as metal or ceramic represent.
  • the filling medium 4 is preferably a polymeric material, for example PP, PC, ABS, PBT, PMMA, PS, PVC, TPU, polyamide or polyolefin, or also thermosetting reaction resin systems, such as PUR, EP resins, PF- Resins or UP resins.
  • a likewise preferred variant is a polymeric material, for example PP, PC, ABS, PBT, PMMA, PS, PVC, TPU, polyamide or polyolefin, or also thermosetting reaction resin systems, such as PUR, EP resins, PF- Resins or UP resins.
  • a likewise preferred variant is a polymeric material, for example PP, PC, ABS, PBT, PMMA, PS, PVC, TPU, polyamide or polyolefin, or also thermosetting reaction resin systems, such as PUR, EP resins, PF- Resins or UP resin
  • Filling medium 4 from the reactants of these materials and optionally required for the polymerization during the process initiators or additives.
  • the filling medium 4 may be blends or mixtures of different types of material, and / or the filling medium 4 may already be enriched with reinforcing substances, such as glass, carbon or natural fibers, and / or fillers, such as copper, for example.
  • reinforcing substances such as glass, carbon or natural fibers, and / or fillers, such as copper, for example.
  • Alumina or graphite, and / or additives, such as for a coloring
  • Inserting elements 2, 3 and the filling medium 4 are used: PP and PP, ABS and ABS / PC, PC and PC, PC and ABS / PC, ABS and PBT or ABS and PMMA, wherein the first-mentioned material the material of the insert elements , 3 or the layer adjacent to the filling medium 4 in multilayered Insertion elements 2, 3 corresponds and the second mentioned material and / or material mixture corresponds to the material of the filling medium 4.
  • Filling medium 4 adjacent layer in multi-layer insert elements 2, 3 corresponds and the second mentioned material and / or material mixture corresponds to the material of the filling medium 4.
  • Insertion elements 2, 3, wherein the insert elements 2, 3 are at least partially firmly connected provide the composite article 1 ready.
  • the carrier body and the insert element 2 and / or the insert element 3 are at least partially firmly connected.
  • FIGS. 2 a to 2k show schematic sectional representations of insert elements 2, 3.
  • Fig. 2a shows an insert element 2, 3, which consists of a carrier layer 20.
  • the carrier layer 20 is selected such that it connects firmly when filling the filling medium 4 with the insert element 2. Further, the carrier layer 20 connects to the filling medium 4. It is further possible that the carrier layer 20 is colored. Also, the carrier layer 20 a
  • Carrier layer 20 is molded. Further, the carrier layer 20 a
  • the carrier layer 20 is, for example, a polyester film.
  • the carrier layer 20 can be made of ABS, PEN, PC or PMMA.
  • the carrier layer preferably has a thickness of between 4 ⁇ m and 75 ⁇ m, more preferably between 15 ⁇ m and 25 ⁇ m.
  • FIG. 2b shows an insert element 2, 3, which comprises a carrier layer 20 and an adhesive layer 21.
  • carrier layer 20 is here above
  • the adhesive layer 21 is a primer which allows a firm connection between the insert elements 2, 3 and / or the insert elements 2, 3 and the filling medium 4.
  • the adhesive layer has, for example, a thickness in the range from 0.4 ⁇ m to 5 ⁇ m.
  • the adhesive layer 21 in FIG. 2 b is present on one side of the carrier layer 20 and thus improves the firm connection of the insertion elements 2, 3 or of the filling medium 4.
  • Fig. 2c shows an insert element 2, 3, which a carrier layer 20, a
  • Adhesive layer 21 and an adhesive layer 22 has.
  • the adhesive layers 21, 22 are arranged here on both sides of the carrier layer 20, so that the solid
  • FIG. 2 d shows an insert element 2, 3, which has a carrier layer 20 and a layer 23.
  • the layer 23 may be a functional or decorative layer.
  • the layer 23 may be applied to the carrier layer 20 over the whole area or in regions. If the layer 23 is embodied as a functional layer 23, it is preferably formed by one or more of the following layers: a register-mark-containing layer, a haptically / tactilely detectable marking-containing layer, an electrical functional layer, for example an electrically conductive or semiconductive layer.
  • the electrically conductive layer may, for example, electrical interconnects of metal and / or conductive polymers, electronic components, optoelectronic devices or photosensitive or
  • the functional layer 23 includes photoactive components. Furthermore, the functional layer 23
  • an electrical resonant circuit for example, an antenna, a sensor element or sensor field, for example, a capacitive or resistive touch sensor field, an electrical display device or an electrical circuit with interconnects or electrical components.
  • the functional layer 23 may comprise optical components, such as LEDs, OLEDs or optical waveguides.
  • the functional layer 23 preferably has a layer thickness between 0.02 pm and 2 mm, more preferably between 3 pm and 1 mm.
  • the layer 23 may be a decorative layer 23.
  • the decorative layer 23 can have decorative layers, such as, for example, opaque, translucent or transparent colored lacquer layers, replicate lacquer layers or metal layers.
  • the decorative layers may be formed, for example, all over or patterned, for example in the form of alphanumeric characters or motifs.
  • the decorative layer 23 may comprise optically variable layers comprising pigments, holograms, optical diffraction structures, lenses, prisms, Thin film layers or crosslinked liquid crystals include. So can the
  • Decorative layer 23 comprise at least one layer with a decorative effect and / or an anti-counterfeiting function. Further, it is possible that the decorative layer 23 comprises a protective layer.
  • a protective layer can be a transparent or translucent or opaque, preferably against external
  • the decorative layer 23 has a thickness of more than 0.02 ⁇ m, preferably a thickness of between 0.2 ⁇ m and 10 ⁇ m, more preferably between 0.25 ⁇ m and 5 ⁇ m.
  • 2e shows an insert element 2, 3 which has a carrier layer 20, a functional or decorative layer 23 and the adhesive layer 21.
  • the adhesive layer 21 is applied to the functional or decorative layer 23.
  • Insertion element 2, 3, the adhesive layer 21 thus improves the firm connection of the insertion elements 2, 3 or the insertion element 2, 3 with the filling medium 4th
  • FIG. 2f corresponds to FIG. 2e with the difference that the adhesive layer 22 is applied to the carrier layer 20.
  • the layers 20, 22 and 23 reference is made here to the above statements.
  • FIG. 2g corresponds to FIG. 2c with the difference that the insert element 2, 3 has a functional or decorative layer 23.
  • the layers 20, 21, 22 and 23 reference is made to the above statements.
  • FIG. 2h corresponds to FIG. 2d with the difference that the insert element 2, 3 has the functional or decorative layer 24 in addition to the functional or decorative layer 23.
  • the layer 24 can be applied to the carrier layer 20 over the entire surface or in regions be upset. With respect to the layers 20, 23 and 24 is here above
  • the layers 23, 24 are two decorative layers.
  • the insert element 2, 3 can cause a moire effect for a viewer when the carrier layer 20 is made transparent and the decorative layers 23, 24, for example
  • the layers 23, 24 may be functional layers that are separated by the carrier layer 20.
  • electrical components of the layers 23, 24 may be capacitively coupled to one another.
  • one of the layers 23, 24 is a decorative layer and one of the layers 23, 24 is a functional layer.
  • the layer 24 as a decorative layer cover electrical components of the layer 23 as a functional layer for a viewer depending on the viewing side of the insert element 2, 3.
  • FIG. 2i corresponds to FIG. 2h with the difference that the insert element 2, 3 has an adhesive layer 21.
  • the layers 20, 21, 23 and 24 reference is made here to the above statements.
  • FIG. 2j corresponds to FIG. 2i with the difference that the insert element 2, 3 has the further adhesive layer 22.
  • the layers 20, 21, 22, 23 and 24 reference is made here to the above statements.
  • FIG. 2 k corresponds to FIG. 2 f with the difference that the adhesive layer 22 is applied in the region 34.
  • the adhesive layer 22 By applying the adhesive layer 22 in some areas, it can be achieved that the insertion element 2, 3 only makes a firm connection in the region 34 or that the insertion element 2, 3 forms a firm connection with the filling medium 4 only in the region 34. This can not be fixed Connected area, for example, and allows access to the layer 20 in Fig. 2k.
  • FIGS. 3a to 3c show a method for producing a composite article 1.
  • the method shown in FIGS. 3a to 3c corresponds to the method shown in FIGS. 1 a to 1 e with the difference that the insert elements 2, 3 are arranged in Fig. 3a at the same time on the inner wall of the mold part 11.
  • the insert elements 2, 3 thus already adhere to each other and are thus arranged together on the inner wall of the mold part 1 1.
  • the insert elements 2, 3 can adhere to one another, for example, by means of a pressure-sensitive pressure-sensitive adhesive and / or by means of electrostatic or physical adhesion.
  • the adhesion is in this case such that the insert elements 2, 3 together on the
  • Inner wall of the mold part 1 1 can be arranged, but their final adhesion to each other only obtained by the further process.
  • the insert elements 2, 3 are arranged in Fig. 3a such that they cover the inner wall 1 1 of the mold part 11 over the entire surface.
  • FIGS. 3d to 3g show schematic sectional views of FIG.
  • Fig. 3d shows a
  • Composite article 1 which has the insertion elements 2, 3 in the region 35 and does not have the insertion elements 2, 3 in the region 36.
  • the filling medium 4 the insertion elements 2, 3 has completely enveloped and the insert element 3 is through the filling medium 4 and the Insert element 2 encapsulated.
  • the composite article 1 in FIG. 3e has the insert element 2 executed over the whole area and the insert element 3 in the region 37.
  • the insert element 2 is here thus accessible from several sides of the composite article 1.
  • Fig. 3f shows a composite article 1 in the area 38 the
  • Insertion element 2 and in the region 37, the insert element 3 has.
  • 3g shows a composite article 1 which has the insert element 3 in the region 40 and does not have the insert element 3 in the region 41.
  • the insert element 2 is executed here over the entire surface.
  • the filling medium 4 of the carrier body here has a larger contact surface to the insert element 2.
  • FIGS. 4a to 4d show a method for producing a composite article 1. The method shown in FIGS. 4a to 4d corresponds to that shown in FIGS. 3a to 3c and 1 a to 1 e Procedure with the difference that the
  • Molded part 1 1 has a Kavticiansauslauf 70 and the insert elements 2, 3 are arranged in the region 42 such that the Kavticiansauslauf 70 after
  • Insertion elements 2, 3 can be registered, for example, by means of a clamping system before filling the filling medium 4. Depending on the number,
  • Fig. 4e shows a composite article 1, in which the insert element 3 is led out of the composite article 1. If the insert element 3 has electrical conductor tracks, for example as described above, then these can be routed via the lead-out for example, be contacted. Next is the insert element 3 of the
  • FIG. 4f shows a composite article 1, wherein the insert element 2 from the
  • Composite article 1 is brought out.
  • the insert element 2 of the composite article 1 is present in the region 42 and the insert element 3 is present in the region 45.
  • the lead-outs of the insert elements 2, 3 in FIGS. 4e and 4f can hereby be produced as described above by means of a correspondingly shaped cavity outlet 70 in one or both of the mold parts 1 1, 12.
  • the cavity outlet 70 is sealed during filling of the filling medium 4 by the insert element 3 and in Fig. 4f of the cavity outlet 70 during filling of the
  • FIGS. 5a to 5c show a method for producing a composite article 1.
  • the method shown in FIGS. 5 a to 5 c corresponds to the method shown in FIGS. 3 a to 3c and 1 a to 1 e with the difference that the
  • Molded part 1 1 in the area 47 has a survey 71 and in the areas 46 has no survey.
  • the insert element 2 is disposed in the areas 46 t, in which the mold part 11 no
  • the region 46t in which the insert element 2 is arranged is, as shown in FIG. 5a, a portion of the region 46 in which the insert element 2 is arranged
  • Molded part 11 has no survey.
  • the insertion element 3 covers, as shown in Fig. 5a, the elevation 71 and is thus arranged in a portion of the region 46 and in the region 47.
  • the elevations 71 can also be designed as domes or pins.
  • Design of the insert elements 2, 3 is here also on the above embodiments directed. As shown in Fig. 5c, thereby a composite article 1 can be produced, which identifies a spatial recess 72 in which the insert element 2 is not present and over which the insert element 3 is directly accessible. Furthermore, it is possible for the elevation 71 to be patterned, for example in the form of alphanumeric characters. It is also possible that the
  • Molded part 1 1 has a plurality of elevations 71. Also, the
  • Molded part 1 1 clamped plane vary, so that depending on the height of the elevations 71, the insert element 2 or the insert element 2 and the
  • Insertion element 3 has recesses. Also, in multi-layered
  • Insertion elements 2, 3 as described above certain layers areawise not be present.
  • the tool molding 1 1 has elevations 71 in the areas in which, for example, the multi-layer insert element 2 does not have certain layers, whereby the multi-layer insert element 2 can be registered by means of the elevations 71.
  • the elevations 71 By means of the elevations 71, recesses 72 can thus be produced in the insert elements 2, 3 of the composite article 1 in a targeted manner.
  • the elevations 71 allow accurate positioning of the insertion elements 2, 3. Depending on the shape, size, design and positioning of the elevations 71, different composite articles 1 can be produced. So can
  • the surface of the composite article 1 by means of the shaping and the number and the distance of the elevations 71 are designed.
  • 5d shows a composite article 1 which has a recess 72 in the region 47 in the filling medium 4 of the carrier body.
  • the insert element 3 is thus accessible via the recess 72.
  • the composite article 1 of Fig. 5e has a recess 72 in the region 47 in the filling medium 4 of the carrier body and a recess 72 in the region 47 of
  • the insert element 3, which is present in the region 48, is thus accessible from two sides of the composite article 1.
  • the composite article 1 of Fig. 5f has a recess 72 in the region 47 of the insert elements 2, 3 and the insert element 3 is thus present only in areas 49 and 50.
  • 5g further shows a composite article 1 which has a recess 72 in the filling medium 4 of the carrier body and in the insert element 3 in the region 47.
  • the filling medium 4 is thus present in the regions 51 and 52 and does not exist in the region 47.
  • FIGS. 6a to 6c show a method for producing a composite article 1.
  • the method shown in FIGS. 6a to 6c corresponds to the method shown in FIGS. 3a to 3c and 1 a to 1e with the difference that that
  • Insertion element 2 has a structured surface profile. Further, as shown in Fig. 6a, the insert elements 2, 3 are inserted simultaneously. As shown in FIG. 6 a, the insert element 2 has recessed areas 54 and raised areas 53.
  • the insert element 2 has, for example, a replication lacquer layer into which a structured surface profile is embossed by means of an embossing tool, for example a replication roller or an embossing punch.
  • the structured surface profile has a structure depth between 2.5 pm and 1500 pm, preferably between 10 pm and 200 ⁇ m, more preferably between 15 pm and 65 pm.
  • the structure depth is in this case the height distance between the raised areas 53 and the recessed areas 54, wherein the height distance is related to a direction perpendicular to the surface formed by the inner wall of the mold part 1 1.
  • the replication lacquer layer has a thickness between 2.5 ⁇ m and 1500 ⁇ m, preferably between 10 ⁇ m and 200 ⁇ m, more preferably between 15 ⁇ m and 65 ⁇ m. If the texture depth is set smaller than the thickness of the replica varnish layer, the bottom of the recessed regions 54 is covered by the replication varnish layer.
  • the replication lacquer layer consists for example of a thermoplastic lacquer in which the heat and pressure by the action of a stamping tool
  • Replizierlacktik is formed by a UV-crosslinkable paint and the
  • Surface profile is formed by means of UV replication in the Replizierlack Anlagen.
