WO2016013630A1

WO2016013630A1 - ガス発生器

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Publication number: WO2016013630A1
Application number: PCT/JP2015/071017
Authority: WO
Inventors: 孝裕今井; 久保　大理
Original assignee: Nippon Kayaku Co Ltd
Current assignee: Nippon Kayaku Co Ltd
Priority date: 2014-07-24
Filing date: 2015-07-23
Publication date: 2016-01-28
Anticipated expiration: 2017-01-24
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Abstract

　ガス発生器（１Ａ）は、ハウジング（１０）と、ハウジング（１０）の内部の空間をガス発生剤（６０）が収容された燃焼室（Ｓ１）とフィルタ（７０）が収容されたフィルタ室（Ｓ２）とに区画する仕切り部（４２）とを備える。仕切り部（４２）は、フィルタ（７０）の中空部（７１）に対向するように位置することで作動時において開口する第１領域（４２ａ）と、フィルタ（７０）の軸方向端面のうちの中空部（７１）を除く部分に対向するように位置することで作動時においても開口しない環状の第２領域（４２ｂ）とを含む。第２領域（４２ｂ）には、第１領域（４２ａ）の厚みよりも厚く構成されるとともにフィルタ（７０）の軸方向端面の外縁部に対向する厚肉部（Ｐ）が設けられ、厚肉部（Ｐ）の厚みが、内周側端部から外周側端部に向かうにつれて徐々に厚くなるように構成される。

Description

ガス発生器

　本発明は、自動車等に装備される乗員保護装置としてのエアバッグ装置に組み込まれるガス発生器に関し、特に、長尺円柱状の外形を有するガス発生器に関する。

　従来、自動車等の乗員の保護の観点から、乗員保護装置であるエアバッグ装置が普及している。エアバッグ装置は、車両等衝突時に生じる衝撃から乗員を保護する目的で装備されるものであり、車両等衝突時に瞬時にエアバッグを膨張および展開させることにより、展開されたエアバッグで乗員の体を受け止めるものである。ガス発生器は、このエアバッグ装置に組み込まれ、車両等衝突時に瞬時にガスを発生させてエアバッグを膨張および展開させる機器である。

　ガス発生器には、車両等に対する設置位置や出力等の仕様に基づき、種々の構成のものが存在している。その一つに、シリンダ型ガス発生器と称されるものが存在する。シリンダ型ガス発生器は、その外形が長尺円柱状であり、サイドエアバッグ装置や助手席側エアバッグ装置、カーテンエアバッグ装置、ニーエアバッグ装置、シートクッションエアバッグ装置等に好適に組み込まれる。

　通常、シリンダ型ガス発生器においては、ハウジングの軸方向の一端部に点火器が設置され、ハウジングの軸方向の中央部にガス発生剤が収容された燃焼室が設けられ、ハウジングの軸方向の他端部にフィルタが収容されたフィルタ室が設けられ、当該フィルタ室を規定する部分のハウジングの周壁部にガス噴出口が設けられる。このように構成されたシリンダ型ガス発生器においては、一般に、燃焼室にて発生したガスがフィルタ室に流入することでフィルタの内部を通過し、フィルタを通過した後のガスがガス噴出口を介して外部に噴出されることになる。なお、長尺円柱状の外形を有するガス発生器としては、このシリンダ型ガス発生器の他にも、いわゆるＴ字型ガス発生器と呼ばれるもの等が存在している。

　上記構成のシリンダ型ガス発生器の具体的な構造が開示された文献としては、たとえば特開２００５－３１３８１２号公報（特許文献１）や特開平１１－７８７６６号公報（特許文献２）、国際公開第２０１０／０７９７１０号（特許文献３）等がある。これら公報には、両端が閉塞された長尺円筒状のハウジングの内部に仕切り部材を配置することにより、ハウジングの内部の空間がガス発生剤が収容される燃焼室とフィルタが収容されるフィルタ室とに区画されてなるシリンダ型ガス発生器が開示されている。

特開２００５－３１３８１２号公報特開平１１－７８７６６号公報国際公開第２０１０／０７９７１０号

　ここで、燃焼室とフィルタ室とを区画する仕切り部材には、ガス発生器が作動した場合に燃焼室にて発生する高温高圧のガスの推力に耐え、これにより燃焼室の内圧を高く維持することができる圧力隔壁としての機能が求められる。仕切り部材が圧力隔壁として機能するということは、高温高圧のガスが直接フィルタに吹き付けられてフィルタが破損してしまうことを防止することにもつながる。

　また、仕切り部材をハウジングに組付ける場合には、ガス発生器が作動した際に発生する高温高圧のガスが確実にフィルタを通過することとなるように、当該仕切り部材とハウジングとの間に隙間が生じないように設計することが重要になる。その点、単に円盤状の仕切り部材をハウジングに内挿したのみの構成では、当該隙間の発生を防止することができず、性能が大幅に損なわれてしまう問題がある。

　上記特開２００５－３１３８１２号公報および上記特開平１１－７８７６６号公報に開示のガス発生器においては、ハウジングの周壁部の所定位置を内側に向けてかしめることでハウジングに内挿された仕切り部材を軸方向に固定し、これにより上述した機能が仕切り部材によって発揮されるとともに、ハウジングと仕切り部材との間に隙間が生じないように構成されている。

　しかしながら、当該構成を採用した場合には、仕切り部材の取付けのためにハウジングにかしめ加工を実施することが別途必要になったり、ハウジングによってのみ支持された仕切り部材に意図しない変形が生じることを防止すべく仕切り部材を肉厚に形成したりすることが必要になり、ガス発生器の短尺化や小径化、軽量化を図る上で障害となっていた。また、上記かしめ加工を施す作業も比較的煩雑なものであるため、製造コストが増大する要因ともなっていた。

　これに対し、上記国際公開第２０１０／０７９７１０号に開示のガス発生器においては、仕切り部材として環状板部と筒状部とを具備したものを用い、仕切り部材の環状板部によってフィルタの軸方向端面が覆われるようにするとともに、仕切り部材の筒状部をフィルタの中空部に内挿し、さらに筒状部を環状板部から遠ざかるにつれて開口面積が変化するように縮径または拡径させることにより、ガス発生器の作動時において当該仕切り部材とこれに隣接する部分のフィルタとに意図した変形を生じさせ、これによって上述した機能が発揮されるとともに、当該仕切り部材およびこれに隣接する部分のフィルタとハウジングとの間において隙間が生じないように構成されている。

　当該構成を採用した場合には、上述した特開２００５－３１３８１２号公報および特開平１１－７８７６６号公報に開示の構成を採用した場合に比べ、ガス発生器の短尺化や小径化、軽量化を図る上で有利になるといったメリットや、製造が容易になるといったメリットが得られるものの、仕切り部材の筒状部の形状に合わせてフィルタにも特殊な形状加工が必要となり、この点において製造コストが増大してしまう問題があった。

　したがって、本発明は、上述した問題点を解決すべくなされたものであり、性能を低下させることなく小型軽量化が可能でかつ製造コストを大幅に抑制することができるガス発生器を提供することを目的とする。

　本発明の第１の局面に基づくガス発生器は、ハウジングと、仕切り部材と、点火器とを備えている。上記ハウジングは、両端が閉塞された長尺筒状の部材からなり、ガス発生剤が収容された燃焼室およびフィルタが収容されたフィルタ室を内部に含んでいる。上記仕切り部材は、上記ハウジングに内挿されており、上記ハウジングの内部の空間を軸方向に上記燃焼室と上記フィルタ室とに区画している。上記点火器は、上記ガス発生剤を燃焼させるためのものであり、上記ハウジングに組付けられている。上記ハウジングは、上記フィルタ室を規定する部分にガスを外部に向けて噴出するためのガス噴出口を有しており、上記フィルタは、上記ハウジングの軸方向に沿って延びかつ上記燃焼室側に位置する軸方向端面に達する中空部を有する部材からなる。上記仕切り部材は、上記フィルタの上記軸方向端面に対向する仕切り部を有しており、上記仕切り部は、上記中空部に対向するように位置することで上記ガス発生剤の燃焼によって開口する第１領域と、上記フィルタの上記軸方向端面のうちの上記中空部を除く部分に対向するように上記第１領域を取り囲んで環状に位置することで上記ガス発生剤の燃焼によっても開口しない第２領域とを含んでいる。上記第２領域には、上記第１領域の厚みよりも厚く構成されているとともに少なくとも上記フィルタの上記軸方向端面の外縁部に対向する厚肉部が設けられている。上記厚肉部の厚みは、内周側端部から外周側端部に向かうにつれて徐々に厚くなるように構成されている。

　上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記仕切り部材が、上記厚肉部の上記外周側端部から上記ハウジングの内周面に沿って上記燃焼室側に向けて延設された筒状部をさらに有していてもよい。

　本発明の第２の局面に基づくガス発生器は、ハウジングと、仕切り部材と、点火器とを備えている。上記ハウジングは、両端が閉塞された長尺筒状の部材からなり、ガス発生剤が収容された燃焼室およびフィルタが収容されたフィルタ室を内部に含んでいる。上記仕切り部材は、上記ハウジングに内挿されており、上記ハウジングの内部の空間を軸方向に上記燃焼室と上記フィルタ室とに区画している。上記点火器は、上記ガス発生剤を燃焼させるためのものであり、上記ハウジングに組付けられている。上記ハウジングは、上記フィルタ室を規定する部分にガスを外部に向けて噴出するためのガス噴出口を有しており、上記フィルタは、上記ハウジングの軸方向に沿って延びかつ上記燃焼室側に位置する軸方向端面に達する中空部を有する部材からなる。上記仕切り部材は、上記フィルタの上記軸方向端面に対向する仕切り部と、上記仕切り部の外周側端部から上記ハウジングの内周面に沿って上記燃焼室側に向けて延設された筒状部とを有しており、上記仕切り部は、上記中空部に対向するように位置することで上記ガス発生剤の燃焼によって開口する第１領域と、上記フィルタの上記軸方向端面のうちの上記中空部を除く部分に対向するように上記第１領域を取り囲んで環状に位置することで上記ガス発生剤の燃焼によっても開口しない第２領域とを含んでいる。上記第２領域には、上記第１領域の厚みよりも厚く構成されているとともに少なくとも上記フィルタの上記軸方向端面の外縁部に対向する厚肉部が設けられている。

