WO2016027733A1

WO2016027733A1 - 光反射フィルム、光反射フィルムの製造方法、光反射フィルムの加飾成型加工方法、合わせガラス及び曲面形状体

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Publication number: WO2016027733A1
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Abstract

　本発明の課題は、曲面形状に延伸されて貼合された際の延伸部の自己修復性を改善し、耐傷性及び耐光性に優れた光反射フィルム、当該光反射フィルムの製造方法、当該光反射フィルムの加飾成型加工方法、合わせガラス及び曲面形状体を提供することである。　本発明の光反射フィルムは、少なくとも基材フィルムと光反射層を具備する光反射体上に自己修復層が形成された光反射フィルムであって、下記式で定義される前記自己修復層の修復度（Ａ）が、０．０２以上であり、さらに前記光反射体と前記自己修復層との間に緩衝層を設けたことを特徴とする。　Ａ＝（ｈ_１－ｈ_２）／ｈ_ｍａｘ　ｈ_１：除荷保持時間０秒で測定したときの残留深さ（μｍ）　ｈ_２：除荷保持時間６０秒で測定したときの残留深さ（μｍ）　ｈ_ｍａｘ：設定押し込み深さ（μｍ）

Description

光反射フィルム、光反射フィルムの製造方法、光反射フィルムの加飾成型加工方法、合わせガラス及び曲面形状体

　本発明は、光反射フィルム、光反射フィルムの製造方法、光反射フィルムの加飾成型加工方法、合わせガラス及び曲面形状体に関する。より詳しくは、曲面形状に延伸されて貼合された際の延伸部の自己修復性の劣化を改善し、耐傷性及び耐光性に優れた光反射フィルム、その製造方法、当該光反射フィルムの加飾成型加工方法、合わせガラス及び曲面形状体に関する。

　光反射部材において、屋外で使用する際、基材の耐傷性及び耐光性が求められている。そのため、基材上にハードコート層を形成するのが一般的である。しかし、通常のハードコート材料に単純に紫外線（ＵＶ）吸収剤や光安定剤（本願では、ＨＡＬＳともいう。）を入れるだけでは、屋外での長期の太陽光照射等に耐えることができず、基材が劣化して光学反射率が低下するという問題が発生する。

　また一方で、自動車の窓などの曲面形状体に光反射部材を用いることへの要望がある。上記曲面形状体に光反射部材を貼合すると、光反射部材が曲面部で延伸されるため、通常のハードコート材料では貼合時、及び貼合後の残留応力で、ハードコート層の割れが発生するという問題がある。

　特許文献１には、加飾フィルム上に、ハードコート剤、光安定剤及びＵＶ吸収剤を含有する活性線硬化性ポリマーを含有する自己修復可能な表面保護層を設けることで、延伸性を保ちながら、耐光性を持たせる技術が開示されている。しかしながら、この構成では、前述した曲面形状体に光反射部材を貼合すると、光反射部材が曲面形状に延伸されることで、延伸部の自己修復性が未延伸部の自己修復性に対して劣化し、当該部分の耐傷性が不十分になるという問題があった。

特開２０１２－２０６３７５号公報

　本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、曲面形状に延伸されて貼合された際の延伸部の自己修復性の劣化を改善し、耐傷性及び耐光性に優れた光反射フィルム、当該光反射フィルムの製造方法、当該光反射フィルムの加飾成型加工方法、合わせガラス及び曲面形状体を提供することである。

　本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討する過程において、少なくとも基材フィルムと光反射層を具備する光反射体上に自己修復層が形成された光反射フィルムであって、下記式で定義される前記自己修復層の修復度が特定の値以上であり、さらに前記光反射体と前記自己修復層との間に緩衝層を設けた光反射フィルムによって、曲面形状に延伸されて貼合された際の延伸部の自己修復性の劣化を改善し、耐傷性及び耐光性に優れた光反射フィルムが得られることを見出した。

　すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。
　１．少なくとも基材フィルムと光反射層を具備する光反射体上に自己修復層が形成された光反射フィルムであって、下記式で定義される前記自己修復層の修復度（Ａ）が、０．０２以上であり、さらに前記光反射体と前記自己修復層との間に緩衝層を設けたことを特徴とする光反射フィルム。

　　　Ａ＝（ｈ_１－ｈ_２）／ｈ_ｍａｘ
　　　ｈ_１：除荷保持時間０秒で測定したときの残留深さ（μｍ）
　　　ｈ_２：除荷保持時間６０秒で測定したときの残留深さ（μｍ）
　　　ｈ_ｍａｘ：設定押し込み深さ（μｍ）
　２．前記緩衝層が、紫外線安定性モノマーから選ばれる少なくとも１種と紫外線吸収性モノマーから選ばれる少なくとも１種とを含むモノマー組成物から重合されたポリマーを含有し、加飾成型加工する前の当該緩衝層における未硬化モノマーの割合が、５質量％以上であることを特徴とする第１項に記載の光反射フィルム。

　３．前記加飾成型加工した後の前記緩衝層における前記未硬化モノマーの割合が、３質量％以下であることを特徴とする第２項に記載の光反射フィルム。

　４．前記光反射フィルムの光波長１０００～１５００ｎｍの範囲の光反射率が、５０％以上であることを特徴とする第１項から第３項までのいずれか一項に記載の光反射フィルム。

　５．前記光反射フィルムの光波長４５０～６５０ｎｍの範囲の光反射率が、５０％以上であることを特徴とする第１項から第３項までのいずれか一項に記載の光反射フィルム。

　６．第１項から第５項までのいずれか一項に記載の光反射フィルムを製造する光反射フィルムの製造方法であって、前記緩衝層を形成するための緩衝層塗布液を前記光反射体上に塗布し、次いで熱硬化した後にエージング処理を施すことなく、当該緩衝層上に自己修復層を形成することを特徴とする光反射フィルムの製造方法。

　７．第１項から第５項までのいずれか一項に記載の光反射フィルムの加飾成型加工方法であって、
　前記光反射フィルムに対して自己修復層とは反対側の面に粘着層又は接着層を形成し、当該光反射フィルムを前記粘着層又は接着層を介して基板上に８０℃以上の温度で熱成型しながら貼合することを特徴とする光反射フィルムの加飾成型加工方法。

　８．第４項に記載の光反射フィルムを、２枚の合わせガラス構成部材で挟持してなることを特徴とする合わせガラス。

　９．第５項に記載の光反射フィルムを具備したことを特徴とする曲面形状体。

　本発明の上記手段により、曲面形状に延伸されて貼合された際の延伸部の自己修復性の劣化を改善し、耐傷性及び耐光性に優れた光反射フィルム、当該光反射フィルムの製造方法、当該光反射フィルムの加飾成型加工方法、合わせガラス及び曲面形状体を提供することができる。

　本発明の効果の発現機構ないし作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。

　　自己修復性を有するポリマーは、外部応力に対して、その弾性変形を修復することができ、表面に細かい擦り傷ができても自己修復が可能であり、表面保護層として当該ポリマーを含有する自己修復層を形成することによって、耐衝撃性、耐傷性に優れた効果を期待できる。一方で、自己修復層が塑性変形してしまうと、上記擦り傷等の変形を修復することはできない。

　自動車の窓のような曲面形状体に光反射フィルムを貼合する際、曲面部においては光反射フィルムが延伸されてしまう。前述の特許文献１のような構成では、基材フィルムと一緒に自己修復層が延伸されるため、様々な曲面形状に貼合することは可能だが、当該構成においては、延伸部の耐傷性（自己修復性）が、非延伸部の耐傷性に対して劣り、延伸部が傷つきやすいという問題があった。

　これは、曲面形状に貼合する際、自己修復層に基材側から大きな変形応力がかかるため、延伸部において、自己修復層の基材側の一部が塑性化してしまい、それによって層厚方向の弾性変形領域が減少するため、自己修復性能を劣化させてしまうものと推察された。

　本発明では、自己修復層の弾性を特定の範囲に制御し、さらに光反射体と自己修復層との間に緩衝層を設けることが特徴であるが、当該構成によれば、曲面形状に貼合する際の延伸で生ずる基材側からの変形応力を当該自己修復層及び緩衝層が吸収することで、自己修復層の基材側が塑性化せず、延伸部の自己修復性能が劣化しないことを見出した。

　その結果、曲面形状に成型後も、所望の耐傷性を実現することができるようになったものと推察される。

　さらに、本発明に係る緩衝層に、紫外線に対する光安定性及び光吸収性を有するポリマーを含有させ、さらに加飾成型加工前後の当該緩衝層中の当該ポリマー全体に対する未硬化モノマーの割合を特定の量範囲に調整することによって、自己修復層の弾性変形領域をさらに広げることができることを見出した。本発明に係る緩衝層を加えることによって、前記光反射フィルムが曲面形状に延伸されるような加飾成型加工時においても、成型時又は成型後の基材からの変形応力を吸収し、自己修復層の耐傷性を維持しながら、紫外線による耐光性劣化の発生も抑えることができ、耐傷性及び耐光性に優れるものと推察される。

ｈ_１を算出するための、除荷保持時間０秒での負荷試験力－押しこみ深さ曲線ｈ_２を算出するための、除荷保持時間６０秒での負荷試験力－押しこみ深さ曲線本発明の光反射フィルムの構成を示す断面図赤外線反射層を具備する光反射フィルムの構成の一例を示した断面図赤外線反射層を具備する光反射フィルムの構成の別の一例を示した断面図フィルムミラーを具備する光反射フィルムの構成を示す断面図フィルムミラーを具備する光反射フィルムの別の構成を示す断面図

　本発明の光反射フィルムは、少なくとも基材フィルムと光反射層を具備する光反射体上に自己修復層が形成された光反射フィルムであって、前記式で定義される前記自己修復層の修復度（Ａ）が、０．０２以上であり、さらに前記光反射層と前記自己修復層との間に、緩衝層を設けたことを特徴とする。この特徴は、請求項１から請求項９までの請求項に係る発明に共通する技術的特徴である。

　本発明の実施態様としては、本発明の効果発現の観点から、前記緩衝層が、紫外線安定性モノマーから選ばれる少なくとも１種と紫外線吸収性モノマーから選ばれる少なくとも１種とを含むモノマー組成物から重合されたポリマーを含有し、さらに加飾成型加工する前の当該緩衝層における未硬化モノマーの割合が５質量％以上であることが、加飾成型加工時において、光反射フィルムを曲面形状に延伸して貼合する際の基材からの変形応力を、当該緩衝層が吸収し、自己修復層の塑性変形を抑制する観点から、好ましい。

　さらに、加飾成型加工した後の前記緩衝層における前記未硬化モノマーの割合が３質量％以下であることが、加飾成型加工後において、外部からの変形応力を自己修復層及び当該緩衝層が吸収する際に、緩衝層自体が柔軟すぎると緩衝層の割れが生じやすくなることもあるため、緩衝層自体の耐傷性を向上する観点から、好ましい実施態様である。

　前記光反射フィルムの光波長１０００～１５００ｎｍの範囲の光反射率が、５０％以上であることが、窓貼り用の遮熱フィルムとして好適であり、赤外線反射フィルムとして好ましい態様である。

　また、前記光反射フィルムの光波長４５０～６５０ｎｍの範囲の光反射率が、５０％以上であることが、太陽熱反射フィルムや、金属光沢を有した加飾フィルムを提供することができ、好ましい態様である。

　本発明の光反射フィルムを製造する光反射フィルムの製造方法は、前記緩衝層を形成するための緩衝層塗布液を前記光反射体上に塗布し、次いで熱硬化した後にエージング処理を施すことなく、当該緩衝層上に自己修復層を形成する製造方法によって、加飾成型加工前の緩衝層における未硬化モノマーの割合を特定の値以上に制御することができ、当該光反射フィルムを曲面形状に延伸して貼合しても、基材からの変形応力を当該緩衝層が効果的に吸収することができ、自己修復層の耐傷性の劣化を抑制できる。

　本発明の光反射フィルムの加飾成型加工方法は、前記光反射フィルムに対して自己修復層とは反対側の面に粘着層又は接着層を形成し、当該光反射フィルムを前記粘着層又は接着層を介して基板上に８０℃以上の温度で熱成型しながら貼合することが、好ましい。当該温度以上にすることにより、緩衝層中の未硬化ポリマーの一部をさらに熱硬化してその割合を特定の値以下に制御することによって、曲面形状に変形した後の緩衝層が自己修復層の外部応力に対する変形に追随して変形し、緩衝層自体の割れ等の発生を抑える観点から、好ましい。

　本発明の光反射フィルムを、２枚の合わせガラス構成部材で挟持して合わせガラスとすることが好ましい。

　また、本発明の光反射フィルムは、曲面形状の基板に具備して曲面形状体を形成することも好ましい。

　以下、本発明とその構成要素、及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「～」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

　≪本発明の光反射フィルムの概要≫
　本発明の光反射フィルムは、少なくとも基材フィルムと光反射層を具備する光反射体上に自己修復層が形成された光反射フィルムであって、下記式で定義される前記自己修復層の修復度（Ａ）が０．０２以上であり、さらに前記光反射体と前記自己修復層との間に、緩衝層を設けたことを特徴とする。

　　　Ａ＝（ｈ_１－ｈ_２）／ｈ_ｍａｘ
　　　ｈ_１：除荷保持時間０秒で測定したときの残留深さ（μｍ）
　　　ｈ_２：除荷保持時間６０秒で測定したときの残留深さ（μｍ）
　　　ｈ_ｍａｘ：設定押し込み深さ（μｍ）
　ここで、修復度（Ａ）は、押し込み深さ設定負荷－除荷試験によって前記定義された式によって求められる値であり、一例として、以下の方法によって行われる。

　図１は、本実施形態に係る光反射フィルムを測定することによって得られる、押し込み深さで圧子を押し込んだときの負荷試験力－押しこみ深さ曲線（押し込み深さ設定負荷－除荷試験により得られた曲線）の一例を示すグラフであり、ｈ_１及びｈ_２を算出する。

　図１Ａは、除荷保持時間０秒での負荷試験力－押しこみ深さ曲線を表し、ｈ_１を算出する。

　図１Ｂは、除荷保持時間６０秒での負荷試験力－押しこみ深さ曲線を表し、ｈ_２を算出する。

　〈押し込み深さ設定負荷－除荷試験〉
　ビッカース圧子及び稜線同士の角度が１１５度の三角錐圧子を用いた微小硬度計を用いて、光反射フィルム表面について、設定された押し込み深さｈ_ｍａｘ（μｍ）で圧子を押し込んだときの負荷試験力－押しこみ深さ曲線を作成する。そして、光反射フィルムについて除荷保持時間０秒又は６０秒で測定した際に求められる残留深さ（ｈ_１、ｈ_２）より、Ａ＝（ｈ_１－ｈ_２）／ｈ_ｍａｘ）を算出する。以上の測定を試料の異なる箇所で５回行い、その平均値を求め、修復度（Ａ）とする。

　具体的な測定条件の一例としては、ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ－２１１Ｓ（島津製作所社製）を用い、下記の測定条件で測定することができる。

　圧子形状：三角錐圧子（稜間角１１５°）
　測定環境：温度２３℃、相対湿度５０％
　最大試験荷重：１９６．１３ｍＮ
　荷重速度：６．６６２ｍＮ／１０秒
　除荷速度：６．６６２ｍＮ／１０秒
　前記式で得られた修復度（Ａ）の大きさは、自己修復性を示しており、０．０２以上であれば、本願でいう自己修復性を有するといえる。すなわち、残留深さｈ_１に対して残留深さｈ_２の値が小さく、その差が大きいほど、自己修復層の弾性が高いといえ、自己修復度が大きいことを表す。

　前記押し込み深さ設定負荷－除荷試験の修復度（Ａ）は、０．０２～０．９０の範囲内であることが好ましく、０．２０～０．７０の範囲内であることが好ましい。０．９０を超えない範囲であるとハードコート性と自己修復度の両立を図ることができる。

　＜本発明の光反射フィルムの具体的な構成＞
　図２に本発明の光反射フィルムＲＦの最小構成を示す。

　本発明の光反射フィルムＲＦは、基材フィルム２の少なくとも一方の面に光反射層３を有する光反射体１の、光反射層のある面に自己修復層５、及び光反射体１と自己修復層５との間に緩衝層４を配置する構成である。

　それぞれの各層間及び自己修復層上には、図示はしないが必要に応じて機能性層を有することもでき、また基材フィルム２の自己修復層５とは反対側の面に、粘着層又は接着層を形成して、光反射フィルムを基板に貼合することも好ましい。

　以下、各構成層について詳細に説明する。

　〔１〕自己修復層
　本発明に係る自己修復層は、前記微小硬度計により押し込まれた際の押し込み深さ設定負荷－除荷試験によって求められた修復度（Ａ）が、０．０２以上であることを特徴とする。前記修復度（Ａ）は、０．０２～０．９０の範囲内であることが好ましく、０．２０～０．７０の範囲内であることが好ましい。０．０２以上であれば、自己修復層が本願の自己修復性を発現することができ、０．９０以内であれば、ハードコート性等の機械的膜強度に優れる。

　本発明に係る自己修復層は、紫外線や電子線のような活性線（活性エネルギー線ともいう。）照射により、架橋反応を経て硬化する活性線硬化性樹脂を主たる成分とする層であることが好ましい。

　本発明に係る自己修復層に用いることのできる活性線硬化性樹脂としては、エチレン性不飽和二重結合を有するモノマーを含む成分が好ましく用いられ、紫外線や電子線のような活性線を照射することによって硬化させて活性線硬化性樹脂層が形成される。中でも自己修復性を発現できる観点から、エポキシ骨格を有する活性エネルギー線硬化型樹脂、又はアルキル鎖骨格又はアルキレンオキサイド骨格を有する活性エネルギー線硬化型樹脂が好ましい。

　エポキシ骨格を有する活性エネルギー線硬化型樹脂としては例えばエポキシ（メタ）アクリレートが挙げられる。

　エポキシ（メタ）アクリレートとしては、下記（ｉ）又は（ii）で示されるトリカルボン酸と、下記（iii）又は（iv）で示されるモノオキシラン環を有する（メタ）アクリレートとを反応させてなるものである。

　（ｉ）で示されるトリカルボン酸と（ii）で示されるトリカルボン酸とは、それぞれ単独で用いることができ、また併用することもできる。（iii）で示されるモノオキシラン環を有する（メタ）アクリレートと（iv）で示されるモノオキシラン環を有する（メタ）アクリレートとは、それぞれ単独で用いることができ、また併用することもできる。

　（ｉ）：下記一般式（ａ）で表される脂肪族トリカルボン酸

　ただし、Ｒは水素又はヒドロキシ基を表す。ａ、ｂ及びｄは０～８の整数、ｃは０～９の整数であり、０≦ａ＋ｂ＋ｃ＋ｄ≦９かつ〔ａ＜ｄ又は（ａ＝ｄかつｂ≦ｃ）〕である。

　（ii）：トリメリット酸
　（iii）：下記一般式（ｂ）で表されるモノオキシラン環を有する脂肪族（メタ）アクリレート

　ただし、Ｒは水素又はメチル基、ｎは１～５の整数、ｍは１～３の整数を表す。

　（iv）：下記一般式（ｃ）で表されるモノオキシラン環を有する脂環族（メタ）アクリレート

　ただし、Ｒは水素又はメチル基、ｓは１～１０の整数を表す。
　エポキシ（メタ）アクリレートはソフトセグメントとハードセグメントとのバランスがよく、外部応力を緩和しやすい特性が得られやすい。