  • the surface profile is formed by the action of an embossing tool in the uncured Replizierlack Anlagen and the Replizierlack Anlagen before and / or immediately during and / or after the impression by irradiation with UV light cured.
  • the replication lacquer layer prefferably has a metallization at least in regions, for example a thin metal layer of gold, silver, chromium, copper or aluminum, in particular with a thickness between 0.5 nm and 50 nm.
  • an insert element 3 is arranged on the side of the insert element 2 facing away from the inner wall of the tool molding 11.
  • the insert element 3 is pressed against the insert element 2 in such a way that the insert element 3 is pressed into the recessed regions 54 of the insert element 2 until the insert element 3 makes contact in all regions
  • Insertion element 2 has.
  • the insertion elements 2, 3 at least partially connected in certain areas.
  • the filling medium 4 at least firmly connects to the insert element 3.
  • the insert element 2, as shown in Fig. 6b, depending on the structured surface profile of the insert element 2 also has a structured surface profile.
  • the hardened carrier body including the insertion elements 2, 3 arranged thereon represents the
  • the proportions may also be inversely proportional to the ratios shown in the figures, i. the part of the composite article created by the filling medium is smaller than the part of the inserting elements.
  • FIGS. 7a and 7b show schematic sectional views of insert elements 2, 3.
  • FIG. 7a shows an insert element 2, 3, which has a carrier layer 20 and a
  • Structure layer 25 has. With regard to the layer 20, reference is made here to the above statements.
  • the structural layer 25 here has areas 58 which deform under pressure and heat less or more than the remaining structural layer 25.
  • the structural layer 25 consists for example of a physically or chemically foamed material, wherein the areas 58, below Pressure and heat are less or more deformable. So the areas 58 of the
  • Structure layer 25 may be formed from a material that substantially withstands the parameters of pressure and temperature during filling of the filling medium 4 or is not compressible, so that the areas 58 act as a spacer between the rigid Innwandung the mold part 1 1 and the insert element 3. The areas 58 thus experience during filling of the filling medium 4 no or only a very small deformation. Furthermore, the structure layer 25 can be applied only in regions.
  • the structural layer 25 preferably has a thickness of between 2.5 ⁇ m and 1500 ⁇ m, preferably between 10 ⁇ m and 200 ⁇ m, more preferably between 15 ⁇ m and 65 ⁇ m.
  • FIG. 7b shows an insert element 2, 3 which has a carrier layer 20 and a structural layer 25.
  • carrier layer 20 is here above
  • the structure layer 25 is here formed as a replication lacquer layer and has a structured surface profile, which is embossed, for example, by means of an embossing punch.
  • a replication lacquer layer With regard to the replication lacquer layer, reference is made here to the above statements.
  • FIGS. 8a to 8c show method steps for producing a composite article 1.
  • the insert element 2 is not arranged.
  • the insert element 3 in the region 57 is arranged on the side facing away from the inner wall of the mold part 1 1 side of the insertion element 2.
  • the region 57 covers the region 56 in which the insert element 2 is not arranged.
  • the region 57 at least partially covers the region 55 in which the insertion element 2 is arranged.
  • the insert element 3 adapts, as shown in FIG. 8 b, to the contour of the insert element 2.
  • the insert elements 2, 3 are at least partially firmly connected.
  • the filling medium 4 connects at least firmly with the insert element.
  • the hardened carrier body including arranged thereon
  • Insert elements 2, 3 provides the composite article 1 and has a plane
  • 9a to 9d show method steps for producing a composite article 1.
  • the tool mold 10 further has a filling channel in at least one of the mold parts 1 1, 12.
  • Molded part 1 1 further has a mold recess 73.
  • an insert element 2 is arranged in the mold recess 73 of the Malawiformteiis 11 at its inner wall. Next will be on the of the inner wall of the mold part 11 facing away from the
  • Insertion element 2 the insertion element 3 is arranged.
  • the insert elements 2, 3 are at least partially firmly connected.
  • the filling medium 4 connects at least partially firmly with the insert element.
  • the hardened carrier body including arranged thereon
  • Inlay elements 2, 3 provide the composite article 1 and have a non-planar surface as shown in Fig. 9d.
  • Molded part 11 has a Kavticiansauslauf 70 and a mold recess 73. As a result, a composite article 1 can be produced which does not planar surface and leads out of insertion elements 2, 3 as described above.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundartikels (1) sowie einen Verbundartikel (1). Hierbei wird eine Werkzeugform (10), die ein erstes Werkzeugformteil (11) und ein zweites Werkzeugformteil (12) umfasst, bereitgestellt, wobei das erste Werkzeugformteil (11) und/oder das zweite Werkzeugformteil (12) einen Einfüllkanal aufweist. Es werden mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) derart angeordnet, dass zumindest ein erstes Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) zumindest bereichsweise an der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils (11) oder an der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteils (12) anliegt, und dass zumindest ein zweites Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) zumindest bereichsweise auf der von der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils (11) abgewandten Seite oder von der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteils (12) abgewandten Seite des zumindest einen ersten Einlegeelements (2) angeordnet ist. Die Werkzeugform (10) wird durch Zusammenführen des ersten Werkzeugformteils (11) und des zweiten Werkzeugformteils (12) geschlossen und ein Füllmedium (4) wird durch den Einfüllkanal derart eingefüllt, dass das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) an das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) angepresst wird und dass das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) hierdurch zumindest bereichsweise fest verbunden werden.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Verbundartikels sowie ein Verbundartikel
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundartikels sowie einen Verbundartikel.
Zur produktionsintegrierten Oberflächendekoration von Kunststoffteilen werden Kunststofffolien bzw. von einer Trägerfolie transferierbare Lackschichten eingesetzt. Derartig dekorierte Kunststoffteile werden beispielsweise im Automobilbau für Automobil-Innenteile wie Türleisten, Leisten in Instrumententafeln und
Mittelkonsolblenden, im Unterhaltungselektronik-Bereich für Dekorleisten an
Fernsehgeräten oder im Telekommunikationsbereich für Gehäuseschalen tragbarer Geräte wie Mobiltelefone eingesetzt. Bei der Oberflächendekoration von
Kunststoffteilen wird beim Einsatz der IM D-Technologie (IMD = In-Mould Decoration) oder der IML-Technologie (IML = In-Mould Labeling) eine Kunststofffolie in eine Werkzeugform eingelegt und sodann mit einem zunächst fließfähigen Füllmedium hinterspritzt. Der Erfindung liegt nun die Aufgabenstellung zugrunde, ein verbessertes
Herstellungsverfahren für einen Verbundartikel anzugeben sowie einen
entsprechend verbesserten Verbundartikel bereitzustellen. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundartikels mit den folgenden Schritten gelöst: a) Bereitstellen einer Werkzeugform, die ein erstes Werkzeugformteil und ein zweites Werkzeugformteil umfasst, wobei das erste Werkzeugformteil und/oder das zweite Werkzeugformteil mindestens einen Füllkanal aufweist; b) Anordnen von mindestens zwei Einlegeelementen derart, dass zumindest ein erstes Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente zumindest bereichsweise an der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils oder an der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteils anliegt, und dass zumindest ein zweites Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente zumindest bereichsweise auf der von der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils abgewandten Seite oder von der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteils abgewandten Seite des zumindest einen ersten Einlegeelements angeordnet ist; c) Schließen der Werkzeugform durch Zusammenführen des ersten Werkzeugformteils und des zweiten Werkzeugformteils; und d) Einfüllen eines Füllmediums durch den Füllkanal derart, dass das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente an das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente angepresst wird und dass das zumindest eine erste
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente hierdurch zumindest bereichsweise fest verbunden werden. Weiter wird diese Aufgabe durch einen Verbundartikel, insbesondere hergestellt nach dem Verfahren nach einem der
Ansprüche 1 bis 21 gelöst, wobei der Verbundartikel einen Trägerkörper aus einem Füllmedium und mindestens zwei Einlegeelemente umfasst, wobei zumindest ein erstes Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und zumindest ein zweites Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente derart angeordnet sind, dass das mindestens eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei
Einlegeelemente zwischen dem mindestens einen ersten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und dem Trägerköper angeordnet ist, und wobei das erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente zumindest bereichsweise fest verbunden sind.
Hierbei hat sich gezeigt, dass der erfindungsgemäße Verbundartikel in einem
Fertigungsschritt hergestellt werden kann. Der Verbundartikel ist ein mehrschichtiger Verbundartikel, der die mindestens zwei Einlegeelemente umfasst. Die
Einlegeelemente können dabei unterschiedliche Funktionalitäten aufweisen.
Typischerweise sind diese Einlegeelemente heterogen, d.h. sie bestehen
beispielsweise je nach angestrebter Funktion aus unterschiedlichen Materialien. Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, einen Verbundartikel herzustellen, der einen mehrschichtigen, heterogenen Aufbau aufweist, wobei der Verbundartikel sich aus mehreren verschiedenen Materialien zusammensetzen kann, die wiederum von unterschiedlicher Größe und Dicke sein können. Hierdurch können in dem Verbundartikel diverse Funktionalitäten integriert werden. Weiter wird hierdurch ein beständiger Verbund des heterogenen Aufbaus und die zugleich häufig erforderliche passgenaue Registrierung dieser Schichten zueinander, die
abschließend als Label (bei IML) oder Insert (bei Insert Molding) im
erfindungsgemäßen Verfahren Integration in ein Bauteil finden sollen, erreicht. So ist es beispielsweise möglich, dass einem Einlegeelement, welches auf der Außenseite des Verbundartikels angebracht ist, eine Schutzfunktion gegenüber
Umwelteinflüssen oder mechanischer Beanspruchung der Oberfläche zukommt. Das Einlegeelement auf der Außenseite schützt somit weitere Einlegeelemente des Verbundartikels, welche beispielsweise Leiterbahnen enthalten können. Weiter hat sich gezeigt, dass mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens empfindliche
Einlegeelemente, welche beispielsweise optisch aktive, insbesondere optisch variable, Schichten, Leiterbahnen oder Metallisierungen aufweisen, in einem
Verbundartikel in einem einzigen Fertigungsschritt eingekapselt werden können. Hierdurch können zum einen die Beständigkeiten derartig gefertigter mehrschichtiger Verbundartikel erhöht werden und zum anderen wird der Herstellungsprozess derart verbessert, dass lediglich ein Fertigungsschritt zum formgebenden Herstellen des Verbundartikels in einem für kurze Zykluszeiten geeigneten Verfahren wie
beispielsweise Hochdruck-Spritzguss, Harzinjektionsverfahren oder Niederdruck- Vergussverfahren benötigt wird. Hierdurch wird eine kosteneffiziente Herstellung von komplexen mehrschichtigen Verbundartikeln, insbesondere im Vergleich zu alternativen Herstellungsverfahren, ermöglicht. So ist es beim erfindungsgemäßen Verfahren im Vergleich zu bekannten Verfahren wie Heißlaminieren, Kleben oder Kunststoffschweißen beispielsweise möglich, die Verbindung eines
Spritzgussformteils aus thermoplastischem Kunststoff mit exakt positionierten
Leiterbahnschichten auf einem vom Füllmedium abweichenden Trägermaterial und mit einer von der Größe der Leiterbahnschicht abweichenden weiteren Schutzschicht aus einem wiederum abweichenden Kunststoffmaterial optisch hochwertig in einem einzigen, zugleich urformenden, umformenden und fügenden Fertigungsschritt miteinander zu erreichen. Bekannte Verfahren weisen diesbezüglich jeweils erhebliche Einschränkungen auf. So sind Laminationsverfahren hinsichtlich der möglichen Bauteilform auf vorwiegend zweidimensionale Geometrien beschränkt. Sofern die zu verbindenden Schichten unterschiedliche Abmessungen haben, führt eine Lamination z.B. in einem Plattenlaminator zu Beeinträchtigungen der optischen Oberflächenqualität. Kunststoffschweißverfahren sind zur vollflächigen Verbindung von größeren Bauteilen nicht geeignet. Klebeverfahren erfordern das akkurate Aufbringen von flüssigen Klebersystemen und ein separates Aufbringen der einzelnen Schichten auf ein zuvor zu fertigendes Kunststoff-Halbzeug. Sofern die zu verbindenden Schichten unterschiedliche Abmessungen haben, sind beim Kleben bedingt durch die unterschiedliche auf das Kunststoff-Halbzeug aufgebrachte Dicken sichtbare Abstufungen an der Oberfläche zu erwarten, die letztlich eine
Beeinträchtigung der optischen Qualität bedeuten. Neben den bereits genannten Vorteilen ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren eine variable Gestaltung des Schichtaufbaus des Verbundartikels. So kann beispielsweise das zweite
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente bereichsweise derart aufgebracht sein, dass dieses zweite Einlegeelement der mindestens zwei
Einlegeelemente vollständig durch das erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das Füllmedium verkapselt wird.
Unter dem Begriff„fest verbunden" wird hierbei eine beständige Verbindung von zwei Elementen verstanden, so dass sich diese bei bestimmungsgemäßem Gebrauch des Verbundsartikels nicht mehr voneinander trennen. So sind beispielsweise das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente fest verbunden, wenn zwischen diesen beiden Einlegeelementen eine mechanisch beständige Verbindung besteht und sich das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente nicht beschädigungsfrei voneinander trennen lassen.
Unter dem Begriff„Bereich" wird hierbei eine definierte Fläche verstanden, die von einem Einlegeelement oder einer Schicht eines Einlegeelements eingenommen wird, wobei die Fläche in einer von der Innenwandung eines Werkzeugformteils gebildeten Oberfläche liegt. So bildet beispielsweise das zumindest eine erste Einlegeelement, welches an der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils oder an der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteils angeordnet ist, einen Bereich aus, der eine definierte Fläche einnimmt.
Unter dem Begriff„Füllmedium" wird ein Stoff, Stoffgemisch oder Abfolge von eingefüllten Medien verstanden, das/die durch Einfüllen in das Werkzeug in der Lage ist/sind, die Verbindung zwischen den mindestens zwei Einlegeelementen durch Einbringen des wesentlichen Teils der dazu erforderlichen Energie herbeizuführen. Das Füllmedium kann dabei aus einem thermoplastischen Kunststoff, einem duroplastischen Reaktionsharzsystem, einem Elastomer, deren jeweiligen Edukten, Initiatoren bzw. einer Mischung derselben, bestehen und zugleich auch eine haftfeste Verbindung zu einem oder mehreren der mindestens zwei Einlegeelemente eingehen. So ist es möglich, dass es sich bei dem Füllmedium um eine
Spritzgussmasse handelt, welche in das Werkzeug eingespritzt wird. Weiter ist es möglich, dass die Werkzeugform weitere Werkzeugformteile aufweist. So kann die Werkzeugform neben dem ersten Werkzeugformteii und dem zweiten Werkzeugformteii beispielsweise ein drittes Werkzeugformteii umfassen. So ist es möglich, dass die Werkzeugform zwei oder mehrere Werkzeugformteile umfasst. Vorzugsweise ist die Werkzeugform eine Spritzgussform und das erste
Werkzeugformteii ein erstes Spritzgussformteil und das zweite Werkzeugformteii eine zweites Spritzgussformteil, wobei das erste Spritzgussformteil und/oder das zweite Spritzgussformteil mindestens einen Einspritzkanal aufweist.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen bezeichnet.
Es hat sich bewährt, dass in dem Schritt d) das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente zumindest bereichsweise mit dem Füllmedium fest verbunden werden.