　上記本発明の第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記厚肉部の形状が、厚みが一様な環状平板状であってもよい。

　上記本発明の第１および第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記第２領域の全体が、上記厚肉部によって構成されていてもよい。

　上記本発明の第１および第２の局面に基づくガス発生器は、上記ガス発生剤を内部に収容する密閉容器を備えていてもよく、その場合には、上記仕切り部材が、上記密閉容器の一部によって構成されていることが好ましい。

　上記本発明の第１および第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記仕切り部が、上記ハウジングに嵌合または遊嵌されていることが好ましい。

　上記本発明の第１および第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記仕切り部が、上記フィルタの上記軸方向端面に当接していてもよい。

　上記本発明の第１および第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記フィルタが、金属線材または金属網材の集合体にて構成されていてもよい。

　上記本発明の第１および第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記仕切り部材が、インパクト成形を利用して成形されたアルミニウム合金製の成形品であることが好ましい。

　本発明によれば、性能を低下させることなく小型軽量化が可能でかつ製造コストを大幅に抑制することができるガス発生器とすることができる。

本発明の実施の形態１におけるシリンダ型ガス発生器の概略図である。図１に示すシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。図１に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。本発明の実施の形態２におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。本発明の実施の形態３におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。本発明の実施の形態４におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。図６に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。本発明の実施の形態５におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。図８に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。本発明の実施の形態６におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。図１０に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。本発明の実施の形態７におけるシリンダ型ガス発生器の概略図である。図１２に示すシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。図１２に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。本発明の実施の形態８におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。本発明の実施の形態９におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。本発明の実施の形態１０におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。図１７に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。本発明の実施の形態１１におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。図１９に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。本発明の実施の形態１２におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。図２１に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。本発明の実施の形態１３におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。図２３に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。

　以下、本発明の実施の形態について、図を参照して詳細に説明する。以下に示す実施の形態は、サイドエアバッグ装置に組み込まれるシリンダ型ガス発生器に本発明を適用した場合を例示するものである。なお、以下に示す実施の形態においては、同一のまたは共通する部分について図中同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。

　（実施の形態１）
　図１は、本発明の実施の形態１におけるシリンダ型ガス発生器の概略図である。まず、この図１を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ａの構成について説明する。

　図１に示すように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ａは、長尺円柱状の外形を有しており、軸方向に位置する一端部および他端部が閉塞されたハウジングを有している。ハウジングは、ハウジング本体１０と、閉塞部材２０と、点火器組立体３０Ａとを含んでいる。これらハウジング本体１０、閉塞部材２０および点火器組立体３０Ａにて構成されたハウジングの内部には、内部構成部品としての密閉容器４０、ガス発生剤６０、クッション材６１、コイルバネ６２およびフィルタ７０が収容されている。また、ハウジングの内部には、上述した内部構成部品のうちのガス発生剤６０が主として収容された燃焼室Ｓ１と、フィルタ７０が収容されたフィルタ室Ｓ２とが位置している。

　ハウジング本体１０は、軸方向の両端に開口が形成された長尺円筒状の周壁部１１を有する部材からなる。閉塞部材２０は、所定の厚みを有する円盤状の部材からなり、その周面に後述するかしめ固定のための環状溝部２１を有している。点火器組立体３０Ａは、ハウジング本体１０の軸方向と同方向に沿って延びる貫通部３１ａを有する筒状のホルダ３１を含んでおり、ホルダ３１は、その外周面に後述するかしめ固定のための環状溝部３１ｂを有している。これらかしめ固定のための環状溝部２１，３１ｂは、いずれも閉塞部材２０の周面およびホルダ３１の外周面に周方向に沿って延びるように形成されている。

　閉塞部材２０は、ハウジング本体１０の一方の開口端を閉塞するようにハウジング本体１０に固定されている。具体的には、ハウジング本体１０の上記一方の開口端に閉塞部材２０が内挿された状態で、当該閉塞部材２０の周面に設けられた環状溝部２１に対応する部分のハウジング本体１０の周壁部１１が径方向内側に向けて縮径させられて当該環状溝部２１に係合されることにより、閉塞部材２０がハウジング本体１０に対してかしめ固定されている。これにより、ハウジングの軸方向の一端部が閉塞部材２０によって構成されることになる。

　点火器組立体３０Ａは、ハウジング本体１０の他方の開口端を閉塞するようにハウジング本体１０に固定されている。具体的には、ハウジング本体１０の上記他方の開口端に点火器組立体３０Ａが内挿された状態で、当該点火器組立体３０Ａのホルダ３１の外周面に設けられた環状溝部３１ｂに対応する部分のハウジング本体１０の周壁部１１が径方向内側に向けて縮径させられて当該環状溝部３１ｂに係合されることにより、点火器組立体３０Ａがハウジング本体１０に対してかしめ固定されている。これにより、ハウジングの軸方向の他端部が点火器組立体３０Ａによって構成されることになる。

　これらかしめ固定は、ハウジング本体１０の周壁部１１を径方向内側に向けて略均等に縮径させる八方かしめと呼ばれるかしめ固定である。この八方かしめを行なうことにより、ハウジング本体１０の周壁部１１には、かしめ部１３，１４が設けられることになり、当該かしめ部１３，１４がそれぞれ環状溝部２１，３１ｂに密着することになる。これにより、ハウジング本体１０と閉塞部材２０との間およびハウジング本体１０と点火器組立体３０Ａとの間に隙間が生じることが防止され、ハウジングの内部の空間が封止されることになる。

　ハウジング本体１０は、ステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等の金属製の部材にて構成されていてもよいし、ＳＰＣＥに代表される圧延鋼板をプレス加工することで円筒状に成形したプレス成形品にて構成されていてもよいし、ＳＴＫＭに代表される電縫管にて構成されていてもよい。特に、ハウジング本体１０を圧延鋼板のプレス成形品や電縫管にて構成した場合には、ステンレス鋼や鉄鋼等の金属製の部材を用いた場合に比べて安価にかつ容易にハウジング本体１０を形成することができるとともに、大幅な軽量化が可能になる。一方、閉塞部材２０および点火器組立体３０Ａのホルダ３１は、ステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等の金属製の部材にて構成されている。

　点火器組立体３０Ａは、上述したホルダ３１に加えて、点火器３２と、樹脂成形部からなる保持部３３とを含んでいる。点火器３２は、ホルダ３１の貫通部３１ａ内に配置されており、保持部３３は、ホルダ３１と点火器３２との間を埋め込むように位置している。

　点火器３２は、ガス発生剤６０を燃焼させるためのものであり、保持部３３を介してホルダ３１によって支持されることでハウジングの軸方向の上述した他端部に組付けられている。より詳細には、点火器３２は、点火部３２ａと、一対の端子ピン３２ｂとを含んでおり、点火部３２ａの内部には、一対の端子ピン３２ｂに接続するように抵抗体（ブリッジワイヤ）が取付けられ、この抵抗体を取り囲むようにまたはこの抵抗体に接するように点火部３２内に点火薬が充填され、また必要に応じて伝火薬も装填されている。

　ここで、抵抗体としては、一般にニクロム線やプラチナおよびタングステンを含む合金製の抵抗線等が用いられ、点火薬としては、一般にＺＰＰ（ジルコニウム・過塩素酸カリウム）、ＺＷＰＰ（ジルコニウム・タングステン・過塩素酸カリウム）、鉛トリシネート等が用いられ、伝火薬としては、Ｂ／ＫＮＯ_３、Ｂ／ＮａＮＯ_３、Ｓｒ（ＮＯ_３）_２等に代表される金属粉／酸化剤からなる組成物や、水素化チタン／過塩素酸カリウムからなる組成物、Ｂ／５－アミノテトラゾール／硝酸カリウム／三酸化モリブデンからなる組成物等が用いられる。なお、点火部３２ａを囲うスクイブカップは、一般に金属製またはプラスチック製である。

　衝突を検知した際には、端子ピン３２ｂを介して抵抗体に所定量の電流が流れる。抵抗体に所定量の電流が流れることにより、抵抗体においてジュール熱が発生し、点火薬が燃焼を開始する。燃焼により生じた高温の火炎は、点火薬を収納しているスクイブカップを破裂させる。抵抗体に電流が流れてから点火器３２が作動するまでの時間は、抵抗体にニクロム線を利用した場合には一般に２ミリ秒以下である。

　保持部３３は、型を用いた射出成形（より特定的にはインサート成形）によって形成されるものであり、絶縁性の流動性樹脂材料をホルダ３１および点火器３２に付着させてこれを固化させることによって形成される。ここで、点火器３２は、保持部３３の成形の際に、ホルダ３１の貫通部３１ａに挿通された状態となるように配置され、この状態においてホルダ３１と点火器３２との間の空間を充填するように上述した流動性樹脂材料が流し込まれることにより、保持部３３を介してホルダ３１に固定される。

　射出成形によって形成される保持部３３の原料としては、硬化後において耐熱性や耐久性、耐腐食性等に優れた樹脂材料が好適に選択されて利用される。その場合、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂に限られず、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリプロピレンスルフィド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂等に代表される熱可塑性樹脂を利用することも可能である。これら熱可塑性樹脂を原材料として選択する場合には、成形後において保持部３３の機械的強度を確保するためにこれら樹脂材料にガラス繊維等をフィラーとして含有させることが好ましい。しかしながら、熱可塑性樹脂のみで十分な機械的強度が確保できる場合には、上述の如くのフィラーを添加する必要はない。

