WO2015132302A1 - Rollenpresse - Google Patents
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- WO2015132302A1 WO2015132302A1 PCT/EP2015/054513 EP2015054513W WO2015132302A1 WO 2015132302 A1 WO2015132302 A1 WO 2015132302A1 EP 2015054513 W EP2015054513 W EP 2015054513W WO 2015132302 A1 WO2015132302 A1 WO 2015132302A1
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
- B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
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- B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
- B02C2210/00—Codes relating to different types of disintegrating devices
- B02C2210/02—Features for generally used wear parts on beaters, knives, rollers, anvils, linings and the like
Definitions
- the invention relates to a roller press with two rolls forming a nip and at least one side wall delimiting the nip in the direction of the longitudinal axes of the rolls.
- the feed material is fed in via a feed chute arranged above the nip.
- side walls of the feed shaft regularly protrude at the end faces of the roller rollers into the high-pressure zone in the narrowest part of the roller gap and prevent leakage of the compacted rolling stock. These thus also act as an end seal to the roller rollers.
- the pressure that the rolling stock exerts on the side walls of the feed tray in the direction of the longitudinal axes of the roller rolls increases and is highest in the high pressure region.
- a disadvantage of the known from DE 100 12 696 B4 roller press is the considerable design effort for the integration and in particular the sealing of the trained between the wear protection elements and the side walls column.
- a similar roller press is also known from DE 665 141.
- wear protection elements are known, which are movably mounted in the direction of the end faces of the rollers. It is envisaged to press the wear protection elements via weights or loaded by springs against the end faces of the rollers, whereby a tracking with increasing wear of the wear protection elements is achieved.
- the invention has the object underlying, downtime of a roller press, which arise in conventional roller presses by replacing wear protection elements, to reduce as much as possible in a structurally simple way.
- This object is achieved by a roller press according to the patent claim 1 and a method according to the patent claim 15.
- Advantageous embodiments of the roller press according to the invention are the subject of the other claims and will become apparent from the following description of the invention.
- a wear protection element is provided for the side wall, which is displaceable transversely, preferably vertically, to the longitudinal axes of the rolls, wherein by sliding different portions of the wear protection element at least adjacent to the narrowest part of the
- Roll nips are positionable.
- a method according to the invention for operating such a roller press envisages that the wear element is displaced as a function of its wear state in at least the section adjacent to the roller gap, in particular the narrowest part of the roller gap.
- the wear protection element may be arranged with a portion adjacent to the narrowest part of the nip until a wear limit is reached. Then, the wear protection element can be moved so far until a new section, which has not yet reached the wear limit, adjacent to the narrowest part of the nip is arranged. Such a displacement of the wear protection element can be carried out without stopping the system and thus without resulting production loss.
- a plurality of wear protection elements are provided, which are used directly one after the other, so that a first wear protection element, after its last section has reached the wear limit, shifted from the area adjacent to the narrowest part of the nip and simultaneously or subsequently a second Wear protection element is moved to position this with a portion adjacent to the narrowest part of the nip.
- the displacement of the wear protection element is preferably carried out discontinuously and thus at regular or irregular time intervals by a respective defined distance. But it is also possible a (slow) continuous displacement of the wear protection element.
- the wear protection element may in particular be a separate component from the side wall.
- the wear protection element may preferably be movably guided in a guide on the side of the side wall which is adjacent to the end faces of the rollers.
- a structurally simple integration of the wear protection element in the side wall can be achieved.
- sealing problems such as occur in the known from DE 100 12 696 B4 or from DE 665 141 known integration of in the direction of the longitudinal axes of the rollers movably guided wear protection elements in openings of the side walls can be avoided.
- the wear protection element as an integral part of the side wall, in which this is displaceable in an opening relative to the remaining side wall to form.
- the entire side wall as a wear protection element and to form corresponding displaceable in a direction transverse to the longitudinal axes of the rollers.
- the roller press In order to ensure that the wear protection element is not displaced by the moving relative to this rolling stock, as long as in the narrowest part of the nip portion adjacent the wear limit has not yet reached, can in a preferred embodiment of the roller press according to the invention means for need-fixing the wear protection element be provided in different positions relative to the rollers.
- These fixing means can be designed in any desired manner, for example as passive means, such as positive and / or non-positive holders (for example a screw connection).
- the wear protection element is basically understood an element that is functionally provided for, the side wall in at least one section before To protect a rapid wear of the rolling stock and / or the rollers.
- the wear protection element should (but does not have) consist of a material which is more resistant to wear compared to a base material of which the side wall is substantially formed.
- the wear protection element can also consist entirely of such a relatively wear-resistant material.
- the formation of the wear protection element with an existing of a low-cost material body and a relatively wear-resistant wear protection layer can show as economically advantageous.
- the wear protection layer can be formed for example by a wear-resistant build-up welding. It is also possible a stocking of the body with wear-resistant elements, such as carbide elements.