Vorzugsweise werden in dem Schritt b) das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente passgenau zueinander angeordnet. Die passgenaue Anordnung zueinander kann auch in einem vorgelagerten Schritt erfolgen. Möglichkeiten der passgenauen Anordnung der mindestens zwei
Einlegeelemente zueinander sind im Weiteren beschrieben.
Als passgenau oder registergenau wird die relative lagegenaue Position zweiter Einlegeelemente zueinander verstanden. Die lagegenaue Position kann dabei mittels optisch detektierbarer Passermarken oder Registermarken an den
Werkzeugformteilen und/oder an den Einlegeelementen oder auch durch
konstruktive Gegebenheiten wie zum Beispiel Stifte, Dorne, Aussparungen etc. an den Werkzeugformteilen und/oder an den Einlegeelementen erfolgen. Dadurch kann die lagegenaue Position der Einlegeelemente relativ zueinander und/oder die lagegenaue Position der Einlegeelemente zu den Werkzeugformteilen eingestellt werden.
Vorteilhafterweise sind in dem Schritt b) das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das zumindest eine zweite
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente nicht verbunden. Hierdurch können die mindestens zwei Einlegeelemente unabhängig voneinander flexibel und individuell bedarfsgerecht in der Werkzeugform angeordnet werden.
Bevorzugt werden die mindestens zwei Einlegeelemente, insbesondere das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente, mittels eines Vakuums, eines Klemmsystems oder eines Voreilersystems passgenau zueinander angeordnet und in der Werkzeugform gehalten. Auch ist es möglich, dass eine Werkzeugform mit Laschen, Dornen oder
Formausnehmungen in dem ersten Werkzeugformteil und/oder in dem zweiten Werkzeugformteil bereitgestellt wird, und dass die mindestens zwei Einlegeelemente, insbesondere das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente, mittels der Laschen, Dornen oder Formausnehmungen in dem ersten Werkzeugformteil und/oder in dem zweiten Werkzeugformteile
passgenau zueinander angeordnet und auch gehalten werden.
Weiter ist es möglich, dass die mindestens zwei Einlegeelemente, insbesondere das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente, mittels eines druckempfindlichen Haftklebstoffs und/oder mittels elektrostatischer oder physikalischer Adhäsion gehalten und passgenau zueinander angeordnet werden. Druckempfindliche Haftklebstoffe sind Klebstoffe, welche in Abhängigkeit der auf die Klebstofffläche ausgeübten Kraft zwei Elemente aneinander haften lassen. Die Haftung ist hier zunächst derart, dass die mindestens zwei Einlegeelemente zumindest die für das Verfahren erforderliche Haftung zueinander aufweisen, jedoch in der Regel noch nicht die für die vorgesehene Anwendung notwendige Haftkraft zueinander. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Haftung zwischen zwei oder mehreren der mindestens zwei Einlegeelemente nur temporär ist und nach dem Verfahren eine Trennung möglich ist, bei der mindestens eines der voneinander getrennten mindestens zwei Einlegeelemente unbeschädigt bleibt. Hierbei wird erreicht, dass die mindestens zwei Einlegeelemente vor dem Einfüllen des Füllmediums passgenau zueinander angeordnet werden und sich vor dem Einfüllen nicht mehr wesentlich gegeneinander bewegen können, so dass die für die jeweilige Anwendung erforderliche passgenaue Anordnung sichergestellt ist.
Weiter ist es möglich, dass das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente gleichzeitig in die Werkzeugform angeordnet werden. Eine derartige gleichzeitige Anordnung der mindestens zwei
Einlegeelemente kann beispielsweise durch einen druckempfindlichen Haftklebstoff und/oder elektrostatische oder physikalische Adhäsion erreicht werden. Die mindestens zwei Einlegeelemente haften hierbei derart aneinander, dass diese gleichzeitig angeordnet bzw. eingebracht werden können. Die Haftung ist hier derart, dass die mindestens zwei Einlegeelemente zumindest die für das Verfahren erforderliche Haftung zueinander, jedoch in der Regel noch nicht die für die vorgesehene Anwendung notwendige Haftkraft zueinander, aufweisen. Insbesondere ist die Haftung hier derart eingestellt, dass die mindestens zwei Folienelemente wieder getrennt werden können, ohne diese dabei zu beschädigen. Weiter ist es von Vorteil, dass das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente an der Innenwandung des ersten
Werkzeugformteils oder an der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteils registriert bzw. passgenau positioniert werden.
Auch ist es möglich, dass das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente derart gefaltet ist, dass das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente einen Stapel aus zwei oder mehr Zeilen in einer Richtung im Wesentlichen senkrecht zu einer von einer Seite der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils oder zu einer von einer Seite der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteils gebildeten Oberfläche bildet. Hierdurch ist es beispielsweise möglich, dass das zumindest eine erste
Einlegeelement und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement ein mindestens einmal gefaltetes System ausbilden. Weiter ist es möglich, dass das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente derart gefaltet ist, dass das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente einen Stapel aus n > 2 Zeilen in einer Richtung im Wesentlichen senkrecht zu einer von einer Seite der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils oder zu einer von einer Seite der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteils gebildeten Oberfläche bilden, wobei die Zeilen der n > 2 Zeilen abwechselnd aus dem zumindest einen ersten
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und dem zumindest einen zweiten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente bestehen. Hierdurch ist es beispielsweise möglich, dass das zumindest eine erste Einlegeelement und das zumindest eine zweite Einlegeelement ein gefaltetes System derart ausbilden, dass beispielsweise das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente gefaltet ist und eine erste und eine dritte Zeile des Stapels bildet und zwischen der ersten und dritten Zeile des Stapels in der zweiten Zeile des Stapels das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei
Einlegeelemente angeordnet ist. In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante wird in dem Schritt a) eine Werkzeugform mit mindestens einem Kavitätsauslauf in dem ersten
Werkzeugformteil und/oder in dem zweiten Werkzeugformteil bereitgestellt und in dem Schritt b) das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente derart angeordnet, dass der mindestens eine Kavitätsauslauf nach Zusammenschluss des ersten Werkzeugformteils und des zweiten Werkzeugformteils durch das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente abgedichtet wird. Diese Abdichtung erfolgt insbesondere dabei durch mechanische Beaufschlagung der abdichtenden Einlegeelemente durch die darauf aufliegenden bzw. aufdrückenden benachbarten Werkzeugformteile. Hierdurch wird es möglich, das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente aus der
Werkzeugform herauszuführen. Diese Herausführungen können beispielsweise zur Herausführung von elektrischen Kontakten, von einem eingelegten Halbzeug oder zum Einkoppeln von Licht in eine Lichtleitstruktur verwendet werden. Weiter ist von Vorteil, wenn in dem Schritt a) eine Werkzeugform mit mindestens einer Formausnehmung in dem ersten Werkzeugformteil und/oder in dem zweiten Werkzeugformteil bereitgestellt wird und in dem Schritt b) das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente derart in die mindestens eine Formausnehmung eingelegt wird, dass das mindestens eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente eine plane Oberfläche mit der Innenwand des ersten Werkzeugformteils und/oder der Innenwand des zweiten Werkzeugformteils ausbildet. Hierdurch kann ein Verbundartikel hergestellt werden, der in dem von dem zumindest einen ersten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente gebildeten Bereich, eine nicht plane Oberfläche aufweist. Weiter ist es hierdurch möglich, dass das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente zumindest bereichsweise an der Oberteilfläche des
mehrschichtigen Verbundartikels freiliegt und damit direkt zugänglich ist.
Gemäß eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung weist das in dem Schritt b) angeordnete zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei
Einlegeelemente eine Strukturschicht und/oder ein strukturiertes Oberflächenprofil auf und in dem Schritt d) wird das Füllmedium derart eingefüllt, dass die
Strukturschicht und/oder ein strukturiertes Oberflächenprofil dem zumindest einen zweiten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente ein Relief aufprägt. Hierdurch ist es möglich, dass beispielsweise ein Oberflächenprofil des zumindest einen ersten Einlegeelementes auch dem bisher un strukturierten zumindest einen zweiten Einlegeelement aufzuprägen. Dies vermindert zum einen die
Herstellungskosten, da das zumindest eine zweite Einlegeelement nicht
entsprechend vorgeprägt sein muss und zum anderen wird eine sehr genaue Abprägung der Oberflächenstruktur innerhalb des mehrschichtigen Verbundartikels erreicht. Auch kann hierdurch der Ausschuss weiter verringert werden, da weniger Prozessschritte, bei welchen jeweils ein Ausschuss beispielsweise durch ungenaue Prägung eines Einlegeelements entstehen kann, benötigt werden. Sollte ein derartiger mehrschichtiger Verbundartikel durch einzelne Prozessschritte mittels herkömmlicher Verfahren, wie beispielsweise Prägetechniken, hergestellt werden, wären somit weitere Prozessschritte notwendig. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren entfallen demgegenüber beispielsweise ein Arbeitsschritt bezüglich des Bereitstellens von Prägewerkzeugen und beispielsweise ein Arbeitsschritt bezüglich des exakten Zusammenfügens der Einlegeelemente nach der Prägung. Somit ist mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich mehrschichtige Verbundartikel mit dreidimensionalen Oberflächenstrukturen in mindestens zwei Einlegeelementen einfach und kostengünstig herzustellen. In diesem hochflexiblen Prozess ist zudem eine Veränderung der eingebrachten Struktur jederzeit ohne Anpassung der
Werkzeugformteile möglich, es muss lediglich ein Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente mit einer entsprechenden Strukturschicht verwendet werden. Gemäß eines weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiels weist das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente eine
Strukturschicht und/oder ein strukturiertes Oberflächenprofil auf. Es ist möglich, dass die Strukturschicht aus einem mittels elektromagnetischer
Strahlung und/oder thermisch härtbaren Material hergestellt ist. Die Strukturschicht kann aus einem Strukturlack hergestellt werden, der thermisch oder mittels elektromagnetischer Strahlung härtend, trocknend oder vernetzend ist. Weiter ist es möglich, dass die Strukturschicht aus einer Replizierlackschicht besteht,
beispielsweise aus einem thermoplastischen Lack, in den mittels Hitze und Druck durch Einwirkung eines Prägewerkzeugs ein Oberflächenprofil abgeformt ist. Weiter ist es auch möglich, dass die Replizierlackschicht von einem UV-vernetzbaren Lack gebildet wird und das Oberflächenprofil mittels UV-Replikation in die
Replizierlackschicht abgeformt wird. Dabei wird das Oberflächenprofil durch
Einwirkung eines Prägewerkzeugs auf die ungehärtete Replizierlackschicht abgeformt und die Replizierlackschicht unmittelbar während oder nach der
Abformung durch Bestrahlung mit UV-Licht gehärtet.
Bevorzugt weist die Strukturschicht eine Dicke zwischen 2,5 pm und 1500 pm, bevorzugt zwischen 10 pm und 200 pm, weiter bevorzugt zwischen 15 pm und 65 pm auf. Es ist möglich, dass die Strukturschicht Bereiche aufweist, welche sich unter Druck und Hitze weniger oder mehr verformen lassen als die restliche Strukturschicht, wobei die Bereiche eine Höhe bezogen auf eine Richtung im Wesentlichen senkrecht zu einer von einer Seite der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils oder zu einer von einer Seite der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteils gebildeten Oberfläche insbesondere zwischen 2,5 μιη und 1500 μιη, bevorzugt zwischen 10 μιη und 200 μηι, weiter bevorzugt zwischen 15 μηι und 65 μηι, aufweisen.
Weiter ist es möglich, dass die Strukturtiefe des strukturierten Oberflächenprofils zwischen 2,5 μηι und 1500 μιη, bevorzugt zwischen 10 μηη und 200 μιτι, weiter bevorzugt zwischen 15 μητι und 65 μιτι, beträgt.
Es ist möglich, dass in dem Schritt b) das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente derart angeordnet wird, dass das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente die Innenwand des ersten Werkzeugformteils und/oder die Innenwand des zweiten Werkzeugformteils in einem ersten Bereich belegt und in einem zweiten Bereich nicht belegt, und dass das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente zumindest den zweiten Bereich belegt. Hierdurch wird es beispielsweise möglich, dass das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei
Einlegeelemente und das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente zumindest bereichsweise an der Oberfläche des
Verbundartikels freiliegen und damit direkt zugänglich werden. Weiter ist es von Vorteil, dass das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente auf der von der Innenwand des ersten
Werkzeugformteils und/oder der von der Innenwand des zweiten Werkzeugformteils abgewandten Seite des zumindest einen ersten Einlegeelements derart angeordnet ist, dass das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei
Einlegeelemente zumindest bereichsweise in dem ersten Bereich von dem
zumindest einen zweiten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente überdeckt wird. Hierdurch wird es möglich, dass sich das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente an die Formgebung des zumindest einen ersten Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente anpasst. Derartig hergestellte Verbundartikel sind besonders vorteilhaft, wenn diese Kontakte oder Sensoren aufweisen, welche von außen erreichbar sein sollen. Weiter können derartig hergestellte Verbundartikel besondere dekorative dreidimensionale Oberflächeneffekte aufweisen.
Vorzugsweise sind die Parameter Druck und Temperatur in dem Schritt d) beim Einfüllen des Füllmediums derart gewählt, dass die mindestens zwei
Einlegeelemente, insbesondere das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente, zumindest bereichsweise fest miteinander und/oder dem Füllmedium verbunden werden. Eine weitere Ausführung der Werkzeugformteile kann zusätzlich beinhalten, dass der für das Verfahren zur Herstellung eines Verbundartikels optimale Temperaturverlauf durch eine bereits in die Werkzeugformteile integrierte variotherme Temperiermöglichkeit unterstützt wird.
Weiter ist es von Vorteil, dass der für das Verfahren optimale Temperaturverlauf durch eine variable Temperierung der Werkzeugform unterstützt wird. Weiter ist es möglich, dass der Parameter Zeit, der sich vorwiegend durch
Materialeigenschaften, Temperatur- und Masseverhältnisse der eingebrachten Einlegeelemente und Füllmedien sowie der Werkzeugtemperatur ergibt, zusätzlich durch eine variable Temperaturführung des Werkzeugs beeinflusst wird. In Korrelation dieser Parameter kann der Parameter Zeit in dem Schritt d) beim
Einfüllen des Füllmediums derart gewählt werden, dass die mindestens zwei Einlegeelemente, insbesondere das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente, zumindest bereichsweise fest miteinander und/oder dem Füllmedium verbunden werden.