　保持部３３の軸方向端部には、外部に向けて露出するように凹部３３ａが設けられている。当該凹部３３ａは、点火器３２とコントロールユニット（不図示）とを結線するためのハーネスの雄型コネクタ（図示せず）を受け入れる雌型コネクタ部を形成しており、当該凹部３３ａ内には、点火器３２の端子ピン３２ｂの先端寄りの部分が露出して位置している。当該雌型コネクタ部としての凹部３３ａには、雄型コネクタが挿し込まれ、これによりハーネスの芯線と端子ピン３２ｂとの電気的導通が実現される。

　ハウジングの内部の空間のうち、点火器組立体３０Ａが配置された空間に隣接する空間には、密閉容器４０が配置されている。密閉容器４０は、有底筒状のカップ体４１と、当該カップ体４１の開口を閉塞するキャップ体４４とを含んでおり、ハウジング本体１０の周壁部１１に内挿されている。密閉容器４０においては、カップ体４１とキャップ体４４とが組み合わされて接合されることにより、密閉容器４０の内部に形成される収容空間４５が当該密閉容器４０の外部から気密に封止されている。

　カップ体４１およびキャップ体４４は、たとえば銅やアルミニウム、銅合金、アルミニウム合金等の金属製のプレス成形品からなる。また、カップ体４１とキャップ体４４との接合には、ろう付けや接着、巻き締め（かしめ）等が好適に用いられる。当該接合の際に別途シール剤を使用することとすれば、気密性をさらに高めることもできる。

　密閉容器４０のカップ体４１は、上述したように有底筒状の形状を有しており、底部４２と筒状部４３とを含んでいる。底部４２は、ハウジングの内部の空間を軸方向に区画するように位置しており、筒状部４３は、底部４２の外周側端部からハウジング本体１０の内周面に沿って点火器組立体３０Ａ側に向けて延設されている。

　ここで、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ａにあっては、密閉容器４０の一部であるカップ体４１が、ハウジングの内部の空間を軸方向に燃焼室Ｓ１とフィルタ室Ｓ２とに区画する仕切り部材として機能することになるが、その詳細な構成および機能等については後述することとする。

　なお、仕切り部材であるカップ体４１を含む密閉容器４０は、ハウジング本体１０の周壁部１１に対して嵌合または遊嵌されており、ハウジング本体１０の周壁部１１には、当該密閉容器４０を固定するためのかしめ加工は施されていない。ここで、嵌合とは、いわゆる圧入固定を含むものであり、密閉容器４０の外周面が周壁部１１の内周面に接触した状態で取付けられた状態を言う。また、遊嵌とは、密閉容器４０の外周面と周壁部１１の内周面とが全周にわたって必ずしも接触しておらず、多少の隙間（あそび）をもって内挿された状態を言う。なお、組立ての容易化の観点からは、密閉容器４０をハウジング本体１０の周壁部１１に対して遊嵌することが好ましい。

　密閉容器４０の収容空間４５には、ガス発生剤６０とクッション材６１とが収容されている。より詳細には、密閉容器４０の点火器組立体３０Ａが位置する側の端部部分には、クッション材６１が配置されており、当該クッション材６１が配置された部分を除く部分に、ガス発生剤６０が配置されている。

　ガス発生剤６０は、点火器３２が作動することによって生じた熱粒子によって着火され、燃焼することによってガスを発生させる薬剤である。ガス発生剤６０としては、非アジド系ガス発生剤を用いることが好ましく、一般に燃料と酸化剤と添加剤とを含む成形体としてガス発生剤６０が形成される。燃料としては、たとえばトリアゾール誘導体、テトラゾール誘導体、グアニジン誘導体、アゾジカルボンアミド誘導体、ヒドラジン誘導体等またはこれらの組み合わせが利用される。具体的には、たとえばニトログアニジンや硝酸グアニジン、シアノグアニジン、５－アミノテトラゾール等が好適に利用される。また、酸化剤としては、たとえば塩基性硝酸銅等の塩基性硝酸塩や、過塩素酸アンモニウム、過塩素酸カリウム等の過塩素酸塩、アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属、アンモニアから選ばれたカチオンを含む硝酸塩等が利用される。硝酸塩としては、たとえば硝酸ナトリウム、硝酸カリウム等が好適に利用される。また、添加剤としては、バインダやスラグ形成剤、燃焼調整剤等が挙げられる。バインダとしては、たとえばカルボキシメチルセルロースの金属塩、ステアリン酸塩等の有機バインダや、合成ヒドロタルサイト、酸性白土等の無機バインダが好適に利用可能である。スラグ形成剤としては窒化珪素、シリカ、酸性白土等が好適に利用可能である。また、燃焼調整剤としては、金属酸化物、フェロシリコン、活性炭、グラファイト等が好適に利用可能である。

　ガス発生剤６０の成形体の形状には、顆粒状、ペレット状、円柱状等の粒状のもの、ディスク状のものなど様々な形状のものがある。また、円柱状のものでは、成形体内部に貫通孔を有する有孔状（たとえば単孔筒形状や多孔筒形状等）の成形体も利用される。これらの形状は、シリンダ型ガス発生器１Ａが組み込まれるエアバッグ装置の仕様に応じて適宜選択されることが好ましく、たとえばガス発生剤６０の燃焼時においてガスの生成速度が時間的に変化する形状を選択するなど、仕様に応じた最適な形状を選択することが好ましい。また、ガス発生剤６０の形状の他にもガス発生剤６０の線燃焼速度、圧力指数などを考慮に入れて成形体のサイズや充填量を適宜選択することが好ましい。

　クッション材６１は、成形体からなるガス発生剤６０が振動等によって粉砕されてしまうことを防止する目的で設けられるものであり、好適にはセラミックスファイバの成形体やロックウール、発泡樹脂（たとえば発泡シリコーン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン等）、クロロプレンおよびＥＰＤＭに代表されるゴム等が利用される。このクッション材６１は、点火器３２が作動することによって生じた熱粒子によって開口または分断し、場合によっては焼失する。なお、クッション材６１に代えて、たとえばコイルバネを利用することもできる。その場合に、後述する本発明の実施の形態７において示す如くの押圧部６２ｂ（図１２参照）を備えたコイルバネとすることで、成形体からなるガス発生剤６０を適切にカップ体４１の底部４２側に向けて押圧することができる。

　また、点火器組立体３０Ａのホルダ３１と密閉容器４０との間には、点火器３２の点火部３２ａを取り囲むようにコイルバネ６２が配置されている。当該コイルバネ６２は、密閉容器４０およびフィルタ７０をハウジングの内部において軸方向に固定するための部材であり、同時にこれら構成部品の軸方向長さのばらつきを吸収するための部材でもある。そのため、コイルバネ６２は、密閉容器４０とホルダ３１とによってハウジング本体１０の軸方向において挟み込まれて固定されている。なお、コイルバネ６２に代えて、たとえばクッション材６１と同様の部材にてこれを構成することとしてもよい。

　ハウジングの内部の空間のうち、密閉容器４０が配置された空間に隣接する空間であってかつ当該密閉容器４０と閉塞部材２０とによって挟まれた空間には、フィルタ７０が配置されている。フィルタ７０は、ハウジング本体１０の軸方向と同方向に延びる中空部７１を有する円筒状の部材からなり、その軸方向の一方の端面が閉塞部材２０に当接しており、その軸方向の他方の端面が密閉容器４０の底部４２に当接している。

　フィルタ７０は、ガス発生剤６０が燃焼することによって発生したガスがこのフィルタ７０中を通過する際に、ガスが有する高温の熱を奪い取ることによってガスを冷却する冷却手段として機能するとともに、ガス中に含まれるスラグ（残渣）等を除去する除去手段としても機能する。上述したように円筒状の部材からなるフィルタ７０を利用することにより、作動時においてフィルタ室Ｓ２を流動するガスに対する流動抵抗が低く抑えられることになり、効率的なガスの流動が実現可能となる。

　フィルタ７０としては、好適にはステンレス鋼や鉄鋼等からなる金属線材または金属網材の集合体にて構成されたものが利用できる。具体的には、メリヤス編みの金網や平織りの金網、クリンプ織りの金属線材の集合体、またはこれらをプレスにより押し固めたもの等が利用できる。また、これに代えて、孔あき金属板を巻き回したもの等も利用できる。この場合、孔あき金属板としては、たとえば、金属板に千鳥状に切れ目を入れるとともにこれを押し広げて孔を形成して網目状に加工したエキスパンドメタルや、金属板に孔を穿つとともにその際に孔の周縁に生じるバリを潰すことでこれを平坦化したフックメタル等が利用できる。

　フィルタ室Ｓ２を規定する部分のハウジング本体１０の周壁部１１には、ガス噴出口１２が当該周壁部１１の周方向および軸方向に沿って複数設けられている。これら複数のガス噴出口１２は、フィルタ７０を通過した後のガスをハウジングの外部に導出するためのものである。

　図２は、図１に示すシリンダ型ガス発生器の図１中に示す領域ＩＩの要部拡大断面図である。次に、この図２を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ａの仕切り部材としてのカップ体４１の詳細な構成について説明する。

　上述したように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ａにあっては、密閉容器４０の一部であるカップ体４１が仕切り部材として機能している。より詳細には、図２に示すように、カップ体４１の底部４２がハウジングの内部の空間を軸方向に区画するように位置しており、当該底部４２が仕切り部として機能している。

　仕切り部としての底部４２は、フィルタ７０の中空部７１に対向する第１領域４２ａと、フィルタ７０の燃焼室Ｓ１側に位置する軸方向端面のうちの中空部７１を除く部分に対向してこれに当接するように第１領域４２ａを取り囲んで環状に位置する第２領域４２ｂとを含んでいる。これにより、フィルタ７０の中空部７１は、第１領域４２ａによって覆われており、フィルタ７０の中空部７１を除く部分の軸方向端面は、第２領域４２ｂによって覆われている。