- the wear protection element may also consist of a material on several sides, which is more resistant to wear compared to the base material of the side wall or a main body of the wear protection element. This may allow the wear protection element, after all sections have reached the wear limit on the side adjacent to the nip, to continue to use by turning.
- the wear protection element forms a plurality of wear protection zones which differ in terms of wear resistance on the side adjacent to the nip.
- a middle zone of the wear protection element which is arranged covering the narrowest part of the nip, from a particularly wear-resistant and therefore possibly comparatively expensive material, while edge-side zones of the wear protection element, not in overlap of the narrowest part of the Roll nips are arranged, are formed of a less wear-resistant and thus possibly less expensive material.
- the wear protection element extends from a feed chute, can be introduced via the feed material in the roller press, in the direction of the narrowest part of the roller gap. This can allow easy insertion and / or handling of the wear protection element via the feed chute.
- the direction of movement of the wear protection element may preferably be aligned parallel to tangents of the rollers in the narrowest part of the nip and in particular perpendicular to the plane defined by the (parallel) longitudinal axes of the rollers.
- the wear protection element is automatically displaceable by drive means.
- drive means may also perform the function of means for securing the wear protection element as required in different positions relative to the rollers by operating in the inactive state, i. if they do not actively move the wear protection element, prevent accidental displacement of the wear protection element.
- a control unit may further be provided, which is designed to control the drive means as a function of the wear state of the wear protection element in the section adjacent to the nip and in particular the narrowest part of the nip.
- the wear state can be determined particularly preferably by means of a wear sensor.
- it is also possible to estimate the state of wear taking into account the operating parameters of the roller press, in particular the type of feedstock used, the rotational speed of the rolls and the width of the nip in the narrowest part. This can also be done automatically by means of the control unit.
- the wear protection element covers the nip in its widest part to at least 80%. It can thereby be achieved that the entire, highly stressed by the rolling or feed material portion of the side wall is protected by means of the wear protection element.
- the wear protection element is preferably mounted exclusively (and particularly preferably exclusively in one direction) transversely to the longitudinal axes of the rollers relative to these. This may be sufficient for the implementation of the functionality of the invention and also allows the formation of a structurally simple guide for the wear protection element.
- Fig. 1 a roller press according to the invention.
- Fig. 2 to 5 different embodiments for an insertable in the roller press according to FIG. 1 wear protection element.
- the roller press shown in greatly simplified form in FIG. 1 comprises two rollers 1, which are aligned in such a way that their longitudinal axes 2 extend essentially parallel to one another. Characterized a nip 3 is formed with a constant width between the rollers 1, which forms the smallest nip width in the plane formed by the two longitudinal axes 2 level. This area represents the narrowest part of the nip 3.
- the roller press can be oriented such that the plane formed by the two longitudinal axes 2 is aligned as horizontally as possible.
- a feed material (not shown) is poured into the nip 3 via a feed chute.
- the feed material is then gradually into the nip third pulled and compacted and crushed.
- the comminuted rolling stock can then fall into a container (not shown) arranged below the nip 3 or onto a conveyor belt positioned there.
- the feed shaft is formed by four walls.
- two side walls 4 are arranged at the longitudinal ends of the rollers 1.
- the side walls 4 are connected to each other at the edge by means of two transverse walls (not shown), which run approximately parallel to the longitudinal axes 2 of the rollers 1.
- two transverse walls not shown
- Fig. 1 only the rear side wall 4 is shown in the viewing direction.
- the side walls 4 When compacting the rolling stock is pressed against the side walls 4 at high pressure. In connection with the relative speed to the rolling stock and the often highly abrasive properties of the rolling stock, the side walls 4 are therefore subject to high wear, which is greatest in the region of the narrowest part of the nip 3 because of the strongest compression there.
- Each of the side walls 4 is therefore assigned on its side facing the rollers 1 a centrally arranged with respect to the two rollers 1 wear protection element 5.
- the wear protection elements 5 are each guided in a guide, not shown, of the associated side wall 4 in a direction which is perpendicular to the longitudinal axes 2 of the rollers 1 and also perpendicular to the plane formed by the longitudinal axes 2, movable.
- in approximately horizontal orientation of the plane formed by the longitudinal axes 2 of the rollers 1 level thus results in an approximately vertical mobility of the wear protection elements fifth
- the wear protection elements 5 are each automatically by means of a drive device, which may be provided, for example in the form of an electric servomotor with a drive pinion 7 which engages in a formed by the associated wear protection element 5 rack 6, automatically displaced.
- a drive device which may be provided, for example in the form of an electric servomotor with a drive pinion 7 which engages in a formed by the associated wear protection element 5 rack 6, automatically displaced.
- a displacement of the wear protection elements 5 takes place as a function of the state of wear of those portions of the wear protection elements 5, which currently located adjacent to the narrowest part of the nip 3. If a wear limit for these sections of the wear protection elements 5 is reached, these can be displaced by means of the drive devices by a defined distance, whereby new sections that have not yet reached their wear limit, adjacent to the narrowest part of the nip 3 are positioned.