Je nach verwendetem Material der mindestens zwei Einlegeelemente
beziehungsweise von zur Verbindung der mindestens zwei Einlegeelemente verwendeten und auf jeweils mindestens einer der zueinander weisenden Seiten der mindestens zwei Einlegeelemente zumindest bereichsweise aufgebrachten
Haftvermittler können die Parameter Zeit, Druck und Temperatur derart angepasst werden, dass sich die mindestens zwei Einlegeelemente zumindest bereichsweise fest miteinander und/oder zum Füllmedium verbinden. Vorzugsweise wird bei der Verwendung von Reaktionsklebstoffen als Haftvermittler, der der mit dem Verfahren hergestellte Verbundartikel anschließend nochmals nachtemperiert. Hierdurch wird die Haftung der mindestens zwei Einlegeelemente zueinander und/oder zum
Füllmedium weiter erhöht. Vorzugsweise erfolgt in dem Schritt d) das Einfüllen des Füllmediums mit einer
Temperatur im Bereich zwischen 200°C und 320°C, bevorzugt zwischen 240°C und 290°C, weiter bevorzugt zwischen 240°C und 270°C, und/oder erfolgt in dem Schritt c) das Einfüllen des Füllmediums bei einer Temperatur der Werkzeugform im Bereich zwischen 30°C und 120°C, bevorzugt zwischen 40°C und 100°C, weiter bevorzugt zwischen 60°C und 80°C. Vorteilhafterweise erfolgt im Schritt d) das Einfüllen des Füllmediums mit einem Druck im Bereich zwischen 10 bar und 2000 bar, bevorzugt zwischen 200 bar und 1500 bar, weiter bevorzugt zwischen 500 bar und 1300 bar. Gemäß einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel kann das Füllmedium anstelle eines aushärtenden Stoffs oder Stoffgemisches aus einem Gas bzw. in Gasphase gebrachter Flüssigkeit bestehen, welches durch Vorwärmung oder Verdichtung geeignet erhitzt wird. In diesem Fall wird dann nur die Verbindung zwischen den mindestens zwei Einlegeelementen hergestellt, ohne dass eine weitere Verbindung mit einem Füllmedium entsteht.
Es ist möglich, dass in dem Schritt b) das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente aus unterschiedlichen Materialien bestehen. So ist es beispielsweise möglich, dass das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente oder das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente aus thermoplastischen PET
(= Polyethylenterephthalat), PP (= Polypropylen), ABS (= Acrylnitril-Butadien-Styrol), PC (= Polycarbonat), PVC (= Polyvinylchlorid), PEN (= Polyethylennaphthalat) oder PA (= Polyamid), oder einem TPE (= Thermoplastisches Elastomer) oder den duromeren Kunstharzen PUR (= Polyurethan), EP (= Epoxid)-, PF (= Phenol)- oder UP (= ungesättigte Polyester)-Harze bestehen. Weiter ist es möglich, dass die mindestens zwei Einlegeelemente mehrschichtig sind und aneinander angrenzende Schichten, insbesondere des zumindest einen ersten Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente oder des zumindest einen zweiten
Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente, aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Es hat sich bewährt, wenn das Füllmedium und die an das Füllmedium angrenzende Schichten der mindestens zwei Einlegeelemente, insbesondere des zumindest einen ersten Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder des zumindest einen zweiten Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder zumindest eines dritten Einlegeelements bei drei oder mehr
Einlegeelementen, ausgewählt sind aus der Gruppe der folgenden
Materialpaarungen PP und PP, ABS und ABS/PC, PC und PC, PC und ABS/PC, ABS und PBT (= Polybutylenterephthalat) oder ABS und PMMA
(= Polymethylmethacrylat), wobei das zuerst genannte Material dem Material der an dem Füllmedium angrenzenden Schicht entspricht und das an zweiter Stelle genannte Material oder Materialgemisch dem Material des Füllmediums entspricht. Es hat sich gezeigt, dass derartige Materialpaarungen feste Verbindungen im Sinne der Erfindung ermöglichen. Weiter eignen sich derartige Materialpaarungen auch für die mindestens zwei Einlegeelemente. Auch ist es möglich, dass
aneinandergrenzende Schichten der mindestens zwei Einlegeelemente aus dem gleichen Material wie beispielsweise PET, PP, ABS, oder Polyamid oder einem Materialgemisch wie PET und PC bestehen. Aneinandergrenzende Schichten der mindestens zwei Einlegeelemente können auch aus unterschiedlichen Materialien oder Materialgemischen bestehen. Weiterhin hat es sich als vorteilhaft erwiesen, bei Materialpaarungen, die intrinsisch keine feste Verbindung im Sinne der Erfindung zueinander eingehen, auf Klebe- bzw. Haftvermittlerschichten oder eine thermische, physikalische oder chemische Vorbehandlung zurückzugreifen, die unter Nutzung des Verfahrens eine feste Verbindung im Sinne der Erfindung ermöglichen. Diese Beschichtungen und oder Vorbehandlungen erfolgen vorzugsweise auf dem zumindest einen ersten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder dem zumindest einen zweiten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und sind derart gewählt, dass zumindest bereichsweise eine feste Verbindungen im Sinne der Erfindung hergestellt werden kann. Insbesondere thermische und physikalische Vorbehandlungen finden dabei bevorzugt unmittelbar vor dem Anordnen der mindestens zwei Einlegeelemente in das Werkzeug oder im Werkzeug selbst statt. Vorteilhafterweise betragen die Dicken der mindestens zwei Einlegeelemente, insbesondere des zumindest einen ersten Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder des zumindest einen zweiten Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente, mindestens 4 μιτι, bevorzugt zwischen 36 μιτι und 5 mm, weiter bevorzugt zwischen 50 μιη und 3 mm, und noch weiter bevorzugt zwischen 50 μηι und 1 mm. Weiter ist es vorteilhaft, wenn die zwischen Füllmedium und dem zumindest einen ersten Einlegeelement der mindestens zwei
Einlegeelemente angeordneten Einlegeelemente, insbesondere das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente, dünner sind als das erste Einlegeelement. Hierdurch wird eine effiziente Wärmeübertragung durch die zwischen Füllmedium und dem zumindest einen ersten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente angeordneten Einlegeelemente bis zu dem zumindest einen ersten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente ermöglicht. Weiter ist es möglich, dass ein oder mehrere Oberflächen in den Verbundartikel eingebrachter ein oder mehrerer Materialien und/oder der ein oder mehreren der mindestens zwei Einlegeelemente ganz oder teilweise durch thermische,
physikalische oder chemische Oberflächenbehandlung vorbearbeitet werden. Auch ist es möglich, dass das in Schritt d) eingefüllte Füllmedium durch ein vorgewärmtes Halbzeug ergänzt oder ersetzt wird. Bei dem Füllmedium handelt es sich bevorzugt um ein polymeres Material, beispielsweise PP, PC, ABS, PBT (= Polybutylenterephthalat), PMMA
(= Polymethylmethacrylat), PS (= Polystyrol), PVC, TPU (= Thermoplastisches Elastomer auf Urethanbasis), Polyamid oder Polyolefin, oder um duroplastische Reaktionsharzsysteme, insbesondere PUR, EP-Harze, PF-Harze oder UP-Harze. Weiterhin ist von Vorteil, insbesondere bei funktionalen Integrationen in den
Verbundartikel, wenn es sich bei dem Füllmedium um Blends bzw. Mixturen verschiedener Materialtypen handelt, und/oder das Füllmedium bereits angereichert ist mit Verstärkungsstoffen, wie beispielsweise Glas-, Carbon- oder Naturfasern, die wiederum als Kurz- oder Langfasern vorliegen können, und/oder Füllstoffen, wie beispielsweise Kupfer, Aluminiumoxid oder Graphit, und/oder Additiven, wie sie beispielsweise der Farbgebung, Laserbesch riftbarkeit, Lackierfähigkeit,
Schaumbildung, Ableitung statischer Aufladung oder zur Ausbildung elektrischer Leitfähigkeitspfade dienen.
Vorzugsweise beträgt die Dicke des Füllmediums 0,1 mm bis 5 mm, bevorzugt 0,5 mm bis 2 mm.
Weiter ist es von Vorteil, dass das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente eine Klebeschicht aufweist. Die Klebeschicht kann beispielsweise als eine Schicht aus PVC (= Polyvinylchlorid) mit einer Dicke zwischen 0,4 μιη und 8 pm, bevorzugt zwischen 0,6 pm und 2 pm, ausgebildet sein.
Es ist von Vorteil, dass in dem Schritt b) das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente mit mindestens einer Klebeschicht und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente mit mindestens einer Klebeschicht angeordnet wird, wobei die Parameter Druck und Temperatur in dem Schritt d) beim Einfüllen des Füllmediums derart gewählt sind, dass die mindestens eine Klebeschicht zumindest bereichsweise mit dem zumindest einen zweiten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder dem zumindest einen ersten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente fest verbunden wird. Hierdurch wird erreicht, dass das zumindest eine erste
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente mit mindestens einer
Klebeschicht und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das Füllmedium zumindest bereichsweise fest verbunden werden. Dies ist insbesondere von Vorteil, falls der zu erzeugende Verbundartikel Einlegeelemente aufweist, welche anorganische Materialien wie beispielsweise Keramiken, Glas oder Metalle aufweisen. Auch ist dies beispielsweise von Vorteil, wenn artfremde Schichten beispielsweise des zumindest einen zweiten Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente und des Füllmediums aneinandergrenzen wie beispielsweise PET und Polyamid oder Polyamid und Polyolefin.
Weiter ist es möglich, dass in dem Schritt b) das zumindest eine zweite
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente mit einer ersten Klebeschicht auf der der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils zugewandten Seite oder der der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteils zugewandten Seite des zumindest einen zweiten Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente und dass das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei
Einlegeelemente mit einer zweiten Klebeschicht auf der der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils abgewandten Seite oder der der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteils abgewandten Seite des zumindest einen zweiten
Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente bereitgestellt wird, wobei die Parameter Druck und Temperatur in dem Schritt d) beim Einfüllen des Füllmediums derart gewählt sind, dass die erste Klebeschicht und das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente zumindest bereichsweise fest verbunden werden und die zweite Klebeschicht mit dem Füllmedium zumindest bereichsweise fest verbunden werden.
So ist es möglich, dass die zumindest eine Klebeschicht auf der dem zweiten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente zugewandten Seite des mindestens einen ersten Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente angeordnet ist.
Weiter hat sich bewährt, wenn eine erste Klebeschicht auf der dem ersten
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente zugewandten Seite des mindestens einen zweiten Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente angeordnet ist und wenn eine zweite Klebeschicht auf der dem Trägerkörper zugewandten Seite des mindestens einen zweiten Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente angeordnet ist.
Gemäß eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung ist in dem Schritt b) das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente in einem oder mehreren dritten Bereichen angeordnet und in einem oder mehreren vierten Bereichen nicht angeordnet, wobei die Innenwand des ersten Werkzeugformteils und/oder die Innenwand des zweiten Werkzeugformteils der in dem Schritt a) bereitgestellten Werkzeugform in dem einen oder mehreren vierten Bereich eine Erhebung aufweist und in dem einen oder mehreren dritten Bereich die Erhebung nicht aufweist. Hierdurch ist es möglich, dass bestimme Bereiche an der Oberfläche des herzustellenden Verbundartikels derart auszusparen, dass der mehrschichtige Verbundartikel in diesen Bereichen das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente nicht aufweist. Derartige Erhebungen dienen auch der passgenauen Anordnung oder der registrierten Positionierung des zumindest einen ersten Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente. Die
Erhebungen können beispielsweise Dornen oder Stifte sein. Weiter ist es auch möglich, dass das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente in dem einem oder mehreren dritten Bereich angeordnet und in dem einem oder mehreren vierten Bereich nicht angeordnet ist.
Vorteilhafterweise umfasst das Verfahren weiter folgende Schritte, die nach dem Schritt d) ausgeführt werden: e) Aushärten des Füllmediums zu einem Trägerkörper; und f) Entfernen des ausgehärteten Trägerkörpers einschließlich der darauf angeordneten mindestens zwei Einlegeelemente, wobei der Trägerkörper und das damit zumindest bereichsweise fest verbundene zumindest eine erste
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente, welches zumindest bereichsweise mit dem ersten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente fest verbunden ist, den Verbundartikel bereitstellen.
Das Füllmedium wird im Sinne der vorliegenden Erfindung als ausgehärtet bezeichnet, wenn ihre Härte und/oder Beständigkeit einen festgelegten Mindestwert aufweist. Der festgelegte Mindestwert hängt hierbei von nachfolgenden
Verarbeitungsschritten oder dem endgültigen Verwendungszweck des
Verbundartikels ab, so unterscheidet sich beispielsweise der festgelegte Mindestwert für die Verwendung eines Verbundartikels bei einem Automobil von der Verwendung eines Verbundartikels bei einem Fernsehgerät, da Verbundartikel im
Automobilbereich beispielsweise Umwelteinflüssen und stärkeren mechanischen Belastungen ausgesetzt sind. Es ist möglich, dass in dem Schritt e) beim Aushärten des Füllmediums in den einen oder mehreren vierten Bereichen in dem Füllmedium ein oder mehrere räumliche Aussparungen gebildet werden, welche der negativen Form der Erhebung in den einen oder mehreren vierten Bereichen entsprechen. Hierdurch ist es beispielsweise möglich Einlegeelemente, welche im Inneren des herzustellenden mehrschichtigen Verbundartikels liegen über die räumlichen Aussparungen zugänglich zu machen. So kann beispielsweise das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente durch die Aussparungen des ausgehärteten Füllmediums hindurch erreicht werden.
Weiter ist es möglich, dass der in Schritt f) entfernte Verbundartikel, welcher den ausgehärteten Trägerkörper einschließlich der darauf angeordneten mindestens zwei Einlegeelemente umfasst, nachtemperiert wird und/oder dass nach oder während dem Aushärten des Füllmediums zu einem Trägerkörper der Verbundartikel, welcher den ausgehärteten Trägerkörper einschließlich der darauf angeordneten mindestens zwei Einlegeelemente umfasst, in dem Schritt e) in der Werkzeugform
nachtemperiert wird.
Es ist von Vorteil, dass in dem Schritt b) drei oder mehrere Einlegeelemente derart bereitgestellt werden, dass zumindest ein drittes Einlegeelement der drei oder mehreren Einlegeelemente zumindest bereichsweise auf der von der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils abgewandten Seite oder der von der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteils abgewandten Seite des ersten Einlegeelements der mindestens zwei Einlegeelemente angeordnet ist. Hierdurch kann in einem einzigen Prozessschritt ein erfindungsgemäßer Verbundartikel, welcher mindestens drei Einlegeelemente umfasst, gefertigt werden. Hierdurch können die
Herstellungskosten weiter reduziert werden. Je nach Dicke der drei oder mehrere Einlegeelemente ist es beispielsweise möglich, Tiefeneffekte und/oder Bewegungseffekte zu erzeugen. So kann beispielsweise das erste und das dritte Einlegeelement eine Dekorschicht derart aufweisen, dass ein Betrachter des erfindungsgemäßen mehrschichtigen Verbundartikels einen Moireeffekt wahrnimmt. Das zweite Einlegeelement kann hier beispielsweise transparent ausgestaltet sein und dient als Abstandselement für das erste Einlegeelement und das dritte
Einlegeelement.
Weiter ist es vorteilhaft, dass das zumindest eine dritte Einlegeelement der drei oder mehreren Einlegeelemente neben dem zumindest einen zweiten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente angeordnet ist.
Weiter ist es möglich, dass in dem Schritt d) das zumindest eine erste
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das zumindest eine dritte Einlegeelement der drei oder mehreren Einlegeelemente durch das Einfüllen des Füllmediums fest verbunden werden und/oder das zumindest eine zweite
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und das zumindest eine dritte Einlegeelement der drei oder mehreren Einlegeelemente durch das Einfüllen des Füllmediums fest verbunden werden. Vorteilhafterweise wird in dem Schritt d) das zumindest eine dritte Einlegeelement der drei oder mehreren Einlegeelemente zumindest bereichsweise mit dem
Füllmedium fest verbunden.
Weiter ist es von Vorteil, wenn das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente eine Transferfolie ist. Die Transferfolie kann eine Trägerfolie, eine Ablöseschicht und eine Übertragungslage umfassen. So kann nach dem Entfernen des ausgehärteten Trägerkörpers einschließlich der darauf angeordneten mindestens zwei Einlegeelemente, wobei die Transferlage das erste Einlegeelement darstellt, die Trägerfolie abgezogen werden, so dass auf dem
Verbundartikel von der Transferfolie die Übertragungslage verbleibt. Hierdurch ist es möglich, dass als erstes Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente herkömmliche In-Mould-Decoration (IMD)-Folien verwendet werden können.