　第１領域４２ａは、相対的にその厚みｔ１が薄く形成されており、第２領域４２ｂは、相対的にその厚みｔ２が厚く形成されている。ここで、本実施の形態においては、第２領域４２ｂの厚みｔ２が、全体にわたって第１領域４２ａの厚みｔ１よりも厚くなるように形成されている。したがって、仕切り部としての底部４２とフィルタ７０とをハウジング本体１０の軸方向に沿って当該軸方向と直交する面に投影した場合には、仕切り部としての底部４２の厚みの薄い部分と厚みの厚い部分との境界が、フィルタ７０の中空部７１を除く部分の内縁（すなわち中空部７１の外縁）に重なることになる。

　このように、仕切り部としての底部４２の厚みの薄い部分と厚みの厚い部分との境界をフィルタ７０の中空部７１を除く部分の内縁に合致させた場合には、第２領域４２ｂの全体が第１領域４２ａの厚みよりも厚く構成された厚肉部Ｐに該当することになり、当該厚肉部Ｐは、フィルタ７０の燃焼室Ｓ１側の外縁部に対向して位置することになる。

　また、第２領域４２ｂは、その厚みｔ２が内周側端部から外周側端部に向かうにつれて徐々に厚くなるように構成されている。これにより、第２領域４２ｂは、その収容空間４５に面する部分に環状形状の傾斜面４２ｂ１を有することになり、第２領域４２ｂによって規定される内側の空間は、燃焼室Ｓ１側からフィルタ室Ｓ２側に向かうにつれて徐々に先細りするように構成されている。

　ここで、第１領域４２ａは、ガス発生剤６０が燃焼することによって破裂または溶融するように十分に薄く形成されており、その厚みｔ１は、たとえば０．１［ｍｍ］以上１．０［ｍｍ］以下とされる。一方、第２領域４２ｂは、第１領域４２ａの厚みｔ１よりも厚く形成されており、その厚みｔ２は、最も厚い部分でたとえば０．４［ｍｍ］以上４．０［ｍｍ］以下とされる。なお、本実施の形態においては、第１領域４２ａの厚みｔ１が、０．２［ｍｍ］とされており、第２領域４２ｂの厚みｔ２が、最も厚い部分で２．０［ｍｍ］とされている。

　また、本実施の形態においては、仕切り部としての底部４２の外周側端部から延設されたカップ体４１の筒状部４３が、その厚みｔ３が第２領域４２ｂの厚みｔ２よりも相対的に薄くなるように形成されている。ここで、筒状部４３の厚みｔ３は、上述した第１領域４２ａの厚みｔ１と同等とされていることが好ましく、たとえば０．１［ｍｍ］以上１．０［ｍｍ］以下とされ、本実施の形態においては、０．２［ｍｍ］とされている。

　上記構成のカップ体４１は、たとえばアルミニウム合金製の成形品にて構成することが可能である。具体的には、材料となるスラグ（アルミニウム合金塊）にパンチで衝撃を与えることにより、スラグがパンチに沿って伸び上がってくる現象を利用した深絞り加工法（いわゆるインパクト成形法）を利用することで上記構成のカップ体４１を安価にかつ容易に製作することができる。

　図３は、図１に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。次に、この図３と前述の図１とを参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ａの作動時における動作について説明する。

　図１を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ａが搭載された車両が衝突した場合には、車両に別途設けられた衝突検知手段によって衝突が検知され、これに基づいて車両に別途設けられたコントロールユニットからの通電によって点火器３２が作動する。

　点火器３２が作動すると、点火薬またはこれに加えて伝火薬が燃焼することによって点火部３２ａ内の圧力が上昇し、これによって点火部３２ａが破裂して熱粒子が点火部３２ａの外部へと流出する。流出した熱粒子により、密閉容器４０のキャップ体４４が破裂または溶融し、当該熱粒子がクッション材６１へと至る。クッション材６１へと達した熱粒子は、クッション材６１を燃焼させてこれを開口または分断し、これによって熱粒子がガス発生剤６０へと至る。

　ガス発生剤６０に達した熱粒子は、ガス発生剤６０を燃焼させ、これにより多量のガスが発生する。これに伴い、燃焼室Ｓ１の圧力および温度が上昇し、図３に示すように、カップ体４１の底部４２のうちの第１領域４２ａが破裂または溶融し、これにより底部４２の一部が開口する。このとき、第２領域４２ｂおよび筒状部４３は破裂および溶融することはなく（すなわち、開口することはなく）、残存することになる。ここで、筒状部４３が第１領域４２ａと同等の厚みであっても破裂および溶融しない理由は、当該筒状部４３が燃焼室Ｓ１の圧力の上昇に伴ってハウジング本体１０の周壁部１１に密着するとともに、これに伴って筒状部４３が有する熱が積極的に周壁部１１に熱伝導されることによる。

　その際、残存した第２領域４２ｂの上述した環状形状の傾斜面４２ｂ１には、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が強く作用する。当該推力は、図３中に示すように、第２領域４２ｂに対して軸方向（すなわち、図中に示す矢印Ａ１方向）のみならず径方向（すなわち、図中に示す矢印Ａ２方向）にも作用することになるため、当該第２領域４２ｂは、フィルタ７０の軸方向端面に対して強く押し付けられるばかりでなく、径方向外側に向けて広がるように変形することによってハウジング本体１０の内周面に対しても強く押し付けられてこれに密着した状態となる。

　これにより、燃焼室Ｓ１にて発生したガスは、図３中において矢印Ｇで表わすように第１領域４２ａが消失することで形成された連通孔を経由してフィルタ室Ｓ２に流れ込むことになり、その際、第２領域４２ｂがフィルタ７０の軸方向端面に対して強く押し付けられることで当該フィルタ７０によって支持されるばかりでなく、ハウジング本体１０の内周面に対して強く押し付けられることでその反力が第２領域４２ｂの移動を阻止するブレーキ力として作用するため、第２領域４２ｂが燃焼室Ｓ１の内圧を維持する圧力隔壁として機能することになる。さらには、このとき、第２領域４２ｂがハウジング本体１０の内周面に対して密着した状態にあるため、当該第２領域４２ｂとハウジング本体１０との間に隙間が生じることがなく、当該部分を経由したガスの漏れ出しも防止できることになる。

　ここで、厚みの異なる第２領域４２ｂと筒状部４３との境界部においては、他の部位に比較してより破断が生じ易いことになるが、仮に当該部位に破断が生じた場合であっても、当該部位とフィルタ７０の上記軸方向端面との間に相対的に分厚い厚肉部Ｐが位置し、かつ、当該厚肉部Ｐが上述したようにハウジング本体１０の内周面に密着した状態にあるため、当該部分を経由してガスが漏れ出すことはない。

　フィルタ室Ｓ２に流れ込んだガスは、フィルタ７０の中空部７１を軸方向に沿って流動した後に径方向に向けて向きを変え、フィルタ７０の内部を通過する。その際に、フィルタ７０によって熱が奪われてガスが冷却されるとともに、ガス中に含まれるスラグがフィルタ７０によって除去される。

　そして、フィルタ７０を通過した後のガスは、ガス噴出口１２を介してハウジングの外部へと噴出される。噴出されたガスは、シリンダ型ガス発生器１Ａに隣接して設けられたエアバッグの内部に導入され、エアバッグを膨張および展開する。

　以上において説明した本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ａの如くの構成を採用することにより、仕切り部としてのカップ体４１の底部４２が作動時において適切に圧力隔壁としての機能を発揮することになるため、燃焼室Ｓ１の内圧を十分に高めることが可能となり、ガス発生剤６０が安定的にかつ持続的に燃焼するようになり、所望のガス出力を得ることが可能になる。

　また、上記構成を採用することにより、仕切り部としてのカップ体４１の底部４２とハウジング本体１０との間を介してガスが漏れ出すこともないため、高温高圧のガスを確実にフィルタ７０を経由させてガス噴出口１２から噴出させることができ、性能が損なわれるおそれもない。

　さらには、上記構成を採用することにより、仕切り部材としてのカップ体４１の取付けのためにハウジング本体１０にかしめ加工を実施することが必要なくなり、またフィルタ７０に特殊な形状加工も必要なくなり、さらには、仕切り部としてのカップ体４１の底部４２を十分に薄型化することもできる。そのため、組付け作業が大幅に容易化するばかりでなく、安価に製造することが可能になり、さらには、シリンダ型ガス発生器全体として見た場合に従来に比して短尺化や小径化、軽量化を図ることが可能になる。

　したがって、本実施の形態の如くの構成を採用することにより、性能を低下させることなく小型軽量化が可能でかつ製造コストを大幅に抑制することができるシリンダ型ガス発生器とすることが可能になる。

　さらには、本実施の形態においては、フィルタ７０の中空部７１を除く部分の軸方向端面がすべて厚肉部Ｐである第２領域４２ｂによって覆われた構成であるため、高温高圧のガスが直接フィルタ７０に吹き付けられることも防止でき、フィルタ７０が破損してしまうことを未然に防止することもできる。

　加えて、本実施の形態においては、圧力隔壁として機能する仕切り部材が密閉容器４０の一部によって構成されているため、別途仕切り部材を設ける必要もなく、部品点数の削減が可能になるばかりでなく組付け工数の削減も可能になり、より容易にかつ安価にシリンダ型ガス発生器を製造することが可能になる。

　（実施の形態２）
　図４は、本発明の実施の形態２におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。以下、この図４を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｂについて説明する。

　図４に示すように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｂは、仕切り部としてのカップ体４１の底部４２に設けられた第２領域４２ｂの形状においてのみ、上述した実施の形態１におけるシリンダ型ガス発生器１Ａと相違している。具体的には、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｂにあっては、第２領域４２ｂの厚みｔ２が調整されることにより、第２領域４２ｂが、その収容空間４５に面する部分に環状形状の湾曲面４２ｂ２を有するように構成されている。

　このように構成した場合にも、作動時において破裂および溶融することなく残存した第２領域４２ｂの環状形状の湾曲面４２ｂ２に、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が軸方向のみならず径方向にも作用することになるため、第２領域４２ｂが径方向外側に向けて広がるように変形することによってハウジング本体１０の内周面に対して密着した状態となる。

