WO2015125819A1

WO2015125819A1 - 微粒子の製造方法

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Abstract

　回転する攪拌翼を有する攪拌機を用いて、少なくとも１種類の微粒子原料を溶媒に溶解させて微粒子原料溶液を得る溶解ステップと、微粒子原料溶液から微粒子原料を析出させるための少なくとも１種類の析出溶媒と、微粒子原料溶液とを、対向して配設された、接近・離反可能な、少なくとも一方が他方に対して相対的に回転する少なくとも２つの処理用面間に導入し、少なくとも２つの処理用面間に形成される薄膜流体中で混合して、微粒子を析出させる析出ステップとを備えた、微粒子の製造方法を提供する。前記溶解ステップにて、攪拌機による攪拌時間条件、攪拌翼の周速度条件、微粒子原料溶液の温度条件とにて規定される攪拌エネルギーを、前記条件のうち少なくとも１つを変化させることにより、増減させ、攪拌エネルギーの増減によって、析出ステップで得られる微粒子の結晶化度や結晶型を制御する。

Description

微粒子の製造方法

　本発明は、微粒子の製造方法に関する。

　金属や酸化物、医薬品や食品、化粧品などの生体摂取物、顔料などの微粒子が、産業界における広い分野において必要とされている。

　微粒子の製造方法は、貧溶媒法や晶析、酸化や還元などの反応を、特許文献１に記載されているようなフラスコやビーカー、タンクなどを用いて行う場合が一般的であるが、そのような容器を用いた場合には、容器内における濃度や温度を均一に保つことが難しいために、得られる微粒子の粒子径分布が広くなりやすく、また２種以上の元素を含む合金や複合酸化物などの微粒子を作製する場合に、均質な元素比で微粒子を作製することが困難であった。また特許文献２に記載されているようなマイクロリアクターを用いた微粒子の製造方法も提供されているが、一般的なマイクロリアクターを用いた場合には反応物の閉塞やスケールアップが出来ないことなど現状課題が多い。そのため、均質且つ均一な微粒子を安定的且つ低エネルギー、省資源で製造する方法が懇願されていた。

　本願出願人によって、特許文献３に記載されたような、対向して配設された、接近・離反可能な、少なくとも一方が他方に対して相対的に回転する少なくとも２つの処理用面の間にできる薄膜流体中で微粒子の原料を溶解した微粒子原料溶液と微粒子を析出させるための析出用溶媒とを混合する微粒子の製造方法が提供された。

　しかし、特許文献３に記載されたような方法を用いた場合であっても、安定的に微粒子を作製することが難しい場合や、２種以上の分子や元素を含む微粒子を作製する場合に、局所的な元素比にバラツキがあり、均一且つ均質な微粒子を作製する事が難しい場合があった。

　さらに、特許文献４に記載されたような方法を併用した場合であっても、単に被処理流動体の処方や送液量、温度、処理用面の回転数といった装置の運転条件を変更するだけでは、生成される微粒子に関して所望の結晶化度、結晶型あるいは特定結晶型の構成比率を達成することが困難であり、結晶化度、結晶型あるいは特定結晶型の構成比率といった微粒子の性状／特性を自在に制御する具体的な方法までは開示されておらず、改善の余地を残していた。ここで、「特定結晶型の構成比率」とは、生成される微粒子が複数の結晶型を有する場合に、複数の結晶型の結晶成分中に、特定の結晶型の結晶成分が占める割合をいう。

特開２００２－０９７２８１号公報特開２００６－１９３６５２号公報国際公開ＷＯ２００９／００８３９３号パンフレット国際公開ＷＯ２０１２／１２８２７３号パンフレット

　本発明は、前記のような状況を鑑みてなされたものであり、結晶化度、結晶型あるいは特定結晶型の構成比率といった性状／特性に関して所望の微粒子を得ることができる製造方法を提供することを目的とする。