Gemäß eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung umfasst das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente eine Trägerschicht. Es hat sich bewährt, wenn die Trägerschicht beispielsweise eine Polyesterfolie ist. Weiter kann die Trägerschicht aus ABS, PEN, PC, PVC, PBT,
PMMA oder PET sein. Die Trägerschicht weist bevorzugt eine Dicke zwischen 4 Mm und 75 pm, bevorzugt zwischen 15 pm und 50 pm, auf.
Es ist möglich, dass die Trägerschicht eine eingefärbte Trägerschicht ist.
Weiter ist es möglich, dass die Trägerschicht eine mit Verstärkungsstoffen und/oder Füllstoffen und/oder Additiven angereicherte Trägerschicht ist.
Weiter ist es möglich, dass in die Trägerschicht durch Einwirkung eines Werkzeugs ein Oberflächenprofil abgeformt ist. Insbesondere kann in die Oberfläche der
Trägerschicht eine Oberflächenstruktur beispielsweise durch Einprägen oder Kratzen eingebracht sein.
Gemäß eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung weist das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente mindestens eine Funktionsschicht auf. Eine solche Funktionsschicht wird bevorzugt von einer oder mehreren der folgenden Schichten ausgebildet: eine Registermarke enthaltende Schicht, eine haptisch/taktil erfassbare Markierung enthaltende Schicht, elektrische Funktionsschicht, beispielsweise elektrisch leitende oder halbleitende Schicht. Die elektrisch leitende Schicht kann beispielsweise elektrische Leiterbahnen aus Metall und/oder leitfähigen Polymeren, elektronische Bauelemente, optoelektronische Bauelemente oder auch fotosensitive Bauelemente umfassen. Weiter kann die
Funktionsschicht beispielsweise einen elektrischen Schwingkreis, eine Antenne, ein Sensorelement oder Sensorfeld, beispielsweise ein kapazitives oder resistives Touch-Sensorfeld, einen Sensor für Gestiksteuerung, eine elektrische
Anzeigeeinrichtung oder eine elektrische Schaltung mit Leiterbahnen oder
elektrischen Bauelementen aufweisen. Weiter kann die Funktionsschicht optische Bauelemente, wie beispielsweise LEDs, OLEDs oder Lichtwellenleiter umfassen. Die Funktionsschicht weist bevorzugt eine Dicke zwischen 0,02 pm und 2 mm, weiter bevorzugt zwischen 3 pm und 1 mm, auf. Vorzugsweise weist die mindestens eine Funktionsschicht eine optisch aktive Schicht ist und/oder metallisierte Bereiche, insbesondere Leiterbahnen, auf.
Vorteilhafterweise weist das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente mindestens eine Dekorschicht auf. Die
Dekorschicht kann dabei dekorative Schichten, wie z.B. opake, transluzente oder transparente Farblackschichten, Replizierlackschichten oder Metallschichten aufweisen. Die dekorativen Schichten können beispielsweise vollflächig oder musterförmig, beispielsweise in Form von alphanumerischen Zeichen oder Motiven, ausgeformt sein. Weiter kann die Dekorschicht optisch variable Schichten, z.B. mit Pigmenten, Hologrammen, optischen Beugungsstrukturen, Linsen, Prismen,
Dünnfilmschichten oder vernetzten Flüssigkristalle umfassen. So kann die Dekorschicht mindestens eine Schicht mit einem dekorativen Effekt und/oder einer fälschungssichernden Funktion umfassen.
Weiter ist es möglich, dass die Dekorschicht eine Schutzschicht umfasst. Eine Schutzschicht kann eine transparente oder transluzente oder opake, vorzugsweise gegen äußere physikalische, insbesondere mechanische und/oder chemische Einflüsse beständige Lackschicht mit oder ohne Einfärbung sein.
Es hat sich bewährt, wenn die Dekorschicht eine Dicke von mehr als 0,1 μηη aufweist, bevorzugt eine Dicke zwischen 0,2 μιη und 10 μηι, weiter bevorzugt zwischen 0,25 Mm und 5 μνη, aufweist.
Weiter ist es von Vorteil, wenn das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente und/oder das zumindest eine zweite
Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente zumindest bereichsweise mindestens eine Trennschicht aufweist. Hierdurch wird es möglich, dass Bereiche, welche die Trennschicht aufweisen, ablösbar sind und so beispielsweise zugänglich werden. So kann beispielsweise das zumindest eine erste Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente in diesen Bereichen von dem zumindest einen zweiten Einlegeelement der mindestens zwei Einlegeelemente gelöst werden und somit das zumindest eine zweite Einlegeelement der mindestens zwei
Einlegeelemente für elektrische Kontaktierungen zugänglich werden. Die
Trennschicht ermöglicht aufgrund einer geringen Haftkraft hierbei das Ablösen in den Bereichen, welche die Trennschicht aufweisen. Als Beispiele für die Trennschicht sind Schichten aus Celluiosebuturat, Acrylate, Nitrozellulose, Ethylacetat, Butylacetat oder Styrolcopolymerisat zu nennen. Vorzugsweise weist die Trennschicht eine Dicke zwischen 0,2 Mm und 4 Mm, bevorzugt 0,5 Mm und 2,5 Mm, weiter bevorzugt 0,8 M und 2,0 Mm, auf. Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung exemplarisch unter Zuhilfenahme der beiliegenden, nicht maßstabgetreuen Figuren erläutert.
Fig. 1 a bis Fig. 1e zeigen schematisch Verfahrensschritte zur Herstellung eines
Verbundartikels
Fig. 2a bis Fig. 2k zeigen schematische Schnittdarstellungen von
Einlegeelementen
Fig. 3a bis Fig. 3c zeigen schematisch Verfahrensschritte zur Herstellung eines
Verbundartikels
Fig. 3d bis Fig. 3g zeigen schematische Schnittdarstellungen von
Ausgestaltungsvarianten eines Verbundartikels
Fig. 4a bis Fig. 4d zeigen schematisch Verfahrensschritte zur Herstellung eines
Verbundartikels
Fig. 4e und Fig. 4f zeigen schematische Schnittdarstellungen von
Ausgestaltungsvarianten eines Verbundartikels
Fig. 5a bis Fig. 5c zeigen schematisch Verfahrensschritte zur Herstellung eines
Verbundartikels Fig. 5d bis Fig. 5g zeigen schematische Schnittdarstellungen von
Ausgestaltungsvarianten eines Verbundartikels zeigen schematisch Verfahrensschritte zur Herstellung eines Verbundartikels zeigen schematische Schnittdarstellungen von
Einlegeelementen zeigen schematisch Verfahrensschritte zur Herstellung eines Verbundartikels zeigen schematisch Verfahrensschritte zur Herstellung eines Verbundartikels
Fig. 1 a bis Fig. 1e zeigen ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundartikels 1 . Hierzu wird, wie in Fig. 1 a gezeigt, eine Werkzeugform 10, welche
Werkzeugformteile 1 1 , 12 aufweist, bereitgestellt. Die Werkzeugform 10 weist weiter einen Füllkanal in zumindest einem der Werkzeugformteile 1 1 , 12 auf. Wie in Fig. 1 b gezeigt, wird ein Einlegeelement 2 in dem Bereich 30 an der Innenwand des
Werkzeugformteils 11 angeordnet. Der Bereich 31 weist hierbei das Einlegeelement 2 nicht auf. Das Einlegeelement 2 ist somit bereichsweise an der Innenwand des Werkzeugformteils 1 1 angeordnet.
Es ist beispielsweise möglich, das Einlegeelement 2 mittels Vakuum im Bereich 30 registriert zu positionieren, so dass das Einlegeelement 2 gemäß der späteren Funktionalität des Verbundartikels 1 registriert angeordnet ist. Weiter kann das Einlegeelement 2 beispielsweise mittels eines Klemmsystems, eines
Voreilersystems, eines druckempfindlichen Haftklebstoffs und/oder mittels
elektrostatischer oder physikalischer Adhäsion registriert positioniert werden. Auch ist es möglich, dass die Werkzeugformteile 1 1 , 12 Laschen, Dornen oder Aussparungen aufweisen, welche eine registrierte Positionierung des Einlegeelements 2
ermöglichen. Das Einlegeelement 2 weist bevorzugt eine Dicke von mindestens 4 pm, bevorzugt zwischen 36 pm und 1 mm, auf. Wie in Fig. 1 c gezeigt, wird ein Einlegeelement 3 auf der von der Innenwandung des Werkzeugformteils 1 1 abgewandten Seite des Einlegeelements 2 im Bereich 32 angeordnet. Der Bereich 33 weist das Einlegeelement 3 nicht auf.
Das Einlegeelement 3 kann beispielsweise mittels Vakuum passgenau zu dem Einlegeelement 2 angeordnet werden, sofern es zu diesem durch sein Breiten- und/oder Längenmaß mindestens einen Überstand ausbildet oder aber in dem Werkzeugformteil 12 vorpositioniert wird. Weiter kann das Einlegeelement 3 beispielsweise mittels eines Klemmsystems, eines Voreilersystems, eines
druckempfindlichen Haftklebstoffs und/oder mittels elektrostatischer oder
physikalischer Adhäsion passgenau zu dem Einlegeelement 2 angeordnet werden. Das Einlegeelement 3 weist bevorzugt eine Dicke von mindestens 4 pm, bevorzugt zwischen 36 pm und 1 mm, auf.
Wie in Fig. 1 d gezeigt, wird nach dem Schließen der Werkzeugform 10 durch Zusammenführen des Werkzeugformteils 1 1 und des Werkzeugformteils 12 das Füllmedium 4 durch den Füllkanal eingefüllt und die Werkzeugform 10 damit gefüllt. Dabei wird das Einlegeelement 3 an das Einlegeelement 2 angepresst. Die
Einlegeelemente 2, 3 werden somit mit dem über den Füllkanal eingeleitete
Füllmedium 4 hinterfüllt. Hierbei werden die Einlegeelemente 2, 3 zumindest bereichsweise fest verbunden.
Je nach verwendetem Material der Einlegeelemente 2, 3 können die Parameter Zeit, Druck und Temperatur derart angepasst werden, dass sich die Einlegeelemente 2, 3 zumindest bereichsweise fest verbinden. So kann beispielsweise der Parameter Zeit beim Einfüllen des Füllmediums 4 bei vorgegebenen Parametern Druck und
Temperatur beim Einfüllen des Füllmediums 4 derart gewählt werden, dass sich die Einlegeelemente 2, 3 zumindest bereichsweise verbinden.
Vorzugsweise erfolgt das Einfüllen des Füllmediums 4 mit einer Temperatur im Bereich zwischen 200°C und 320°C, bevorzugt zwischen 240°C und 290°C, weiter bevorzugt zwischen 240°C und 270°C. Es hat sich bewährt, wenn das Einfüllen des Füllmediums 4 mit einem Druck im Bereich zwischen 10 bar und 2000 bar, bevorzugt zwischen 200 bar und 1500 bar, weiter bevorzugt zwischen 500 bar und 1300 bar erfolgt.
Hierbei beträgt die Temperatur der Werkzeugform 4 zwischen 30°C und 120°C, bevorzugt zwischen 40°C und 100°C, weiter bevorzugt zwischen 60°C und 80°C.
Weiter verbindet sich das Füllmedium 4 fest mit dem Einlegeelement 2 und dem Einlegeelement 3. Auch ist es möglich, dass sich das Füllmedium 4 fest mit dem Einlegeelement 3 verbindet, nicht jedoch mit dem Einlegeelement 2. Das
Einlegeelement 2 ist somit über das Einlegeelement 3 fest mit dem Verbundartikel 1 verbunden. Auch ist es möglich, dass sich Füllmedium 4 fest mit dem Einlegeelement 2 nicht jedoch mit dem Einlegeelement 3 fest verbindet, dass Einlegeelement 3 ist hierbei über das Einlegeelement 2 fest mit dem Verbundartikel 1 verbunden.
Die Dicke des Füllmediums 4 beträgt in flächigen Bereichen bevorzugt zwischen 0,1 mm und 5 mm, weiter bevorzugt zwischen 0,5 mm und 2 mm. In Bereichen partieller Verstärkung wie z.B. Stützrippen oder Befestigungspunkten kann die Dicke des Füllmediums 4 mm bis zu 25 mm, bevorzugt bis zu 15 mm betragen. Die Einlegeelemente 2, 3 können hierbei aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Weiter können die Einlegeelemente 2, 3 einschichtig aufgebaut sein oder mehrere Schichten umfassen. Die Schichten der Einlegeelement 2, 3 können hierbei aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Typische Materialien der
Einlegeelemente 2, 3 sind hierbei: PET, PP, ABS, PC, PVC, PEN, Polyamid, TPE, PUR, EP-Harze, PF-Harze und UP-Harze. Weiter ist es möglich, dass
Einlegeelemente vorgefertigte Halbzeuge aus den o.g. Kunststoffen oder festen Werkstoffen wie Metall oder Keramik darstellen. Bei den Füllmedium 4 handelt es sich bevorzugt um ein polymeres Material, beispielsweise PP, PC, ABS, PBT, PMMA, PS, PVC, TPU, Polyamid oder Polyolefin, oder auch um duroplastische Reaktionsharzsysteme, wie beispielsweise PUR, EP- Harze, PF-Harze oder UP-Harze. Eine ebenfalls bevorzugte Variante ist ein
Füllmedium 4 aus den Edukten dieser Materialien und der gegebenenfalls zur Polymerisation während des Verfahrens erforderlichen Initiatoren bzw. Additive. Im Sinne einer funktionalen Integration kann es sich bei dem Füllmedium 4 um Blends bzw. Mixturen verschiedener Materialtypen handeln, und/oder das Füllmedium 4 bereits angereichert sein mit Verstärkungsstoffen, wie beispielsweise Glas-, Carbonoder Naturfasern, und/oder Füllstoffen, wie beispielsweise Kupfer, Aluminiumoxid oder Graphit, und/oder Additiven, wie beispielsweise für eine Farbgebung,
Schaumbildung oder Ausbildung elektrischer Leitfähigkeitspfade.
Es hat sich bewährt, wenn folgende Materialpaarungen für die Einlegeelemente 2, 3 oder die an das Füllmedium 4 angrenzende Schicht bei mehrschichtigen
Einlegeelementen 2, 3 und das Füllmedium 4 verwendet werden: PP und PP, ABS und ABS/PC, PC und PC, PC und ABS/PC, ABS und PBT oder ABS und PMMA, wobei das das zuerst genannte Material dem Material der Einlegeelemente 2, 3 oder der an das Füllmedium 4 angrenzenden Schicht bei mehrschichtigen Einlegeelementen 2, 3 entspricht und das an zweiter Stelle genannte Material und/oder Materialgemisch dem Material des Füllmediums 4 entspricht.