　したがって、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｂとした場合にも、上述した実施の形態１において説明した効果と同様の効果を得ることができ、性能を低下させることなく小型軽量化が可能でかつ製造コストを大幅に抑制することができる。

　（実施の形態３）
　図５は、本発明の実施の形態３におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。以下、この図５を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｃについて説明する。

　図５に示すように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｃは、仕切り部としてのカップ体４１の底部４２に設けられた第２領域４２ｂの形状においてのみ、上述した実施の形態１におけるシリンダ型ガス発生器１Ａと相違している。具体的には、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｃにあっては、第２領域４２ｂの厚みｔ２が調整されることにより、第２領域４２ｂと第１領域４２ａとの間に段差部が形成されるように構成されている。

　このように構成した場合にも、作動時において破裂および溶融することなく残存した第２領域４２ｂの環状形状の傾斜面４２ｂ１に、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が軸方向のみならず径方向にも作用することになるため、第２領域４２ｂが径方向外側に向けて広がるように変形することによってハウジング本体１０の内周面に対して密着した状態となる。さらには、第２領域４２ｂの全体を第１領域４２ａよりも十分に厚い厚肉部Ｐとして構成することができるため、作動時において第２領域４２ｂをより破裂および溶融し難くすることができる。

　したがって、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｃとした場合にも、上述した実施の形態１において説明した効果と同様の効果を得ることができ、性能を低下させることなく小型軽量化が可能でかつ製造コストを大幅に抑制することができる。

　（実施の形態４）
　図６は、本発明の実施の形態４におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図であり、図７は、図６に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。以下、これら図６および図７を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｄについて説明する。

　図６に示すように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｄは、仕切り部としてのカップ体４１の底部４２の形状においてのみ、上述した実施の形態１におけるシリンダ型ガス発生器１Ａと相違している。具体的には、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｄにあっては、仕切り部としての底部４２の厚みの薄い部分と厚みの厚い部分との境界が、フィルタ７０の中空部７１を除く部分の内縁に合致しておらず、当該部分の内縁と外縁との間の途中位置に配置されるように仕切り部としての底部４２が構成されている。この場合には、第１領域４２ａの厚みよりも厚く構成された厚肉部Ｐは、第２領域４２ｂのうちの外周側端部寄りの位置にのみ設けられることになるものの、当該厚肉部Ｐは、フィルタ７０の燃焼室Ｓ１側の外縁部に対向して位置することになる。

　このように構成した場合にも、図７に示すように、作動時において破裂および溶融することなく残存した第２領域４２ｂの環状形状の傾斜面４２ｂ１に、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が軸方向のみならず径方向にも作用することになるため、第２領域４２ｂ（より厳密には厚肉部Ｐ）が径方向外側に向けて広がるように変形することによってハウジング本体１０の内周面に対して密着した状態となる。

　したがって、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｄとした場合にも、上述した実施の形態１において説明した効果に準じた効果を得ることができ、性能を低下させることなく小型軽量化が可能でかつ製造コストを大幅に抑制することができる。

　なお、上記構成を採用した場合には、図７に示すように、上述した第２領域４２ｂのうちの第１領域４２ａと厚みが同等である部分（すなわち、第２領域４２ｂのうちの厚肉部Ｐを除く部分）が、作動時において破裂および溶融することなく残存することになる。ここで、当該部分が第１領域４２ａと同等の厚みであっても破裂および溶融しない理由は、当該部分がフィルタ７０に接触することでフィルタ７０によって支持されているとともに、これに伴って当該部分が有する熱が積極的にフィルタ７０に熱伝導されることによる。したがって、上記構成を採用した場合にも、フィルタ７０の燃焼室Ｓ１側に位置する軸方向端面のうちの中空部７１を除く部分が、作動時において第２領域４２ｂによって覆われることになるため、フィルタ７０が破損してしまうことを未然に防止することができる。

　（実施の形態５）
　図８は、本発明の実施の形態５におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図であり、図９は、図８に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。以下、これら図８および図９を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｅについて説明する。

　図８に示すように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｅは、仕切り部としてのカップ体４１の底部４２に設けられた第２領域４２ｂの形状においてのみ、上述した実施の形態１におけるシリンダ型ガス発生器１Ａと相違している。具体的には、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｅにあっては、第２領域４２ｂの形状が、その厚みｔ２が一様な環状平板状に形成されており、これにより第２領域４２ｂの全体が、第１領域４２ａの厚みよりも厚く構成された厚肉部Ｐに該当している。この場合には、第２領域４２ｂによって規定される内側の空間は、燃焼室Ｓ１側からフィルタ室Ｓ２側に向かうにつれて徐々に先細りすることはなく、円柱状に構成されることになる。

　このように構成した場合には、図９に示すように、作動時において破裂および溶融することなく残存した第２領域４２ｂに、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が軸方向にのみ作用することになるが、作動時において破裂および溶融することなく残存した筒状部４３の内周面に、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が径方向に作用することになるため、第２領域４２ｂに連続する部分である筒状部４３がハウジング本体１０の内周面に強く押し付けられることになる。したがって、仕切り部材の一部であるカップ体４１の筒状部４３がハウジング本体１０の内周面に対して密着した状態となることでこれらの間に隙間が生じることが防止でき、当該部分を経由したガスの漏れ出しを防止することができる。

　ここで、厚みの異なる第２領域４２ｂと筒状部４３との境界部においては、他の部位に比較してより破断が生じ易いことになるが、仮に当該部位に破断が生じた場合であっても、当該部位とフィルタ７０の上記軸方向端面との間に相対的に分厚い厚肉部Ｐが位置しているため、当該厚肉部Ｐがハウジング本体１０の周壁部１１に当接している限りにおいては、当該部分を経由してガスが漏れ出すことはない。

　したがって、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｅとした場合にも、上述した実施の形態１において説明した効果に準じた効果を得ることができ、性能を低下させることなく小型軽量化が可能でかつ製造コストを大幅に抑制することができる。

　（実施の形態６）
　図１０は、本発明の実施の形態６におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図であり、図１１は、図１０に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。以下、これら図１０および図１１を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｆについて説明する。

　図１０に示すように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｆは、仕切り部としてのカップ体４１の底部４２の形状においてのみ、上述した実施の形態５におけるシリンダ型ガス発生器１Ｅと相違している。具体的には、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｆにあっては、仕切り部としての底部４２の厚みの薄い部分と厚みの厚い部分との境界が、フィルタ７０の中空部７１を除く部分の内縁に合致しておらず、当該部分の内縁と外縁との間の途中位置に配置されるように仕切り部としての底部４２が構成されている。この場合には、第１領域４２ａの厚みよりも厚く構成された厚肉部Ｐは、第２領域４２ｂのうちの外周側端部寄りの位置にのみ設けられることになるものの、当該厚肉部Ｐは、フィルタ７０の燃焼室Ｓ１側の外縁部に対向して位置することになる。

　このように構成した場合にも、図１１に示すように、作動時において破裂および溶融することなく残存した筒状部４３の内周面に、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が径方向に作用することになるため、第２領域４２ｂに連続する部分である筒状部４３がハウジング本体１０の内周面に強く押し付けられて密着した状態となる。

　したがって、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｆとした場合にも、上述した実施の形態５において説明した効果に準じた効果を得ることができ、性能を低下させることなく小型軽量化が可能でかつ製造コストを大幅に抑制することができる。

　なお、上記構成を採用した場合には、図１１に示すように、上述した第２領域４２ｂのうちの第１領域４２ａと厚みが同等である部分（すなわち、第２領域４２ｂのうちの厚肉部Ｐを除く部分）が、作動時において破裂および溶融することなく残存することになる。ここで、当該部分が第１領域４２ａと同等の厚みであっても破裂および溶融しない理由は、当該部分がフィルタ７０に接触することでフィルタ７０によって支持されているとともに、これに伴って当該部分が有する熱が積極的にフィルタ７０に熱伝導されることによる。したがって、上記構成を採用した場合にも、フィルタ７０の燃焼室Ｓ１側に位置する軸方向端面のうちの中空部７１を除く部分が、作動時において第２領域４２ｂによって覆われることになるため、フィルタ７０が破損してしまうことを未然に防止することができる。

　（実施の形態７）
　図１２は、本発明の実施の形態７におけるシリンダ型ガス発生器の概略図である。まず、この図１２を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｇの構成について説明する。

　図１２に示すように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｇは、上述した実施の形態１におけるシリンダ型ガス発生器１Ａと比較した場合に、異なる構成の点火器組立体３０Ｂを備えている点、密閉容器４０に代えて仕切り部材５０を備えている点、異なる構成のコイルバネ６２およびフィルタ７０を備えている点において、主としてその構成が相違している。

　具体的には、点火器組立体３０Ｂは、ホルダ３１と、点火器３２と、一対のシール部材３４，３５とを含んでいる。

　ホルダ３１は、ハウジング本体１０の軸方向と同方向に沿って延びる貫通部３１ａを有する筒状の部材からなり、ステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等の金属製の部材にて構成されている。ホルダ３１は、ハウジングの内部の空間に面する側の端部に後述する点火器３２のかしめ固定のためのかしめ部３１ｃを有している。また、ホルダ３１は、その外周面の所定位置に環状溝部３１ｄを有している。加えて、ホルダ３１の外部に露出する部分には、上述した雌型コネクタ部となる凹部３１ｅが設けられている。

　点火器３２は、ホルダ３１の貫通部３１ａに内挿されてかしめ固定されている。より詳細には、点火器３２が貫通部３１ａに内挿されてホルダ３１に当て留めされた状態で上述したかしめ部３１ｃをかしめることにより、点火器３２がホルダ３１に挟持されて固定されている。

　環状溝部３１ｄには、Ｏリング等からなるシール部材３４が収容されている。これにより、ホルダ３１に設けられた環状溝部３１ｄ内に収容されたシール部材３４が、当該ホルダ３１とハウジング本体１０の周壁部１１とによって挟み込まれることになり、当該部分における気密性が確保されることになる。