　（ｉ）のトリカルボン酸としては、１，２，４－ブタントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝０、ｂ＝０、ｃ＝１及びｄ＝０）、１，３，５－ヘキサントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝０、ｂ＝１、ｃ＝２及びｄ＝０）、１，２，４－ペンタントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝０、ｂ＝０、ｃ＝１及びｄ＝１）、１，２，５－ペンタントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝０、ｂ＝０、ｃ＝２及びｄ＝０）、１，３，４－ペンタントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝０、ｂ＝１、ｃ＝０及びｄ＝１）、１，２，５－ペンタントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝０、ｂ＝１、ｃ＝１及びｄ＝０）、１，２，６－ヘキサントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝０、ｂ＝０、ｃ＝３及びｄ＝０）、１，２，４－ヘキサントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝０、ｂ＝０、ｃ＝１及びｄ＝２）、１，４，５－ヘキサントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝０、ｂ＝２、ｃ＝０及びｄ＝１）、１，３，４－ヘキサントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝０、ｂ＝１、ｃ＝０及びｄ＝２）、１，３，６－ヘキサントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝０、ｂ＝１、ｃ＝２及びｄ＝０）、２，３，５－ヘキサントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝１、ｂ＝０、ｃ＝１及びｄ＝１）、１，４，８－オクタントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝０、ｂ＝２、ｃ＝３及びｄ＝０）、１，５，１０－ノナントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝０、ｂ＝３、ｃ＝３及びｄ＝０）、１，６，１２－ドデカントリカルボン酸（Ｒは水素、ａ＝０、ｂ＝４、ｃ＝５及びｄ＝０）、クエン酸（Ｒはヒドロキシ基、ａ＝ｂ＝ｃ＝ｄ＝０）等が挙げられる。

　（ii）のトリメリット酸としては、１，２，４－トリメリット酸のほか、１，３，５－トリメリット酸及び１，２，３－トリメリット酸が挙げられる。

　（iii）のモノオキシラン環を有する脂肪族（メタ）アクリレートとしては、４－ヒドロキシブチルアクリレートモノグリシジルエーテル〔４－ＨＢＡＧＥ、一般式（ｂ）においてｎ＝４、ｍ＝１の化合物〕、２－ヒドロキシエチルアクリレートモノグリシジルエーテル〔２－ＨＥＡＧＥ、一般式（ｂ）においてｎ＝２、ｍ＝１の化合物〕等が挙げられる。

　（iv）の一般式（ｃ）で表されるモノオキシラン環を有する脂環族（メタ）アクリレートとしては、脂環式エポキシ基含有アクリレート（ｓ＝６）等が挙げられる。

　以下に、合成例を挙げる。

　（合成例１）
　撹拌機、温度計及びコンデンサーを備えた四ツ口フラスコにトルエン４１５．８質量部、１，２，４－ブタントリカルボン酸（酸価：８８６）１００質量部、４－ヒドロキシブチルアクリレートモノグリシジルエーテル〔日本化成（株）製、４－ＨＢＡＧＥ〕３１５．８質量部、ハイドロキノンモノメチルエーテル０．１質量部を仕込み１００℃まで昇温した。その後、１，２，４－トリカルボン酸が完全に溶解したことを確認し、ＴＰＰ（トリフェニルホスフィン）２質量部を仕込み、同温度で２４時間保持して反応を終了した。その結果、固形分５０質量％、酸価４．２ｍｇＫＯＨ／ｇ（固形分換算）のエポキシアクリレートが得られた。収率は９６．１％であった。

　アルキル鎖骨格又はアルキレンオキサイド骨格を有する活性エネルギー線硬化型樹脂としては、例えば、分子内に１個のヒドロキシ基及び３個以上の（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートに炭素数２～４のアルキレンオキサイドを１～２０モル付加して得られるアルキレンオキサイド骨格を有する（メタ）アクリレート（下記（Ｐ１））と、ポリイソシアネート（下記（Ｐ２））とを反応させて得られるウレタン（メタ）アクリレートを挙げることができる。

　分子内に１個のヒドロキシ基及び３個以上の（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートとしては、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジグリセリントリ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、キシリトールテトラ（メタ）アクリレート、トリグリセリンテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ソルビトールペンタ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。

　これらのうち、分子内に１個のヒドロキシ基及び３～５個の（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートが好ましく、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、キシリトールテトラ（メタ）アクリレート、トリグリセリンテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートが挙げられる。さらに好ましくはペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートである。

　付加重合に用いるアルキレンオキサイドの種類としては、炭素数２～４のアルキレンオキサイドを使用することができる。具体例としては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、テトラヒドロフランなどが挙げられる。これらアルキレンオキサイドは、単独で用いても２種以上を併用してもよく、２種以上を併用する場合にはランダム状又はブロック状に付加重合してもよい。これらのうち、テトラヒドロフランが好ましく、アルキレンオキサイドの平均付加モル数は１～２０であり、２～１２であることが好ましい。

　アルキレンオキサイド骨格を有する（メタ）アクリレート（Ｐ１）成分の製造方法としては、通常の開環重合と同様の方法で行うことができる。例えば、反応容器に分子内に１個のヒドロキシ基及び３個以上の（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレート及び触媒、必要に応じて重合禁止剤及び有機溶剤を仕込んだ後、反応容器内を窒素ガスなどの不活性ガスで置換し、アルキレンオキサイドを圧入して付加重合させる。反応温度としては通常－３０～１２０℃であり、好ましくは０～８０℃、より好ましくは２０～６０℃である。－３０℃より低い場合には反応速度が遅くなり、１２０℃ より高い場合には副反応又は重合が進行し過ぎたり、生成物が着色するおそれがある。反応時間としては通常０．３～２０時間であり、より好ましくは１～１０時間である。

　ポリイソシアネート（Ｐ２）は、分子内に少なくとも２個以上のイソシアネート基を含有する脂肪族、脂環式及び芳香族イソシアネートである。２官能イソシアネートの具体例としては、１，４－トリレンジイソシアネート、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、１，３－キシリレンジイソシアネート、１，５－ナフタレンジイソシアネート、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、１，４－シクロヘキサンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ノルボルナンジイソシアネートなどの脂肪族及び脂環式ジイソシアネートが挙げられる。３官能イソシアネートの具体例としては、１，４－トリレンジイソシアネート、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、１，３－キシリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ノルボルナンジイソシアネートなどのジイソシアネートを重縮合してイソシアヌレート変性させたイソシアヌレート体、前記ジイソシアネートをアダクト変性させたアダクト体、前記ジイソシアネートとグリセリンやトリメチロールプロパンなどの三価アルコールをビウレット変性させたビウレット体が挙げられる。多官能イソシアネートの具体例としては、前記ジイソシアネートとポリオール又はポリアミンとの反応により得られるイソシアネート化合物が挙げられる。

　これらのうち、脂肪族ジイソシアネート及び脂環式ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネート及び脂環式ジイソシアネートモノマーを重縮合して変性した３官能イソシアネートが好ましく、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ノルボルナンジイソシアネートなどの脂肪族及び脂環式ジイソシアネート及びこれらジイソシアネートのイソシアヌレート変性させた３官能イソシアネートがより好ましい。これらポリイソシアネートは、単独で用いても２種以上を併用してもよい。

　以下に、合成例を挙げる。

　撹拌装置、温度計、圧力ゲージを備えたステンレス製オートクレーブに、ペンタエリスリトールトリアクリレート（以下、「ＰＥ３Ａ」という）／ペンタエリスリトールテトラアクリレート（以下、「ＰＥ４Ａ」という）混合物（質量比で７０／３０の混合物、ヒドロキシ基価：１３７ｍｇＫＯＨ／ｇ）３０７質量部、ハイドロキノンモノメチルエーテル０．１質量部、四塩化スズ３．２質量部を投入し、反応系内を窒素ガスで置換した。次に、エチレンオキサイド（以下、「ＥＯ」という）１００質量部を４５℃にてゲージ圧が０．１～０．３ＭＰａとなるよう維持しながら３時間かけて導入し、同温度で２時間反応を継続した。さらに、４５℃にて減圧して３０分間保持した後、常圧に戻して冷却することにより粘調性液体４０２質量部を得た。その後、吸着剤（キョーワード１０００：協和化学工業（株）製）を投入し、空気を吹き込みながら７０℃にて撹拌した後、吸着剤を濾別することにより粘調性液体３７０部を得た。得られた粘調性液体のヒドロキシ基価は１０６ｍｇＫＯＨ／ｇであり、ヒドロキシ基価から算出すると、ＰＥ３ＡにＥＯが３モル付加した数平均分子量４３０の（メタ）アクリレートが得られ、ＰＥ３ＡのＥＯ３モル付加物／ＰＥ４Ａ混合物の質量比は７７／２３であった。

　また活性線硬化性樹脂としては、上記した樹脂以外に、紫外線硬化性アクリレート系樹脂、紫外線硬化性ウレタンアクリレート系樹脂、紫外線硬化性ポリエステルアクリレート系樹脂、紫外線硬化性エポキシアクリレート系樹脂、紫外線硬化性ポリオールアクリレート系樹脂、及び紫外線硬化性エポキシ樹脂等を挙げることができる。

　中でも、本発明に係る自己修復層には、他の活性線硬化性樹脂としてポリロタキサンを用いることができる。当該ポリタロキサンの市販品として、例えばＳＭ３４０５Ｐ、ＳＭ１３１５Ｐ、ＳＡ３４０５Ｐ、ＳＡ２４０５Ｐ、ＳＡ１３１５Ｐ、ＳＭ３４００Ｃ、ＳＡ３４００Ｃ、ＳＡ２４００Ｃ（以上、アドバンスト・ソフトマテリアルズ（株）製）等を好ましく用いることができる。

　さらに、熱硬化性樹脂ではあるが同様にポリロタキサンの市販品として、例えばＳＨ３４００Ｐ、ＳＨ２４００Ｐ、ＳＨ１３１０Ｐ、熱硬化性エラストマーとして、例えばＳＨ３４００Ｓ、ＳＨ３４００Ｍ（以上、アドバンスト・ソフトマテリアルズ（株）製）等を好ましく用いることもできる。

　（光重合開始剤）
　また、自己修復層には、活性線硬化性樹脂の硬化促進のため、光重合開始剤を含有することが好ましい。光重合開始剤量としては、質量比で、光重合開始剤：活性線硬化性樹脂＝２０：１００～０．０１：１００で含有することが好ましい。光重合開始剤としては、具体的には、具体的には、アルキルフェノン系、アセトフェノン、ベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、ミヒラーケトン、α－アミロキシムエステル、チオキサントン等及び、これらの誘導体を挙げることができるが、特にこれらに限定されるものではない。

　このような光重合開始剤は市販品を用いてもよく、例えば、ＢＡＳＦジャパン（株）製のイルガキュア１８４、イルガキュア９０７、イルガキュア６５１等が好ましい例示として挙げられる。

　（添加剤）
　自己修復層には、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、アニオン界面活性剤、フッ素－シロキサングラフト化合物、フッ素系化合物、アクリル共重合物等の添加剤を含有させてもよい。

　（微粒子）
　自己修復層表面の滑り性を高めるため、必要に応じて微粒子（マット剤）をさらに含有してもよい。

　微粒子は、無機微粒子であっても有機微粒子であってもよい。無機微粒子の例には、二酸化ケイ素（シリカ）、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウムなどが含まれる。中でも、二酸化ケイ素や酸化ジルコニウムが好ましく、得られるフィルムのヘイズの増大を少なくするためには、より好ましくは二酸化ケイ素である。

　二酸化ケイ素の微粒子の例には、アエロジルＲ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、２００Ｖ、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００、ＮＡＸ５０（以上日本アエロジル（株）製）、シーホスターＫＥ－Ｐ１０、ＫＥ－Ｐ３０、ＫＥ－Ｐ５０、ＫＥ－Ｐ１００（以上日本触媒（株）製）などが含まれる。中でも、アエロジルＲ９７２Ｖ、ＮＡＸ５０、シーホスターＫＥ－Ｐ３０などが、得られる自己修復層の濁度を低く保ちつつ、摩擦係数を低減させるため特に好ましい。

　微粒子の一次粒子径は、５～５０ｎｍの範囲であることが好ましく、７～２０ｎｍの範囲であることがより好ましい。一次粒子径が大きい方が、滑り性を高める効果は大きいが、透明性が低下しやすい。そのため、微粒子は、粒子径０．０５～０．３μｍの範囲の二次凝集体として含有されていてもよい。微粒子の一次粒子又はその二次凝集体の大きさは、透過型電子顕微鏡にて倍率５０～２００万倍で一次粒子又は二次凝集体を観察し、一次粒子又は二次凝集体１００個の粒子径の平均値として求めることができる。

　微粒子の含有量は、自己修復層を形成する樹脂に対して０．０５～１．０質量％の範囲であることが好ましく、０．１～０．８質量％の範囲であることがより好ましい。

　（溶剤）
　自己修復層は、上記した成分を、溶剤で希釈して自己修復層組成物として、以下の方法で後述する緩衝層を介して光反射体上に塗布、乾燥、硬化して形成されることが好ましい。

　溶剤としては、ケトン（メチルエチルケトン、アセトンなど）及び／又は酢酸エステル（酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなど）、アルコール（エタノール、メタノール）、プロピレングリコールモノメチルエーテル、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトンなどが好ましい。自己修復層のドライ層厚は、平均層厚５～３０μｍの範囲が好ましく、より好ましくは１０～２０μｍの範囲である。この範囲内であれば、自己修復性を発現することができ、耐傷性も向上する。

　自己修復層の塗布方法としては、グラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、ダイコーター、インクジェット法等の公知の方法を用いることができる。

　（自己修復層形成方法）
　自己修復層層組成物を塗布後、乾燥し、硬化（活性線を照射（ＵＶ硬化処理ともいう。））し、更に必要に応じて、ＵＶ硬化後に加熱処理しても良い。ＵＶ硬化後の加熱処理温度としては８０℃以上が好ましく、更に好ましくは１００℃以上であり、特に好ましくは１２０℃以上である。このような高温でＵＶ硬化後の加熱処理を行うことで、膜強度に優れた自己修復層を得ることができる。

　乾燥は、前記塗布工程後１５秒未満の間の乾燥温度が１５～７０℃の範囲であり、１５秒以上３６秒未満の乾燥温度が６０～１２０℃の範囲であり、３６秒以後４０秒未満の乾燥温度が３０～８０℃の範囲であることが望ましい。

　照射条件は、それぞれのランプによって異なるが、活性線の照射量は、通常３０～１０００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲、好ましくは７０～３００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲である。また、ＵＶ硬化処理では酸素による反応阻害を防止するため、酸素除去（例えば、窒素パージ等の不活性ガスによる置換）を行うこともできる。酸素濃度の除去量を調整することで、表面の硬化状態を制御できる。

　活性線を照射する際には、光学反射体に張力を付与しながら行うと、平面性が向上し好ましい。

　〔２〕緩衝層
　本発明に係る緩衝層は、耐光性を向上する観点から、好ましくは紫外線安定性モノマーから選ばれる少なくとも１種と紫外線吸収性モノマーから選ばれる少なくとも１種とを含むモノマー組成物から重合されたポリマーからなり、同時に自己修復層の弾性領域を拡大するために、加飾成型加工する前の緩衝層における未硬化モノマーの割合が、５質量％以上であることを特徴とする。加飾成型加工する前の緩衝層における未硬化モノマーの割合は５～８０質量％の範囲内であることが好ましく、５～６０質量％の範囲内であることがより好ましい。５質量％以上にすることで緩衝性が高くなる為、曲面体に貼合する時の応力緩和が良好で、８０質量％以下であれば自己修復層の塑性化を防ぐ上で、より効果的である。

　また、前記加飾成型加工した後の前記緩衝層における前記未硬化モノマーの割合は、３質量％以下であることが好ましい。３質量％以下にすることで緩衝層が硬化し、外部応力がかかった時に緩衝層の変形を抑制することができ、光学反射率が劣化することを防ぐことができる。

　緩衝層に用いることのできるポリマーは、紫外線安定性モノマーから選ばれる少なくとも１種と紫外線吸収性モノマーから選ばれる少なくとも１種とを含むモノマー組成物から重合された重合性アクリルポリマーであることが好ましく、緩衝層に当該化合物を用いることで、自己修復層に紫外線吸収剤や光安定剤を添加して用いることよりも、自己修復層の自己修復性及び耐傷性を高めながら、光反射フィルム全体の耐光性を向上することができる。

　本発明でいう紫外線安定性モノマーは、一般にＨＡＬＳ（ヒンダードアミン系光安定剤）と呼称される化合物をいい、下記一般式（１）及び（２）で表される紫外線安定性モノマーであることが好ましく、当該モノマーから選ばれる少なくとも１種を含むモノマー組成物をラジカル重合してなるポリマーの側鎖に重合性二重結合を有することが好ましい。

（式中、Ｒ^１は水素原子又はシアノ基を表す。Ｒ^２、Ｒ^３はそれぞれ独立して水素原子又はメチル基を表す。Ｒ^４　は水素原子又は炭素数１～１８の炭化水素基を表し、Ｘは酸素原子又はイミノ基を表す。）

（式中、Ｒ^１は水素原子又はシアノ基を表す。Ｒ^２、Ｒ^３はそれぞれ独立して水素原子又はメチル基を表す。Ｘは酸素原子又はイミノ基を表す。）
　また本発明に係るポリマーは、モノマー組成物が下記一般式（３）、（４）で表される紫外線吸収性モノマー、及び（５）で表されるモノマーから選ばれる少なくとも１種を含有することが好ましい。

（式中、Ｒ^５は水素原子又は炭素数１～８の炭化水素基を表す。Ｒ^６は低級アルキレン基を表す。Ｒ^７は水素原子又はメチル基を表す。Ｙは水素、ハロゲン、炭素数１～８の炭化水素基、低級アルコキシ基、シアノ基又はニトロ基を表す。）

（式中、Ｒ^８は炭素数２又は３のアルキレン基を表す。Ｒ^９は水素原子又はメチル基を表す。）

（式中、Ｒ^１０は水素原子又はメチル基を表す。Ｚは置換基を有してもよいシクロアルキル基を表す。）
　本発明に係る緩衝層に用いられる重合性アクリルポリマーは、一般式（１）及び（２）で表される紫外線安定性モノマーから選ばれる少なくとも１種と、官能基を有するモノマーとを含むモノマー組成物をラジカル重合して得られたポリマーに、該官能基と反応する官能基及び重合性二重結合を有する化合物を反応させて製造することが好ましい。

　緩衝層に用いられる重合性アクリルポリマーは、上記特定構造の紫外線安定性モノマーを含有していることによって、優れた耐光性を示す。かかる作用については未だ十分には解明されていないが、おそらく、ピペリジン骨格のＮ－置換基が酸化されて生成するＮ－オキシラジカルによって、ポリマーの光開始反応で生じるアルキルラジカルが捕捉されることが当該作用の主ではないかと推測される。

　また従来と同様に重合可能な紫外線安定剤を使用することによって、紫外線安定剤の重合組成物からのブリードアウトといった問題を解消することもできる。さらに、当該ポリマーは側鎖に重合性二重結合を有するので、自己架橋性ポリマーとなり、耐傷性に優れる。またアクリルポリマーであることから、共重合されるモノマーの側鎖アルキル基の長さや芳香環の有無により物性バランスをとりやすい。

　また、上記重合性アクリルポリマーは、一般式（３）、（４）で表される特定構造を有する紫外線吸収性モノマーを併用することにより耐光性の点において著しい相乗効果を奏する。さらに特定構造の不飽和モノマーをさらに含有してもよい。当該不飽和モノマーは、立体的に嵩高い置換基を持つために、電子線又は紫外線による硬化のような塗膜に内部ひずみを生じやすい硬化方法において、塗膜の内部ひずみを緩和させる効果があり、塗膜にクラックを生じさせることなく、長期耐光性がさらに向上する。