　本発明の微粒子の製造方法は、回転する攪拌翼を有する攪拌機を用いて、少なくとも１種類の微粒子原料を溶媒に溶解させて微粒子原料溶液を得る溶解ステップと、前記微粒子原料溶液から前記微粒子原料を析出させるための少なくとも１種類の析出溶媒と、前記微粒子原料溶液とを、対向して配設された、接近・離反可能な、少なくとも一方が他方に対して相対的に回転する少なくとも２つの処理用面間に導入し、前記少なくとも２つの処理用面間に形成される薄膜流体中で混合して、微粒子を析出させる析出ステップとを備えるものである。
　そして、前記溶解ステップにて、前記攪拌機による攪拌時間条件、前記攪拌翼の周速度条件、前記微粒子原料溶液の温度条件とにて規定される攪拌エネルギーを、前記条件のうち少なくとも１つを変化させることにより、増減させ、前記攪拌エネルギーの増減によって、前記析出ステップで得られる前記微粒子の結晶化度を制御することを要旨とする。

　また、前記溶解ステップにて、前記攪拌機による攪拌時間条件、前記攪拌翼の周速度条件、前記微粒子原料溶液の温度条件とにて規定される攪拌エネルギーを、前記条件のうち少なくとも１つを変化させることにより、増減させ、前記攪拌エネルギーの増減によって、前記析出ステップで得られる前記微粒子の結晶型を制御することを要旨とする。
　また、前記溶解ステップにて、前記攪拌機による攪拌時間条件、前記攪拌翼の周速度条件、前記微粒子原料溶液の温度条件とにて規定される攪拌エネルギーを、前記条件のうち少なくとも１つを変化させることにより、増減させ、前記攪拌エネルギーの増減によって、前記析出ステップで得られる前記微粒子の結晶化度と結晶型との両方を制御するものとして実施してもよい。
　ここで、攪拌エネルギーについて、より詳しく説明する。
　先ず、撹拌機の動力P（単位時間あたりの仕事量）は次の式（１）で求められる。
攪拌動力P[kw]＝Np×ρ×n³×d⁵・・・式（１）
Np：動力係数（実験データから算出される無次元数。
例えば、後述のクレアミックス（エム・テクニック株式会社製）の場合はNp＝0.95～1.05である。
ρ：密度[kg／m³]　
n：回転数[rps]　
d：ローター径[m]
　次に、撹拌エネルギー（即ち、撹拌のために投下したエネルギー）は、撹拌動力と撹拌時間との積（撹拌動力P[kw]×撹拌時間t[s]）で表せることから、
撹拌エネルギー＝Np×ρ×n³×d⁵×t・・・式（２）
となる。
　さらに、周速度v=π×d×nの関係があるため、上記の式（２）はつぎのように書きかえられる。
攪拌エネルギー＝Np×(1/π³)×ρ×v³×d²×t・・・式（３）
　ここで、原料溶液の処理量、原料溶液を収容した容器サイズが統一され、同一の撹拌機を使用するならば、同一の系として見做すことができ、ローター径d[m]は一定となるため、Np×(1/π³)×d²は、定数として扱うことがきる。
　一般の液体は、温度が上昇すると膨張して体積が増加するので密度が小さくなり、温度が低下すると収縮して体積が減少するので密度が大きくなるため、原料溶液の密度は温度によって変化する。すなわち、原料溶液の密度は温度に依存する。
　従って、式（３）より、撹拌エネルギーは、攪拌時間条件、撹拌翼の周速度条件、微粒子原料溶液の温度条件で規定されることになる。

　また、前記析出ステップにおける前記微粒子の析出方法は特に問わないが、代表的なものとしてアシッドペースティング法、アルカリペースト法、貧溶媒法を例示すことができる。そして、前記に例示した析出方法に代表される析出方法による析出ステップに先立ち、前記溶解ステップにおける前記攪拌エネルギーを増加させることにより、前記微粒子の粒子径に対する前記微粒子の結晶化度の比率が上昇するように制御するものとして実施することができる。
　また、本発明は、前記に例示した析出方法に代表される種々の析出方法による析出ステップにより前記微粒子を析出するものであり、前記微粒子は複数の結晶型を有し、複数の結晶型の結晶成分に対する特定の結晶型の結晶成分の比率を特定結晶型の構成比率とするものであり、前記溶解ステップにおける前記攪拌エネルギーを増加させることにより、前記微粒子の粒子径に対する前記特定結晶型の構成比率の比率が上昇するように制御するものとして実施することができる。