　さらに、点火器３２とホルダ３１との間には、Ｏリング等からなるシール部材３５が介装されている。シール部材３５は、点火器３２とホルダ３１との間に隙間が生じることを防止するためのものであり、これによってハウジングの内部の空間が気密に封止されることになる。

　ハウジングの内部の空間のうち、閉塞部材２０と点火器組立体３０Ｂとの間の途中位置には、ハウジング本体１０に内挿されることによって仕切り部材５０が配置されている。仕切り部材５０は、略円盤状の形状を有しており、ハウジングの内部の空間を軸方向に燃焼室Ｓ１とフィルタ室Ｓ２とに区画している。

　仕切り部材５０は、たとえば銅やアルミニウム、銅合金、アルミニウム合金等の金属製のプレス成形品からなる。また、仕切り部材５０は、ハウジング本体１０の周壁部１１に対して嵌合または遊嵌されており、ハウジング本体１０の周壁部１１には、当該仕切り部材５０を固定するためのかしめ加工は施されていない。

　ハウジングの内部の空間のうち、点火器組立体３０Ｂと仕切り部材５０とによって挟まれた空間（すなわち、燃焼室Ｓ１）には、ガス発生剤６０とコイルバネ６２とが配置されている。ガス発生剤６０は、上記空間のうちの仕切り部材５０側の位置に配置されており、コイルバネ６２は、当該ガス発生剤６０と点火器組立体３０Ｂとの間に配置されている。

　コイルバネ６２は、成形体からなるガス発生剤６０が振動等によって粉砕されてしまうことを防止する目的で設けられるものであり、金属線材を曲げ加工することによって形成されたバネ部６２ａおよび押圧部６２ｂを有している。バネ部６２ａは、その一端が点火器組立体３０Ｂのホルダ３１に当接するように配置されており、その他端に押圧部６２ｂが形成されている。押圧部６２ｂは、金属線材が所定の間隔をもって略平行に配置されることで構成されており、ガス発生剤６０に当接している。

　これにより、ガス発生剤６０は、コイルバネ６２によって仕切り部材５０側に向けて付勢されることになり、ハウジングの内部において移動してしまうことが防止されている。なお、上述した如くのコイルバネ６２に代えて、たとえばセラミックスファイバの成形体やロックウール、発泡樹脂（たとえば発泡シリコーン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン等）、クロロプレンおよびＥＰＤＭに代表されるゴム等からなる部材からなるクッション材を利用することとしてもよい。

　ハウジングの内部の空間のうち、閉塞部材２０と仕切り部材５０とによって挟まれた空間（すなわち、フィルタ室Ｓ２）には、フィルタ７０が配置されている。フィルタ７０は、ハウジング本体１０の軸方向と同方向に延びる中空部７１を有する円筒状の部材からなり、その軸方向の一方の端面が閉塞部材２０に当接しており、その軸方向の他方の端面が仕切り部材５０に当接している。

　フィルタ７０のガス噴出口１２に面する部分は、径方向内側に向けて縮径された形状を有しており、これによりフィルタ７０の当該部分とハウジング本体１０との間に所定の間隙が形成されている。当該間隙を設けることにより、この部分においてガスが拡散して滞留することになり、フィルタ７０の利用効率を高めることができる。

　ハウジング本体１０の周壁部１１のフィルタ７０側に位置する主面には、上記ガス噴出口１２を閉塞するようにシールテープ８０が貼付されている。このシールテープ８０としては、片面に粘着部材が塗布されたアルミニウム箔等が利用される。これにより、ハウジングの内部の空間の気密性が確保されている。

　図１３は、図１２に示すシリンダ型ガス発生器の図１２中に示す領域ＸＩＩＩの要部拡大断面図である。次に、この図１２を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｇの仕切り部材５０の詳細な構成について説明する。

　図１３に示すように、仕切り部材５０は、環状板状の仕切り部５１にて構成されている。仕切り部５１は、フィルタ７０の中空部７１に対向する第１領域５１ａと、フィルタ７０の燃焼室Ｓ１側に位置する軸方向端面のうちの中空部７１を除く部分に対向してこれに当接するように第１領域５１ａを取り囲んで環状に位置する第２領域５１ｂとを含んでいる。これにより、フィルタ７０の中空部７１は、第１領域５１ａによって覆われており、フィルタ７０の中空部７１を除く部分の軸方向端面は、第２領域５１ｂによって覆われている。

　第１領域５１ａは、相対的にその厚みｔ１が薄く形成されており、第２領域５１ｂは、相対的にその厚みｔ２が厚く形成されている。ここで、本実施の形態においては、第２領域５１ｂの厚みｔ２が、全体にわたって第１領域５１ａの厚みｔ１よりも厚くなるように形成されている。したがって、仕切り部５１とフィルタ７０とをハウジング本体１０の軸方向に沿って当該軸方向と直交する面に投影した場合には、仕切り部５１の厚みの薄い部分と厚みの厚い部分との境界が、フィルタ７０の中空部７１を除く部分の内縁（すなわち中空部７１の外縁）に重なることになる。

　ここで、本実施の形態の如く、仕切り部５１の厚みの薄い部分と厚みの厚い部分との境界をフィルタ７０の中空部７１を除く部分の内縁に合致させた場合には、第２領域５１ｂの全体が第１領域５１ａの厚みよりも厚く構成された厚肉部Ｐに該当することになり、当該厚肉部Ｐは、フィルタ７０の燃焼室Ｓ１側の外縁部に対向して位置することになる。

　また、第２領域５１ｂは、その厚みｔ２が内周側端部から外周側端部に向かうにつれて徐々に厚くなるように構成されている。これにより、第２領域５１ｂは、その燃焼室Ｓ１に面する部分に環状形状の傾斜面５１ｂ１を有することになり、第２領域５１ｂによって規定される内側の空間は、燃焼室Ｓ１側からフィルタ室Ｓ２側に向かうにつれて徐々に先細りするように構成されている。

　ここで、第１領域５１ａは、ガス発生剤６０が燃焼することによって破裂または溶融するように十分に薄く形成されており、第２領域５１ｂは、第１領域５１ａの厚みｔ１よりも厚く形成されている。なお、第１領域５１ａの厚みｔ１および第２領域の厚みｔ２は、それぞれ上述した実施の形態１におけるカップ体４１の底部４２の第１領域４２ａおよび第２領域４２ｂのそれと同様の厚みとされる。

　図１４は、図１２に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。次に、この図１４と前述の図１２とを参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｇの作動時における動作について説明する。

　図１２を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｇが搭載された車両が衝突した場合には、車両に別途設けられた衝突検知手段によって衝突が検知され、これに基づいて車両に別途設けられたコントロールユニットからの通電によって点火器３２が作動する。

　点火器３２が作動すると、点火薬またはこれに加えて伝火薬が燃焼することによって点火部３２ａ内の圧力が上昇し、これによって点火部３２ａが破裂して熱粒子が点火部３２ａの外部へと流出する。点火部３２ａから流出した熱粒子は、ガス発生剤６０へと至る。

　ガス発生剤６０に達した熱粒子は、ガス発生剤６０を燃焼させ、これにより多量のガスが発生する。これに伴い、燃焼室Ｓ１の圧力および温度が上昇し、図１４に示すように、仕切り部材５０の仕切り部５１のうちの第１領域５１ａが破裂または溶融し、これにより仕切り部５１の一部が開口する。このとき、第２領域５１ｂは破裂および溶融することはなく（すなわち、開口することはなく）、残存することになる。

　その際、残存した第２領域５１ｂの上述した環状形状の傾斜面５１ｂ１には、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が強く作用する。当該推力は、図１４中に示すように、第２領域５１ｂに対して軸方向（すなわち、図中に示す矢印Ａ１方向）のみならず径方向（すなわち、図中に示す矢印Ａ２方向）にも作用することになるため、当該第２領域５１ｂは、フィルタ７０の軸方向端面に対して強く押し付けられるばかりでなく、径方向外側に向けて広がるように変形することによってハウジング本体１０の内周面に対しても強く押し付けられてこれに密着した状態となる。

　これにより、燃焼室Ｓ１にて発生したガスは、図１２中において矢印Ｇで表わすように第１領域５１ａが消失することで形成された連通孔を経由してフィルタ室Ｓ２に流れ込むことになり、その際、第２領域５１ｂがフィルタ７０の軸方向端面に対して強く押し付けられることで当該フィルタ７０によって支持されるばかりでなく、ハウジング本体１０の内周面に対して強く押し付けられることでその反力が第２領域５１ｂの移動を阻止するブレーキ力として作用するため、第２領域５１ｂが燃焼室Ｓ１の内圧を維持する圧力隔壁として機能することになる。さらには、このとき、第２領域５１ｂがハウジング本体１０の内周面に対して密着した状態にあるため、当該第２領域５１ｂとハウジング本体１０との間に隙間が生じることがなく、当該部分を経由したガスの漏れ出しも防止できることになる。

　そして、フィルタ室Ｓ２の圧力が高まることによってガス噴出口１２を閉塞していたシールテープ８０が開裂し、フィルタ７０を通過した後のガスが当該ガス噴出口１２を介してハウジングの外部へと噴出される。噴出されたガスは、シリンダ型ガス発生器１Ｇに隣接して設けられたエアバッグの内部に導入され、エアバッグを膨張および展開する。

　以上において説明した本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｇの如くの構成を採用することにより、仕切り部材５０が作動時において適切に圧力隔壁としての機能を発揮することになるため、燃焼室Ｓ１の内圧を十分に高めることが可能となり、ガス発生剤６０が安定的にかつ持続的に燃焼するようになり、所望のガス出力を得ることが可能になる。

　また、上記構成を採用することにより、仕切り部材５０とハウジング本体１０との間を介してガスが漏れ出すこともないため、高温高圧のガスを確実にフィルタ７０を経由させてガス噴出口１２から噴出させることができ、性能が損なわれるおそれもない。