　本発明で用いられる一般式（１）、（２）の紫外線安定性モノマーにおいて、式中、Ｒ¹ で示される置換基は水素原子又はシアノ基で構成され、Ｒ² 、Ｒ³ で示される置換基はそれぞれ独立して水素原子又はメチル基で構成され、Ｒ⁴ で示される置換基が水素原子又は炭素数１～１８の炭化水素基で構成され、Ｘで示される置換基が酸素原子又はイミノ基で構成されるピペリジン類である。

　上記Ｒ^４で示される置換基とは、具体的には水素原子、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔ－ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基など鎖式炭化水素基；シクロプロピル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基などの脂環式炭化水素基；フェニル基、トリル基、キシリル基、ベンジル基、フェネチル基などの芳香族炭化水素基などである。

　前記一般式（１）で表される紫外線安定性モノマーとしては、具体的には４－（メタ）アクリロイルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－（メタ）アクリロイルアミノ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－（メタ）アクリロイルオキシ－１，２，２，６，６－ペンタメチルピペリジン、４－（メタ）アクリロイルアミノ－１，２，２，６，６－ペンタメチルピペリジン、４－シアノ－４－（メタ）アクリロイルアミノ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－クロトノイルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－クロトノイルアミノ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジンなどが挙げられ、これらの１種のみを用いてもよく、また２種以上を適宜混合して用いてもよい。もちろん一般式（１）の紫外線安定性モノマーはこれら化合物に限定されるものではない。

　前記一般式（２）で表される紫外線安定性モノマーとして、具体的には、１－（メタ）アクリロイル－４－（メタ）アクリロイルアミノ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、１－（メタ）アクリロイル－４－シアノ－４－（メタ）アクリロイルアミノ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、１－クロトノイル－４－クロトイルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジンなどが挙げられ、これら１種のみを用いてもよく、また２種以上を適宜混合して用いてもよい。なお一般式（２）の紫外線安定性モノマーはこれらに限定されるものではない。

　本発明における前記一般式（３）で表される紫外線吸収性モノマーは、式中、Ｒ^５は水素原子又は炭素数１～８の炭化水素基で構成され、Ｒ^６は低級アルキレン基で構成され、Ｒ^７は水素原子又はメチル基で構成され、Ｙは水素、ハロゲン、炭素数１～８の炭化水素基、低級アルコキシ基、シアノ基又はニトロ基で構成されるベンゾトリアゾール類である。

　上記式中、Ｒ^５で表される置換基は、具体的には水素原子、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔ－ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基などの鎖式炭化水素基；シクロプロピル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基などの脂環式炭化水素基；フェニル基、トリル基、キシリル基、ベンジル基、フェネチル基などの芳香族炭化水素基であり、Ｒ⁶ で表される置換基は、具体的には炭素数１～６のアルキレン基であって、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基、ペンチレン基、ヘキシレン基などの直鎖状アルキレン基及びイソプロピレン基、イソブチレン基、ｓ－ブチレン、ｔ－ブチレン基、イソペンチレン基、ネオペンチレン基などの分枝鎖状アルキレン基であり、Ｙで表される置換基は、水素；フッ素、塩素、シュウ素、ヨウ素などのハロゲン；メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔ－ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基などの鎖式炭化水素基：シクロプロピル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基などの脂環式炭化水素基：フェニル基、トリル基、キシリル基、ベンジル基、フェネチル基などの芳香族炭化水素基；メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基、ペントキシ基、ヘプトキシ基など炭素数１～６の低級アルコキシ基；シアノ基；ニトロ基である。

　前記一般式（３）で表される紫外線吸収性モノマーとしては、具体的には２－［２′－ヒドロキシ－５′－（メタクリロイルオキシメチル）フェニル］－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－［［２′－ヒドロキシ－５′－（メタクリロイルオキシエチル）フェニル］］－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－［２′－ヒドロキシ－３′－ｔ－ブチル－５′－（メタクリロイルオキシエチル）フェニル］－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－［２′－ヒドロキシ－５′－ｔ－ブチル－３′－（メタクリロイルオキシエチル）フェニル］－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－［２′－ヒドロキシ－５′－（メタクリロイルオキシエチル）フェニル］－５－クロロ－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－［２′－ヒドロキシ－５′－（メタクリロイルオキシエチル）フェニル］－５－メトキシ－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－［２′－ヒドロキシ－５′－（メタクリロイルオキシエチル）フェニル］－５－シアノ－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－［２′－ヒドロキシ－５′－（メタクリロイルオキシエチル）フェニル］－ｔ－ブチル－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－［２′－ヒドロキシ－５′－（メタクリロイルオキシエチル）フェニル］－５－ニトロ－２Ｈ－ベンゾトリアゾールなどが挙げられるが、特にこれらに限定されるものではない。一般式（３）で表されるこれら紫外線吸収性モノマーは１種類のみを用いてもよく、また２種類以上を適宜混合して用いてもよい。

　また前記一般式（４）で表される紫外線吸収性モノマーは、式中、Ｒ^８で表される置換基は炭素数２又は３のアルキレン基で構成され、Ｒ^９　で表される水素原子又はメチル基で構成されるベンゾトリアゾール類である。

　上記式中、Ｒ^８で表される置換基は、具体的にはエチレン基、トリメチレン基、プロピレン基などである。

　前記一般式（４）で表される紫外線吸収性モノマーとしては、例えば、２－〔２′ヒドロキシ－５′－（β－メタクリロイルオキシエトキシ）－３′－ｔ－ブチルフェニル〕－４－ｔ－ブチル－２Ｈ－ベンゾトリアゾールが挙げられるが、特にこれに限定されるものではない。一般式（４）で表されるこれら紫外線吸収性モノマーは１種類のみを用いてもよく、また２種類以上を適宜混合してもよい。

　本発明に用いられる一般式（５）に表される不飽和モノマーは、式中、Ｒ^１０で示される置換基が水素原子又はメチル基で構成され、Ｚで示される置換基が置換基を有してもよいシクロアルキル基で構成される不飽和モノマーである。

　上記式中、Ｚで表される置換基は、シクロヘキシル基、メチルシクロヘキシル基、ｔ－ブチルシクロヘキシル基、シクロドデシル基などである。

　本発明に用いられる一般式（５）に表される不飽和モノマーとしては、具体的には、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、メチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、シクロドデシル（メタ）アクリレートなどが挙げられ、これらの１種又は２種以上が使用できる。

　本発明に用いられる重合性アクリルポリマーは、アクリル系モノマーを主たるモノマーとし、その他の共重合可能な不飽和モノマーとの共重合ポリマーであってもよい。

　本発明で使用するアクリル系モノマーとしては、（メタ）アクリル酸などのアクリル系カルボン酸；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリルトリデシル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル；２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ヒドロキシ（メタ）アクリレート（例えば、（株）ダイセル製「プラクセルＦＭ」）、フタル酸とプロピレングリコールから得られるエステルジオールの（メタ）アクリル酸モノエステルなどのヒドロキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル；（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリルアミド、Ｎ－メチロールアクリルアミド、Ｎ－ブトキシメチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、２－スルホン酸エチル（メタ）アクリレート、イミド（メタ）アクリレート及びその塩などのその他アクリル系モノマーなどを挙げることができ、これらの１種又は２種以上が使用される。これらの中でも、光反射体とのとの密着性の点からイミド（メタ）アクリレートを好適に使用することができる。

　その他の共重合可能な不飽和モノマーとしては、例えば塩化ビニル、塩化ビニリデンなどのハロゲン含有不飽和モノマー；スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエンなどの芳香族不飽和モノマー；酢酸ビニルなどのビニルエステル；ビニルエーテルなどが挙げられ、必要に応じてこれらの１種又は２種以上が使用できる。

　各種モノマーの使用量は、特に限定されるものではないが、一般式（１）、（２）で表される紫外線安定性モノマーの合計使用量は、ポリマー組成物全量に対して０．１～３０質量％とすることが望まれる。より好ましい範囲について述べると、下限側として好ましくは０．５質量％、さらに好ましくは１質量％である。他方上限側として好ましくは２０質量％、さらに好ましくは１５質量％である。紫外線安定性モノマーの合計使用量がこの範囲内であれば、重合性アクリルポリマーの耐光性が十分となる。

　一般式（３）、（４）で表される紫外線吸収性モノマーの合計使用量は、ポリマー組成物全量に対して０．１～３０質量％とすることが望まれる。より好ましい範囲について述べると、下限側として好ましくは０．５質量％、さらに好ましくは１質量％である。他方上限側として好ましくは２０質量％、さらに好ましくは１５質量％である。この範囲内であれば、紫外線安定性モノマーとの相乗効果が十分となり、耐光性も十分となる。また、着色の原因となるおそれもない。

　一般式（５）で表される不飽和モノマーの使用量は、ポリマー組成物全量に対して５～８０質量％とすることが望まれる。より好ましい範囲について述べると、下限側として好ましくは１０質量％、さらに好ましくは１５質量％である。他方上限側として好ましくは７０質量％、さらに好ましくは５０質量％である。この範囲内であれば、硬化の際にクラックが生じにくく、耐光性が十分となり、硬化塗膜が脆くなるおそれもない。

　本発明の重合性アクリルポリマーは、一般式（１）及び（２）で表される紫外線安定性モノマーから選ばれる少なくとも１種と、官能基を有するモノマーとを含むモノマー組成物をラジカル重合して得られたポリマーに、該官能基と反応する官能基及び重合性二重結合を有する化合物を反応させて製造することができる。

　重合性二重結合を導入するために用いる官能基の具体例としては、エポキシ基、オキサゾリン基、イソシアネート基、酸アミド基（アミノカルボニル基）、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アミノ基等が挙げられる。これらの官能基を有する共重合可能なモノマーの具体例は、グリシジル（メタ）アクリレート、２－イソプロペニル－２－オキサゾリン、４－エポキシシクロヘキシルメチル（メタ）アクリレート、エチルイソシアネート（メタ）アクリレート、Ｎ－アクリルアミド、Ｎ－メトキシメチルアクリルアミド、Ｎ－ブトキシメチルアクリルアミド、イタコン酸ジアミド、フマル酸アミド、フタル酸アミド、（メタ）アクリレート、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチルアミノエチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。

　重合性官能基を導入するために用いられる化合物の具体例としては、官能基がエポキシ基、オキサゾリン基の場合には、（メタ）アクリル酸、イタコン酸等のカルボキシ基を有する化合物；官能基がイソシアネート基の場合には、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシ基含有モノマー；官能基がカルボキシ基の場合には、グリシジル（メタ）アクリレート、２－イソプロペニル－２－オキサゾリン、４－エポキシシクロヘキシルメチル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有モノマー、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシ基含有モノマー；官能基がヒドロキシ基の場合には、エチルイソシアネート（メタ）アクリレート等のイソシアネート基含有モノマー、（メタ）アクリレート、イタコン酸等のカルボキシ基含有モノマー；官能基が酸アミド基の場合には、グリシジル（メタ）アクリレート、４－エポキシシクロヘキシルメチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等のエポキシ基又はヒドロキシ基含有モノマー；官能基がアミノ基の場合には、（メタ）アクリル酸等のカルボキシ基含有モノマー等が挙げられる。

　本発明のアクリルポリマーの二重結合当量は、２００～３０００がよく、好ましくは３００～１５００、さらに好ましくは３５０～１０００がよい。二重結合当量が３０００以下であれば、硬度、耐傷性が十分となる。２００以上であると、経時的に硬化塗膜にクラックが生じにくく、耐光性が向上する。

　またモノマー成分を共重合させる際の重合方法は、特に限定されるものではなく、従来公知の重合方法が採用され得る。例えば、溶液重合、分散重合、懸濁重合、乳化重合などの重合方法が使用できる。溶液重合法を用いてモノマー成分を重合させる場合に用いることができる溶媒としては、トルエン、キシレン、その他高沸点の芳香族系溶媒；酢酸ブチル、酢酸エチル、セロソルブアセテートなどのエステル系溶媒；メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶媒などが挙げられる。もちろん使用し得る溶媒がこれら溶媒に限定されるものではない。これら溶媒は１種のみを使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。なお、溶媒の使用量は生成物の濃度などを考慮し適宜定めればよい。

　またモノマー組成物を共重合させる際には重合開始剤を用いる。重合開始剤としては、例えば２，２′－アゾビス－（２－メチルブチロニトリル）、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、２，２′－アゾビスイソブチロニトリル、ベンゾイルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイドなどの通常のラジカル重合開始剤が挙げられる。重合開始剤の使用量は、要求されるポリマーの特性値などから適宜決定されるべきものであり、特に限定はないが、モノマー成分全量に対して０．０１～５０質量％の範囲が好ましく、より好ましくは０．０５～２０質量％の範囲である。

　反応温度は、特に限定されるものではないが、室温～２００℃の範囲が好ましく、４０～１４０℃がより好ましい。なお反応時間は、用いるモノマー組成物の組成や重合開始剤の種類などに応じて、重合反応が完結するように適宜設定すればよい。

　（緩衝層のその他の成分）
　緩衝層を形成するその他の成分として、硬化剤、硬化促進剤、その他添加剤等を用いることができ、それらの詳細については、例えば、特開２００９－２６９９８４号公報に記載されているような材料を挙げることができるが、これに限定されるものではない。

　（緩衝層の形成方法）
　緩衝層の形成は、上記ポリマー及び必要に応じて各種添加剤を有機溶剤等に溶解して緩衝層塗布液とし、当該塗布液を光反射体上に塗布することが好ましい。塗布は、浸漬、吹き付け、刷毛塗り、カーテンフローコーター、ロールコート、スピンコート、バーコートなどの方法により行うことができる。

　緩衝層の層厚は特に制限されるものではないが、１～１０μｍの範囲内であることが好ましく、３～７μｍの範囲内であることが好ましい。上記範囲内であれば、自己修復層の外部からの応力を緩衝層で緩和することができ、自己修復層の弾性変形領域を広げることで、より強い外部応力に対しても、自己修復性を保ちながら、耐傷性が向上できる。

　前記重合性アクリルポリマーの硬化は、加熱することによって行うことが好ましく、前記緩衝層塗布液を光反射体上に塗布し、次いで熱硬化する。ポリマーの種類、硬化剤、硬化促進剤等の割合を適宜調整することにより、８０～２００℃の温度範囲で硬化することが好ましい。８０～１５０℃の温度範囲であることがより好ましく、８０～１２０℃の温度範囲であることがさらに好ましい。熱硬化の時間は適宜調整されるものであるが、０．５～１０分の範囲内であることが、未硬化モノマーの割合の調整と緩衝層の機械的強度を維持する上で好ましい。

　本発明に係る緩衝層は、加飾成型加工前の当該緩衝層に未硬化モノマーの割合が、５質量％以上であることが、自己修復層の弾性変形領域を広げることに効果があり、特に加飾成型加工前及び本発明の光反射フィルムが曲面形状に延伸され、貼合されるような加飾成型時のハンドリングにおける耐傷性を向上する観点からは、モノマー成分を意図的に残留させることが好ましく、前記熱硬化の温度及び時間を上記の範囲内で制御することが好ましく、熱硬化した後にエージング等の後加熱工程を施すことなく、当該緩衝層上に自己修復層を形成することが好ましい。

　すなわち、本発明の光反射フィルムの製造方法は、前記緩衝層を形成するための緩衝層塗布液を前記光反射体上に塗布し、次いで熱硬化した後にエージング処理を施すことなく、当該緩衝層上に自己修復層を形成することが好ましい。ここでいう、エージング処理とは、緩衝層を形成した後に比較的低温で長時間加熱することをいい、加熱温度や加熱時間の組み合わせによって行われるため、一概にはいえないが、例えば３５～５０℃の範囲の温度で、０．５～７日の範囲内で行われる加熱処理をいう。

　また、自己修復層を形成した後に当該自己修復層の硬化を促進する意図で、光反射フィルムにエージング処理を行ってもよいが、その場合において、加飾成型加工前の当該緩衝層に未硬化モノマーの割合が５質量％以上となるような、比較的マイルドなエージング処理条件で行うことが好ましい。

　加飾成型加工前の未硬化モノマーの割合は、５～８０質量％の範囲内であることが好ましく、５～６０質量％の範囲内であることがより好ましい。５質量％以上にすることで緩衝性が高くなる為、曲面形状体に貼合する時の応力緩和が良好で、８０質量％以下であれば自己修復層の塑性化を防ぐ上で、より効果的である。

　さらに、加飾成型後の当該未硬化モノマーの割合は、３質量％以下であることが好ましく、当該範囲に制御するのに、加飾成型時の温度は８０℃以上で行うことが好ましく、８０～２００℃の温度範囲で行うことが好ましい。８０～１５０℃の温度範囲であることがより好ましく、８０～１２０℃の温度範囲であることがさらに好ましい。加飾成型の時間は上記未硬化モノマーの割合になるように適宜調整されることが好ましい。

　上記の温度及び時間の範囲内で加飾成型を行うことによって、加飾成型後の当該未硬化モノマーの割合は、０．１～３質量％以下に制御することが好ましく、０．１～１．０質量％の範囲内であることが、より好ましい。加飾成型後の当該未硬化モノマーの割合が０．１質量％以上であれば成型後の耐傷性が高く、３質量％以下であれば成型後の耐光性が向上する。

　加飾成型工程前後の緩衝層中の未硬化モノマーの割合を、以上のような特定の範囲に調整することによって、自己修復層の弾性変形領域をさらに広げることができ、例えば本発明の光反射フィルムが曲面形状に延伸され、貼合されるような加飾成型加工時においても、成型時、及び成型後の基材からの変形応力を吸収し、自己修復層の延伸部の耐傷性の劣化を抑制することができるものと推察される。

　＜緩衝層中の未硬化モノマーの定量方法＞
　　緩衝層中の未硬化モノマーの含有量は、以下の方法で測定できる。

　光反射フィルム試料を切削し、緩衝層のＡＴＲ（Ａｔｔｅｎｕａｔｅｄ　Ｔｏｔａｌ　Ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ：全反射測定法）を測定する。ＡＴＲ装置としては、一例として、ＦＴ／ＩＲ－４１００（日本分光（株）製）を用いることができる。

　（方法とデータ処理）
　光反射フィルム試料を切削し、出てきた緩衝層の固形分をＡＴＲとして４００^－１～６０００ｃｍ^－１の波数の範囲で測定する。それぞれ以下の波数の反射光強度Ｒ１及びＲ２が得られる。

　Ｒ１：２２７０ｃｍ^－１の反射光強度：これはイソシアネート結合のピークであり、未硬化成分のピークである。

　Ｒ２：２９５０ｃｍ^－１の反射光強度：これは、Ｃ－Ｈ結合のピークであり、材料そのもの（硬化／未硬化で変化しない）のピークである。

　Ｒ１／Ｒ２を算出することで、未硬化成分を定量することができる。

　ここで、
　Ａ：緩衝層塗布後のＲ１／Ｒ２；熱硬化性樹脂は塗布後溶媒が揮発した段階では未硬化モノマー１００％である。

　Ｂ：緩衝層塗布後、１５０℃、３０ｍｉｎの硬化処理後のＲ１／Ｒ２；熱硬化性樹脂が完全に硬化して未硬化モノマー０％である。

　以上のデータから、未硬化モノマーの割合ＭＭは次式で求めることができる。

　（未硬化モノマーの割合ＭＭ（質量％））＝（Ｒ１／Ｒ２－Ｂ）／（Ａ－Ｂ）×１００
　上式で、（Ｒ１／Ｒ２－Ｂ）とは、測定時のＲ１／Ｒ２からベース強度を引いた値を表す。

　（Ａ－Ｂ）とは、全モノマー量（ポリマー及びモノマーの合算量）を示す。

　したがって、（Ｒ１／Ｒ２－Ｂ）／（Ａ－Ｂ）は、測定時における（未硬化モノマー量）／（全モノマー量）である。

　〔３〕光反射体
　本発明に係る光反射体は、その上層として本発明に係る緩衝層及び自己修復層を積層して光反射フィルムとする。当該光反射フィルムとして、光波長１０００～１５００ｎｍの範囲の光反射率が、５０％以上であることが好ましい。また別の形態の光反射フィルムとして、光波長４５０～６５０ｎｍの範囲の光反射率が、５０％以上であることが好ましい。