Es hat sich weiter bewährt, unter Verwendung von für das Verfahren geeigneten Haftvermittlern folgende Materialpaarungen für die Einlegeelemente 2, 3 oder die an das Füllmedium 4 angrenzende Schicht bei mehrschichtigen Einlegeelementen 2, 3 und das Füllmedium 4 zu verwenden: PET und PC, PET und ABS/PC, PET und PBT, PET und PA, PET und TPE, PET und TPU, PEN und PC, PEN und ABS/PC, PEN und PBT, PEN und PA, PEN und TPE, PEN und TPU, wobei das das zuerst genannte Material dem Material der Einlegeelemente 2, 3 oder der an das
Füllmedium 4 angrenzenden Schicht bei mehrschichtigen Einlegeelementen 2, 3 entspricht und das an zweiter Stelle genannte Material und/oder Materialgemisch dem Material des Füllmediums 4 entspricht. Nach einer Aushärtung des Füllmediums 4 zu einem Trägerkörper aus einem dem Füllmedium 4 beziehungsweise nach einer Abkühlung des Füllmediums 4 wird die Werkzeugform 10 geöffnet und der Verbundartikel 1 entfernt, wie in Fig. 1 e gezeigt. Der ausgehärtete Trägerkörper einschließlich der darauf angeordneten
Einlegeelemente 2, 3, wobei die Einlegeelemente 2, 3 zumindest bereichsweise fest verbunden sind, stellen den Verbundartikel 1 bereit. Wie oben beschrieben sind der Trägerkörper und das Einlegeelement 2 und/oder das Einlegeelement 3 zumindest bereichsweise fest verbunden.
Fig. 2a bis Fig. 2k zeigen schematische Schnittdarstellungen von Einlegeelementen 2, 3.
So zeigt Fig. 2a ein Einlegeelement 2, 3, welches aus einer Trägerschicht 20 besteht. Besteht beispielsweise das Einlegeelement 3 in Fig. 1 d aus der Trägerschicht 20, so ist die Trägerschicht 20 derart gewählt, dass sich diese beim Einfüllen des Füllmediums 4 mit dem Einlegeelement 2 fest verbindet. Weiter verbindet sich die Trägerschicht 20 mit dem Füllmedium 4. Weiter ist es möglich, dass die Trägerschicht 20 eingefärbt ist. Auch kann die Trägerschicht 20 ein
Oberflächenprofil aufweisen, welches mittels eines Prägewerkzeugs in die
Trägerschicht 20 abgeformt ist. Weiter kann die Trägerschicht 20 eine
Oberflächenstruktur, welche subtraktiv mittels Kratzen oder additiv durch
aufgebrachten Strukturlack in die Trägerschicht 20 eingebracht ist, aufweisen. Es hat sich bewährt, wenn die Trägerschicht 20 beispielsweise eine Polyesterfolie ist. Weiter kann die Trägerschicht 20 aus ABS, PEN, PC oder PMMA sein. Die Trägerschicht weist bevorzugt eine Dicke zwischen 4 pm und 75 pm, weiter bevorzugt zwischen 15 pm und 25 pm auf.
Fig. 2b zeigt ein Einlegeelement 2, 3, welches eine Trägerschicht 20 und eine Klebeschicht 21 umfasst. Bezüglich der Trägerschicht 20 ist hier auf obige
Ausführungen verwiesen. Die Klebeschicht 21 ist eine Grundierung, die eine feste Verbindung zwischen den Einlegeelementen 2, 3 und/oder den Einlegeelementen 2, 3 und dem Füllmedium 4 ermöglicht. Die Klebeschicht weist beispielsweise eine Dicke im Bereich von 0,4 pm bis 5 pm auf. Die Klebeschicht 21 in Fig. 2b ist auf einer Seite der Trägerschicht 20 vorhanden und verbessert somit die feste Verbindung der Einlegeelemente 2, 3 oder des Füllmediums 4.
Fig. 2c zeigt ein Einlegeelement 2, 3, welches eine Trägerschicht 20, eine
Klebeschicht 21 und eine Klebeschicht 22 aufweist. Die Klebeschichten 21 , 22 sind hier auf beiden Seiten der Trägerschicht 20 angeordnet, so dass die feste
Verbindung der Einlegeelemente 2, 3 und des Füllmediums 4 ermöglicht wird.
Bezüglich der Ausgestaltung der Trägerschicht 20 und der Klebeschichten 21 , 22 ist hier auf obige Ausführungen verwiesen. Fig. 2d zeigt ein Einlegeelement 2, 3, welches eine Trägerschicht 20 und eine Schicht 23 aufweist. Bezüglich der Trägerschicht 20 ist hier auf obige Ausführungen verwiesen. Bei der Schicht 23 kann es sich um eine Funktions- oder Dekorschicht handeln. Die Schicht 23 kann vollflächig oder bereichsweise auf die Trägerschicht 20 aufgebracht sein. Ist die Schicht 23 als Funktionsschicht 23 ausgeführt, wird diese bevorzugt von einer oder mehreren der folgenden Schichten ausgebildet: eine Registermarke enthaltende Schicht, eine haptisch/taktil erfassbare Markierung enthaltende Schicht, elektrische Funktionsschicht, beispielsweise elektrisch leitende oder halbleitende Schicht. Die elektrisch leitende Schicht kann beispielsweise elektrische Leiterbahnen aus Metall und/oder leitfähigen Polymeren, elektronische Bauelemente, optoelektronische Bauelemente oder auch fotosensitive bzw.
fotoaktive Bauelemente umfassen. Weiter kann die Funktionsschicht 23
beispielsweise einen elektrischen Schwingkreis, eine Antenne, ein Sensorelement oder Sensorfeld, beispielsweise ein kapazitives oder resistives Touch-Sensorfeld, eine elektrische Anzeigeeinrichtung oder eine elektrische Schaltung mit Leiterbahnen oder elektrischen Bauelementen aufweisen. Weiter kann die Funktionsschicht 23 optische Bauelemente, wie beispielsweise LEDs, OLEDs oder Lichtwellenleiter umfassen. Die Funktionsschicht 23 weist bevorzugt eine Schichtdicke zwischen 0,02 pm und 2 mm, weiter bevorzugt zwischen 3 pm und 1 mm, auf.
Weiter kann es sich bei der Schicht 23 um eine Dekorschicht 23 handeln. Die Dekorschicht 23 kann dabei dekorative Schichten, wie z.B. opake, transluzente oder transparente Farblackschichten, Replizierlackschichten oder Metallschichten aufweisen. Die dekorativen Schichten können beispielsweise vollflächig oder musterförmig, beispielsweise in Form von alphanumerischen Zeichen oder Motiven, ausgeformt sein. Weiter kann die Dekorschicht 23 optisch variable Schichten mit Pigmenten, Hologrammen, optischen Beugungsstrukturen, Linsen, Prismen, Dünnfilmschichten oder vernetzten Flüssigkristalle umfassen. So kann die
Dekorschicht 23 mindestens eine Schicht mit einem dekorativen Effekt und/oder einer fälschungssichernden Funktion umfassen. Weiter ist es möglich, dass die Dekorschicht 23 eine Schutzschicht umfasst. Eine Schutzschicht kann eine transparente oder transluzente oder opake, vorzugsweise gegen äußere
mechanische und/oder chemische Einflüsse sehr beständige Lackschicht mit oder ohne Einfärbung sein. Es hat sich bewährt, wenn die Dekorschicht 23 eine Dicke von mehr als 0,02 pm aufweist, bevorzugt eine Dicke zwischen 0,2 pm und 10 pm, weiter bevorzugt zwischen 0,25 pm und 5 pm, aufweist.
Fig. 2e zeigt ein Einlegeelement 2, 3, welches eine Trägerschicht 20, eine Funktionsoder Dekorschicht 23 und die Klebeschicht 21 aufweist. Die Klebeschicht 21 ist auf der Funktions- oder Dekorschicht 23 aufgebracht. Je nach Anordnung des
Einlegeelements 2, 3 verbessert die Klebeschicht 21 somit die feste Verbindung der Einlegeelemente 2, 3 oder des Einlegeelements 2, 3 mit dem Füllmedium 4.
Bezüglich der Schichten 20, 21 und 23 ist hier auf obige Ausführungen verwiesen.
Fig. 2f entspricht Fig. 2e mit dem Unterschied, dass die Klebeschicht 22 auf der Trägerschicht 20 aufgebracht ist. Bezüglich der Schichten 20, 22 und 23 ist hier auf obige Ausführungen verwiesen.
Fig. 2g entspricht Fig. 2c mit dem Unterschied, dass das Einlegeelement 2, 3 eine Funktions- oder Dekorschicht 23 aufweist. Bezüglich der Schichten 20, 21 , 22 und 23 ist hier auf obige Ausführungen verwiesen.
Fig. 2h entspricht Fig. 2d mit dem Unterschied, dass das Einlegeelement 2, 3 neben der Funktions- oder Dekorschicht 23 die Funktions- oder Dekorschicht 24 aufweist. Die Schicht 24 kann vollflächig oder bereichsweise auf die Trägerschicht 20 aufgebracht sein. Bezüglich der Schichten 20, 23 und 24 ist hier auf obige
Ausführungen verwiesen. So ist es möglich, dass es sich bei den Schichten 23, 24 um zwei Dekorschichten handelt. So kann beispielsweise das Einlegeelement 2, 3 für einen Betrachter ein Moireeffekt hervorrufen, wenn die Trägerschicht 20 transparent ausgeführt ist und die Dekorschichten 23, 24 beispielsweise
linienförmige Muster aufweisen. Weiter ist auch möglich, dass es bei den Schichten 23, 24 um Funktionsschichten handelt, die durch die Trägerschicht 20 getrennt sind. So können beispielsweise elektrische Bauelemente der Schichten 23, 24 miteinander kapazitiv gekoppelt sein. Auch ist es möglich, dass es sich bei einer der Schichten 23, 24 um eine Dekorschicht handelt und bei einer der Schichten 23, 24 um eine Funktionsschicht handelt. So kann beispielsweise die Schicht 24 als Dekorschicht elektrische Bauelemente der Schicht 23 als Funktionsschicht für einen Betrachter je nach Betrachtungsseite des Einlegeelements 2, 3 verdecken. Fig. 2i entspricht Fig. 2h mit dem Unterschied, dass das Einlegeelement 2, 3 eine Klebeschicht 21 aufweist. Bezüglich der Schichten 20, 21 , 23 und 24 ist hier auf obige Ausführungen verwiesen.
Fig. 2j entspricht Fig. 2i mit dem Unterschied, dass das Einlegeelement 2, 3 die weitere Klebeschicht 22 aufweist. Bezüglich der Schichten 20, 21 , 22, 23 und 24 ist hier auf obige Ausführungen verwiesen.
Fig. 2k entspricht Fig. 2f mit dem Unterschied, dass die Klebeschicht 22 in dem Bereich 34 aufgebracht ist. Durch ein bereichsweise Aufbringen der Klebeschicht 22 kann erreicht werden, dass das Einlegeelement 2, 3 nur in dem Bereich 34 eine feste Verbindung eingeht oder dass das Einlegeelement 2, 3 mit dem Füllmedium 4 nur in dem Bereich 34 eine feste Verbindung eingeht. Hierdurch kann der nicht fest verbundene Bereich beispielsweise abgelöst werden und ermöglicht den Zugang zur Schicht 20 in der Fig. 2k.
Weiter ist es möglich die Schichten 20, 21 , 22, 23, oder 24 der Einlegeelemente 2, 3 vollflächig oder bereichsweise auszuführen.
Fig. 3a bis Fig. 3c zeigen ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundartikels 1. Das in den Fig. 3a bis Fig. 3c gezeigte Verfahren entspricht dem in den Fig. 1 a bis Fig. 1 e gezeigten Verfahren mit dem Unterschied, dass die Einlegeelemente 2, 3 in Fig. 3a gleichzeitig an der Innenwandung des Werkzeugformteils 11 angeordnet werden. Die Einlegeelemente 2, 3 haften somit bereits aneinander und werden so gemeinsam an der Innenwandung des Werkzeugformteils 1 1 angeordnet. Die Einlegeelemente 2, 3 können beispielsweise mittels eines druckempfindlichen Haftklebstoffs und/oder mittels elektrostatischer oder physikalischer Adhäsion aneinander haften. Die Haftung ist hierbei derart, dass die Einlegeelemente 2, 3 gemeinsam an der
Innenwandung des Werkzeugformteils 1 1 angeordnet werden können, jedoch ihre finale Haftung zueinander erst durch das weitere Verfahren erhalten. Weiter werden die Einlegeelemente 2, 3 in Fig. 3a derart angeordnet, dass diese die Innenwandung 1 1 des Werkzeugformteils 11 vollflächig bedecken. Bezüglich der weiteren
Verfahrensschritte und der Ausgestaltung der Einlegeelemente 2, 3 ist hier auf obige Ausführungen verwiesen.
Fig. 3d bis Fig. 3g zeigen schematische Schnittdarstellungen von
Ausgestaltungsvarianten eines Verbundartikels 1 . So zeigt Fig. 3d einen
Verbundartikel 1 der in dem Bereich 35 die Einlegeelemente 2, 3 aufweist und in dem Bereich 36 die Einlegeelemente 2, 3 nicht aufweist. Während der Herstellung des Verbundartikels 1 hat das Füllmedium 4 die Einlegeelemente 2, 3 vollständig umflossen und das Einlegeelement 3 ist durch das Füllmedium 4 und das Einlegeelement 2 verkapselt. Der Verbundartikel 1 in Fig. 3e weist das vollflächig ausgeführte Einlegeelement 2 und in dem Bereich 37 das Einlegeelement 3 auf. Das Einlegeelement 2 ist hier somit von mehreren Seiten des Verbundartikels 1 erreichbar. Fig. 3f zeigt einen Verbundartikel 1 der in dem Bereich 38 das
Einlegeelement 2 und in dem Bereich 37 das Einlegeelement 3 aufweist. In der
Schnittdarstellung überdeckt hierbei der Bereich 38 den Bereich 37. Weiter zeigt Fig. 3g einen Verbundartikel 1 der in dem Bereich 40 das Einlegeelement 3 aufweist und in dem Bereich 41 das Einlegeelement 3 nicht aufweist. Das Einlegeelement 2 ist hier vollflächig ausgeführt. Das Füllmedium 4 des Trägerkörpers weist hier eine größere Kontaktfläche zu dem Einlegeelement 2 auf. Ist beispielsweise das
Füllmedium 4 transparent ausgebildet und das Einlegeelement 3 opak ausgebildet, so kann in den Bereichen 41 Licht durch das Füllmedium zu dem Einlegeelement 2 gelangen. Fig. 4a bis Fig. 4d zeigen ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundartikels 1. Das in den Fig. 4a bis Fig. 4d gezeigte Verfahren entspricht dem in den Fig. 3a bis Fig. 3c und Fig. 1 a bis Fig. 1 e gezeigten Verfahren mit dem Unterschied, dass das
Werkzeugformteil 1 1 einen Kavitätsauslauf 70 aufweist und die Einlegeelemente 2, 3 im Bereich 42 derart angeordnet werden, dass der Kavitätsauslauf 70 nach
Zusammenschluss des Werkzeugformteils und des Werkzeugformteils 12 durch die Einlegeelemente 2, 3 und den Werkzeugdruck abgedichtet wird. Die
Einlegeelemente 2, 3 können beispielsweise mittels eines Klemmsystems vor dem Einfüllen des Füllmediums 4 registriert angeordnet werden. Je nach Anzahl,
Formgebung und Position des Kavitätsauslaufs 70 können die Einlegeelemente 2, 3 beispielsweise aus dem Verbundartikel 1 herausgeführt werden. So zeigt Fig. 4e einen Verbundartikel 1 , bei welchem das Einlegeelement 3 aus dem Verbundartikel 1 herausgeführt ist. Weist das Einlegeelement 3 beispielsweise wie oben beschreiben elektrische Leiterbahnen auf, so können diese über die Herausführung beispielsweise kontaktiert werden. Weiter ist das Einlegeelement 3 des
Verbundartikel 1 im Bereich 43 vorhanden und im Bereich 44 nicht vorhanden. Fig. 4f zeigt einen Verbundartikel 1 , bei welchem das Einlegeelement 2 aus dem
Verbundartikel 1 herausgeführt ist. Das Einlegeelement 2 des Verbundartikel 1 ist im Bereich 42 vorhanden und das Einlegeelement 3 ist im Bereich 45 vorhanden. Die Herausführungen der Einlegeelemente 2, 3 in den Fig. 4e und Fig. 4f können hierbei wie oben beschrieben mittels eines entsprechend ausgeformten Kavitätsauslaufs 70 in einem oder beiden der Werkzeugformteile 1 1 , 12 erzeugt werden. In Fig. 4e wird der Kavitätsauslauf 70 beim Einfüllen des Füllmediums 4 durch das Einlegeelement 3 abgedichtet und in Fig. 4f wird der Kavitätsauslauf 70 beim Einfüllen des
Füllmediums 4 durch das Einlegeelement 2 abgedichtet. Diese Abdichtung erfolgt insbesondere durch mechanische Beaufschlagung der abdichtenden
Einlegeelemente 2, 3 durch die darauf aufliegenden bzw. aufdrückenden
benachbarten Werkzeugformteile 1 1 , 12.