- the state of wear can be determined by means of a respective wear sensor 13.
- the actuation of the drive devices then takes place as a function of measurement signals of the wear sensors 13 by means of a control unit 12. Stopping the roller press is not necessary for displacing the wear protection elements 5.
- a displacement of the wear protection elements 5 is preferably carried out from top to bottom (relative to the direction of gravity). This allows the wear protection elements 5, after they have reached the wear limit over their entire length, are released by a last shift from the associated guides and fall off the roller press. Then these can be disposed of, turned over for reuse or processed. Simultaneously with the release of a worn first wear protection element 5, a second wear protection element (not shown), which directly adjoins the first wear protection element 5 in the direction of displacement, is positioned with a first portion adjacent to the narrowest part of the roller gap 3. As a result, an uninterrupted protection of the side walls 4 is realized by means of wear protection elements 5.
- FIGS. 2 to 5 show various possibilities for forming the wear protection elements 5 designed as bars with a rectangular cross-section.
- a wear protection element 5 in the form of a solid wear protection body. This thus consists entirely of a comparatively wear-resistant material, e.g. a carbide.
- a main body 8 is provided which is unilaterally (see FIG opposite sides (see Fig. 4) is provided with a wear protection layer 9 of a wear-resistant material.
- the wear protection element 5 with a wear protection layer 9 on both sides (see Fig. 4) is suitable for double use by turning after one side has been completely worn.
- FIG. 5 shows the possibility of forming at least the side of a wear protection element 5 with wear protection zones 10, 11 which faces the end faces of the rollers 1 and has a wear-resistant design.
- a central wear protection zone 10 (based on the transverse direction of the wear protection element 5 oriented perpendicular to the direction of displacement), which is characterized by a higher wear resistance relative to peripheral wear protection zones 11.
- This takes into account the fact that, as is apparent from Fig. 1, with a larger width of the wear protection elements 5 compared to the width of the nip 3 in its narrowest part only one central portion (with the wear protection zone 10) of the wear protection elements 5 is exposed directly to the rolling stock.
- the wear protection elements 5 are acted upon by the rolling stock only in wider sections of the nip 3 with correspondingly reduced pressure load.
- a wear protection element 5 with different wear protection zones 10, 11 is possible both in an embodiment as a solid wear protection body according to FIG. 2 and in a design with one or more wear protection layers 9 on a base body 8 according to FIGS. 3 and 4.
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Abstract
Eine Rollenpresse mit zwei einen Walzenspalt (3) ausbildenden Walzen (1) und mindestens einer den Walzenspalt (3) in Richtung der Längsachsen (2) der Walzen (1) begrenzenden Seitenwand (4) ist durch ein Verschleißschutzelement (5) der Seitenwand (4) gekennzeichnet, das quer zu den Längsachsen (2) der Walzen (1) verschiebbar ist, wobei durch ein Verschieben unterschiedliche Abschnitte des Verschleißschutzelements (5) wenigstens benachbart des engsten Teils des Walzenspalts (3) positionierbar sind.
Description
Rollenpresse
Die Erfindung betrifft eine Rollenpresse mit zwei einen Walzenspalt ausbildenden Walzen und mindestens einer den Walzenspalt in Richtung der Längsachsen der Walzen begrenzenden Seitenwand.
Bei einer Rollenpresse wird eine Materialschüttung, das sogenannte Aufgabegut, von oben zugeführt, in den zwischen den Walzen ausgebildeten Walzenspalt eingezogen und dabei verdichtet und zerkleinert.
Zugeführt wird das Aufgabegut über einen über dem Walzenspalt angeordneten Aufgabeschacht. Dabei ragen Seitenwände des Aufgabeschachts regelmäßig an den Stirnseiten der Rollenwalzen bis in die Hochdruckzone im engsten Teil des Walzenspalts und verhindern dort ein Austreten des verdichteten Walzguts. Diese fungieren somit auch als stirnseitige Abdichtung zu den Rollenwalzen.
Der fortschreitenden Verdichtung entsprechend steigt der Druck, den das Walzgut in Richtung der Längsachsen der Rollenwalzen auf die Seitenwände des Aufgabeschachts ausübt, an und ist im Hochdruckbereich am höchsten. Insbesondere dort stellt sich durch den von dem Walzgut ausgeübten Druck, der Relativbewegung des Walzguts zu den Seitenwänden und den abrasiven Eigenschaften des Walzguts ein erheblicher Verschleiß der Seitenwände ein.
Diesem erhöhten Verschleiß wird durch eine Bestückung der Seitenwände mit harten, verschleißfesten Materialien begegnet. In Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen der Rollenpressen, insbesondere der Art und damit der Abrasivität des zu walzenden Materials und der eingestellten Breite des Walzenspalts, muss ein solcher Verschleißschutz für die Seitenwände in definierten zeitlichen Abständen ausgewechselt werden. Dazu ist regelmäßig ein Stillstand der Rollenpresse erforderlich, was einen Produktionsausfall bedeutet.