　前者は一般に赤外光を選択的に反射する赤外線反射フィルムと総称されるフィルムであり、後者は可視光を選択的に反射する反射フィルム（フィルムミラーともいう。）又は光沢フィルム（金属光沢調フィルムともいう。）と総称されるフィルムであり、それぞれに様々な種類がある。

　以下、本発明に係る光反射体として好ましい実施態様である、窓貼り用の赤外線反射フィルム、太陽熱反射フィルム用の反射フィルム（フィルムミラー）及び金属光沢調フィルムについて詳細に説明する。

　〔３．１〕赤外線反射フィルム
　本発明に係る光反射体である赤外線反射フィルムの光学特性としては、ＪＩＳ　Ｒ３１０６（１９９８）で測定される可視光透過率として、好ましくは６０％以上であり、より好ましくは７０％以上であり、さらに好ましくは８０％以上である。また、波長１０００～１５００ｎｍの近赤外から赤外領域の反射率が、５０％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましく、８０％以上であることがさらに好ましく、９０％以上であることが特に好ましい。反射率は、分光光度計（積分球使用、（株）日立ハイテクノロジーズ製、Ｕ－４０００型）を用い、２３℃、５５％ＲＨの環境下、赤外反射フィルムの１０００～１５００ｎｍの領域における反射率を測定し、その平均反射率を求め、これを赤外反射率とする。

　また、赤外線反射フィルムの総厚としては、特に制限はないが、１００～１５００μｍの範囲内であり、好ましくは１００～１０００μｍの範囲内であり、さらに好ましくは１００～７００μｍの範囲内であり、特に好ましくは１００～５００μｍの範囲内である。

　赤外線反射フィルムの代表的な構成例について、図を交えて説明する。

　赤外線反射フィルムは、機能性層として１０００～１５００ｎｍの光波長範囲内の光を８０％以上、さらに好ましくは９０％以上反射する機能を有する赤外線反射層を有することが好ましい。また、好ましくは、当該赤外線反射層が、第１の水溶性バインダー樹脂と第１の金属酸化物粒子を含有する高屈折率反射層と、第２の水溶性バインダー樹脂と第２の金属酸化物粒子を含有する低屈折率反射層とを交互に積層し、特定の波長の光を選択的に反射する反射層積層体である構成である。

　本発明におけるこれらの層構成は、少なくとも透明基材フィルムと光反射層３を有していれば、特に限定されるものではなく、それぞれの目的に応じて適正な層構成を選択することができる。

　図３及び図４は赤外線反射層を具備する、本発明の光反射フィルムの構成の例を示した断面図である。

　前記赤外線反射層は、第１の水溶性バインダー樹脂と第１の金属酸化物粒子を含有する高屈折率反射層と、第２の水溶性バインダー樹脂と第２の金属酸化物粒子を含有する低屈折率反射層とを交互に積層し、特定の波長の光を選択的に反射する反射層積層体である図３で示す構成であることが好ましい態様である。

　図３に示す赤外線反射フィルムＷＦでは、基材フィルム２上に、赤外線反射層として、第１の水溶性バインダー樹脂と第１の金属酸化物粒子を含有する高屈折率の赤外線反射層と、第２の水溶性バインダー樹脂と第２の金属酸化物粒子を含有する低屈折率の赤外光線反射層とを交互に積層した反射層積層体ＭＬ１を有している。反射層積層体ＭＬ１は、透明基材２側から赤外線反射層Ｔ_１～Ｔ_ｎのｎ層で構成され、例えば、Ｔ_１、Ｔ_３、Ｔ_５、（中略）、Ｔ_ｎ－２、Ｔ_ｎを屈折率が１．１０～１．６０の範囲内にある低屈折率層で構成し、Ｔ_２、Ｔ_４、Ｔ_６、（中略）、Ｔ_ｎ－１を屈折率が１．８０～２．５０の範囲内にある高屈折率層とする構成が一例として挙げられる。本発明でいう屈折率とは、２５℃の環境下で測定した値である。

　図４は、赤外線反射フィルムで、ポリマー層積層体により構成される赤外線反射層を有する構成の一例を示す概略断面図である。

　図４に示す赤外線反射フィルムＷＦでは、基材フィルム２上に、赤外線反射層として反射層積層体ＭＬ２が、それぞれ素材の異なる２種のポリマーフィルムを積層して構成されている。構成の一例としては、透明基材２側から、ポリエチレンナフタレートフィルムで形成されているＰＥＮ_１、ポリメチルメタアクリレートフィルムで形成されているＰＭＭＡ_１、ＰＥＮ_２、ＰＭＭＡ_２、ＰＥＮ_３、ＰＭＭＡ_３、（中略）、ＰＥＮ_ｎ－１、ＰＭＭＡ_ｎ、ＰＥＮ_ｎと積層して反射層積層体ＭＬ２が形成されている。積層されるフィルム総数は１５０～１０００層の範囲内であることが好ましい。これらポリマー層積層体の詳細については、例えば、米国特許公報第６０４９４１９号明細書に記載の内容を参考とすることができる。

　本発明に係る赤外線反射フィルムとしては、上記の構成層のほかに、必要に応じて、各種機能層を設けてもよい。

　また、本発明の光反射フィルムは、上記ＭＬ１又はＭＬ２の最上層である、Ｔ_ｎ若しくはＰＥＮ_ｎ上に直接又は他の機能層を介して、本発明に係る緩衝層４及び自己修復層５がこの順に形成されるものである。

　＜基材フィルム＞
　本発明に係る光反射体に適用可能な基材フィルムとしては、透明樹脂フィルム等を挙げることができる。本発明でいう「透明」とは、可視光領域における平均光線透過率が５０％以上であることをいい、好ましくは６０％以上、より好ましくは７０％以上、特に好ましくは８０％以上である。

　基材フィルムの厚さは、３０～２００μｍの範囲内であることが好ましく、より好ましくは３０～１００μｍの範囲内であり、更に好ましくは３５～７０μｍでの範囲内である。透明樹脂フィルムの厚さが３０μｍ以上であれば、取り扱い中にシワ等が発生しにくくなり、また厚さが２００μｍ以下であれば、例えば合わせガラス作製時、ガラス基材と貼り合わせる際のガラス曲面への追従性がよくなる。

　透明樹脂フィルムは、二軸配向ポリエステルフィルムであることが好ましいが、未延伸又は少なくとも一方に延伸されたポリエステルフィルムを用いることもできる。強度向上、熱膨張抑制の点から延伸フィルムが好ましい。特に、本発明の光反射フィルムを具備した合わせガラスを、自動車のフロントガラスとして用いられる際に、延伸フィルムがより好ましい。

　透明樹脂フィルムは、光反射フィルムのシワの生成や赤外線反射層の割れを防止する観点から、温度１５０℃において、熱収縮率が０．１～３．０％の範囲内であることが好ましく、１．５～３．０％の範囲内であることがより好ましく、１．９～２．７％であることがさらに好ましい。

　本発明に適用可能な透明樹脂フィルムとしては、上述のように、透明であれば特に制限されることはないが、例えば、ポリオレフィンフィルム（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリエステルフィルム（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリ塩化ビニル、トリアセチルセルロースフィルム等を用いることができ、好ましくはポリエステルフィルム、トリアセチルセルロースフィルムである。

　ポリエステルフィルム（以降、単にポリエステルと称す。）としては、特に限定されるものではないが、ジカルボン酸成分とジオール成分を主要な構成成分とするフィルム形成性を有するポリエステルであることが好ましい。主要な構成成分のジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、２，７－ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェニルエタンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルチオエーテルジカルボン酸、ジフェニルケトンジカルボン酸、フェニルインダンジカルボン酸などを挙げることができる。また、ジオール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルホン、ビスフェノールフルオレンジヒドロキシエチルエーテル、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ハイドロキノン、シクロヘキサンジオールなどを挙げることができる。これらを主要な構成成分とするポリエステルの中でも透明性、機械的強度、寸法安定性などの点から、ジカルボン酸成分として、テレフタル酸や２，６－ナフタレンジカルボン酸、ジオール成分として、エチレングリコールや１，４－シクロヘキサンジメタノールを主要な構成成分とするポリエステルが好ましい。中でも、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートを主要な構成成分とするポリエステルや、テレフタル酸と２，６－ナフタレンジカルボン酸とエチレングリコールからなる共重合ポリエステル、及びこれらのポリエステルの２種以上の混合物を主要な構成成分とするポリエステルが好ましい。

　本発明に透明樹脂フィルムを用いる場合、取り扱いを容易にするために、透明性を損なわない範囲内で粒子を含有させてもよい。当該透明樹脂フィルムに採用可能な粒子の例としては、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、シリカ、カオリン、タルク、二酸化チタン、アルミナ、硫酸バリウム、フッ化カルシウム、フッ化リチウム、ゼオライト、硫化モリブデン等の無機粒子や、架橋高分子粒子、シュウ酸カルシウム等の有機粒子を挙げることができる。また粒子を添加する方法としては、原料とするポリエステル中に粒子を含有させて添加する方法、押出機に直接添加する方法等を挙げることができ、このうちいずれか一方の方法を採用してもよく、二つの方法を併用してもよい。本発明では必要に応じて上記粒子のほかにも添加剤を加えてもよい。このような添加剤としては、例えば、安定剤、潤滑剤、架橋剤、ブロッキング防止剤、酸化防止剤、染料、顔料、紫外線吸収剤などが挙げられる。

　透明樹脂フィルムは、従来公知の一般的な方法により製造することが可能である。例えば、材料となる樹脂を押出機により溶融し、環状ダイやＴダイにより押し出して急冷することにより、実質的に無定形で配向していない未延伸の透明樹脂フィルムを製造することができる。また、未延伸の透明樹脂フィルムを一軸延伸、テンター式逐次二軸延伸、テンター式同時二軸延伸、チューブラー式同時二軸延伸などの公知の方法により、透明樹脂フィルムの流れ（縦軸）方向、又は透明樹脂フィルムの流れ方向と直角（横軸）方向に延伸することにより延伸透明樹脂フィルムを製造することができる。この場合の延伸倍率は、透明樹脂フィルムの原料となる樹脂に合わせて適宜選択することできるが、縦軸方向及び横軸方向にそれぞれ２～１０倍が好ましい。

　透明樹脂フィルムは、製膜過程で片面又は両面にインラインで下引層塗布液を塗布することが好ましい。本発明に有用な下引層塗布液に使用する樹脂としては、ポリエステル樹脂、アクリル変性ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエチレンイミンビニリデン樹脂、ポリエチレンイミン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、変性ポリビニルアルコール樹脂及びゼラチン等が挙げられ、いずれも好ましく用いることができる。上記の下引層は、ロールコート、グラビアコート、ナイフコート、ディップコート、スプレーコート等の公知の方法によりコーティングすることができる。上記の下引層の塗布量としては、０．０１～２ｇ／ｍ^２（乾燥状態）程度が好ましい。

　＜赤外線反射層＞
　赤外線反射層の代表的な構成としては、前記図３を用いて説明した水溶性バインダー樹脂と金属酸化物粒子を含有する赤外線反射層が多層積層された反射層積層体ＭＬ１、又は図４を用いて説明したポリマー層積層体ＭＬ２が挙げられ、特に水溶性バインダー樹脂と金属酸化物粒子を含有する屈折率の異なる赤外線反射層が好ましい。

　＜反射層積層体：ＭＬ１＞
　反射層積層体は、少なくとも１層の赤外線反射層を有していればよいが、日射に対する優れた断熱効果、電磁波透過性を発現させる観点からは、図３で例示したような反射層積層体であることが、特に好ましい態様である。

　すなわち、基材フィルム上の少なくとも一つの面側に、第１の水溶性バインダー樹脂と第１の金属酸化物粒子を含有する高屈折率の赤外線反射層（以下、高屈折率層ともいう。）と、第２の水溶性バインダー樹脂と第２の金属酸化物粒子を含有する低屈折率の赤外線反射層（以下、低屈折率層ともいう。）を、交互に積層した反射層積層体を有する構成である。

　反射層積層体において、高屈折率層の１層当たりの厚さは、２０～８００ｎｍの範囲内であることが好ましく、５０～３５０ｎｍの範囲内であることがより好ましい。また、低屈折率層の１層当たりの厚さは、２０～８００ｎｍの範囲内であることが好ましく、５０～３５０ｎｍの範囲内であることがより好ましい。

　ここで、１層あたりの各層の厚さを測定する場合、高屈折率層と低屈折率層は、これらの間に明確な界面をもっていても、徐々に変化していてもよい。界面が徐々に変化している場合には、それぞれの層が混合し屈折率が連続的に変化する領域中で、最大屈折率－最小屈折率＝Δｎとした場合、２層間の最小屈折率＋Δｎ／２の地点を層界面とみなす。

　高屈折率層と低屈折率層とを交互に積層して形成された反射層積層体の金属酸化物濃度プロファイルは、スパッタ法を用いて表面から深さ方向へエッチングを行い、ＸＰＳ表面分析装置を用いて、最表面を０ｎｍとして、０．５ｎｍ／ｍｉｎの速度でスパッタし、原子組成比を測定することができる。また、反射層積層体を切断して、切断面をＸＰＳ表面分析装置で原子組成比を測定することにより求めることも可能である。混合領域において、金属酸化物の濃度が不連続に変化している場合には、電子顕微鏡（ＴＥＭ）で撮影した断層写真により、その境界を確認することができる。

　ＸＰＳ表面分析装置としては、特に制限はなく、いかなる機種も使用することができるが、例えば、ＶＧサイエンティフィックス社製ＥＳＣＡＬＡＢ－２００Ｒを用いることができる。Ｘ線アノードにはＭｇを用い、出力６００Ｗ（加速電圧１５ｋＶ、エミッション電流４０ｍＡ）で測定する。

　反射層積層体は、生産性の観点から、好ましい高屈折率層及び低屈折率層の総層数の範囲としては、６～１００層の範囲内であり、より好ましくは８～４０層の範囲内であり、さらに好ましくは９～３０層の範囲内である。

　反射層積層体は、高屈折率層と低屈折率層との屈折率の差を大きく設計することが、少ない層数で近赤外線反射率を高くすることができるという観点から好ましい。したがって、隣接する高屈折率層と低屈折率層との屈折率差は０．１以上が好ましく、より好ましくは０．３以上であり、さらに好ましくは０．３５以上であり、特に好ましくは０．４以上である。ただし、最表層や最下層に関しては、上記好適な範囲外の構成であってもよい。

　赤外線反射層においては、透明樹脂フィルムに対する密着性の観点から、透明樹脂フィルムに隣接する最下層が低屈折率層である層構成が好ましい。また、機能性層、例えば本発明に係る緩衝層に隣接する最上層も、金属酸化物粒子として二酸化ケイ素を１０～６０質量％の範囲内で含有する低屈折率層であることが好ましい。

　また、高屈折率層又は低屈折率層に含まれる第１及び第２の水溶性バインダー樹脂は、ポリビニルアルコールであることが好ましい。また、高屈折率層に含まれるポリビニルアルコールのケン化度と、低屈折率層に含まれるポリビニルアルコールのケン化度とは異なることが好ましい。さらに、高屈折率層に含まれる第１の金属酸化物粒子は、酸化チタン粒子であることが好ましく、更には、含ケイ素の水和酸化物で表面処理された酸化チタン粒子であることが好ましい。

　［高屈折率層］
　高屈折率層は、第１の水溶性バインダー樹脂及び第１の金属酸化物粒子を含有し、必要に応じて、硬化剤、その他のバインダー樹脂、界面活性剤、及び各種添加剤等を含んでもよい。

　高屈折率層の屈折率は、好ましくは１．８０～２．５０であり、より好ましくは１．９０～２．２０である。

　〈第１の水溶性バインダー樹脂〉
　第１の水溶性バインダー樹脂とは、該水溶性バインダー樹脂が最も溶解する温度で、０．５質量％の濃度に水に溶解させた際、Ｇ２グラスフィルター（最大細孔４０～５０μｍ）で濾過した場合に濾別される不溶物の質量が、加えた該水溶性バインダー樹脂の５０質量％以内であるものをいう。

　第１の水溶性バインダー樹脂の重量平均分子量は、１０００～２０００００の範囲内であることが好ましい。更には、３０００～４００００の範囲内がより好ましい。

　本発明でいう重量平均分子量は、公知の方法によって測定することができ、例えば、静的光散乱、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ法（ＧＰＣ）、飛行時間型質量分析法（ＴＯＦ－ＭＡＳＳ）などによって測定することができ、本発明では一般的な公知の方法であるゲルパーミエーションクロマトグラフィ法によって測定している。

　高屈折率層における第１の水溶性バインダー樹脂の含有量は、高屈折率層の固形分１００質量％に対して、５～５０質量％の範囲内であることが好ましく、１０～４０質量％の範囲内であることがより好ましい。

　高屈折率層に適用する第１の水溶性バインダー樹脂としては、特に制限はないが、上述の親水性高分子化合物を好適に採用でき、その中でも、ポリビニルアルコールであることが特に好ましい。また、後述する低屈折率層に存在する水溶性バインダー樹脂も、ポリビニルアルコールであることが好ましい。

　高屈折率層と低屈折率層においては、それぞれケン化度の異なる２種以上のポリビニルアルコールを含むことが好ましい。ここで、区別するために、高屈折率層で用いる水溶性バインダー樹脂としてのポリビニルアルコールをポリビニルアルコール（Ａ）とし、低屈折率層で用いる水溶性バインダー樹脂としてのポリビニルアルコールをポリビニルアルコール（Ｂ）という。なお、各屈折率層が、ケン化度や重合度が異なる複数のポリビニルアルコールを含む場合には、各屈折率層中で最も含有量の高いポリビニルアルコールをそれぞれ高屈折率層におけるポリビニルアルコール（Ａ）、及び低屈折率層におけるポリビニルアルコール（Ｂ）と称する。

　ここでいう「ケン化度」とは、ポリビニルアルコール中のアセチルオキシ基（原料の酢酸ビニル由来のもの）とヒドロキシ基との合計数に対するヒドロキシ基の割合のことである。

　ポリビニルアルコール（Ａ）とポリビニルアルコール（Ｂ）とのケン化度の絶対値の差は、３ｍｏｌ％以上であることが好ましく、５ｍｏｌ％以上であることがより好ましい。このような範囲であれば、高屈折率層と低屈折率層との層間混合状態が好ましいレベルになるため好ましい。また、ポリビニルアルコール（Ａ）とポリビニルアルコール（Ｂ）とのケン化度の差は、離れていれば離れているほど好ましいが、ポリビニルアルコールの水への溶解性の観点から、２０ｍｏｌ％以下であることが好ましい。

　また、ポリビニルアルコール（Ａ）及びポリビニルアルコール（Ｂ）のケン化度は、水への溶解性の観点で、７５ｍｏｌ％以上であることが好ましい。

　また、ケン化度の異なる２種のポリビニルアルコールの重合度は、１０００以上のものが好ましく用いられ、特に、重合度が１５００～５０００の範囲内のものがより好ましく、２０００～５０００の範囲内のものがさらに好ましく用いられる。ポリビニルアルコールの重合度が、１０００以上であると塗布膜のひび割れがなく、５０００以下であると塗布液が安定するからである。

　本願でいう「重合度（Ｐ）」とは、粘度平均重合度を指し、ＪＩＳ　Ｋ６７２６（１９９４）に準じて測定され、ＰＶＡを完全に再ケン化し、精製した後、３０℃の水中で測定した極限粘度［η］（ｃｍ^３／ｇ）から、下式により求められるものである。