Fig. 5a bis Fig. 5c zeigen ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundartikels 1 . Das in den Fig. 5a bis Fig. 5c gezeigte Verfahren entspricht dem in den Fig. 3a bis Fig. 3c und Fig. 1 a bis Fig. 1e gezeigten Verfahren mit dem Unterschied, dass das
Werkzeugformteil 1 1 in dem Bereich 47 eine Erhebung 71 aufweist und in den Bereichen 46 keine Erhebung aufweist. Wie in Fig. 5a gezeigt ist das Einlegeelement 2 in den Bereichen 46t angeordnet, in denen das Werkzeugformteil 11 keine
Erhebungen 71 aufweist. Der Bereich 46t, in dem das Einlegeelement 2 angeordnet ist, ist wie in Fig. 5a gezeigt, ein Teilbereich des Bereichs 46, in dem das
Werkzeugformteil 11 keine Erhebung aufweist. Das Einlegeelement 3 überdeckt, wie in Fig. 5a gezeigt, die Erhebung 71 und ist somit in einem Teilbereich des Bereichs 46 und im Bereich 47 angeordnet. Die Erhebungen 71 können auch als Domen oder Stifte ausgeführt sein. Bezüglich der weiteren Verfahrensschritte und der
Ausgestaltung der Einlegeelemente 2, 3 ist hier auch auf obige Ausführungen verwiesen. Wie in Fig. 5c gezeigt, kann hierdurch ein Verbundartikel 1 hergestellt werden, welcher eine räumliche Aussparung 72 ausweist, in der das Einlegeelement 2 nicht vorhanden ist und über die das Einlegeelement 3 direkt zugänglich ist. Weiter ist es möglich, dass die Erhebung 71 musterförmig, beispielsweise in Form von alphanumerischen Zeichen ausgestaltet ist. Weiter ist es möglich, dass das
Werkzeugformteil 1 1 mehrere Erhebungen 71 aufweist. Auch können die
Erhebungen 71 in deren Höhe senkrecht zur der von der Innenwandung des
Werkzeugformteils 1 1 aufgespannten Ebene variieren, so dass je nach Höhe der Erhebungen 71 das Einlegeelement 2 oder das Einlegeelement 2 und das
Einlegeelement 3 Aussparungen aufweist. Auch können bei mehrschichtigen
Einlegeelementen 2, 3 wie oben beschrieben bestimmte Schichten bereichsweise nicht vorhanden sein. Hierbei ist beispielsweise möglich, dass das Werkzeugformteil 1 1 Erhebungen 71 in den Bereichen aufweist, in welchen beispielsweise das mehrschichtige Einlegeelement 2 bestimmte Schichten nicht aufweist, wodurch das mehrschichtige Einlegeelement 2 mittels der Erhebungen 71 registriert angeordnet werden kann. Mittels der Erhebungen 71 können somit gezielt Aussparungen 72 in den Einlegeelementen 2, 3 des Verbundartikels 1 hergestellt werden. Weiter ermöglichen die Erhebungen 71 eine genaue Positionierung der Einlegeelemente 2, 3. Je nach Formgebung, Größe, Ausgestaltung und Positionierung der Erhebungen 71 können unterschiedliche Verbundartikel 1 hergestellt werden. So kann
beispielsweise die Oberfläche des Verbundartikels 1 mittels der Formgebung und der Anzahl und dem Abstand der Erhebungen 71 gestaltet werden. Fig. 5d zeigt einen Verbundartikel 1 , der eine Aussparung 72 im Bereich 47 in dem Füllmedium 4 des Trägerkörpers aufweist. Weiter weist der Verbundartikel 1 das Einlegeelement 3 im Bereich 48 auf. Das Einlegeelement 3 ist somit über die Aussparung 72 zugänglich. Der Verbundartikel 1 der Fig. 5e weist eine Aussparung 72 im Bereich 47 in dem Füllmedium 4 des Trägerkörpers und eine Aussparung 72 im Bereich 47 des
Einlegeelements 2 auf. Das Einlegeelement 3, welches im Bereich 48 vorhanden ist, ist somit von zwei Seiten des Verbundartikels 1 aus zugänglich. Der Verbundartikel 1 der Fig. 5f weist eine Aussparung 72 im Bereich 47 der Einlegeelemente 2, 3 auf und das Einlegeelement 3 ist somit lediglich in Bereichen 49 und 50 vorhanden. Weiter zeigt die Fig. 5g einen Verbundartikel 1 der in dem Bereich 47 eine Aussparung 72 in dem Füllmedium 4 des Trägerkörpers und in dem Einlegeelement 3 aufweist. Das Füllmedium 4 ist somit in den Bereichen 51 und 52 vorhanden und in dem Bereich 47 nicht vorhanden.
Fig. 6a bis Fig. 6c zeigen ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundartikels 1. Das in den Fig. 6a bis Fig. 6c gezeigte Verfahren entspricht dem in den Fig. 3a bis Fig. 3c und Fig. 1 a bis Fig. 1e gezeigten Verfahren mit dem Unterschied, dass das
Einlegeelement 2 ein strukturiertes Oberflächenprofil aufweist. Weiter können wie in Fig. 6a gezeigt die Einlegeelemente 2, 3 gleichzeitig eingelegt werden. Wie in Fig. 6a gezeigt, weist das Einlegeelement 2 vertiefte Bereiche 54 und erhöhte Bereiche 53 auf. Das Einlegeelement 2 weist zum Beispiel eine Replizierlackschicht auf, in die mittels eines Prägewerkzeugs, beispielsweise einer Replizierwalze oder eines Prägestempels, ein strukturiertes Oberflächenprofil eingeprägt wird. Das strukturierte Oberflächenprofil weist eine Strukturtiefe zwischen 2,5 pm und 1500 pm, bevorzugt zwischen 10 pm und 200 μιτι, weiter bevorzugt zwischen 15 pm und 65 pm, auf. Die Strukturtiefe ist hierbei der Höhenabstand zwischen den erhöhten Bereichen 53 und den vertieften Bereichen 54, wobei der Höhenabstand auf eine Richtung senkrecht zu der von der Innenwandung des Werkzeugformteils 1 1 gebildeten Oberfläche bezogen ist. Die Replizierlackschicht weist eine Dicke zwischen 2,5 pm und 1500 pm, bevorzugt zwischen 10 pm und 200 pm, weiter bevorzugt zwischen 15 pm und 65 pm auf. Falls die Strukturtiefe geringer als die Dicke der Replizierlackschicht gewählt wird, ist der Boden der vertieften Bereiche 54 von der Replizierlackschicht bedeckt. Die Replizierlackschicht besteht beispielsweise aus einem thermoplastischen Lack, in den mittels Hitze und Druck durch Einwirkung eines Prägewerkzeugs das
Oberflächenprofil abgeformt ist. Weiter ist es auch möglich, dass die
Replizierlackschicht von einem UV-vernetzbaren Lack gebildet wird und das
Oberflächenprofil mittels UV-Replikation in die Replizierlackschicht abgeformt wird. Dabei wird das Oberflächenprofil durch Einwirkung eines Prägewerkzeugs in die ungehärtete Replizierlackschicht abgeformt und die Replizierlackschicht vor und/oder unmittelbar während und/oder nach der Abformung durch Bestrahlung mit UV-Licht gehärtet.
Weiter ist es möglich, dass die Replizierlackschicht zumindest bereichsweise eine Metallisierung aufweist, beispielsweise eine dünne Metallschicht aus Gold, Silber, Chrom, Kupfer oder Aluminium, insbesondere mit einer Dicke zwischen 0,5 nm und 50 nm.
Wie in Fig. 6a gezeigt, wird ein Einlegeelement 3 auf der von der Innenwandung des Werkzeugformteils 11 abgewandten Seite des Einlegeelements 2 angeordnet.
Bezüglich der Ausgestaltung des Einlegeelements 3 ist hier auf obige Ausführungen verwiesen.
Wie in Fig. 6b gezeigt, wird nach dem Schließen der Werkzeugform 10 durch
Zusammenführen der Werkzeugformteils und des Werkzeugformteils 12 das Füllmedium 4 durch den Füllkanal eingefüllt und somit die Werkzeugform 10 damit gefüllt. Dabei wird das Einlegeelement 3 an das Einlegeelement 2 derart angepresst, dass das Einlegeelement 3 in die vertieften Bereiche 54 des Einlegeelements 2 gedrückt wird, bis das Einlegeelement 3 in allen Bereichen Kontakt zu dem
Einlegeelement 2 aufweist. Hierbei werden die Einlegeelemente 2, 3 zumindest bereichsweise fest verbunden. Bezüglich des Einfüllens des Füllmediums 4 ist hier auf obige Ausführungen verwiesen. Weiter verbindet sich das Füllmedium 4 zumindest fest mit dem Einlegeelement 3. Das Einlegeelement 2 weist wie in Fig. 6b gezeigt in Abhängigkeit des strukturierten Oberflächenprofils des Einlegeelements 2 ebenfalls ein strukturiertes Oberflächenprofil auf.
Nach einer Aushärtung des Füllmediums 4 zu einem Trägerkörper beziehungsweise nach einer Abkühlung des Füllmediums 4 wird die Werkzeugform 10 geöffnet und der Verbundartikel 1 entfernt, wie in Fig. 6c gezeigt. Der ausgehärtete Trägerkörper einschließlich der darauf angeordneten Einlegeelemente 2, 3 stellt den
Verbundartikel 1 bereit.
Prinzipiell können die Größenverhältnisse auch umgekehrt zu den in den Figuren dargestellten Verhältnissen sein, d.h. dass der durch das Füllmedium erstellte Teil des Verbundartikels kleiner ist als der Teil der Einlegeelemente.
Fig. 7a und Fig. 7b zeigen schematische Schnittdarstellungen von Einlegeelementen 2, 3. So zeigt Fig. 7a ein Einlegeelement 2, 3, welches eine Trägerschicht 20 und eine
Strukturschicht 25 aufweist. Bezüglich der Schicht 20 ist hier auf obige Ausführungen verwiesen. Die Strukturschicht 25 weist hier Bereiche 58 auf, welche sich unter Druck und Hitze weniger oder mehr verformen als die restliche Strukturschicht 25. So ist es möglich, dass die Strukturschicht 25 beispielsweise aus einem physikalisch oder chemisch geschäumten Material besteht, wobei die Bereiche 58, unter Druck und Hitze weniger oder mehr verformbar sind. So können die Bereiche 58 der
Strukturschicht 25 so aus einem Material gebildet sein, das im Wesentlichen den Parametern Druck und Temperatur beim Einfüllen des Füllmediums 4 standhält bzw. nicht komprimierbar ist, so dass die Bereiche 58 als Abstandshalter zwischen der starren Innwandung des Werkzeugformteils 1 1 und dem Einlegeelement 3 wirken. Die Bereiche 58 erfahren somit während des Einfüllens des Füllmediums 4 keine oder nur eine sehr geringe Deformation. Weiter kann die Strukturschicht 25 lediglich bereichsweise aufgebracht sein. Bevorzugt weist die Strukturschicht 25 eine Dicke zwischen 2,5 pm und 1500 μιτι, bevorzugt zwischen 10 pm und 200 pm, weiter bevorzugt zwischen 15 pm und 65 pm auf.
Fig. 7b zeigt ein Einlegeelement 2, 3, welches eine Trägerschicht 20 und eine Strukturschicht 25 aufweist. Bezüglich der Trägerschicht 20 ist hier auf obige
Ausführungen verwiesen. Die Strukturschicht 25 ist hier als Replizierlackschicht ausgeformt und weist ein strukturiertes Oberflächenprofil auf, welches beispielsweise mittels eines Prägestempels eingeprägt wird. Bezüglich der Replizierlackschicht wird hier auf obige Ausführungen verwiesen.
Weiter ist es möglich, die Schicht 25 der Einlegeelemente 2, 3 vollflächig oder bereichsweise auszuführen.
Fig. 8a bis Fig. 8c zeigen Verfahrensschritte zur Herstellung eines Verbundartikels 1.
Wie in Fig. 8a gezeigt, wird ein Einlegeelement 2 im Bereich 55 an der
Innenwandung des Werkzeugformteils 1 1 angeordnet. In dem Bereich 56 ist wie in Fig. 8a gezeigt, das Einlegeelement 2 nicht angeordnet. Weiter ist auf der von der Innenwandung des Werkzeugformteils 1 1 abgewandten Seite des Einlegeelements 2 das Einlegeelement 3 im Bereich 57 angeordnet. Der Bereich 57 überdeckt hierbei den Bereich 56, in dem das Einlegeelement 2 nicht angeordnet ist. Weiter überdeckt der Bereich 57 zumindest teilweise den Bereich 55, in dem das Einlegeelement 2 angeordnet ist. Wie in Fig. 8b gezeigt, wird nach dem Schließen der Werkzeugform 10 durch
Zusammenführen des Werkzeugformteiis 1 1 und des Werkzeugformteiis 12 das Füllmedium 4 durch den Füllkanal eingefüllt und somit die Werkzeugform 0 damit gefüllt. Dabei wird das Einlegeelement 3 an das Einlegeelement 2 und an die
Innenwandung des Werkzeugformteiis 1 1 gepresst. Das Einlegeelement 3 passt sich, wie in Fig. 8b gezeigt, der Kontur des Einlegeelements 2 an. Hierbei werden die Einlegeelemente 2, 3 zumindest bereichsweise fest verbunden. Bezüglich des Einfüllens des Füllmediums 4 ist hier auf obige Ausführungen verwiesen. Weiter verbindet sich das Füllmedium 4 zumindest fest mit dem Einlegeelement 3.
Nach einer Aushärtung des Füllmediums 4 zu einem Trägerkörper aus einem
Füllmedium 4 beziehungsweise nach einer Abkühlung des Füllmediums 4 wird die Werkzeugform 10 geöffnet und der Verbundartikel 1 entfernt, wie in Fig. 8c gezeigt. Der ausgehärtete Trägerkörper einschließlich der darauf angeordneten
Einlegeelemente 2, 3 stellt den Verbundartikel 1 bereit und weist eine plane
Oberfläche auf.
Fig. 9a bis Fig. 9d zeigen Verfahrensschritte zur Herstellung eines Verbundartikels 1.