　また、本発明は、前記微粒子が、顔料微粒子であるものとして実施することができる。
　顔料微粒子は、塗料、印刷インク、トナー、インクジェットインク、カラーフィルター等の非常に様々な分野で利用されているが、特に、実用上高機能の材料が必要とされている分野の一つとして、イメージセンサ用カラーフィルターや液晶ディスプレイ（以下、ＬＣＤ）用カラーフィルターがある。ＬＣＤ用カラーフィルター用顔料には、高い透過率特性が要求され、透過率特性に関する指標として「結晶化度」、「特定結晶型の構成比率」がある。これらの指標を制御することによって、透過率が高い顔料微粒子を得ることが可能になる。
　また、インクジェットインクやトナー用顔料の場合には、色目や着色力、耐久性が要求され、それらを評価する指標としても、「結晶化度」、「特定結晶型の構成比率」がある。
　一例として、２，９－ジメチルキナクリドン（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１２２）（以下、ＰＲ１２２と記載する）の結晶型には、α型結晶とβ型結晶とが存在し、通常両者が混在するが、β型結晶が安定型、α型結晶が準安定型である。α型結晶の占める比率が高いほど黄身がかっており、目的の色調によって結晶型の比率を作り分ける必要がある。このように、ＰＲ１２２におけるα型結晶とβ型結晶を合わせた結晶成分中に、α型結晶、またはβ型結晶が占める割合を「特定結晶型の構成比率」と称し、なかでもＰＲ１２２におけるα型結晶とβ型結晶を合わせた結晶成分中に、β型結晶が占める割合を「β型結晶比率」と称している。
　また、ＰＲ１２２全体では、結晶成分と非晶質（アモルファス）とが混在し、結晶化した成分と非晶質を合わせた全体に対して結晶化した成分の占める割合を「結晶化度」と称し、通常、結晶化度が高い程、光や熱、湿気等に対する耐久性が向上し、これは周知である。
　つまり、溶解ステップにおける攪拌エネルギーの増減によって析出ステップで得られる微粒子の結晶化度を制御し、また、溶解ステップにおける攪拌エネルギーの増減によって析出ステップで得られる微粒子の特定結晶型の構成比率を制御することによって、インクジェットインクとして用いるＰＲ１２２微粒子は、「結晶化度」が高く、かつ「α型結晶比率」と「β型結晶比率」を目的の色調によって作り分ける必要がある。
　また、本発明は、前記微粒子が、顔料微粒子以外であるものとして実施することができ、医薬品であるインドメタシンにあっては、溶解ステップにおける攪拌エネルギーの増減によって析出ステップで得られる微粒子の結晶化度を制御し、また、溶解ステップにおける攪拌エネルギーの増減によって析出ステップで得られる微粒子の特定結晶型の構成比率を制御することによって、結晶化度や結晶型といった性状／特性に関して、所望のインドメタシン微粒子を得ることができる。
　インドメタシンは複数の結晶型を有し、代表的なものに安定型のγ型結晶、不安定型のα型結晶、準安定型のβ型結晶がある。通常それらの結晶型は混在するが、γ型結晶の占める比率が高いほど安定した特性である。このように、インドメタシンにおけるγ型結晶、α型結晶及びβ型結晶を合わせた結晶成分中に、γ型結晶、α型結晶、またはβ型結晶が占める割合を「特定結晶型の構成比率」と称し、なかでもインドメタシンにおけるγ型結晶、α型結晶及びβ型結晶を合わせた結晶成分中に、γ型結晶が占める割合を「γ型結晶比率」と称している。
　顔料であるＰＲ１２２や医薬品であるインドメタシンのように、用途の異なる化合物であっても、溶解ステップにおける攪拌エネルギーの増減によって析出ステップで得られる微粒子の結晶化度を制御し、また、溶解ステップにおける攪拌エネルギーの増減によって析出ステップで得られる微粒子の結晶型を制御できることから、他の物質にあっても同様の傾向を示すものと考えられる。
　本発明は、溶解ステップにて物理的なエネルギーである攪拌エネルギーを増減させることによって、所謂溶けている状態を制御する、言い換えれば微粒子原料溶液の溶解状態を変化させたり、クラスター形成状態を変化させたり、分子レベルでの溶解状態もしくは分子分散状態である微粒子原料溶液を調製することができたことから、その後の処理である析出ステップで得られる微粒子の結晶化度や結晶型（複数の結晶型を有するものにあっては、特定結晶型の構成比率）を制御することができたものである。よって、微粒子原料溶液の調整においては、化合物を構成する物質の種類や化学的な反応の種類が変わっても特段影響を受けないものであるから、ＰＲ１２２やインドメタシン以外の他の物質にあっても同様の傾向を示すものと考えられる。