　　　Ｐ＝（〔η〕×１０^３／８．２９）^{（１／０．６２）}
　本発明では、屈折率の異なる層間ではケン化度の異なる２種のポリビニルアルコールがそれぞれ用いられることが好ましい。

　例えば、高屈折率層に低ケン化度のポリビニルアルコール（Ａ）を用い、低屈折率層に高ケン化度のポリビニルアルコール（Ｂ）を用いる場合には、高屈折率層中のポリビニルアルコール（Ａ）が層中の全ポリビニルアルコール類の全質量に対し、４０～１００質量％の範囲内で含有されることが好ましく、６０～９５質量％の範囲内がより好ましく、低屈折率層中のポリビニルアルコール（Ｂ）が低屈折率層中の全ポリビニルアルコール類の全質量に対し、４０～１００質量％の範囲内で含有されることが好ましく、６０～９５質量％の範囲内がより好ましい。また、高屈折率層に高ケン化度のポリビニルアルコール（Ａ）を用い、低屈折率層に低ケン化度のポリビニルアルコール（Ｂ）を用いる場合には、高屈折率層中のポリビニルアルコール（Ａ）が層中の全ポリビニルアルコール類の全質量に対し、４０～１００質量％の範囲内で含有されることが好ましく、６０～９５質量％の範囲内がより好ましく、低屈折率層中のポリビニルアルコール（Ｂ）が低屈折率層中の全ポリビニルアルコール類の全質量に対し、４０～１００質量％の範囲内で含有されることが好ましく、６０～９５質量％の範囲内がより好ましい。含有量が４０質量％以上であると、層間混合が抑制され、界面の乱れが小さくなるという効果が顕著に現れる。一方、含有量が１００質量％以下であれば、塗布液の安定性が向上する。

　本発明で用いられるポリビニルアルコール（Ａ）及び（Ｂ）は、合成品を用いてもよいし市販品を用いてもよい。ポリビニルアルコール（Ａ）及び（Ｂ）として用いられる市販品の例としては、例えば、ＰＶＡ－１０２、ＰＶＡ－１０３、ＰＶＡ－１０５、ＰＶＡ－１１０、ＰＶＡ－１１７、ＰＶＡ－１２０、ＰＶＡ－１２４、ＰＶＡ－２０３、ＰＶＡ－２０５、ＰＶＡ－２１０、ＰＶＡ－２１７、ＰＶＡ－２２０、ＰＶＡ－２２４、ＰＶＡ－２３５（以上、株式会社クラレ製）、ＪＣ－２５、ＪＣ－３３、ＪＦ－０３、ＪＦ－０４、ＪＦ－０５、ＪＰ－０３、ＪＰ－０４、ＪＰ－０５、ＪＰ－４５（以上、日本酢ビ・ポバール株式会社製）等が挙げられる。

　〈第１の金属酸化物粒子〉
　高屈折率層に適用可能な第１の金属酸化物粒子としては、屈折率が２．０以上、３．０以下である金属酸化物粒子が好ましい。さらに具体的には、例えば、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ、アルミナ、コロイダルアルミナ、チタン酸鉛、鉛丹、黄鉛、亜鉛黄、酸化クロム、酸化第二鉄、鉄黒、酸化銅、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化イットリウム、酸化ニオブ、酸化ユーロピウム、酸化ランタン、ジルコン、酸化スズなどが挙げられる。また複数の金属で構成された複合酸化物粒子やコア・シェル状に金属構成が変化するコア・シェル粒子等を用いることもできる。

　透明でより屈折率の高い高屈折率層を形成するために、高屈折率層には、チタン、ジルコニウム等の高屈折率を有する金属の酸化物微粒子、すなわち、酸化チタン微粒子及び／又は酸化ジルコニア微粒子を含有させることが好ましい。これらの中でも、高屈折率層を形成するための塗布液の安定性の観点から、酸化チタンがより好ましい。また、酸化チタンの中でも、特にアナターゼ型よりルチル型（正方晶形）の方が、触媒活性が低いために、高屈折率層や隣接した層の耐候性が高くなり、さらに屈折率が高くなることから好ましい。

　また、高屈折率層に、第１の金属酸化物粒子としてコア・シェル粒子を用いた場合では、シェル層の含ケイ素の水和酸化物と第１の水溶性バインダー樹脂との相互作用により、高屈折率層と隣接層の層間混合が抑制される効果から、酸化チタン粒子が含ケイ素の水和酸化物で被覆されたコア・シェル粒子がさらに好ましい。

　第１の金属酸化物粒子の含有量が高屈折率層の固形分１００質量％に対して、１５～８０質量％の範囲内であると、低屈折率層との屈折率差を付与するという観点で好ましい。さらに、２０～７７質量％の範囲内であることがより好ましく、３０～７５質量％の範囲内であることがさらに好ましい。なお、当該コア・シェル粒子以外の金属酸化物粒子が、高屈折率層に含有される場合の含有量は、本発明の効果を奏することができる範囲であれば特に限定されるものではない。

　高屈折率層に適用する第１の金属酸化物粒子の体積平均粒径は、３０ｎｍ以下であることが好ましく、１～３０ｎｍの範囲内であることがより好ましく、５～１５ｎｍの範囲内であるのがさらに好ましい。体積平均粒径が１～３０ｎｍの範囲内であれば、ヘイズが少なく可視光透過性に優れる観点で好ましい。

　第１の金属酸化物粒子の体積平均粒径とは、粒子そのものをレーザー回折散乱法、動的光散乱法、又は電子顕微鏡を用いて観察する方法や、屈折率層の断面や表面に現れた粒子像を電子顕微鏡で観察する方法により、１０００個の任意の粒子の粒径を測定し、それぞれｄ１、ｄ２・・・ｄｉ・・・ｄｋの粒径を持つ粒子がそれぞれｎ１、ｎ２・・・ｎｉ・・・ｎｋ個存在する粒子状の金属酸化物の集団において、粒子１個当りの体積をｖｉとした場合に、体積平均粒径ｍｖ＝｛Σ（ｖｉ・ｄｉ）｝／｛Σ（ｖｉ）｝で表される体積で重み付けされた平均粒径である。

　〈硬化剤〉
　高屈折率層に適用する第１の水溶性バインダー樹脂を硬化させるため、硬化剤を使用することもできる。

　第１の水溶性バインダー樹脂と共に用いることができる硬化剤としては、当該水溶性バインダー樹脂と硬化反応を起こすものであれば特に制限はない。例えば、第１の水溶性バインダー樹脂として、ポリビニルアルコールを用いる場合では、硬化剤として、ホウ酸及びその塩が好ましい。

　高屈折率層における硬化剤の含有量は、高屈折率層の固形分１００質量％に対して、１～１０質量％であることが好ましく、２～６質量％であることがより好ましい。

　特に、第１の水溶性バインダー樹脂としてポリビニルアルコールを使用する場合の上記硬化剤の総使用量は、ポリビニルアルコール１ｇ当たり１～６００ｍｇの範囲が好ましく、ポリビニルアルコール１ｇ当たり１００～６００ｍｇの範囲がより好ましい。

　［低屈折率層］
　低屈折率層は、第２の水溶性バインダー樹脂及び第２の金属酸化物粒子を含み、更は、硬化剤、表面被覆成分、粒子表面保護剤、バインダー樹脂、界面活性剤、各種添加剤等を含んでもよい。

　低屈折率層の屈折率は、好ましくは１．１０～１．６０の範囲内であり、より好ましくは１．３０～１．５０の範囲内である。

　〈第２の水溶性バインダー樹脂〉
　低屈折率層に適用する第２の水溶性バインダー樹脂として、ポリビニルアルコールが好ましく用いられる。さらに、前記高屈折率層に存在するポリビニルアルコール（Ａ）のケン化度とは異なるポリビニルアルコール（Ｂ）が、低屈折率層に用いられることがより好ましい。なお、ここでの第２の水溶性バインダー樹脂の好ましい重量平均分子量等、ポリビニルアルコール（Ａ）及びポリビニルアルコール（Ｂ）についての説明は、上記高屈折率層の水溶性バインダー樹脂にて説明されており、ここでは説明を省略する。

　低屈折率層における第２の水溶性バインダー樹脂の含有量は、低屈折率層の固形分１００質量％に対して、２０～９９．９質量％の範囲内であることが好ましく、２５～８０質量％の範囲内であることがより好ましい。

　〈第２の金属酸化物粒子〉
　低屈折率層に適用する第２の金属酸化物粒子としては、シリカ（二酸化ケイ素）を用いることが好ましく、具体的な例として合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ等が挙げられる。これらのうち、酸性のコロイダルシリカゾルを用いることがより好ましく、有機溶媒に分散させたコロイダルシリカゾルを用いることがさらに好ましい。また、屈折率をより低減させるためには、低屈折率層に適用する第２の金属酸化物粒子として、粒子の内部に空孔を有する中空微粒子を用いることができ、特にシリカ（二酸化ケイ素）の中空微粒子が好ましい。

　低屈折率層に適用する第２の金属酸化物粒子（好ましくは二酸化ケイ素）は、その平均粒径が３～１００ｎｍの範囲内であることが好ましい。一次粒子の状態で分散された二酸化ケイ素の一次粒子の平均粒径（塗布前の分散液状態での粒径）は、３～５０ｎｍの範囲内であることがより好ましく、３～４０ｎｍの範囲内であることがさらに好ましく、３～２０ｎｍであることが特に好ましく、４～１０ｎｍの範囲内であることが最も好ましい。また、二次粒子の平均粒径としては、３０ｎｍ以下であることが、ヘイズが少なく可視光透過性に優れる観点で好ましい。

　〈硬化剤〉
　本発明に係る低屈折率層において、前記高屈折率層と同様に、硬化剤をさらに含むことができる。特に、低屈折率層に適用する第２の水溶性バインダー樹脂としてポリビニルアルコールを用いた場合の硬化剤としては、ホウ酸及びその塩及び／又はホウ砂が好ましい。また、ホウ酸及びその塩以外にも公知のものが使用できる。

　低屈折率層における硬化剤の含有量は、低屈折率層の固形分１００質量％に対して、１～１０質量％の範囲内であることが好ましく、２～６質量％の範囲内であることがより好ましい。

　［反射層積層体の形成方法］
　反射層積層体の形成方法は、湿式塗布方式を適用して形成することが好ましく、更には、透明基材上に、第１の水溶性バインダー樹脂及び第１の金属酸化物粒子を含む高屈折率層用塗布液と、第２の水溶性バインダー樹脂及び第２の金属酸化物粒子を含む低屈折率層用塗布液と、を湿式塗布する工程を含む製造方法が好ましい。

　湿式塗布方法は、特に制限されず、例えば、ロールコーティング法、ロッドバーコーティング法、エアナイフコーティング法、スプレーコーティング法、スライド型カーテン塗布法、又は米国特許第２，７６１，４１９号明細書、米国特許第２，７６１，７９１号明細書などに記載のスライドホッパー塗布法、エクストルージョンコート法などが挙げられる。また、複数の層を重層塗布する方式としては、逐次重層塗布方式でもよいし、同時重層塗布方式でもよい。

　＜ポリマー積層体：ＭＬ２＞
　本発明に係る光反射体の別の一例であるポリマー層積層体は、第１屈折率を有する第１ポリマー層と、第２屈折率を有する第２ポリマー層とを多数積層して、赤外線反射層を形成する。

　第１ポリマー層及び第２ポリマー層は、互いの上部に積層され、ポリマー層積層体を形成する。第１及び第２ポリマー層を構成するポリマー材料としは、ポリエステル、アクリル、ポリエステルアクリルのブレンド又はコポリマー等が挙げられ、例えば、ポリエチレン－２，６－ナフタレート（ＰＥＮ）、ナフタレンジカルボンコポリエステル（ｃｏＰＥＮ）、ポリメチルメタアクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリブチレン－２，６－ナフタレート（ＰＢＮ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナフタレンジカルボン酸誘導体、ジオールコポリマー、ポリエーテルエーテルケトン、シンジオタックポリスチレン樹脂（ＳＰＳ）等が挙げられ、具体的な第１ポリマー層と第２ポリマー層との組み合わせとしては、ＰＥＮ／ＰＭＭＡ、ＰＥＴ／ＰＭＭＡ、ＰＥＮ／ｃｏＰＥＮ、ＰＥＮ／ＳＰＳ、ＰＥＴ／ＳＰＳ等の組み合わせを挙げることができる。

　ポリマー層積層体の具体的な構成例としては、前記図４で説明したように、それぞれ素材の異なる２種のポリマーフィルムを積層して構成されている。具体的には、図４に示すように、下面側から、ポリエチレンナフタレートフィルムで形成されているＰＥＮ_１、ポリメチルメタアクリレートフィルムで形成されているＰＭＭ_１、ＰＥＮ_２、ＰＭＭＭ_２、ＰＥＮ_３、ＰＭＭＡ_３、（中略）、ＰＥＮ_ｎ－１、ＰＭＭＡ_ｎ、ＰＥＮ_ｎと積層してポリマー層積層体ＭＬ２が形成されている。

　積層されるフィルム総数は、特に制限はないが、おおむね１５０～１０００層の範囲内であることが好ましい。

　これらポリマー層積層体の詳細については、米国特許公報第６０４９４１９号明細書に記載の内容を参考とすることができる。

　〔３．２〕フィルムミラー
　本発明に係る光反射体として、可視光領域の光を反射するフィルムミラーの概要を説明する。

　本発明に係る光反射体であるフィルムミラーは、可視光領域である光波長４５０～６５０ｎｍの範囲の反射率が５０％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましく、８０％以上であることがさらに好ましく、９０％以上であることが特に好ましい。反射率は、分光光度計（積分球使用、（株）日立ハイテクノロジーズ製、Ｕ－４０００型）を用い、２３℃、５５％ＲＨの環境下、フィルムミラーの４５０～６５０ｎｍの領域における反射率を測定し、その平均反射率を求め、これを可視光反射率とする。

　フィルムミラーＭＦの機能上の最小構成は、図５Ａに示すように、基材フィルム２上に金属反射層（例えば、銀反射層）７を形成し、その上に、本発明に係る緩衝層４及び自己修復層５を設ける構成である。

　フィルムミラーＭＦには、実際上様々な機能層を設けることが好ましく、例えば図５Ｂで示すように、基材フィルム２と金属反射層７の間にアンカー層６を設けてもよく、金属反射層７の光入射側に腐食防止剤や酸化防止剤を含有する樹脂コート層８を設けることも好ましく、樹脂コート層８上に接着層９を設けることも好ましく、さらにその上層にアクリル樹脂層１０を設けることもより好ましい態様である。

　また、基材フィルムの金属層を設ける側と反対の面に、粘着層１１及び剥離シート１２を形成し、基板と貼合する。

　フィルムミラー全体の厚さは、ミラーのたわみ防止、正反射率、取扱い性等の観点から７５～２５０μｍの範囲内が好ましく、より好ましくは９０～２３０μｍの範囲内、更に好ましくは１００～２２０μｍの範囲内である。

　以下、フィルムミラーを構成する各構成層について順次説明する。

　［基材フィルム］
　前述の赤外線反射フィルムで用いた透明樹脂フィルムを用いることが好ましく、詳細は前述のとおりである。

　中でも、ポリカーボネート系フィルム、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系フィルム、ノルボルネン系樹脂フィルム、及びセルロースエステル系フィルム、アクリルフィルムが好ましい。特にポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系フィルム又はアクリルフィルムを用いることが好ましい。

　透明樹脂フィルムの厚さは、樹脂の種類及び目的等に応じて適切な厚さにすることが好ましい。例えば、一般的には、１０～３００μｍの範囲である。好ましくは２０～２００μｍの範囲であり、より好ましくは３０～１００μｍの範囲である。

　［アンカー層］
　アンカー層は、樹脂からなり、基材フィルムと金属反射層とを密着させるものである。アンカー層に使用する樹脂材料は、上記の密着性、耐熱性、及び平滑性の条件を満足するものであれば特に制限はなく、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリアミド系樹脂、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共ポリマー系樹脂等の単独又はこれらの混合樹脂が使用でき、耐候性の点からポリエステル系樹脂とメラミン系樹脂の混合樹脂が好ましく、さらにイソシアネート等の硬化剤を混合した熱硬化型樹脂とすればより好ましい。

　アンカー層の形成方法としては、所定の樹脂材料を塗布、塗工するグラビアコート法、リバースコート法、ダイコート法等、従来公知のコーティング方法が使用できる。

　アンカー層の厚さは、０．０１～３μｍの範囲が好ましく、より好ましくは０．１～１μｍの範囲である。

　［金属反射層］
　金属反射層は、可視光（４５０～６５０ｎｍの範囲）を５０％以上反射する機能を有する金属等からなる層である。

　金属反射層の表面反射率は好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上である。この反射層は、Ａｌ、Ａｇ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｒｈ、Ｐｔ及びＡｕからなる元素群の中から選ばれるいずれかの元素を含む材料により形成されることが好ましい。中でも、反射率の観点からアルミニウム（Ａｌ）又は銀（Ａｇ）を主成分としていることが好ましく、このような金属の薄膜を二層以上形成するようにしてもよい。

　本発明においては金属反射層として、銀を主成分とする銀反射層を用いることが特に好ましい（以下、金属反射層を銀反射層という場合がある。）。

　銀反射層の厚さは、反射率等の観点から、１０～２００ｎｍの範囲が好ましく、より好ましくは３０～１５０ｎｍの範囲である。

　この反射層の形成法としては、湿式法及び乾式法のどちらも使用することができる。湿式法の代表例としては、めっき法があり、溶液から金属を析出させ膜を形成する方法である。具体例を挙げるとすれば、銀鏡反応などがある。一方、乾式法の代表例としては、真空製膜法があり、具体的に例示するとすれば、抵抗加熱式真空蒸着法、電子ビーム加熱式真空蒸着法、イオンプレーティング法、イオンビームアシスト真空蒸着法、スパッタ法などがある。とりわけ、本発明には連続的に製膜するロールｔｏロール方式が可能な蒸着法が好ましく用いられる。例えば、フィルムミラーの製造方法において、銀反射層を銀蒸着によって形成する手法が好ましく用いられる。

　なお、上記したように銀反射層の厚さを、例えば３０～３００ｎｍの範囲とすれば、その銀反射層を有する機能性フィルムをフィルムミラーとして使用することが可能になる。より好ましくは耐久性の観点から、８０～２００ｎｍの範囲である。銀反射層の層厚を上記範囲とすることにより、光の透過や、表面に凹凸が生じることによる光の散乱等を原因とする可視光領域での反射率の低下を抑えることが可能となる。

　［樹脂コート層］
　樹脂コート層は、銀反射層の光入射側に設けられており、銀反射層に隣接していることが好ましい。

　樹脂コート層は、銀の腐食防止剤又は酸化防止剤を含有し、銀反射層の腐食、劣化を防止する機能を付与することも好ましい。

　樹脂コート層は、１層のみからなっていてもよいし、複数層からなっていてもよい。樹脂コート層の厚さは、１～１０μｍの範囲が好ましく、より好ましくは２～８μｍの範囲である。

　樹脂コート層のバインダーとしては、以下の樹脂を好ましく用いることができる。例えば、セルロースエステル、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンも含む）系、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、セロファン、セルロースジアセテート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、エチレンビニルアルコール、シンジオタクティックポリスチレン系、ポリカーボネート、ノルボルネン系、ポリメチルペンテン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルケトンイミド、ポリアミド、フッ素樹脂、ナイロン、ポリメチルメタクリレート、アクリル樹脂等を挙げることができる。中でも、耐光性の観点から紫外線に耐性の高いアクリル樹脂が好ましい。

　腐食防止剤としては、銀に対する吸着性基を有することが好ましい。ここで、「腐食」とは、金属（銀）がそれをとり囲む環境物質によって、化学的又は電気化学的に浸食されるか若しくは材質的に劣化する現象をいう（ＪＩＳ　Ｚ０１０３－２００４参照）。