Hierzu wird, wie in Fig. 9a gezeigt, eine Werkzeugform 10, welche die
Werkzeugformteile 1 1 , 12 aufweist, bereitgestellt. Die Werkzeugform 10 weist weiter einen Füllkanal in zumindest einem der Werkzeugformteile 1 1 , 12 auf. Das
Werkzeugformteil 1 1 weist weiter eine Formausnehmung 73 auf.
Wie in Fig. 9b gezeigt, wird ein Einlegeelement 2 in der Formausnehmung 73 des Werkzeugformteiis 11 an dessen Innenwandung angeordnet. Weiter wird auf der von der Innenwandung des Werkzeugformteils 11 abgewandten Seite des
Einlegeelements 2 das Einlegeelement 3 angeordnet.
Wie in Fig. 9c gezeigt, wird nach dem Schließen der Werkzeugform 10 durch
Zusammenführen der Werkzeugformteils 1 1 und des Werkzeugformteils 12 das Füllmedium 4 durch den Füllkanal eingefüllt und somit die Werkzeugform 10 damit gefüllt. Dabei wird das Einlegeelement 3 an das Einlegeelement 2 angepresst. Die Einlegeelemente 2, 3 werden somit mit dem über den Füllkanal eingeleiteten
Füllmedium 4 hinterfüllt. Hierbei werden die Einlegeelemente 2, 3 zumindest bereichsweise fest verbunden. Bezüglich des Einfüllens des Füllmediums 4 ist hier auf obige Ausführungen verwiesen. Weiter verbindet sich das Füllmedium 4 zumindest bereichsweise fest mit dem Einlegeelement 3.
Nach einer Aushärtung des Füllmediums 4 zu einem Trägerkörper aus einem
Füllmedium 4 beziehungsweise nach einer Abkühlung des Füllmediums 4 wird die Werkzeugform 10 geöffnet und der Verbundartikel 1 entfernt, wie in Fig. 9d gezeigt. Der ausgehärtete Trägerkörper einschließlich der darauf angeordneten
Einlegeelemente 2, 3 stellt den Verbundartikel 1 bereit und weist eine nicht plane Oberfläche, wie in Fig. 9d gezeigt, auf.
Weiter ist es möglich, dass bei den oben gezeigten Ausführungsbeispielen drei oder mehrere Einlegeelemente angeordnet werden und während des Einfüllens des Füllmediums 4 fest verbunden werden. Dabei können die drei oder mehreren Einlegeelement sowohl untereinander fest verbunden als auch mit dem Füllmedium 4 fest verbunden werden. Weiter können die oben gezeigten Ausführungsbeispiele miteinander kombiniert werden, so ist es beispielsweise möglich, dass ein
Werkzeugformteil 11 einen Kavitätsauslauf 70 und eine Formausnehmung 73 aufweist. Hierdurch kann ein Verbundartikel 1 hergestellt werden, welcher eine nicht plane Oberfläche und Herausführungen von Einlegeelementen 2, 3 wie oben beschrieben aufweist.
Bezugszeichenliste
1 Verbundartikel
2, 3 Einlegeelement
4 Füllmedium
10 Werkzeugform
1 1 , 12 Werkzeugformteil
20 Trägerschicht
21 , 22 Klebeschicht
23, 24 Funktionsschicht/Dekorschicht
25 Strukturschicht
30, 31 , 32, 33, 34, 35, 36,
37, 38, 40, 41 , 42, 43, 44,
45, 46, 46t, 47, 48, 49,
50, 51 , 52, 53, 54, 55, 56,
57, 58 Bereiche
70 Kavitätsauslauf
71 Erhebung
72 Aussparung
73 Formausnehmung

Claims

A n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundartikels (1 ),
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verfahren folgende Schritte umfasst:
a) Bereitstellen einer Werkzeugform (10), die ein erstes Werkzeugformteil (1 1 ) und ein zweites Werkzeugformteil (12) umfasst, wobei das erste
Werkzeugformteil (11) und/oder das zweite Werkzeugformteil (12) einen Füllkanal aufweist;
b) Anordnen von mindestens zwei Einlegeelementen (2, 3) derart, dass
zumindest ein erstes Einlegeelement (2) der mindestens zwei
Einlegeelemente (2, 3) zumindest bereichsweise an der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils (1 1 ) oder an der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteils (12) anliegt, und dass zumindest ein zweites
Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) zumindest bereichsweise auf der von der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils (1 1 ) abgewandten Seite oder von der Innenwandung des zweiten
Werkzeugformteils (12) abgewandten Seite des zumindest einen ersten Einlegeelements (2) angeordnet ist; c) Schließen der Werkzeugform (10) durch Zusammenführen des ersten Werkzeugformteils (1 1 ) und des zweiten Werkzeugformteils (12); und d) Einfüllen eines Füllmediums durch den Füllkanal derart, dass das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) an das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) angepresst wird und dass das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei
Einlegeelemente (2, 3) zumindest bereichsweise fest verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Schritt d) das zumindest eine erste Einlegeeiement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und/oder das zumindest eine zweite Einlegeeiement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) zumindest bereichsweise mit dem Füllmedium (4) fest verbunden werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Schritt b) das zumindest eine erste Einlegeeiement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und das zumindest eine zweite Einlegeeiement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) passgenau zueinander angeordnet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Schritt a) eine Werkzeugform (10) mit mindestens einem
Kavitätsauslauf (70) in dem ersten Werkzeugformteil (1 1 ) und/oder in dem zweiten Werkzeugformteil (12) bereitgestellt wird und in dem Schritt b) das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) derart angeordnet wird, dass der mindestens eine Kavitätsauslauf (70) nach Zusammenschluss des ersten Werkzeugformteils (1 1 ) und des zweiten Werkzeugformteils (12) durch das zumindest eine erste
Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) abgedichtet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Schritt a) eine Werkzeugform (10) mit mindestens einer
Formausnehmung (73) in dem ersten Werkzeugformteil (1 1 ) und/oder in dem zweiten Werkzeugformteil (12) bereitgestellt wird und in dem Schritt b) das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) derart in die mindestens eine Formausnehmung (73) eingelegt wird, dass das mindestens eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei
Einlegeelemente (2, 3) eine plane Oberfläche mit der Innenwand des ersten Werkzeugformteils (11) und/oder der Innenwand des zweiten Werkzeugformteils (12) ausbildet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das in dem Schritt b) angeordnete zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) eine Strukturschicht (25, 26) und/oder ein strukturiertes Oberflächenprofil aufweist und dass in dem Schritt d) das Füllmedium (4) derart eingefüllt wird, dass die Strukturschicht (25, 26) und/oder das strukturierte Oberflächenprofil dem zumindest einen zweiten Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) ein Relief aufprägt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Schritt b) das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) derart angeordnet wird, dass das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) die Innenwand des ersten Werkzeugformteils (1 1 ) und/oder die Innenwand des zweiten Werkzeugformteils (12) in einem ersten Bereich (55) belegt und in einem zweiten Bereich (56) nicht belegt, und dass das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) zumindest den zweiten Bereich (56) belegt.
Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) auf der von der Innenwand des ersten Werkzeugformteils ( ) und/oder der von der Innenwand des zweiten Werkzeugformteils (12) abgewandten Seite des zumindest einen ersten Einlegeelements (2) derart angeordnet ist, dass das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) zumindest bereichsweise in dem ersten Bereich (55) von dem zumindest einen zweiten Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) überdeckt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass in dem Schritt d) das Einfüllen des Füllmediums (4) mit einer Temperatur im Bereich zwischen 200°C und 320°C, bevorzugt zwischen 240°C und 290°C, weiter bevorzugt zwischen 240°C und 270°C, erfolgt und/oder dass in dem Schritt d) das Einfüllen des Füllmediums (4) bei einer Temperatur der
Werkzeugform (10) im Bereich zwischen 30°C und 120°C, bevorzugt zwischen
40°C und 100°C, weiter bevorzugt zwischen 60°C und 80°C, erfolgt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Schritt d) das Einfüllen des Füllmediums (4) mit einem Druck im
Bereich zwischen 10 bar und 2000bar, bevorzugt zwischen 200 bar und
1500bar, weiter bevorzugt zwischen 500 bar und 1300 bar, erfolgt.
1 1. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Schritt b) das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) mit mindestens einer Klebeschicht (21 , 22) und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) mit mindestens einer Klebeschicht (21 , 22) angeordnet wird, wobei die Parameter Druck und Temperatur in dem Schritt d) beim
Einfüllen des Füllmediums (4) derart gewählt sind, dass die mindestens eine Klebeschicht (21 , 22) zumindest bereichsweise mit dem zumindest einen zweiten Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und/oder dem zumindest einen ersten Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) fest verbunden wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass in dem Schritt b) das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) mit einer ersten Klebeschicht (21 ) auf der der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils (1 1) zugewandten Seite oder der der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteiis ( 2) zugewandten Seite des zumindest einen zweiten Einlegeelements (3) der mindestens zwei
Einlegeelemente (2, 3) und dass das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) mit einer zweiten Klebeschicht (22) auf der der Innenwandung des ersten Werkzeugformteiis (1 1 ) abgewandten Seite oder der der Innenwandung des zweiten Werkzeugformteiis (12) abgewandten Seite des zumindest einen zweiten Einlegeelements (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) bereitgestellt wird, wobei die Parameter Druck und Temperatur in dem Schritt d) beim Einfüllen des Füllmediums (4) derart gewählt sind, dass die erste Klebeschicht (21) und das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) zumindest bereichsweise fest verbunden werden und die zweite Klebeschicht (22) mit dem
Füllmedium (4) zumindest bereichsweise fest verbunden werden.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Schritt b) das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) in einem oder mehreren dritten
Bereichen (46) angeordnet ist und in einem oder mehreren vierten Bereichen (47) nicht angeordnet ist, wobei die Innenwand des ersten Werkzeugformteiis (1 1 ) und/oder die Innenwand des zweiten Werkzeugformteiis (12) der in dem Schritt a) bereitgestellten Werkzeugform (10) in dem einen oder mehreren vierten Bereich (47) eine Erhebung (71) aufweist und in dem einen oder mehreren dritten Bereich (46) die Erhebung (71) nicht aufweist.
14. Verfahren einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verfahren weiter folgende Schritte umfasst, die nach dem Schritt d) ausgeführt werden:
e) Aushärten des Füllmediums (4) zu einem Trägerkörper; und
f) Entfernen des ausgehärteten Trägerkörpers einschließlich der darauf
angeordneten mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3), wobei der
Trägerkörper und das damit zumindest bereichsweise fest verbundene zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei
Einlegeelemente (2, 3) und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement
(3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3), welches zumindest bereichsweise mit dem ersten Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) fest verbunden ist, den Verbundartikel (1) bereitstellen. 15. Verfahren nach den Ansprüchen 13 und 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Schritt e) beim Aushärten des Füllmediums (4) in den einen oder mehreren vierten Bereichen (47) in dem Füllmedium ein oder mehrere räumliche Aussparungen (72) gebildet werden, welche der negativen Form der Erhebung (71 ) in den einen oder mehreren vierten (47) Bereichen entsprechen.
16. Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass der in Schritt f) entfernte Verbundartikel, welcher den ausgehärteten Trägerkörper einschließlich der darauf angeordneten mindestens zwei
Einlegeelemente (2, 3) umfasst, nachtemperiert wird und/oder dass nach oder während dem Aushärten des Füllmediums (4) zu einem Trägerkörper der Verbundartikel, welcher den ausgehärteten Trägerkörper einschließlich der darauf angeordneten mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) umfasst, in dem Schritt e) in der Werkzeugform (10) nachtemperiert wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Schritt b) drei oder mehrere Einlegeelemente derart bereitgestellt werden, dass zumindest ein drittes Einlegeelemente der drei oder mehreren Einlegeelemente zumindest bereichsweise auf der von der Innenwandung des ersten Werkzeugformteils (1 1 ) abgewandten Seite oder der von der
Innenwandung des zweiten Werkzeugformteils (12) abgewandten Seite des ersten Einlegeelements (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) angeordnet ist.
18. Verfahren nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Schritt d) das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und das zumindest eine dritte
Einlegeelement der drei oder mehreren Einlegeelemente durch das Einfüllen des Füllmediums (4) fest verbunden werden und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und das zumindest eine dritte Einlegeelement der drei oder mehreren Einlegeelemente durch das Einfüllen des Füllmediums (4) fest verbunden werden.
19. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das in Schritt d) eingefüllte Füllmedium (4) durch ein vorgewärmtes Halbzeug ergänzt oder ersetzt wird.
20. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein oder mehrere Oberflächen in den Verbundartikel (1 ) eingebrachter ein oder mehrerer Materialien und/oder der ein oder mehreren der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) ganz oder teilweise durch thermische, physikalische oder chemische Oberflächenbehandlung vorbearbeitet werden.
21. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der für das Verfahren optimale Temperaturverlauf durch eine variable
Temperierung der Werkzeugform (10) unterstützt wird.
22. Verbundartikel (1), insbesondere hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Verbundartikel (1 ) einen Trägerkörper aus einem Füllmedium (4) und mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) umfasst, dass zumindest ein erstes Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und zumindest ein zweites Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) derart angeordnet sind, dass das mindestens eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) zwischen dem mindestens einen ersten Einlegeelement (1 ) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und dem
Trägerköper angeordnet ist, und dass das erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und das zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) zumindest bereichsweise fest verbunden sind.
23. Verbundartikel (1 ) nach Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) eine Strukturschicht (25, 26) und/oder ein strukturiertes Oberflächenprofil aufweist.
24. Verbundartikel (1 ) nach einem der Ansprüche 22 oder 23,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei
Einlegeelemente (2, 3) und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) eine Trägerschicht (20) umfasst.
25. Verbundartikel (1 ) nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerschicht (20) eine eingefärbte Trägerschicht ist.
26. Verbundartikel (1 ) nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerschicht (20) eine mit Verstärkungsstoffen und/oder Füllstoffen und/oder Additiven angereicherte Trägerschicht ist.
27. Verbundartikel (1 ) nach einem der Ansprüche 22 bis 26,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei
Einlegeelemente (2, 3) und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) mindestens eine Klebeschicht (21 , 22) aufweist.
28. Verbundartikel (1 ) nach Anspruch 27,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zumindest eine Klebeschicht (21 , 22) auf der dem zweiten
Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) zugewandten
Seite des mindestens einen ersten Einlegeelements (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) angeordnet ist.
29. Verbundartikel (1 ) nach Anspruch 27,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine erste Klebeschicht (21 ) auf der dem ersten Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) zugewandten Seite des mindestens einen zweiten Einlegeelements (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) angeordnet ist und dass eine zweite Klebeschicht (22) auf der dem Trägerkörper zugewandten Seite des mindestens einen zweiten Einlegeelements (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) angeordnet ist.
30. Verbundartikel (1 ) nach einem der Ansprüche 22 bis 29,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei
Einlegeelemente (2, 3) und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) mindestens eine Funktionsschicht (23, 24) aufweist. 31 . Verbundartikel (1 ) nach Anspruch 30,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mindestens eine Funktionsschicht (23, 24) eine optisch aktive Schicht ist und/oder metallisierte Bereiche, insbesondere Leiterbahnen, aufweist. Verbundartikel (1 ) nach einem der Ansprüche 22 bis 31 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) mindestens eine Dekorschicht (23, 24) aufweist.
Verbundartikel (1 ) nach einem der Ansprüche 22 bis 32,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zumindest eine erste Einlegeelement (2) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) und/oder das zumindest eine zweite Einlegeelement (3) der mindestens zwei Einlegeelemente (2, 3) zumindest bereichsweise mindestens eine Trennschicht aufweist.
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