In der DE 100 12 696 B4 ist eine Rollenpresse beschrieben, bei der die dem Walzenspalt benachbarten Abschnitte der Seitenwände von den Stirnseiten von
kolbenförmigen Verschleißschutzelementen ausgebildet werden. Mit fortschreitendem Verschleiß der Stirnseiten dieser Verschleißschutzelemente können diese über eine Nachstellvorrichtung in Richtung der Walzen nachgeführt werden. Dadurch sollen die zum Auswechseln der Verschleißschutzelemente erforderlichen Stillstandzeiten der Rollenpresse gegenüber denjenigen Rollenpressen, bei denen Verschleißschutzelemente einfach auswechselbar an den Innenseiten der Seitenwände angeordnet sind, deutlich reduziert werden können.
Nachteilig an der aus der DE 100 12 696 B4 bekannten Rollenpresse ist der erhebliche konstruktive Aufwand für die Integration und insbesondere die Abdichtung des zwischen den Verschleißschutzelementen und den Seitenwänden ausgebildeten Spalte.
Eine dazu ähnliche Rollenpresse ist zudem aus der DE 665 141 bekannt. Bei dieser sind ebenfalls in Aussparungen der Seitenwände angeordnete Verschleißschutzelemente bekannt, die in Richtung der Stirnflächen der Walzen beweglich gelagert sind. Dabei ist vorgesehen, die Verschleißschutzelemente über Gewichte oder von Federn belastet gegen die Stirnseiten der Walzen zu pressen, wodurch ein Nachführen bei zunehmendem Verschleiß der Verschleißschutzelemente erreicht wird.
Auch bei dieser Ausgestaltung einer Rollenpresse stellt die Abdichtung des zwischen den Verschleißschutzelementen und der restlichen Seitenwand ausgebildeten Spalte ein Problem dar. Zudem kann ein Anpassen der Gewichts- oder Federbelastung an wechselnde Betriebsbedingungen erforderlich werden, um zu verhindern, dass die Verschleißschutzelemente von dem Druck in dem Walzenspalt zu weit von den Stirnseiten der Walzen abgehoben werden oder unter zu großem Druck an den Walzen anliegen.
Ausgehend von diesem Stand der Technik hat der Erfindung die Aufgabe zugrunde gelegen, Stillstandzeiten einer Rollenpresse, die bei konventionellen Rollenpressen durch das Auswechseln von Verschleißschutzelementen entstehen, auf konstruktiv einfache Weise möglichst weitgehend zu reduzieren.
Diese Aufgabe wird durch eine Rollenpresse gemäß dem Patentanspruch 1 und ein Verfahren gemäß dem Patentanspruch 15 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Rollenpresse sind Gegenstand der weiteren Patentansprüche und ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Erfindung. Bei einer Rollenpresse mit zwei einen Walzenspalt ausbildenden Walzen und mindestens einer den Walzenspalt in Richtung der Längsachsen der Walzen begrenzenden Seitenwand, ist erfindungsgemäß ein Verschleißschutzelement für die Seitenwand vorgesehen, das quer, vorzugsweise senkrecht, zu den Längsachsen der Walzen verschiebbar ist, wobei durch ein Verschieben unterschiedliche Abschnitte des Verschleißschutzelements wenigstens benachbart des engsten Teils des
Walzenspalts positionierbar sind.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Betreiben einer solchen Rollenpresse sieht vor, dass das Verschleißelement in Abhängigkeit von dessen Verschleißzustand in wenigstens den dem Walzenspalt, insbesondere dem engsten Teil des Walzenspalts, benachbarten Abschnitt verschoben wird.
Demnach kann das Verschleißschutzelement solange mit einem Abschnitt benachbart des engsten Teils des Walzenspalts angeordnet sein, bis eine Verschleißgrenze erreicht wird. Daraufhin kann das Verschleißschutzelement soweit verschoben werden, bis ein neuer Abschnitt, der noch nicht die Verschleißgrenze erreicht hat, benachbart des engsten Teils des Walzenspalts angeordnet ist. Ein solches Verschieben des Verschleißschutzelements kann ohne Stillstand der Anlage und somit ohne dadurch bedingten Produktionsausfall durchgeführt werden. Insbesondere kann auch vorgesehen sein, das mehrere Verschleißschutzelemente vorgesehen sind, die direkt nacheinander genutzt werden, so dass ein erstes Verschleißschutzelement, nachdem dessen letzter Abschnitt die Verschleißgrenze erreicht hat, aus dem dem engsten Teil des Walzenspalts benachbarten Bereich verschoben und gleichzeitig oder darauf folgend ein zweites Verschleißschutzelement verschoben wird, um dieses mit einem Abschnitt benachbart des engsten Teils des Walzenspalts zu positionieren.