　なお、腐食防止剤の含有量は、使用する化合物によって最適量は異なるが、一般的には０．１～１．０ｇ／ｍ^２の範囲内であることが好ましい。

　銀に対する吸着性基を有する腐食防止剤としては、アミン類及びその誘導体、ピロール環を有する化合物、ベンゾトリアゾール等トリアゾール環を有する化合物、ピラゾール環を有する化合物、チアゾール環を有する化合物、イミダゾール環を有する化合物、インダゾール環を有する化合物、銅キレート化合物類、チオール基を有する化合物、チオ尿素類、ナフタレン系の少なくとも１種又はこれらの混合物から選ばれることが望ましい。

　ベンゾトリアゾール等の化合物においては、紫外線吸収剤が腐食防止剤を兼ねる場合もある。また、シリコーン変性樹脂を用いることも可能である。シリコーン変性樹脂として特に限定されない。

　これらの化合物については、特開２０１２－２３２５３８号公報段落（００６１）～（００７３）に記載の化合物を好ましく用いることができる。

　市販品の例としては、株式会社ＡＤＥＫＡのＬＡ３１、ＢＡＳＦジャパン株式会社のチヌビン２３４などが挙げられる。

　また、酸化防止能を有する腐食防止剤である酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、チオール系酸化防止剤、ホスファイト系酸化防止剤を使用することが好ましい。また、光安定剤としてヒンダードアミン系光安定剤、ニッケル系紫外線安定剤を好ましく使用することができる。

　これらの化合物については、特開２０１２－２３２５３８号公報段落（００４６）～（００５３）に記載の化合物を好ましく用いることができる。

　酸化防止剤の含有量は、使用する化合物によって最適量は異なるが、一般的には０．１～１．０ｇ／ｍ^２の範囲内であることが好ましい。

　［接着層］
　接着層は、層同士の接着性を高める機能があるものであれば特に限定はない。接着層の厚さは、密着性、平滑性、反射材の反射率等の観点から、０．０１～１０μｍの範囲が好ましく、より好ましくは０．１～１０μｍの範囲である。

　接着層が樹脂である場合、樹脂として、上記の密着性、平滑性の条件を満足するものであれば特に制限はなく、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリアミド系樹脂、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共ポリマー系樹脂等の単独又はこれらの混合樹脂が使用でき、耐候性の点からポリエステル系樹脂とメラミン系樹脂の混合樹脂が好ましく、さらにイソシアネート等の硬化剤を混合した熱硬化型樹脂とすればより好ましい。接着層の形成方法は、グラビアコート法、リバースコート法、ダイコート法等、従来公知のコーティング方法が使用できる。

　また、接着層が金属酸化物である場合、例えば酸化シリコン、酸化アルミニウム、窒化シリコン、窒化アルミニウム、酸化ランタン、窒化ランタン等を各種真空製膜法によって製膜することで接着層を形成できる。例えば、抵抗加熱式真空蒸着法、電子ビーム加熱式真空蒸着法、イオンプレーティング法、イオンビームアシスト真空蒸着法、スパッタ法などによる製膜が可能である。

　［アクリル樹脂層］
　アクリル樹脂層は、例えば、太陽光や紫外線によるフィルムミラーの劣化防止の目的で紫外線吸収剤を含有してなる層であることが好ましい。アクリル樹脂層は、樹脂基材よりも光入射側に設けることが好ましく、金属反射層よりも光入射側に設けることが好ましい。

　本発明に係る緩衝層は紫外線吸収能を有することから、アクリル樹脂層と兼ねてもよく、また緩衝層とは異なる紫外線吸収剤をアクリル樹脂層に含有させることも好ましい。

　アクリル樹脂層はバインダーとしてアクリル樹脂を用いる層であり、アクリル樹脂層の厚さは、１～２００μｍの範囲であることが好ましい。

　アクリル樹脂層としては、市販の紫外線吸収剤を含有したアクリルフィルムである、スミペックス　テクノロイ　Ｓ００１Ｇ　７５μｍ（住友化学株式会社製）等が好ましく用いることができる。

　〔３．３〕金属光沢調フィルム
　本発明に係る光反射体として、金属光沢調フィルムを用いることも好ましい。

　本発明に係る光反射体である金属光沢調フィルムは、可視光領域である光波長４５０～６５０ｎｍの範囲の反射率が５０％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましく、８０％以上であることがさらに好ましく、９０％以上であることが特に好ましい。

　金属光沢調フィルムとして特に制限されるものではないが、その好ましい一例としては、２枚のポリエステルフィルムが接着層を介して貼り合わせられ基材フィルムを構成し、当該２枚のポリエステルフィルムが、それぞれ、ポリエチレンテレフタレート若しくはポリエチレンナフタレートからなるポリエステルＡを主成分とする層と、シクロヘキサンジメタノール成分を酸成分に対して２５～３５ｍｏｌ％含むポリエステルＢを主成分とする層とが厚さ方向に規則的に積層されたポリエステルフィルムであって、合計の層数が少なくとも５００層以上、６００層以下である基材フィルムを用いてなる金属光沢調フィルムであることが好ましい。

　前記ポリエステルＡを主成分とする層と、前記ポリエステルＢを主成分とする層とは、面内平均屈折率差が、０．０３以上であることが好ましい。より好ましくは、０．０５以上であり、更に好ましくは０．１以上である。屈折率差が０．０３より小さい場合には、十分な反射率が得られないことがある。

　基材フィルムとして貼り合わせられるポリエステルフィルムがポリエステルＡからなる層（Ａ層）と、ポリエステルＢからなる層（Ｂ層）が交互に５００層以上積層されていることが重要である。５００層以上であると、目標とする反射帯域において７０％以上の反射率を有することが可能となり、２枚それぞれのポリエステルフィルムを貼り合わせ、目標とする反射波長を、３５０～７５０ｎｍの領域に設定することで金属調の外観を有する積層フィルムを得ることができる。

　また、装置の大型化や層数が多くなりすぎることによる積層精度の低下に伴う波長選択性の低下を考慮すると、層数が６００層以下であることが好ましい。５００層から６００層に層数を制御する方法は、フィードブロックを変更することによって可能であり、５００層から６００層の範囲に層数が含まれる場合、赤外線の透過率と可視光の反射率を本発明の目的の範囲でバランスさせることができる。

　金属光沢調フィルムは、さらに光波長３５０～７５０ｎｍの平均反射率が、７０～１００％の範囲内であることがより好ましい。

　また、光波長９００～１０００ｎｍの範囲の平均透過率が８５～１００％の範囲内であることが好ましく、後述する二つのポリエステルフィルムを貼り合わせてなる。

　貼り合わせるポリエステルフィルムの一つは、光波長３５０～５７０ｎｍの平均反射率が７０～１００％の範囲内、光波長６２０～１０００ｎｍの平均透過率が８５～１００％の範囲内であるものであり、他の一つは、光波長５７０～７５０ｎｍの平均反射率が７０～１００％の範囲内、光波長３５０～５５０ｎｍと９００～１０００ｎｍの平均透過率が８５～１００％の範囲内であることが好ましい。これら二つのポリエステルフィルムを貼り合わせることで光波長３５０～７５０ｎｍの平均反射率が７０～１００％の範囲内、光波長９００～１０００ｎｍの平均透過率が８５～１００％の範囲内であることを同時に達成することができる。

　また、金属光沢調フィルムの厚さは１００～３００μｍの範囲内であることが、取り扱い性の観点から好ましい。成型時のシワ防止及び、ハンドリング性の向上、及び、加飾フィルムのウォッシュアウト防止のため１００μｍ以上あることが望ましい。厚さが３００μｍ以下であると、巻き癖が強くなく、成型装置枠へのシートセットの際に手間がかからなく生産性が高い。

　金属光沢調フィルムは、前記構成のポリエステルフィルムの表面上に本発明に係る緩衝層及び自己修復層を形成し、表面硬度と折り曲げなどの応力による硬化膜へのクラックを防止することができる。

　また、金属光沢調フィルムは、本発明に係る緩衝層及び自己修復層以外に、ハードコート層、帯電防止層、耐摩耗性層、反射防止層、色補正層、紫外線吸収層、印刷層、透明導電層、ガスバリア層、ホログラム層、剥離層、粘着層、エンボス層、接着層、離形層などの機能性層を適宜形成してもよい。

　金属光沢調フィルムを製造する好ましい製造方法を以下に説明する。

　まず、金属光沢調フィルムに用いられる前記ポリエステルＡを主成分とする層と前記ポリエステルＢを主成分とする層とを少なくとも５００層以上積層したポリエステルフィルム（以下積層フィルムと記す）の製造方法を以下に説明する。

　２種類のポリエステルＡ及びポリエステルＢをペレットなどの形態で用意する。ペレットは、必要に応じて、事前乾燥を熱風中又は真空下で行い、押出機に供給される。押出機内において、融点以上に加熱溶融された樹脂は、ギヤポンプ等で樹脂の押出量を均一化され、フィルター等を介して異物や変性した樹脂などを取り除く。

　これらの２台以上の押出機を用いて異なる流路から送り出されたポリエステルＡ及びポリエステルＢは次に多層積層装置に送り込まれる。多層積層装置としては、マルチマニホールドダイやフィールドブロックやスタティックミキサー等を用いることができる。また、これらを任意に組み合わせても良い。中でも、各層ごとの層厚さを個別に制御できるマルチマニホールドダイ若しくはフィードブロックが好ましい。さらに各層の厚さを精度良く制御するためには、加工精度０．１ｍｍ以下の放電加工、ワイヤー放電加工にて、各層の流量を調整する微細スリットを設けたフィードブロックが好ましい。また、この際、樹脂温度の不均一性を低減するため、熱媒循環方式による加熱が好ましい。また、フィードブロック内の壁面抵抗を抑制するため、壁面の粗さを０．４Ｓ以下にするか、室温下における水との接触角が３０°以上であると良い。

　本発明の金属光沢調フィルムに用いるポリエステルフィルムを得るためには、設計する金属光沢調フィルムの分光特性に応じて、最適な積層構成とすることが重要であるが、前記記載の調整を各波長帯域に対応した微細スリットを有するフィードブロックにて製膜を行うことが特に好ましい。

　このようにして所望の層構成に形成した溶融積層体は、次にダイにて目的の形状に成形された後、吐出される。そして、ダイから吐出された多層に積層されたシートは、キャスティングドラム等の冷却体上に押し出され、冷却固化され、キャスティングフィルムが得られる。この際、ワイヤー状、テープ状、針状又はナイフ状等の電極を用いて、静電気力によりキャスティングドラム等の冷却体に密着させ急冷固化させる方法や、スリット状、スポット状、面状の装置からエアーを吹き出してキャスティングドラム等の冷却体に密着させ急冷固化させる方法、ニップロールにて冷却体に密着させ急冷固化させる方法が好ましい。

　このようにして得られたキャスティングフィルムは、必要に応じて二軸延伸することが好ましい。二軸延伸とは、長手方向及び幅方向に延伸することをいう。延伸は、逐次二軸延伸しても良いし、同時に二方向に延伸してもよい。

　次に、接着剤を介して２枚のポリエステルフィルムが貼り合わせられてなるが、接着剤を介して貼り合わせた場合、熱融着などに比べて、加熱によるポリエステルＢの結晶化が進むのを防ぐことができ、反射波長領域を設計のとおりに発現させることができる。

　金属光沢調フィルムを製造する製造方法において前記ポリエステルフィルムの片面に形成する接着剤層の単位面積当たりの質量は約１～３０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。かかる単位面積当たりの質量とすることで、１～３０μｍの厚さの接着層が得られる。１ｇ／ｍ^２未満であると接着力が弱く、剥離しやすくなり、３０ｇ／ｍ^２より多い場合、乾燥性が低下し、外観不良となりやすい。また、異物の押し痕が残りやすく、意匠性の低下につながるため好ましくない。

　硬化型接着剤層を形成する際の塗工方式は、グラビアコーター、グラビアリバースコーター、リップコーター、フレキソコーター、ブランケットコーター、ロールコーター、ナイフコーター、エアナイフコーター、キスタッチコーター、キスタッチリバースコーター、コンマコーター、コンマリバースコーター、マイクロリバースコーターなどの塗工方式を用いることができる。

　貼り合わせ工程は、前記ポリエステルフィルムの片面に接着剤を塗布した後、他のポリエステルフィルムをラミネートニップローラーで貼り合わせる。このとき、前記ポリエステルフィルムの片面に接着剤を塗布した後、４０～１２０℃で熱処理することが好ましく、４０～１２０℃に加熱したラミネートニップローラー上で０．２～１．０ＭＰａのニップ圧力で第２のポリエステルをラミネートすることが好ましい。

　貼り合わせた後、巻取りまでの搬送ゾーンでは、欠点を検出する機構及び／又は、張力の調整や巻取りローラーの切り替えの際のシートのたるみを吸収するための機構等のために、通常複数の搬送ローラーが用いられ、シートの幅方向のずれを抑制するために各搬送ローラーにおいては、適当な接触角度をもってシートが搬送される。

　複数の搬送ローラーを通過させた後にシート巻取りコア上に巻取り、接着剤の硬化を目的に、得られた積層フィルムをロールに巻き取った状態で、２０～６０℃、２４～１６８時間熱処理を行う。かかる熱処理の温度が、２０℃以上であり熱処理の時間が２４時間以上であれば接着剤の硬化が十分であり、十分な接着強度が得られ、後の工程で貼り合わせたフィルムにズレ等が生じない。また、６０℃以下で熱処理の時間が１６８時間以下であれば、ロールとなったシートの巻き締まり痕が余り付かず、加飾用途としては適する。

　〔４〕光反射フィルムの加飾成型加工方法及び用途
　〔４．１〕加飾成型加工方法
　本発明の光反射フィルムは、当該光反射フィルムに対して自己修復層とは反対側の面に粘着層又は接着層を形成し、当該光反射フィルムを前記粘着層又は接着層を介して基板上に８０℃以上の温度で熱成型しながら貼合する加飾成型加工方法を行うことが好ましい。

　ここでいう基板とは、好ましくは曲面形状体を得ることができるプラスチック材料（筐体）である。

　本発明の光反射フィルムを、基板上に８０℃以上の温度で熱成型しながら貼合する加飾成型加工によって、緩衝層の未硬化モノマーが架橋して重合し、当該未硬化モノマーの含有量が３質量％以下となることにより、緩衝層自体の強度が向上し、自己修復層の耐傷性をより向上することができる。

　好ましい温度は、８０～２００℃の範囲内であり、８０～１５０℃の範囲内であることがより好ましく、８０～１２０℃の範囲内であることが特に好ましい。

　［粘着層］
　粘着層は、本発明の光反射フィルムを基板に接着し、固定するための構成層である。

　この粘着層としては、光反射フィルムを基板に接着することができるものであれば特に制限されず、例えばドライラミネート剤、ウエットラミネート剤、粘着剤、ヒートシール剤、ホットメルト剤などを用いることができる。また、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ニトリルゴムなどを用いてもよい。

　基材フィルムの裏面に粘着層を設けるラミネート方法は特に制限されず、例えばロール式で連続的に行う方法が経済性及び生産性の点から好ましい。

　粘着層の厚さは、粘着効果、乾燥速度等の観点から、通常１～５０μｍ程度の範囲であることが好ましい。

　粘着層に用いる具体的な材料としては、例えば、綜研化学社製「ＳＫダインシリーズ」、東洋インキ社製Ｏｒｉｂａｉｎ　ＢＰＷシリーズ、ＢＰＳシリーズ、荒川化学社製「アルコン」「スーパーエステル」「ハイペール」等の粘着剤を好適に用いることができる。

　なお、フィルムミラーを基板に接着するまで、粘着層は剥離シートで覆われており、粘着層の粘着力を保つようにすることが好ましい。

　粘着層には腐食防止剤である、アミン類及びその誘導体、ピロール環を有する化合物、ベンゾトリアゾール等トリアゾール環を有する化合物、ピラゾール環を有する化合物、チアゾール環を有する化合物、イミダゾール環を有する化合物、インダゾール環を有する化合物、銅キレート化合物類、メルカプト基を有する化合物、チオ尿素類、ナフタレン系の少なくとも１種又はこれらの混合物を含有させることも好ましい。

　［接着層］
　また、本発明において接着剤として特に制限されるものではないが、ウレタン系樹脂からなる接着剤が好ましい。ウレタン系樹脂からなる接着剤とは、末端にヒドロキシ基を持つポリオールとポリイソシアネート、又は末端にイソシアネート基を持つウレタンプレポリマーとポリオールを組み合わせ反応させることで硬化し、接着剤として機能するものである。

　ポリオールとしては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、その他のポリオールが使用できる。例えば、ポリエーテルポリオールとしては、ポリオキシエチレンポリオール、ポリオキシプロピレンポリオール、ポリオキシエチレン－プロピレン共重合ポリオール、ポリテトラメチレンポリオールなどの単独又はそれらの混合物が挙げられる。ポリエステルポリオールとしては、ジカルボン酸（アジピン酸、コハク酸、マレイン酸、フタル酸など）とグリコール（エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブチレングリコール、１，６－ヘキサングリコール、ネオペンチルグリコールなど）とを重縮合させ得られたポリオール、例えば、ポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリヘキサメチレンアジペート、ポリプロピレンアジペート、ポリエチレン－プロピレンアジペート等のポリオールがあり、また、ポリラクトンポリオール、例えば、ポリカプロラクトンポリオールの単独又はそれらの混合物、ポリカーボネートポリオールなどが挙げられる。

　ポリイソシアネートとしては、２，４－トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、４，４－ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート、カルボジイミド変性ＭＤＩ、ナフタレンジイソシアネートなどの芳香族系ポリイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、４，４－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート及び脂環式系ポリイソシアネートが挙げられる。上記ポリイソシアネートは単独又はそれらの混合物として使用できる。

　また、本発明において用いられる接着剤層には各種の添加剤、例えば粘度調整剤、レベリング剤、ゲル化防止剤、酸化防止剤、耐熱安定剤、耐光安定剤、紫外線吸収剤、易滑剤、顔料、染料、有機又は無機の微粒子、充填剤、耐電防止剤、核剤などが配合されてもよい。

　〔４．２〕合わせガラス
　本発明の合わせガラスは、本発明の光反射フィルムである前記赤外線反射フィルムを、２枚のガラス構成部材で挟持して作製することが好ましい。

　すなわち、本発明の合わせガラスは、入射光側から、一方のガラス構成部材、赤外線反射フィルムＷＦ、他方のガラス基材の順で配置される。なお、２枚のガラス基材は、同一の種類のガラス基材であってもよく、異なった種類のガラス基材であってもよい。　
　合わせガラス構成部材は、平板状の合わせガラス構成部材であっても、また車のフロントガラスに使用されるような曲面形状のガラス構成部材であってもよい。特に本発明に係る緩衝層及び自己修復層を有する赤外線反射フィルムは、曲面形状のガラス構成部材への適用に優れる。

　本発明に係る合わせガラス構成部材は、特に、車の窓ガラスとして用いられる場合において、可視光透過率が７０％以上であることが好ましい。なお、可視光透過率は、例えば、分光光度計（（株）日立ハイテクノロジーズ製、Ｕ－４０００型）を用いて、ＪＩＳ　Ｒ３１０６（１９９８）「板ガラス類の透過率・反射率・日射熱取得率の試験方法」に準拠して、測定することができる。