　さらには、上記構成を採用することにより、仕切り部材５０の取付けのためにハウジング本体１０にかしめ加工を実施することが必要なくなり、またフィルタ７０に特殊な形状加工も必要なくなり、さらには、仕切り部材５０を十分に薄型化することもできる。そのため、組付け作業が大幅に容易化するばかりでなく、安価に製造することが可能になり、さらには、シリンダ型ガス発生器全体として見た場合に従来に比して短尺化や小径化、軽量化を図ることが可能になる。

　さらには、本実施の形態においては、フィルタ７０の中空部７１を除く部分の軸方向端面がすべて厚肉部Ｐである第２領域５１ｂによって覆われた構成であるため、高温高圧のガスが直接フィルタ７０に吹き付けられることも防止でき、フィルタ７０が破損してしまうことを未然に防止することもできる。

　（実施の形態８）
　図１５は、本発明の実施の形態８におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。以下、この図１５を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｈについて説明する。

　図１５に示すように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｈは、仕切り部材５０の仕切り部５１に設けられた第２領域５１ｂの形状においてのみ、上述した実施の形態７におけるシリンダ型ガス発生器１Ｇと相違している。具体的には、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｈにあっては、第２領域５１ｂの厚みｔ２が調整されることにより、第２領域５１ｂが、その燃焼室Ｓ１に面する部分に環状形状の湾曲面５１ｂ２を有するように構成されている。

　このように構成した場合にも、作動時において破裂および溶融することなく残存した第２領域５１ｂの環状形状の湾曲面５１ｂ２に、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が軸方向のみならず径方向にも作用することになるため、第２領域５１ｂが径方向外側に向けて広がるように変形することによってハウジング本体１０の内周面に対して密着した状態となる。

　したがって、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｈとした場合にも、上述した実施の形態７において説明した効果と同様の効果を得ることができ、性能を低下させることなく小型軽量化が可能でかつ製造コストを大幅に抑制することができる。

　（実施の形態９）
　図１６は、本発明の実施の形態９におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図である。以下、この図１６を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｉについて説明する。

　図１６に示すように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｉは、仕切り部材５０の仕切り部５１に設けられた第２領域５１ｂの形状においてのみ、上述した実施の形態７におけるシリンダ型ガス発生器１Ｇと相違している。具体的には、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｉにあっては、第２領域５１ｂの厚みｔ２が調整されることにより、第２領域５１ｂと第１領域５１ａとの間に段差部が形成されるように構成されている。

　このように構成した場合にも、作動時において破裂および溶融することなく残存した第２領域５１ｂの環状形状の傾斜面５１ｂ１に、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が軸方向のみならず径方向にも作用することになるため、第２領域５１ｂが径方向外側に向けて広がるように変形することによってハウジング本体１０の内周面に対して密着した状態となる。さらには、第２領域５１ｂの全体を第１領域５１ａよりも十分に厚く構成することができるため、作動時において第２領域５１ｂをより破裂および溶融し難くすることができる。

　したがって、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｉとした場合にも、上述した実施の形態７において説明した効果と同様の効果を得ることができ、性能を低下させることなく小型軽量化が可能でかつ製造コストを大幅に抑制することができる。

　（実施の形態１０）
　図１７は、本発明の実施の形態１０におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図であり、図１８は、図１７に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。以下、これら図１７および図１８を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｊについて説明する。

　図１７に示すように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｊは、仕切り部材５０の仕切り部５１の形状においてのみ、上述した実施の形態７におけるシリンダ型ガス発生器１Ｇと相違している。具体的には、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｊにあっては、仕切り部５１の厚みの薄い部分と厚みの厚い部分との境界が、フィルタ７０の中空部７１を除く部分の内縁に合致しておらず、当該部分の内縁と外縁との間の途中位置に配置されるように仕切り部５１が構成されている。この場合には、第１領域５１ａの厚みよりも厚く構成された厚肉部Ｐは、第２領域５１ｂのうちの外周側端部寄りの位置にのみ設けられることになるものの、当該厚肉部Ｐは、フィルタ７０の燃焼室Ｓ１側の外縁部に対向して位置することになる。

　このように構成した場合にも、図１８に示すように、作動時において破裂および溶融することなく残存した第２領域５１ｂの環状形状の傾斜面５１ｂ１に、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が軸方向のみならず径方向にも作用することになるため、第２領域５１ｂが径方向外側に向けて広がるように変形することによってハウジング本体１０の内周面に対して密着した状態となる。

　したがって、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｊとした場合にも、上述した実施の形態７において説明した効果に準じた効果を得ることができ、性能を低下させることなく小型軽量化が可能でかつ製造コストを大幅に抑制することができる。

　なお、上記構成を採用した場合には、図１８に示すように、上述した第２領域５１ｂのうちの第１領域５１ａと厚みが同等である部分（すなわち、第２領域５１ｂのうちの厚肉部Ｐを除く部分）が、作動時において破裂および溶融することなく残存することになる。ここで、当該部分が第１領域５１ａと同等の厚みであっても破裂および溶融しない理由は、当該部分がフィルタ７０によって支持されることでフィルタ７０に接触しているために、当該部分が有する熱が積極的にフィルタ７０に熱伝導されることによる。したがって、上記構成を採用した場合にも、フィルタ７０の燃焼室Ｓ１側に位置する軸方向端面のうちの中空部７１を除く部分が、作動時において第２領域５１ｂによって覆われることになるため、フィルタ７０が破損してしまうことを未然に防止することができる。

　（実施の形態１１）
　図１９は、本発明の実施の形態１１におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図であり、図２０は、図１９に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。以下、これら図１９および図２０を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｋについて説明する。

　図１９に示すように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｋは、仕切り部材５０の構成においてのみ、上述した実施の形態７におけるシリンダ型ガス発生器１Ｇと相違している。具体的には、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｋにあっては、仕切り部材５０が、上述した仕切り部５１に加えて、当該仕切り部５１の外周側端部からハウジング本体１０の内周面に沿って点火器組立体３０Ｂ側に向けて延設された筒状部５２を有している。

　筒状部５２は、その厚みｔ３が第２領域５１ｂの厚みｔ２よりも相対的に薄くなるように形成されている。ここで、筒状部５２の厚みｔ３は、上述した実施の形態１におけるカップ体４１の筒状部４３のそれと同様の厚みとされる。

　このように構成した場合には、図２０に示すように、作動時において破裂および溶融することなく残存した第２領域５１ｂの環状形状の傾斜面５１ｂ１に、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が軸方向のみならず径方向にも作用することになるばかりでなく、作動時において破裂および溶融することなく残存した筒状部５２の内周面にも、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が径方向に作用することになるため、第２領域５１ｂが径方向外側に向けて広がるように変形することによってハウジング本体１０の内周面に対して密着した状態となるとともに、さらに第２領域５１ｂに連続する部分である筒状部５２がハウジング本体１０の内周面に対して密着した状態となる。したがって、より確実に仕切り部材５０とハウジング本体１０との間に隙間が生じることが防止でき、当該部分を経由したガスの漏れ出しをさらに確実に防止することができる。

　なお、筒状部５２が第１領域５１ａと同等の厚みであっても破裂および溶融しない理由は、当該筒状部５２が燃焼室Ｓ１の圧力の上昇に伴ってハウジング本体１０の周壁部１１に密着するとともに、これに伴って筒状部５２が有する熱が積極的に周壁部１１に熱伝導されることによる。

　したがって、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｋとした場合にも、上述した実施の形態７において説明した効果と同様の効果を得ることができ、性能を低下させることなく小型軽量化が可能でかつ製造コストを大幅に抑制することができる。

　（実施の形態１２）
　図２１は、本発明の実施の形態１２におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図であり、図２２は、図２１に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。以下、これら図２１および図２２を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｌについて説明する。

　図２１に示すように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｌは、仕切り部材５０の仕切り部５１に設けられた第２領域５１ｂの形状においてのみ、上述した実施の形態１１におけるシリンダ型ガス発生器１Ｋと相違している。具体的には、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｌにあっては、第２領域５１ｂの形状が、その厚みｔ２が一様な環状平板状に形成されており、これにより第２領域５１ｂの全体が、第１領域５１ａの厚みよりも厚く構成された厚肉部Ｐに該当している。この場合には、第２領域５１ｂによって規定される内側の空間は、燃焼室Ｓ１側からフィルタ室Ｓ２側に向かうにつれて徐々に先細りすることはなく、円柱状に構成されることになる。

　このように構成した場合には、図２２に示すように、作動時において破裂および溶融することなく残存した第２領域５１ｂに、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が軸方向にのみ作用することになるが、作動時において破裂および溶融することなく残存した筒状部５２の内周面に、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が径方向に作用することになるため、第２領域５１ｂに連続する部分である筒状部５２がハウジング本体１０の内周面に強く押し付けられることになる。したがって、仕切り部材５０の筒状部５２がハウジング本体１０の内周面に対して密着した状態となることでこれらの間に隙間が生じることが防止でき、当該部分を経由したガスの漏れ出しを防止することができる。

　ここで、厚みの異なる第２領域５１ｂと筒状部５２との境界部においては、他の部位に比較してより破断が生じ易いことになるが、仮に当該部位に破断が生じた場合であっても、当該部位とフィルタ７０の上記軸方向端面との間に相対的に分厚い厚肉部Ｐが位置しているため、当該厚肉部Ｐがハウジング本体１０の周壁部１１に当接している限りにおいては、当該部分を経由してガスが漏れ出すことはない。

　したがって、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｌとした場合にも、上述した実施の形態１１において説明した効果に準じた効果を得ることができ、性能を低下させることなく小型軽量化が可能でかつ製造コストを大幅に抑制することができる。

　（実施の形態１３）
　図２３は、本発明の実施の形態１３におけるシリンダ型ガス発生器の要部拡大断面図であり、図２４は、図２３に示すシリンダ型ガス発生器の作動時の状態を示す要部拡大断面図である。以下、これら図２３および図２４を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｍについて説明する。