Das Verschieben des Verschleißschutzelements erfolgt vorzugsweise diskontinuierlich und somit in regelmäßigen oder unregelmäßigen zeitlichen Abständen um jeweils eine definierte Distanz. Möglich ist aber auch ein (langsames) kontinuierliches Verschieben des Verschleißschutzelements.
Bei dem Verschleißschutzelement kann es sich insbesondere um ein von der Seitenwand separates Bauteil handeln. Dabei kann das Verschleißschutzelement vorzugsweise in einer Führung an der zu den Stirnseiten der Walzen benachbarten Seite der Seitenwand beweglich geführt sein. Dadurch kann eine konstruktiv einfache Integration des Verschleißschutzelements in die Seitenwand erzielt werden. Zudem können dadurch Abdichtungsprobleme, wie sie bei der aus der DE 100 12 696 B4 oder aus der DE 665 141 bekannten Integration von in Richtung der Längsachsen der Walzen beweglich geführten Verschleißschutzelementen in Öffnungen der Seitenwände auftreten, vermieden werden.
Es ist aber auch möglich, das Verschleißschutzelement als integraler Teil der Seitenwand, bei der dieses in einer Öffnung relativ zu der Restseitenwand verschiebbar ist, auszubilden. Ebenso ist es möglich, die gesamte Seitenwand als Verschleißschutzelement auszubilden und entsprechend in einer Richtung quer zu den Längsachsen der Walzen verschiebbar auszubilden.
Um sicher zu stellen, dass das Verschleißschutzelement nicht von dem relativ zu diesem bewegten Walzgut verschoben wird, solange in dem dem engsten Teil des Walzenspalts benachbarten Abschnitt die Verschleißgrenze noch nicht erreicht ist, können in einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Rollenpresse Mittel zur bedarfsweisen Fixierung des Verschleißschutzelements in unterschiedlichen Positionen relativ zu den Walzen vorgesehen sein. Diese Mittel zur Fixierung können in beliebiger Weise, beispielsweise als passive Mittel, wie beispielsweise form- und/oder kraftschlüssige Halterungen (z.B. eine Verschraubung) ausgebildet sein.
Als „Verschleißschutzelement" wird grundsätzlich ein Element verstanden, das funktional dafür vorgesehen ist, die Seitenwand in zumindest einem Abschnitt vor
einem schnellen Verschleiß durch das Walzgut und/oder die Walzen zu schützen. Dabei sollte (muss jedoch nicht) das Verschleißschutzelement zumindest auf der dem Walzenspalt benachbarten Seite aus einem Werkstoff bestehen, der im Vergleich zu einem Basiswerkstoff, aus dem die Seitenwand im Wesentlichen ausgebildet ist, verschleißfester ist.
Selbstverständlich kann das Verschleißschutzelement auch vollständig aus einem solchen relativ verschleißfesten Werkstoff bestehen. Gegebenenfalls kann sich die Ausbildung des Verschleißschutzelements mit einem aus einem kostengünstigen Werkstoff bestehenden Grundkörper und einer relativ verschleißfesten Verschleißschutzschicht jedoch als wirtschaftlich vorteilhafter zeigen. Dabei kann die Verschleißschutzschicht beispielsweise durch eine verschleißfeste Auftragsschweißung ausgebildet werden. Möglich ist auch ein Besatz des Grundkörpers mit verschleißfesten Elementen, wie beispielsweise Hartmetallelementen.
Das Verschleißschutzelement kann auch auf mehreren Seiten aus einem Werkstoff bestehen, der im Vergleich zu dem Basiswerkstoff der Seitenwand oder einem Grundkörper des Verschleißschutzelements verschleißfester ist. Dies kann ermöglichen, das Verschleißschutzelement, nachdem auf der dem Walzenspalt benachbarten Seite alle Abschnitte die Verschleißgrenze erreicht haben, durch Wenden weiter zu benutzen.
Weiterhin bevorzugt kann vorgesehen sein, dass das Verschleißschutzelement auf der dem Walzenspalt benachbarten Seite mehrere, sich hinsichtlich der Verschleißfestigkeit unterscheidenden Verschleißschutzzonen ausbildet. Somit kann beispielsweise vorgesehen sein, dass eine mittlerer Zone des Verschleißschutzelements, die den engsten Teil des Walzenspalts überdeckend angeordnet ist, aus einem besonders verschleißfesten und daher gegebenenfalls vergleichsweise teueren Werkstoff ausgebildet ist, während randseitige Zonen des Verschleißschutzelements, die nicht in Überdeckung des engsten Teil des
Walzenspalts angeordnet sind, aus einem weniger verschleißfesten und dadurch gegebenenfalls kostengünstigeren Werkstoff ausgebildet sind.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Rollenpresse kann vorgesehen sein, dass sich das Verschleißschutzelement von einem Aufgabeschacht, über den Aufgabegut in die Rollenpresse einbringbar ist, in Richtung des engsten Teils des Walzenspalts erstreckt. Dies kann ein einfaches Einbringen und/oder Handhaben des Verschleißschutzelements über den Aufgabeschacht ermöglichen.