　［ガラス構成部材］
　合わせガラスとしては、無機ガラス（以下、単にガラスともいう。）及び有機ガラス（樹脂グレージング）が挙げられる。無機ガラスとしては、フロート板ガラス、熱線吸収板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、線入り板ガラス、及び、グリーンガラス等の着色ガラス等が挙げられる。上記有機ガラスは、無機ガラスに代用される合成樹脂ガラスである。上記有機ガラス（樹脂グレージング）としては、ポリカーボネート板及びポリ（メタ）アクリル樹脂板等が挙げられる。上記ポリ（メタ）アクリル樹脂板としては、ポリメチル（メタ）アクリレート板等が挙げられる。本発明においては、外部から衝撃が加わって破損した際の安全性の観点からは、無機ガラスであることが好ましい。

　無機ガラスの種類は、特に限定されないが、通常、ソーダライムシリカガラスが好適に用いられる。この場合、無色透明ガラスであってよく、有色透明ガラスであってもよい。

　また、２枚のガラス基材のうち、入射光に近い室外側のガラス基材は、無色透明ガラスであることが好ましい。また、入射光側から遠い室内側のガラス基材は、グリーン系有色透明ガラス又は濃色透明ガラスであることが好ましい。グリーン系有色透明ガラスは、紫外線吸収性能及び赤外線吸収性能を有することが好ましい。これらを用いることにより、室外側でできるだけ日射エネルギーを反射することができ、さらに合わせガラスの日射透過率を小さくすることができるからである。

　グリーン系有色透明ガラスは特に限定されないが、例えば、鉄を含有するソーダライムシリカガラスが好適に挙げられる。例えば、ソーダライムシリカ系の母ガラスに、Ｆｅ_２Ｏ_３換算で、全鉄０．３～１質量％を含有するソーダライムシリカガラスである。さらに、近赤外領域の波長の光の吸収は全鉄のうちの２価の鉄による吸収が支配的であるため、ＦｅＯ（２価の鉄）の質量が、Ｆｅ_２Ｏ_３換算で、全鉄の２０～４０質量％であることが好ましい。

　紫外線吸収性能を付与するためには、ソーダライムシリカ系の母ガラスにセリウム等を加える方法が挙げられる。具体的には、実質的に以下の組成のソーダライムシリカガラスを用いるのが好ましい。ＳｉＯ_２：６５～７５質量％、Ａｌ_２Ｏ_３：０．１～５質量％、Ｎａ_２Ｏ＋Ｋ_２Ｏ：１０～１８質量％、ＣａＯ：５～１５質量％、ＭｇＯ：１～６質量％、Ｆｅ_２Ｏ_３換算した全鉄：０．３～１質量％、ＣｅＯ_２換算した全セリウム及び／又はＴｉＯ_２：０．５～２質量％。

　また、濃色透明ガラスは、特に限定されないが、例えば、鉄を高濃度で含有するソーダライムシリカガラスが好適に挙げられる。

　本発明の合わせガラスを車両等の窓に用いるにあたって、室内側ガラス基材及び室外側ガラス基材の厚さは、ともに１．５～３．０ｍｍであることが好ましい。この場合、室内側ガラス基材及び室外側ガラス基材を等しい厚さにすることも、異なる厚さにすることもできる。合わせガラスを自動車窓に用いるにあたっては、例えば、室内側ガラス基材及び室外側ガラス基材を、ともに２．０ｍｍの厚さにしたり、２．１ｍｍの厚さにしたりすることが挙げられる。また、合わせガラスを自動車窓に用いるにあたっては、例えば、室内側ガラス基材の厚さを２ｍｍ未満、室外側ガラス板の厚さを２ｍｍ以上とすることで、合わせガラスの総厚さを小さくし、かつ車外側からの外力に抗することができる。室内側ガラス基材及び室外側ガラス基材は、平板状でも湾曲状でもよい。車両、特に自動車窓は湾曲していることが多いため、室内側ガラス基材及び室外側ガラス基材の形状は湾曲形状であることが多い。この場合、赤外線反射層積層体は室外側ガラス基材の凹面側に設けられる。さらに、必要に応じて３枚以上のガラス基材を用いることもできる。

　本発明の合わせガラスの製造方法は特に限定されない。例えば、合わせガラス構成部材Ｇ１及びＧ２の間に、本発明の赤外線反射フィルムを挟持した後、押圧ロール（ニップロールともいう。）に通したり、又はゴムバックに入れて減圧吸引したりして、合わせガラス構成部材Ｇ１及びＧ２と、本発明に係る赤外線反射フィルムとの間に残留する空気を脱気する。その後、約７０～１１０℃で予備接着して積層体を得る。次に、積層体をオートクレーブに入れたり、又はプレスしたりして、約１２０～１５０℃及び１～１．５ＭＰａの圧力で圧着する。このようにして、合わせガラスを得ることができる。

　上記合わせガラスは、自動車、鉄道車両、航空機、船舶及び建築物等に使用できる。合わせガラスは、これらの用途以外にも使用できる。上記合わせガラスは、建築用又は車両用の合わせガラスであることが好ましい。上記合わせガラスは、自動車のフロントガラス、サイドガラス、リアガラス又はルーフガラス等に使用できる。

　〔４．３〕曲面形状体
　本発明の光反射フィルムは、家電、ＯＡ機器、携帯電話及び自動車の内装などに使用されているプラスチックの筐体の表面加飾用途に好適に用いることができる。

　特に、形状が曲面形状である部材に対して、下記の成型法により、金属光沢の付加や複雑な模様等の意匠性の高い曲面形状体を成型することができる。

　本発明の光反射フィルムは、本発明に係る緩衝層と自己修復層を具備しているため、曲面形状体の表面が傷が付きにくく、また耐光性も高いという優れた特徴を有する。

　成形方法としては、基板に用いる樹脂と本発明の光反射フィルムとを、射出成形によるインモールド成形する方法が主であるが，成形品に後から貼合、転写させる真空・圧着法（オーバーレイ法）等も利用することができる。また、インモールド成形はさらにインモールドラミネーションとインモールド転写に分類され、適宜選択される。

　以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」又は「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」又は「質量％」を表す。

　実施例１
　《光反射体：赤外線反射フィルムの作製》
　［光反射体１：赤外線反射フィルム１の作製］
　透明基材フィルムとして厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡株式会社製、コスモシャインＡ４３００、両面昜接着処理、略称：ＰＥＴ）を用いた。

　次いで、光反射層として、第１の水溶性バインダー樹脂と第１の金属酸化物粒子とを含む高屈折率層、及び第２の水溶性バインダー樹脂と第２の金属酸化物粒子とを含む低屈折率層を交互に積層した、赤外線反射フィルム１を以下のように作製した（図３に対応。）。

　（１）下引き層の形成
　透明基材フィルムに下記下引き層塗布液をエクストルージョンコーターで１５ｍｌ／ｍ^２となるように塗布し、塗布後５０℃の無風ゾーン（１秒）を経た後、１２０℃で３０秒乾燥し、下引き層付き支持体を得た。

　〈下引き層塗布液の調製〉
　脱イオン化ゼラチン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０ｇ
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０ｍｌ
　酢酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０ｇ
　下記架橋剤　　　　　　　　　　　　　　　　０．２モル／ｇゼラチン
　下記ノニオン系フッ素含有界面活性剤　　　　　　　　　　　０．２ｇ
　メタノール／アセトン＝２／８の有機溶媒で１０００ｍｌにし、下引き層塗布液とした。

　〈脱イオン化ゼラチンの作製〉
　石灰処理、水洗、中和処理を行い、石灰を除去したオセインを５５～６０℃の熱水中で抽出処理を行い、オセインゼラチンを得た。得られたオセインゼラチン水溶液を、アニオン交換樹脂（ダイヤイオンＰＡ－３１Ｇ）とカチオン交換樹脂（ダイヤイオンＰＫ－２１８）の混合ベッドで両イオン交換を行った。

　（２）赤外線反射層の形成
　重層塗布可能なスライドホッパー塗布装置（スライドコーター）を用い、下記低屈折率層用塗布液Ｌ１及び高屈折率層用塗布液Ｈ１を４５℃に保温しながら、４５℃に加温した、上記の下引層塗布済み支持体に、低屈折率層及び高屈折率層のそれぞれの乾燥時の層厚が１３０ｎｍになるように、また最下層及び最上層を低屈折率層になるようにして、低屈折率層１０層、高屈折率層８層を交互に計１８層の同時重層塗布を行った。

　塗布直後、５℃の冷風を５分間吹き付けてセットさせた。その後、８０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、１８層からなる赤外線反射層を形成した。

　〔低屈折率層用塗布液Ｌ１の調製〕
　まず、１０質量％の第２の金属酸化物粒子としてのコロイダルシリカ（日産化学工業株式会社製、スノーテックス（登録商標）ＯＸＳ）水溶液６８０部と、４．０質量％のポリビニルアルコール（株式会社クラレ製、ＰＶＡ－１０３：重合度３００、ケン化度９８．５ｍｏｌ％）水溶液３０部と、３．０質量％のホウ酸水溶液１５０部とを混合し、分散した。純水を加え、全体として１０００部のコロイダルシリカ分散液Ｌ１を調製した。

　次いで、得られたコロイダルシリカ分散液Ｌ１を４５℃に加熱し、その中に４．０質量％のポリビニルアルコール（Ｂ）としてのポリビニルアルコール（日本酢ビ・ポバール株式会社製、ＪＰ－４５：重合度４５００、ケン化度８６．５～８９．５ｍｏｌ％）水溶液７６０部とを順次に、撹拌しながら添加した。その後、１質量％のベタイン系界面活性剤（川研ファインケミカル株式会社製、ソフダゾリン（登録商標）ＬＳＢ－Ｒ）水溶液４０部を添加し、低屈折率層用塗布液Ｌ１を調製した。

　〔高屈折率層用塗布液Ｈ１の調製〕
　（コア・シェル粒子のコアとするルチル型酸化チタンの調製）
　水中に、酸化チタン水和物を懸濁させ、ＴｉＯ_２に換算した時の濃度が１００ｇ／Ｌになるように、酸化チタンの水性懸濁液を調製した。１０Ｌ（リットル）の該懸濁液に、３０Ｌの水酸化ナトリウム水溶液（濃度１０モル／Ｌ）を撹拌しながら加えた後、９０℃に加熱し、５時間熟成させた。次いで、塩酸を用いて中和し、濾過後水を用いて洗浄した。　なお、上記反応（処理）において、原料である酸化チタン水和物は、公知の手法に従い、硫酸チタン水溶液を熱加水分解処理によって得られたものである。

　純水中に、上記塩基処理したチタン化合物をＴｉＯ_２に換算した時の濃度が２０ｇ／Ｌになるように、懸濁させた。その中に、ＴｉＯ_２量に対し０．４モル％のクエン酸を撹拌しながら加えた。その後、加熱し、混合ゾル液の温度が９５℃になるところで、塩酸濃度が３０ｇ／Ｌになるように濃塩酸を加えた、液温を９５℃に維持しながら、３時間撹拌させ、酸化チタンゾル液を調製した。

　上記のように、得られた酸化チタンゾル液のｐＨ及びゼータ電位を測定したところ、ｐＨは１．４であり、ゼータ電位は＋４０ｍＶであった。また、マルバーン社製ゼータサイザーナノにより粒径測定を行ったところ、単分散度は１６％であった。

　さらに、酸化チタンゾル液を１０５℃で３時間乾燥させ、酸化チタンの粉体微粒子を得た。日本電子データム株式会社製、ＪＤＸ－３５３０型を用いて、該粉体微粒子をＸ線回折測定し、ルチル型の酸化チタン微粒子であることが確認された。また、該微粒子の体積平均粒径は１０ｎｍであった。

　そして、純水４ｋｇに、得られた体積平均粒径１０ｎｍのルチル型の酸化チタン微粒子を含む２０．０質量％の酸化チタンゾル水系分散液を添加して、コア粒子となるゾル液を得た。

　（シェル被覆によるコア・シェル粒子の調製）
　２ｋｇの純水に、１０．０質量％の酸化チタンゾル水系分散液０．５ｋｇを加え、９０℃に加熱した。次いで、ＳｉＯ_２に換算した時の濃度が２．０質量％であるように調製したケイ酸水溶液１．３ｋｇを徐々に添加し、オートクレーブ中、１７５℃で１８時間加熱処理を行い、さらに濃縮して、コア粒子としてはルチル型構造を有する酸化チタンであり、被覆層としてはＳｉＯ_２であるコア・シェル粒子（平均粒径：１０ｎｍ）のゾル液（固形分濃度２０質量％）を得た。

　（高屈折率層用塗布液Ｈ１の調製）
　上記で得られた固形分濃度２０．０質量％の第１の金属酸化物粒子としてのコア・シェル粒子を含むゾル液２８．９部と、１．９２質量％のクエン酸水溶液１０．５部と、１０質量％のポリビニルアルコール（株式会社クラレ製、ＰＶＡ－１０３：重合度３００、ケン化度９８．５ｍｏｌ％）水溶液２．０部と、３質量％のホウ酸水溶液９．０部とを混合して、コア・シェル粒子分散液Ｈ１を調製した。

　次いで、コア・シェル分散液Ｈ１を撹拌しながら、純水１６．３部及び５．０質量％のポリビニルアルコール（Ａ）としてのポリビニルアルコール（株式会社クラレ製、ＰＶＡ－１２４：重合度２４００、ケン化度９８～９９ｍｏｌ％）水溶液３３．５部を加えた。更に、１質量％のベタイン系界面活性剤（川研ファインケミカル株式会社製、ソフダゾリン（登録商標）ＬＳＢ－Ｒ）水溶液０．５部を添加し、純水を用いて全体として１０００部の高屈折率層用塗布液Ｈ１を調製した。

　[光反射体２：赤外線反射フィルム２の作製]
　特表２００８－５２８３１３号公報の実施例を参考に、透明基材フィルムとして厚さ６μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの上に、約４４６層を有する赤外線反射多層フィルムを共押出法により作製した（図４に対応。）。

　この多層ポリマーで構成される赤外線反射フィルム２は、ｃｏＰＥＮ及びＰＥＴＧ（(ＰＥＴ共重合、コポリエステル：イーストマン・ケミカルズ（Ｅａｓｔｍａｎ　Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ）製）から作製した。このｃｏＰＥＮは、９０％のＰＥＮ及び１０％のＰＥＴの出発モノマーを用いて重合した。フィードブロック法（米国特許第３８０１４２９号明細書に記載。）を使用し、その押出物を通じて層から層へほぼ線形の層厚勾配を有する約４４６層の光学層を形成した。

　各層厚は透明樹脂フィルムが６μｍ、赤外光反射多層フィルム層を含め、総層厚は３６μｍであった。

　≪光反射フィルムの作製≫
　＜光反射フィルム１０１の作製＞
　上記作製した赤外線反射フィルム１の光反射層上に、下記工程にしたがって緩衝層及び自己修復層を形成して、光反射フィルム１０１を作製した。

　（１）緩衝層の形成
　〈紫外線安定性モノマー及び紫外線吸収性モノマーを含むモノマー組成物から重合されたアクリルポリマー〉
　撹拌機、滴下口、温度計、冷却管及び窒素ガス導入口を備えた１リットルのフラスコに酢酸ブチル２００部を仕込み、窒素ガスを導入し、撹拌しながら９０℃に加熱する。紫外線安定性単量体としての４－メタクリロイルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン４５部、グリシジルメタクリレート９０部、ブチルメタクリレート１６５部、及び開始剤としての２，２'－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）１．５部の混合物を４時間かけて仕込物に滴下し、滴下後さらに２時間加熱する。次に、窒素と酸素の混合ガスを吹き込みながら１１０℃に昇温し、アクリル酸５１部、エステル化触媒としてのテトラフェニルホスホニウムブロマイド０．５１部、重合禁止剤としてのメトキノン０．０５部の混合物を３０分かけて滴下する。滴下後さらに６時間反応させて側鎖にアクリロイル基を有するアクリルポリマーの６５％溶液を得る。この得られた溶液の酸価は１５ｍｇＫＯＨで、数平均分子量は１４３００であった。

　〈緩衝層の形成〉
　上記アクリルポリマー溶液を、上記赤外線反射フィルム１の赤外線反射層上に、乾燥層厚が５μｍになるように塗布して、８０℃、０．２５分間の乾燥を行い、緩衝層を形成した。

　（２）自己修復層の形成
　次いで、形成した緩衝層上に、エージング処理をせずに、連続して下記の自己修復層組成物１を孔径０．４μｍのポリプロピレン製フィルターで濾過したものを、マイクログラビアコーターを用いて緩衝層の表面に塗布し、恒率乾燥区間温度８０℃、減率乾燥区間温度８０℃で乾燥の後、酸素濃度が１．０体積％以下の雰囲気になるように窒素パージしながら、紫外線ランプを用い照射部の照度が１００ｍＷ／ｃｍ^２で、照射量を０．３Ｊ／ｃｍ^２（３００ｍＪ／ｃｍ^２）として塗布層を硬化させ、ドライ層厚２０μｍの自己修復層を形成した。巻取り、ロール状の光反射フィルム１０１を作製した。

　［自己修復層組成物１］
　　ＡＵＰ－７８７（株式会社トクシキ製）　　　　　　　１００質量部
　　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　５０質量部
　　プロピレングリコールモノメチルエーテル　　　　　　　３０質量部
　　ＢＹＫ－３８１（界面活性剤：ビックケミー・ジャパン社製）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１質量部
　なお、ＡＵＰ－７８７は、ウレタンアクリレート、光重合開始剤及びメチルエチルケトンを含有した樹脂組成物である。

　＜光反射フィルム１０２～１０７の作製＞
　緩衝層の乾燥温度、時間を調整して表１に記載の未硬化モノマー含有量に変化させた以外は同様にして、光反射フィルム１０２～１０７を作製した。

　＜光反射フィルム１０８の作製＞
　光反射フィルム１０４の作製において、緩衝層を塗布して加熱硬化した後に、３５℃、３日のエージング処理を行い、その後、自己修復層を形成した以外は同様にして、光反射フィルム１０８を作製した。

　＜光反射フィルム１０９の作製：比較例＞
　光反射フィルム１０３において、緩衝層を設けず、かつ自己修復層の形成に、下記ハードコート層組成物を用いた以外は同様にして、比較の光反射フィルム１０９を作製した。

　［ハードコート層組成物］
　ジペンタエリスリトールペンタ及びヘキサアクリレート（ＮＫエステルＡ
－９５５０、新中村化学工業（株）製）　　　　　　　　　１００質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン（株）製）　　　　　５質量部
　ＢＹＫ－３８１　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１質量部
　プロピレングリコールモノメチルエーテル　　　　　　　　１０質量部
　酢酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　＜光反射フィルム１１０～１１５の作製＞
　上記光反射フィルム１０１～１０８の作製において、赤外線反射フィルム１の代わりに、赤外線反射フィルム２を光反射体として用いた以外は同様にして、光反射フィルム１１０～１１５を作製した。

　＜光反射フィルム１１６の作製：比較例＞
　光反射フィルム１０９の作製において、赤外線反射フィルム２を光反射体として用いた以外は同様にして、比較例の光反射フィルム１１６を作製した。

　≪光反射フィルムの評価≫
　（１）可視光透過率及び近赤外～赤外領域反射率の測定
　赤外線反射フィルム１及び２の光波長４５０～６５０ｎｍの範囲の透過率及び光波長１０００～１５００ｎｍの範囲の反射率を、分光光度計（積分球使用、（株）日立ハイテクノロジーズ製、Ｕ－４０００型）を用い、２３℃、５５％ＲＨの環境下、平均透過率と平均反射率を測定した。結果を表１に示す。