　図２３に示すように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｍは、仕切り部材５０の仕切り部５１の形状においてのみ、上述した実施の形態１２におけるシリンダ型ガス発生器１Ｌと相違している。具体的には、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｍにあっては、仕切り部５１の厚みの薄い部分と厚みの厚い部分との境界が、フィルタ７０の中空部７１を除く部分の内縁に合致しておらず、当該部分の内縁と外縁との間の途中位置に配置されるように仕切り部５１が構成されている。この場合には、第１領域５１ａの厚みよりも厚く構成された厚肉部Ｐは、第２領域５１ｂのうちの外周側端部寄りの位置にのみ設けられることになるものの、当該厚肉部Ｐは、フィルタ７０の燃焼室Ｓ１側の外縁部に対向して位置することになる。

　このように構成した場合にも、図２４に示すように、作動時において破裂および溶融することなく残存した筒状部５２の内周面に、燃焼室Ｓ１にて発生したガスの推力が径方向に作用することになるため、第２領域５１ｂに連続する部分である筒状部５２がハウジング本体１０の内周面に強く押し付けられて密着した状態となる。

　したがって、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器１Ｍとした場合にも、上述した実施の形態１２において説明した効果に準じた効果を得ることができ、性能を低下させることなく小型軽量化が可能でかつ製造コストを大幅に抑制することができる。

　なお、上記構成を採用した場合には、図２４に示すように、上述した第２領域５１ｂのうちの第１領域５１ａと厚みが同等である部分（すなわち、第２領域５１ｂのうちの厚肉部Ｐを除く部分）が、作動時において破裂および溶融することなく残存することになる。ここで、当該部分が第１領域５１ａと同等の厚みであっても破裂および溶融しない理由は、当該部分がフィルタ７０によって支持されることでフィルタ７０に接触しているために、当該部分が有する熱が積極的にフィルタ７０に熱伝導されることによる。したがって、上記構成を採用した場合にも、フィルタ７０の燃焼室Ｓ１側に位置する軸方向端面のうちの中空部７１を除く部分が、作動時において第２領域５１ｂによって覆われることになるため、フィルタ７０が破損してしまうことを未然に防止することができる。

　上述した本発明の実施の形態１ないし１３においては、仕切り部材に設けられた第２領域４２ｂ，５１ｂが非作動時においてフィルタ７０の燃焼室Ｓ１側の端面に当接した構成とされてなる場合を例示して説明を行なったが、必ずしもこれが当接している必要はなく、多少の隙間をもって離間して位置していてもよい。その場合にも、作動時においては、ガスの推力によって自ずとこれら第２領域４２ｂ，５１ｂがフィルタ７０の燃焼室Ｓ１側の端面に当接することになり、圧力隔壁として十分に機能することになる。

　また、上述した本発明の実施の形態１ないし１３においては、点火器３２の点火部３２ａ内に点火薬のみまたは点火薬と伝火薬とが装填された場合を例示して説明を行なったが、伝火薬を装填する場合にこれが点火器３２の点火部３２ａ内に装填されている必要は必ずしもなく、点火器３２の点火部３２ａとガス発生剤６０との間の位置にたとえばカップ状の部材や容器等を用いてこれが装填されていてもよい。

　また、上述した本発明の実施の形態１ないし１３においては、ハウジング本体１０と閉塞部材２０とをかしめ固定することで連結するとともに、ハウジング本体１０と点火器組立体３０Ａ，３０Ｂとをかしめ固定することで連結した場合を例示して説明を行なったが、ハウジング本体１０と閉塞部材２０との固定および／またはハウジング本体１０と点火器組立体３０Ａ，３０Ｂとの固定に溶接等を利用することも当然に可能である。

　また、上述した本発明の実施の形態１ないし１３においては、ハウジング本体１０と閉塞部材２０とを別部材にて構成した場合を例示して説明を行なったが、これら一体的に構成することにより、単一の部材からなる有底筒状の部材にて構成することとしてもよい。

　加えて、上述した本発明の実施の形態１ないし１３においては、本発明をサイドエアバッグ装置に組み込まれるシリンダ型ガス発生器に適用した場合を例示して説明を行なったが、本発明の適用対象はこれに限られるものではなく、助手席用エアバッグ装置やカーテンエアバッグ装置、ニーエアバッグ装置、シートクッションエアバッグ装置等に組み込まれるシリンダ型ガス発生器や、シリンダ型ガス発生器と同様に長尺状の外形を有するいわゆるＴ字型ガス発生器にもその適用が可能である。

　さらには、上述した本発明の実施の形態１ないし１３において示した特徴的な構成は、装置構成上、許容される範囲で当然に相互にその組み合わせが可能である。

　このように、今回開示した上記実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではない。本発明の技術的範囲は請求の範囲によって画定され、また請求の範囲の記載と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。

　１Ａ～１Ｍ　シリンダ型ガス発生器、１０　ハウジング本体、１１　周壁部、１２　ガス噴出口、１３，１４　かしめ部、２０　閉塞部材、２１　環状溝部、３０Ａ，３０Ｂ　点火器組立体、３１　ホルダ、３１ａ　貫通部、３１ｂ　環状溝部、３１ｃ　かしめ部、３１ｄ　環状溝部、３１ｅ　凹部、３２　点火器、３２ａ　点火部、３２ｂ　端子ピン、３３　保持部、３３ａ　凹部、３４，３５　シール部材、４０　密閉容器、４１　カップ体、４２　底部、４２ａ　第１領域、４２ｂ　第２領域、４２ｂ１　傾斜面、４２ｂ２　湾曲面、４３　筒状部、４４　キャップ体、４５　収容空間、５０　仕切り部材、５１　仕切り部、５１ａ　第１領域、５１ｂ　第２領域、５１ｂ１　傾斜面、５１ｂ２　湾曲面、５２　筒状部、６０　ガス発生剤、６１　クッション材、６２　コイルバネ、６２ａ　バネ部、６２ｂ　押圧部、７０　フィルタ、７１　中空部、８０　シールテープ、Ｐ　厚肉部、Ｓ１　燃焼室、Ｓ２　フィルタ室。

Claims

　ガス発生剤が収容された燃焼室およびフィルタが収容されたフィルタ室を内部に含み、両端が閉塞された長尺筒状のハウジングと、
　前記ハウジングに内挿され、前記ハウジングの内部の空間を軸方向に前記燃焼室と前記フィルタ室とに区画する仕切り部材と、
　前記ハウジングに組付けられ、前記ガス発生剤を燃焼させるための点火器とを備え、
　前記ハウジングは、前記フィルタ室を規定する部分にガスを外部に向けて噴出するためのガス噴出口を有し、
　前記フィルタは、前記ハウジングの軸方向に沿って延びかつ前記燃焼室側に位置する軸方向端面に達する中空部を有する部材からなり、
　前記仕切り部材は、前記フィルタの前記軸方向端面に対向する仕切り部を有し、
　前記仕切り部は、前記中空部に対向するように位置することで前記ガス発生剤の燃焼によって開口する第１領域と、前記フィルタの前記軸方向端面のうちの前記中空部を除く部分に対向するように前記第１領域を取り囲んで環状に位置することで前記ガス発生剤の燃焼によっても開口しない第２領域とを含み、
　前記第２領域には、前記第１領域の厚みよりも厚く構成されているとともに少なくとも前記フィルタの前記軸方向端面の外縁部に対向する厚肉部が設けられ、
　前記厚肉部の厚みが、内周側端部から外周側端部に向かうにつれて徐々に厚くなるように構成されている、ガス発生器。
　前記仕切り部材が、前記厚肉部の前記外周側端部から前記ハウジングの内周面に沿って前記燃焼室側に向けて延設された筒状部をさらに有している、請求項１に記載のガス発生器。
　ガス発生剤が収容された燃焼室およびフィルタが収容されたフィルタ室を内部に含み、両端が閉塞された長尺筒状のハウジングと、
　前記ハウジングに内挿され、前記ハウジングの内部の空間を軸方向に前記燃焼室と前記フィルタ室とに区画する仕切り部材と、
　前記ハウジングに組付けられ、前記ガス発生剤を燃焼させるための点火器とを備え、
　前記ハウジングは、前記フィルタ室を規定する部分にガスを外部に向けて噴出するためのガス噴出口を有し、
　前記フィルタは、前記ハウジングの軸方向に沿って延びかつ前記燃焼室側に位置する軸方向端面に達する中空部を有する部材からなり、
　前記仕切り部材は、前記フィルタの前記軸方向端面に対向する仕切り部と、前記仕切り部の外周側端部から前記ハウジングの内周面に沿って前記燃焼室側に向けて延設された筒状部とを有し、
　前記仕切り部は、前記中空部に対向するように位置することで前記ガス発生剤の燃焼によって開口する第１領域と、前記フィルタの前記軸方向端面のうちの前記中空部を除く部分に対向するように前記第１領域を取り囲んで環状に位置することで前記ガス発生剤の燃焼によっても開口しない第２領域とを含み、
　前記第２領域には、前記第１領域の厚みよりも厚く構成されているとともに少なくとも前記フィルタの前記軸方向端面の外縁部に対向する厚肉部が設けられている、ガス発生器。
　前記厚肉部の形状が、厚みが一様な環状平板状である、請求項３に記載のガス発生器。
　前記第２領域の全体が、前記厚肉部によって構成されている、請求項１から４のいずれかに記載のガス発生器。
　前記ガス発生剤を内部に収容する密閉容器を備え、
　前記仕切り部材が、前記密閉容器の一部によって構成されている、請求項１から５のいずれかに記載のガス発生器。
　前記仕切り部が、前記ハウジングに嵌合または遊嵌されている、請求項１から６のいずれかに記載のガス発生器。
　前記仕切り部が、前記フィルタの前記軸方向端面に当接している、請求項１から７のいずれかに記載のガス発生器。