Die Bewegungsrichtung des Verschleißschutzelements kann vorzugsweise parallel zu Tangentialen der Walzen im engsten Teil des Walzenspalts und insbesondere senkrecht zu der von den (parallelen) Längsachsen der Walzen definierten Ebene ausgerichtet sein.
Weiterhin bevorzugt kann vorgesehen sein, dass das Verschleißschutzelement durch Antriebsmittel automatisch verschiebbar ist. Dies kann ein komfortables, insbesondere auch automatisches Nachführen des Verschleißschutzelements ermöglichen. Derartige Antriebsmittel können auch die Funktion von Mitteln zur bedarfsweisen Fixierung des Verschleißschutzelements in unterschiedlichen Positionen relativ zu den Walzen ausüben, indem sie im inaktiven Zustand, d.h. wenn diese das Verschleißschutzelement nicht aktiv verschieben, ein ungewolltes Verschieben des Verschleißschutzelements verhindern.
Für ein automatisches Nachführen kann weiterhin eine Steuerungseinheit vorgesehen sein, die zur Ansteuerung der Antriebsmittel in Abhängigkeit von dem Verschleißzustand des Verschleißschutzelements in dem dem Walzenspalt und insbesondere dem engsten Teil des Walzenspalts benachbarten Abschnitt ausgebildet ist. Dabei kann der Verschleißzustand besonders bevorzugt mittels eines Verschleißsensor ermittelt werden. Möglich ist aber auch, den Verschleißzustand unter Berücksichtigung der Betriebsparameter der Rollenpresse, insbesondere der Art des verwendeten Aufgabeguts, der Rotationsgeschwindigkeit der Walzen und der Breite des Walzenspalts im engsten Teil, abzuschätzen. Dies kann auch automatisiert mittels der Steuerungseinheit erfolgen.
In einer weiterhin bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Rollenpresse kann vorgesehen sein, dass das Verschleißschutzelement den Walzenspalt in seinem breitesten Teil zu mindestens 80% überdeckt. Dadurch kann erreicht werden, dass der gesamte, durch das Walz- beziehungsweise Aufgabegut hoch beanspruchte Abschnitt der Seitenwand mittels des Verschleißschutzelements geschützt ist.
Das Verschleißschutzelement ist vorzugsweise ausschließlich (und besonders bevorzugt ausschließlich in der einen Richtung) quer zu den Längsachsen der Walzen relativ zu diesen beweglich gelagert. Dies kann für die Umsetzung der erfindungsgemäßen Funktionalität ausreichend sein und ermöglicht zudem die Ausbildung einer konstruktiv einfachen Führung für das Verschleißschutzelement.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. In den Zeichnungen zeigt jeweils schematisch:
Fig. 1 : eine erfindungsgemäße Rollenpresse; und
Fig. 2 bis 5: unterschiedliche Ausführungsformen für ein in der Rollenpresse gemäß der Fig. 1 einsetzbares Verschleißschutzelement.
Die in der Fig. 1 stark vereinfacht dargestellte Rollenpresse umfasst zwei Walzen 1, die derart ausgerichtet sind, dass ihre Längsachsen 2 im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Dadurch wird zwischen den Walzen 1 ein Walzenspalt 3 mit konstanter Breite ausgebildet, der in der von den beiden Längsachsen 2 ausgebildeten Ebene die geringste Walzenspaltbreite ausbildet. Dieser Bereich stellt den engsten Teil des Walzenspalts 3 dar.
Für den Betrieb kann die Rollenpresse derart ausgerichtet sein, dass die von den beiden Längsachsen 2 ausgebildete Ebene möglichst horizontal ausgerichtet ist. Im Betrieb der Rollenpresse wird ein Aufgabegut (nicht dargestellt) über einen Aufgabeschacht in den Walzenspalt 3 geschüttet. Durch einen gegenläufig rotierenden Antrieb der Walzen 1 entsprechend der in der Fig. 1 dargestellten Drehrichtungspfeile wird das Aufgabegut dann nach und nach in den Walzenspalt 3
gezogen und dabei verdichtet und zerkleinert. Das zerkleinerte Walzgut kann dann in einen unterhalb des Walzenspalts 3 angeordneten Container (nicht dargestellt) oder auf ein dort positioniertes Förderband fallen.
Der Aufgabeschacht wird von vier Wänden ausgebildet. Dabei sind zwei Seitenwände 4 an den längsseitigen Enden der Walzen 1 angeordnet. Die Seitenwände 4 sind randseitig mittels zwei Querwänden (nicht dargestellt), die in etwa parallel zu den Längsachsen 2 der Walzen 1 verlaufen, miteinander verbunden. In der Fig. 1 ist lediglich die in Blickrichtung hintere Seitenwand 4 dargestellt.