　（２）微小硬度パラメータｈ_１、ｈ_２及び自己修復層の修復度（Ａ）の測定
　上記作製した各光反射フィルムについて、ビッカース圧子及び稜線同士の角度が１１５度の三角錐圧子を用いた微小硬度計を用いて、各機能性光学フィルム表面について、設定した押し込み深さｈ_ｍａｘ（μｍ）で圧子を押し込んだときの負荷試験力－押しこみ深さ曲線を作成した。そして、各機能性光学フィルムについて除荷保持時間０秒又は６０秒で測定した際に求められる残留深さ（ｈ_１、ｈ_２）（図１参照。）より、Ａ＝（ｈ_１－ｈ_２）／ｈ_ｍａｘ）により算出した。以上の測定を試料の異なる箇所で５回行い、その平均値を求め、修復度（Ａ）とした。得られた結果を表２に示した。

　具体的な測定条件は、ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ－２１１Ｓ（島津製作所社製）を用い、下記の測定条件で測定した。

　圧子形状：三角錐圧子（稜間角１１５°）
　測定環境：温度２３℃、相対湿度５０％
　最大試験荷重：１９６．１３ｍＮ
　荷重速度：６．６６２ｍＮ／１０秒
　除荷速度：６．６６２ｍＮ／１０秒
　（３）緩衝層中の未硬化モノマーの定量
　緩衝層中の成型加工前後の未硬化モノマーの含有量を、以下の方法で測定し、得られた結果を表２に示した。

　（定量方法とデータ処理）
　光反射フィルム試料を切削し、出てきた緩衝層のＡＴＲ（Ａｔｔｅｎｕａｔｅｄ　Ｔｏｔａｌ　Ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ：全反射測定法）を、ＦＴ／ＩＲ－４１００（日本分光（株）製）を用いて４００^－１～６０００ｃｍ^－１の波数の範囲で測定した。それぞれ以下の波数における反射光強度を得た。

　Ｒ１：２２７０ｃｍ^－１の反射光強度
　Ｒ２：２９５０ｃｍ^－１の反射光強度
　Ｒ１／Ｒ２を算出することで、未硬化成分を定量した。

　ここで、
　Ａ　：緩衝層塗布後のＲ１／Ｒ２；未硬化モノマー１００％
　Ｂ　：緩衝層塗布後、１５０℃、３０ｍｉｎ硬化処理後のＲ１／Ｒ２；未硬化モノマー０％とし、上記測定データから、未硬化モノマーの割合ＭＭを、次式で求めた。

　（未硬化モノマーの割合ＭＭ（質量％））＝（Ｒ１／Ｒ２－Ｂ）／（Ａ－Ｂ）×１００
　（４）耐傷性
　上記作製した各光反射フィルムをモデル的に曲面形状に延伸、貼合した後、下記方法にて耐傷性を測定した。

　光反射フィルム１０１を延伸成型：φ１００ｍｍのガラス曲面に、成型加工温度１５０℃で光反射フィルムを貼合した。同様に、光反射フィルム１０２～１０８、１１０～１１５について、成型加工温度１５０℃、１２０℃、８０℃及び７０℃に変化させて、表２の組み合わせにてそれぞれ成型加工した。

　耐傷性試験：往復摩耗試験機（新東科学（株）製、ＨＥＩＤＯＮ－１４ＤＲ）を用い、摩耗材としてスチールウール（＃００００）を取り付け、荷重５００ｇ／ｃｍ^２の条件で各フィルムミラーの表面を速度１０ｍｍ／ｓｅｃで１０回往復させた。その試験後の傷を下記基準で評価した。

　◎：傷が全く付かない
　○：傷が僅かにあるが、目立たない
　△：傷が目視できるが、実用上は許容内
　×：傷が明らかに目視でき、表面に傷の凹凸が形成され許容外
　（５）耐光性
　上記作製した各光反射フィルムについて、１０ｃｍ角に切り出し、耐光性の評価として各試料を下記加速試験を行い、赤外線反射率の変化を下記の方法により測定した。

　屋外環境を想定して、６５℃の環境下で、岩崎電気製アイスーパーＵＶテスターを用いて１５０ｍＷ、９６時間の紫外線照射を行った後、正反射率を測定した。加速試験前後での赤外線反射率の変化を以下の指標で評価した。

　〈赤外線反射率の測定〉
　分光光度計として、Ｕ－４０００型（（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用い、各光反射フィルムの光波長１０００～１５００ｎｍの領域における反射率を２３℃・５５％ＲＨの環境下、反射面の法線に対して、入射光の入射角を５°の正反射率をフィルムの幅手方向に等間隔で１０点の測定を行い、その平均値を求め、これを赤外線反射率（％）とした。

　◎：反射率低下が、０～１％未満
　○：反射率低下が、１～３％未満
　△：反射率低下が、３～５％未満
　×：反射率低下が、５％以上
　光反射フィルムの構成及び上記評価結果を下記表２に記載した。

　表２から、緩衝層及び自己修復層を設けた本発明の光反射フィルム１０１～１０８及び１１０～１１５は、比較例１０９及び１１６に対して、曲面形状に延伸成型した後の耐傷性に優れていることが分かる。また、緩衝層に紫外線安定性モノマー及び紫外線吸収性モノマーを配合してポリマーとし、熱硬化した層構成によって、本発明の光反射フィルムは耐光性にも優れていることが分かった。

　光反射体（赤外線反射フィルム）１と２の比較では、耐傷性及び耐光性ともに、光反射体１の構成の方が優れていた。

　また、緩衝層を設けた後に、エージング処理し、自己修復層を形成した光反射フィルム１０８は、連続して自己修復層を形成した光反射フィルム１０４に対して、耐傷性がやや劣ることが分かった。

　実施例２
　《光反射体：フィルムミラー及び金属調光沢フィルムの作製》
　［光反射体３：フィルムミラーの作製］
　透明基材フィルムとして、二軸延伸ポリエステルフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ２５μｍ）を用いた。上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に、ポリエステル樹脂（ポリエスター　ＳＰ－１８１　日本合成化学工業（株）製）、メラミン樹脂（スーパーベッカミンＪ－８２０　ＤＩＣ（株）製）、ＴＤＩ系イソシアネート（２，４－トリレンジイソシアネート）、ＨＤＭＩ（登録商標）系イソシアネート（１，６－ヘキサメチレンジイソシアネート）を樹脂固形分比率で２０：１：１：２に、固形分濃度１０質量％となるようにトルエン中に混合した樹脂を、グラビアコート法によりコーティングして、厚さ０．１μｍのアンカー層を形成し、アンカー層上に、銀反射層として、真空蒸着法により厚さ１００ｎｍの銀反射層を形成した。更に、上記銀反射層上に、ポリエステル系樹脂とＴＤＩ（トリレンジイソシアネート）系イソシアネートを樹脂固形分比率で１０：２に混合した樹脂を、グラビアコート法によりコーティングして、厚さ３．０μｍの樹脂コート層８を形成し、光反射体であるフィルムミラーを作製した（図５Ｂ参照。）。

　［光反射体４：金属光沢調フィルムの作製］
　特開２０１４－１０８５７０号公報実施例を参考にして、以下の工程によって金属調光沢フィルムを作製した。

　ポリエステルＡとして、固有粘度０．８のポリエチレンテレフタレートを用いた。またポリエステルＢは、酸成分としてシクロヘキサンジメタノール３０ｍｏｌ％、ジオール成分としてスピログリコール３０ｍｏｌ％共重合ポリエチレンテレフタレートを用いた。これらポリエステルＡ及びポリエステルＢは、それぞれ乾燥した後、押出機に供給した。

　ポリエステルＡ及びポリエステルＢは、それぞれ、押出機にて２８０℃の溶融状態とし、ギヤポンプにて吐出比がポリエステルＡ組成物／ポリエステルＢ組成物＝１．６６／１になるように計量しながら、フィルターを介した後、フィードブロックにて合流させた。合流したポリエステルＡ及びポリエステルＢは、スタティックミキサーに供給し、ポリエステルＡが２７５層、ポリエステルＢが２７４層からなる厚さ方向に交互にスリット数２７５個のスリット板１枚と、２７４個のスリット板１枚を用いた構成である５４９層フィードブロックにて合流させて、厚さ方向に交互に５４９層積層された積層体とした。但し、用いた各スリット板において、両端部に位置した厚膜層を形成するスリット巾が、全て一定とし、長さのみ変化させた。なお、スリット長の変化の割合は、０．５９とした。また、積層構造の内訳は、ポリエステルＡが２７５層、ポリエステルＢが２７４層からなる厚さ方向に交互に積層された傾斜構造を有する積層体とした。

　このようにして得られた計５４９層からなる積層体をＴダイに供給しシート状に成形した後、静電印加しながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化した。

　得られたキャストフィルムは、８５℃から１００℃に設定したロール群で加熱し、縦方向に３．２倍延伸後、この一軸延伸フィルムに、下記組成で混合した水系塗剤（Ｘ）を塗布した。

　（水系塗剤（Ｘ）組成）
　・アクリルウレタン共重合樹脂（ａ）の水分散体：山南合成化学（株）製“サンナロン”ＷＧ－６５８（固形分濃度３０質量％）
　・イソシアネート化合物（ｂ）の水分散体：第一工業製薬（株）製“エラストロン”Ｅ－３７（固形分濃度２８質量％）
　・エポキシ化合物（ｃ）：ＤＩＣ（株）製“ＣＲ－５Ｌ”（固形分濃度１００質量％）
　・ポリチオフェン構造を有する化合物（ｄ－１）及び陰イオン構造を有する化合物（ｄ－２）からなる組成物の水分散体：
　陰イオン構造を有する化合物であるポリスチレンスルホン酸を２０．８質量部含む１８８７質量部の水溶液中に、１質量％硫酸鉄（III）水溶液４９質量部、チオフェン構造を有する化合物である３，４－エチレンジオキシチオフェン８．８質量部、及び１０．９質量％のペルオキソ二硫酸水溶液１１７質量部を加えた。この混合物を１８℃で、２３時間撹拌した。次いで、この混合物に、１５４質量部の陽イオン交換樹脂及び２３２質量部の陰イオン交換樹脂を加えて、２時間撹拌した後、イオン交換樹脂を濾別して、ポリ（３，４－エチレンジオキシチオフェン）とポリスチレンスルホン酸からなる組成物（ｄ－１）＋（ｄ－２）の水分散体を得た。なお、ポリチオフェン構造を有する化合物と陰イオン構造を有する化合物の質量比（ポリチオフェン構造を有する化合物／陰イオン構造を有する化合物）は、４／６である。また、得られたポリチオフェン構造を有する化合物及び陰イオン構造を有する化合物からなる組成物（ｄ－１）＋（ｄ－２）の水分散体の固形分濃度は１．３質量％である。

　・水系溶媒（Ｇ）：純水
　上記した（ａ）～（ｄ－２）の水分散体を固形分質量比で、（ａ）／（ｂ）／（ｃ）／（ｄ－１）＋（ｄ－２）＝１００／１００／７５／２５となるように、かつ水系塗剤（Ｘ）の固形分濃度が３質量％となるように（Ｘ）を混合し濃度調整した。

　水系塗剤（Ｘ）を塗布した一軸延伸フィルムをテンターに導き、１００℃の熱風で予熱後、１１０℃の温度で幅方向に３．３倍延伸した。延伸したフィルムは、テンター内でリラックス率３％及び１５０℃の熱風にて熱処理を行い、室温まで徐冷後、巻き取った。厚さ５２μｍである第１フィルムを得た。

　ポリエステルフィルムの厚さ以外は上記と同様にして、厚さ７１μｍである第２フィルムを得た。

　得られた第１フィルムに下記接着剤をウェット厚さで７ｇ／ｍ^２塗布し、乾燥温度７０℃から９０℃で速度２０ｍ／ｍｉｎで乾燥後、第２フィルムとニップ圧力０．４ＭＰａ、温度４０℃でニップロールで張り合わせを行った。

　（接着剤）
　三井化学ポリウレタン株式会社製ウレタンプレポリマー溶液“タケラックＡ－９７１”５質量部、“タケネートＡ－３”０．５質量部を酢酸エチル５質量部に溶解させたものを用いた。

　張り合わせ後の搬送工程で、搬送ロールとシートの接触角度が、６０～１８０°となる直径１００ｍｍ搬送ロール１７本に、距離Ｌが８０ｍｍ、距離Ｄが２０ｍｍとなる位置に０．２ｍｍφタングステンをバネで両端部を把持して接地した。

　貼り合わせ後にシートを巻き取ったが、シート巻取り部にはイオン電流（イオン電流測定器除電モニターＳＷ００１）が±０．３μＡ以上を発生する交流式電圧印加方式（コロナ放電式）除電器を設置した。

　≪光反射フィルムの作製≫
　＜光反射フィルム２０１～２０８の作製＞
　上記作製した光反射体３の光反射層（樹脂コート層）上に、実施例１の光反射フィルム１０２～１０９と同様にして、表３記載の緩衝層及び自己修復層を形成して、それぞれ光反射フィルム２０１～２０８を作製した。

　＜光反射フィルム２０９～２１５の作製＞
　上記作製した光反射体４の光反射層上に、実施例１の光反射フィルム１１０～１１６と同様にして、表３記載の緩衝層及び自己修復層を形成して、それぞれ光反射フィルム２０９～２１５を作製した。

　≪光反射フィルムの評価≫
　実施例１と同様にして、可視光反射率（表１に記載）、微小硬度パラメータｈ_１、ｈ_２及び自己修復層の修復度（Ａ）、加飾成型加工前後の未硬化モノマー割合、耐傷性、及び耐光性を評価した。

　ただし、耐光性では、岩崎電気製アイスーパーＵＶテスターを用いた加速試験前後の試料について、分光光度計Ｕ－４０００型（（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用い、各光反射フィルムの光波長４５０～６５０ｎｍの領域における平均反射率を、２３℃・５５％ＲＨの環境下フィルムの幅手方向に等間隔で１０点の測定を行いその平均値を求め、これを可視光反射率（％）として、当該可視光反射率の変化を前記基準にしたがって評価した。

　光反射フィルムの構成及び上記評価結果を下記表３に記載した。

　実施例１を再現し、緩衝層を設けた本発明の光反射フィルム２０１～２０７及び２０９～２１４は、比較例２０８及び２１５に対して、曲面形状に延伸成型した後の耐傷性に優れていることが分かる。また、緩衝層に紫外線安定性モノマー及び紫外線吸収性モノマーを配合して熱硬化した層構成により、耐光性にも優れていることが分かった。

　光反射体３と４の比較では、耐傷性及び耐光性ともに、光反射体３の構成の方が優れていた。

　また、緩衝層を設けた後に、エージング処理し、自己修復層を形成した光反射フィルム２０７は、連続して自己修復層を形成した光反射フィルム２０３に対して、耐傷性がやや劣ることが再現された。

　実施例３
　≪合わせガラスの作製≫
　上記作製した光反射フィルム１０１～１０９を用いて、合わせガラス３０１～３０９を作製した。

　光反射フィルム１０１～１０９の自己修復層を塗布していない側に、ポリビニルアセタール系樹脂膜として、それぞれ厚さが３８０μｍのポリビニルブチラール膜を付与した。

　〔合わせガラスの作製〕
　室内側ガラスとして、厚さ３ｍｍの平面状のグリーンガラス（可視光透過率Ｔｖ：８１％、日射透過率Ｔｅ：６３％）、上記作製した光反射フィルム１～１０８、室外側ガラスとして、厚さ３ｍｍの平面状のクリアガラス（可視光透過率Ｔｖ：９１％、日射透過率Ｔｅ：８６％）をこの順で積層し、ガラスのエッジ部からはみ出した余剰部分を除去した後、１５０℃で３０分間加熱し、加圧脱気して合わせ処理を行い、合わせガラス３０１を作製した。同様にして表４記載の温度で合わせ処理を行い、合わせガラス３０２～３０９を作製した。

　≪合わせガラスの評価≫
　合わせガラスとして下記耐傷性に加えて、熱シワの評価を行った。

　（１）耐傷性
　合わせガラス加工において、光反射フィルム表面の加工時の傷のつきやすさについて、それぞれ作製した１０枚の合わせガラスを目視で観察し以下の基準で評価した。

　◎：傷なし
　○：傷が僅かにあるがルーペで確認できるレベル
　△：傷が確認できるレベル
　×：傷が多く、全体に曇ったレベル　
　（２）熱シワ
　合わせガラスを目視観察し、下記評価基準で加工時の熱シワの発生を評価した。

　◎：熱シワなし
　○：シワが僅かにあるがルーペで確認できるレベル
　△：目視でシワが確認できるレベル
　×：シワが視野を妨げるレベル
　以上の評価結果を表４に示す。

　本発明の光反射フィルム１０１～１０８を用いた合わせガラスは、比較の光反射フィルム１０９を用いた合わせガラスに対して、加工時の耐傷性に優れ、かつ本発明に係る緩衝層及び自己修復層を設けることで弾性が増し、加工時の熱シワの発生にも優れた耐性を有することが分かった。

　本発明の光反射フィルムは、曲面形状に延伸されて貼合された際の延伸部の自己修復性を改善し、耐傷性及び耐光性に優れていることから、赤外線反射フィルム、光反射体としてのフィルムミラー及び金属光沢調フィルム、合わせガラスに具備される光反射フィルム、家電、ＯＡ機器、携帯電話及び自動車の内装などに使用されるプラスチックの筐体の表面加飾フィルム等に好適に用いることができる。

　ＲＦ　光反射フィルム
　１　光反射体
　２　基材フィルム
　３　光反射層
　４　緩衝層
　５　自己修復層
　Ｌ　光源
　ＷＦ　赤外線反射フィルム
　ＭＦ　フィルムミラー
　６　アンカー層
　７　金属層
　８　樹脂コート層
　９　接着層
　１０　アクリル樹脂層
　１１　粘着層
　１２　剥離シート

Claims

　少なくとも基材フィルムと光反射層を具備する光反射体上に自己修復層が形成された光反射フィルムであって、下記式で定義される前記自己修復層の修復度（Ａ）が、０．０２以上であり、さらに前記光反射体と前記自己修復層との間に緩衝層を設けたことを特徴とする光反射フィルム。
　　　Ａ＝（ｈ_１－ｈ_２）／ｈ_ｍａｘ
　　　ｈ_１：除荷保持時間０秒で測定したときの残留深さ（μｍ）
　　　ｈ_２：除荷保持時間６０秒で測定したときの残留深さ（μｍ）
　　　ｈ_ｍａｘ：設定押し込み深さ（μｍ）
　前記緩衝層が、紫外線安定性モノマーから選ばれる少なくとも１種と紫外線吸収性モノマーから選ばれる少なくとも１種とを含むモノマー組成物から重合されたポリマーを含有し、加飾成型加工する前の当該緩衝層における未硬化モノマーの割合が、５質量％以上であることを特徴とする請求項１に記載の光反射フィルム。
　前記加飾成型加工した後の前記緩衝層における前記未硬化モノマーの割合が、３質量％以下であることを特徴とする請求項２に記載の光反射フィルム。
　前記光反射フィルムの光波長１０００～１５００ｎｍの範囲の光反射率が、５０％以上であることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の光反射フィルム。
　前記光反射フィルムの光波長４５０～６５０ｎｍの範囲の光反射率が、５０％以上であることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の光反射フィルム。
　請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の光反射フィルムを製造する光反射フィルムの製造方法であって、前記緩衝層を形成するための緩衝層塗布液を前記光反射体上に塗布し、次いで熱硬化した後にエージング処理を施すことなく、当該緩衝層上に自己修復層を形成することを特徴とする光反射フィルムの製造方法。
　請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の光反射フィルムの加飾成型加工方法であって、
　前記光反射フィルムに対して自己修復層とは反対側の面に粘着層又は接着層を形成し、当該光反射フィルムを前記粘着層又は接着層を介して基板上に８０℃以上の温度で熱成型しながら貼合することを特徴とする光反射フィルムの加飾成型加工方法。
　請求項４に記載の光反射フィルムを、２枚の合わせガラス構成部材で挟持してなることを特徴とする合わせガラス。
　請求項５に記載の光反射フィルムを具備したことを特徴とする曲面形状体。