Beim Verdichten wird das Walzgut mit hohem Druck gegen die Seitenwände 4 gedrückt. In Verbindung mit der Relativgeschwindigkeit zu dem Walzgut und den vielfach stark abrasiven Eigenschaften des Walzguts unterliegen die Seitenwände 4 daher hohem Verschleiß, der im Bereich des engsten Teils des Walzenspalts 3 wegen der dortigen stärksten Verdichtung am größten ist.
Jeder der Seitenwände 4 ist daher auf ihrer den Walzen 1 zugewandten Seite ein mittig bezüglich der zwei Walzen 1 angeordnetes Verschleißschutzelement 5 zugeordnet. Die Verschleißschutzelemente 5 sind jeweils in einer nicht dargestellten Führung der dazugehörigen Seitenwand 4 in einer Richtung, die senkrecht zu den Längsachsen 2 der Walzen 1 und auch senkrecht zu der von den Längsachsen 2 ausgebildeten Ebene ist, beweglich geführt. Bei einer für den Betrieb der Rollenpresse vorgesehenen, in etwa horizontalen Ausrichtung der von den Längsachsen 2 der Walzen 1 ausgebildeten Ebene ergibt sich somit eine in etwa vertikale Beweglichkeit der Verschleißschutzelemente 5.
Die Verschleißschutzelemente 5 sind jeweils mittels einer Antriebsvorrichtung, die beispielsweise in Form eines elektrischen Stellmotors mit einem Antriebsritzel 7, das in eine von dem dazugehörigen Verschleißschutzelement 5 ausgebildete Zahnstange 6 eingreift, vorgesehen sein kann, automatisch verschiebbar.
Ein Verschieben der Verschleißschutzelemente 5 erfolgt in Abhängigkeit von dem Verschleißzustand derjenigen Abschnitte der Verschleißschutzelemente 5, die sich
aktuell benachbart des engsten Teils des Walzenspalts 3 befinden. Ist eine Verschleißgrenze für diese Abschnitte der Verschleißschutzelemente 5 erreicht, können diese mittels der Antriebsvorrichtungen um eine definierte Distanz verschoben werden, wodurch neue Abschnitte, die noch nicht ihre Verschleißgrenze erreicht haben, benachbart des engsten Teils des Walzenspalts 3 positioniert werden. Der Verschleißzustand kann dazu mittels jeweils eines Verschleißsensors 13 ermittelt werden. Die Ansteuerung der Antriebsvorrichtungen erfolgt dann in Abhängigkeit von Messsignalen der Verschleißsensoren 13 mittels einer Steuerungseinheit 12. Ein Stillsetzen der Rollenpresse ist für ein Verschieben der Verschleißschutzelemente 5 nicht erforderlich.
Ein Verschieben der Verschleißschutzelemente 5 erfolgt vorzugsweise von oben nach unten (bezogen auf die Schwerkraftrichtung). Dadurch können die Verschleißschutzelemente 5, nachdem diese über ihre gesamte Länge die Verschleißgrenze erreicht haben, durch ein letztmaliges Verschieben aus den dazugehörigen Führungen freigegeben werden und von der Rollenpresse herabfallen. Dann können diese entsorgt, für eine erneute Verwendung gewendet oder aufbereitet werden. Gleichzeitig mit dem Freigeben eines abgenutzten ersten Verschleißschutzelements 5 wird ein zweites Verschleißschutzelement (nicht dargestellt), das sich direkt an das erste Verschleißschutzelement 5 in Verschieberichtung anschließt, mit einem ersten Abschnitt benachbart des engsten Teils des Walzenspalts 3 positioniert. Dadurch wird ein ununterbrochener Schutz der Seitenwände 4 mittels Verschleißschutzelementen 5 realisiert.
Die Fig. 2 bis 5 zeigen verschiedene Möglichkeiten zur Ausbildung der als Riegel mit rechteckigem Querschnitt ausgebildeten Verschleißschutzelemente 5.
Dabei zeigt die Fig. 2 ein Verschleißschutzelement 5 in Form eines massiven Verschleißschutzkörpers. Dieses besteht somit vollständig aus einem vergleichsweise verschleißfesten Werkstoff, z.B. einem Hartmetall.
Bei den Verschleißschutzelementen 5 gemäß den Fig. 3 und 4 ist dagegen ein Grundkörper 8 vorgesehen, der einseitig (vgl. Fig. 3) oder auf zwei
gegenüberliegenden Seiten (vgl. Fig. 4) mit einer Verschleißschutzschicht 9 aus einem verschleißfesten Werkstoff versehen ist. Das Verschleißschutzelement 5 mit beidseitiger Anordnung einer Verschleißschutzschicht 9 (vgl. Fig. 4) eignet sich für eine doppelte Nutzung durch ein Wenden, nachdem die eine Seite vollständig abgenutzt wurde.
Die Fig. 5 zeigt die Möglichkeit, zumindest die den Stirnseiten der Walzen 1 zugewandte, verschleißfest ausgebildete Seite eines Verschleißschutzelements 5 mit unterschiedlichen Verschleißschutzzonen 10, 11 auszubilden. Beispielsweise kann vorgesehen sein, eine mittige (bezogen auf die senkrecht zur Verschieberichtung ausgerichtete Querrichtung des Verschleißschutzelements 5) Verschleißschutzzone 10 vorzusehen, die gegenüber randseitigen Verschleißschutzzonen 11 durch eine höhere Verschleißfestigkeit gekennzeichnet ist. Damit wird dem Umstand Rechnung getragen, dass, wie dies aus der Fig. 1 verdeutlicht ist, bei größerer Breite der Verschleißschutzelemente 5 im Vergleich zu der Breite des Walzenspalts 3 in seinem engsten Teil nur jeweils ein mittiger Abschnitt (mit der Verschleißschutzzone 10) der Verschleißschutzelemente 5 dem Walzgut direkt ausgesetzt ist. Über die volle Breite werden die Verschleißschutzelemente 5 dagegen lediglich in breiteren Abschnitten des Walzenspalts 3 mit entsprechend reduzierter Druckbelastung durch das Walzgut beaufschlagt.
Die Ausbildung eines Verschleißschutzelement 5 mit unterschiedlichen Verschleißschutzzonen 10, 11 ist sowohl bei einer Ausbildung als massiver Verschleißschutzkörper gemäß der Fig. 2 als auch bei einer Ausbildung mit einer oder mehrerer Verschleißschutzschichten 9 auf einem Grundkörper 8 gemäß den Fig. 3 und 4 möglich.
Bezugszeichenliste
1. Walze
2. Längsachse der Walze
3. Walzenspalt
4. Seitenwand
5. Verschleißschutzelement
6. Zahnstange
7. Antriebsritzel
8. Grundkörper
9. Verschleißschutzschicht
10. Verschleißschutzzone
1 1. Verschleißschutzzone
12. Steuerungseinheit
13. Verschleißsensor
Claims
1. Rollenpresse mit zwei einen Walzenspalt (3) ausbildenden Walzen (1) und mindestens einer den Walzenspalt (3) in Richtung der Längsachsen (2) der Walzen (1) begrenzenden Seitenwand (4), gekennzeichnet durch ein Verschleißschutzelement (5) der Seitenwand (4), das quer zu den Längsachsen (2) der Walzen (1) verschiebbar ist, wobei durch ein Verschieben unterschiedliche Abschnitte des Verschleißschutzelements (5) wenigstens benachbart des engsten Teils des Walzenspalts (3) positionierbar sind.
2. Rollenpresse nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Mittel zur bedarfsweisen Fixierung des Verschleißschutzelements (5) in unterschiedlichen Positionen relativ zu den Walzen (1).
3. Rollenpresse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschleißschutzelement (5) zumindest auf der dem Walzenspalt (3) benachbarten Seite aus einem Werkstoff besteht, der im Vergleich zu einem Basiswerkstoff der Seitenwand (4) verschleißfester ist.
4. Rollenpresse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschleißschutzelement (5) auch auf der dem Walzenspalt (3) abgewandten Seite aus einem Werkstoff besteht, der im Vergleich zu dem Basiswerkstoff der Seitenwand (4) verschleißfester ist.
5. Rollenpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschleißschutzelement (5) einen Grundkörper (8) und eine Verschleißschutzschicht (9) aufweist.
6. Rollenpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschleißschutzelement (5) unterschiedliche Verschleißschutzzonen (10,11) aufweist.
7. Rollenpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschleißschutzelement (5) in einer Führung der Seitenwand geführt ist.
8. Rollenpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Verschleißschutzelement (5) von einem Aufgabeschacht der Rollenpresse in Richtung des engsten Teils des Walzenspalts (3) erstreckt.
9. Rollenpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsrichtung des Verschleißschutzelements (5) parallel zu Tangentialen der Walzen (1) im engsten Teil des Walzenspalts (3) ausgerichtet ist.
10. Rollenpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschleißschutzelement (5) durch Antriebsmittel automatisch verschiebbar ist.
11. Rollenpresse nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine Steuerungseinheit
(12) zur Ansteuerung der Antriebsmittel in Abhängigkeit von dem Verschleißzustand des Verschleißschutzelements (5) in dem dem Walzenspalt (3) benachbarten Abschnitt.
12. Rollenpresse nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch einen Verschleißsensor
(13) zur Ermittlung des Verschleißzustands des Verschleißschutzelements (5) in dem dem Walzenspalt (3) benachbarten Abschnitt.
13. Rollenpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschleißschutzelement (5) den Walzenspalt (3) zu mindestens 80% seitlich begrenzt.
14. Rollenpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschleißschutzelement (5) ausschließlich in einer Richtung quer zu den Längsachsen (2) der Walzen (1) relativ zu diesen verschiebbar ist.
15. Verfahren zum Betreiben einer Rollenpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschleißschutzelement (5) in Abhängigkeit von dessen Verschleißzustand wenigstens in den dem engsten Teil des Walzenspalts (3) benachbarten Abschnitt verschoben wird.
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