　また、本発明は、粒子径、結晶化度及び結晶型が特定条件に設定された微粒子を製造するに際して、前記溶解ステップにおける前記周速度条件と前記攪拌時間条件と前記温度条件とのうち１つの条件（第１条件）を変化させ、他の２つの条件（第２第３条件）を固定することにより、前記析出ステップにおける前記微粒子の粒子径、結晶化度及び結晶型のうちの少なくとも１つについて前記特定条件を充足する前記第１条件を決定する。決定された前記第１条件を維持しながら、前記第２第３条件のうち少なくとも何れか一方を変化させることにより、前記析出ステップにおける前記微粒子の粒子径、結晶化度及び結晶型のうちの前記少なくとも１つとは異なる残りの２つについて、前記第２第３条件のうち少なくとも何れか一方の条件を決定することによって、粒子径、結晶化度及び結晶型が前記特定条件を充足する微粒子を製造するものとして実施することができる。
　一例としては、粒子径、結晶化度及び結晶型が特定条件に設定された微粒子を製造するに際して、前記溶解ステップにおける前記攪拌翼の周速度条件を変化させることにより、前記析出ステップにおける前記微粒子の粒子径についての前記特定条件を充足する前記周速度条件を決定し、決定された前記周速度条件を維持しながら、前記攪拌時間条件と前記温度条件との少なくとも何れか一方を変化させることにより、前記析出ステップにおける前記微粒子の結晶化度及び結晶型についての前記特定条件を充足する前記攪拌時間条件と前記温度条件を決定することによって、粒子径、結晶化度及び結晶型が前記特定条件を充足する微粒子を製造するものとして実施することができる。

　前記本発明の実施の態様の単なる一例を示せば、少なくとも２種類の被処理流動体を用いるものであり、そのうちで少なくとも１種類の被処理流動体については前記微粒子原料溶液であり、前記微粒子原料溶液以外の被処理流動体のうちで少なくとも１種類の被処理流動体については前記析出溶媒であり、被処理流動体に圧力を付与する流体圧付与機構と、前記少なくとも２つの処理用面のうち第１処理用面を備えた第１処理用部と、前記少なくとも２つの処理用面のうち第２処理用面を備えた第２処理用部とを備え、これらの処理用部を相対的に回転させる回転駆動機構とを備え、前記の各処理用面は、前記の圧力が付与された被処理流動体が流される、密封された流路の一部を構成するものであり、前記第１処理用部と第２処理用部のうち、少なくとも第２処理用部は受圧面を備えるものであり、且つ、この受圧面の少なくとも一部が前記第２処理用面により構成され、この受圧面は、前記の流体圧付与機構が被処理流動体に付与する圧力を受けて第１処理用面から第２処理用面を離反させる方向に移動させる力を発生させ、対向して配設された、接近・離反可能な、少なくとも一方が他方に対して相対的に回転する第１処理用面と第２処理用面との間に前記の圧力が付与された被処理流動体が通されることにより、前記被処理流動体が前記薄膜流体を形成し、この薄膜流体中において微粒子を析出させる微粒子の製造方法として実施することができる。

　また、前記本発明の実施の態様の単なる一例を示せば、前記の被処理流動体のうちの少なくともいずれか１種の流体が前記薄膜流体を形成しながら前記両処理用面間を通過し、前記少なくともいずれか１種の流体が流される流路とは独立した別途の導入路を備えており、前記第１処理用面と第２処理用面の少なくとも何れか一方が、前記の導入路に通じる開口部を少なくとも一つ備え、前記少なくともいずれか１種の流体とは異なる少なくとも１種の流体を、前記開口部から前記処理用面の間に導入し、前記の被処理流動体を前記薄膜流体中で混合し、この薄膜流体中において微粒子を析出させる微粒子の製造方法として実施することができる。

　本発明は、微粒子の結晶化度や結晶型の制御を可能とし、結晶化度や結晶型を制御された微粒子を連続して製造することができる。
　また、本発明は、微粒子原料溶液の調製を、回転する攪拌翼を有する攪拌機を用いて行い、その際に、攪拌エネルギーを規定する３つの条件（攪拌時間、攪拌翼の周速度、微粒子原料溶液の温度）のうち少なくとも１つを変化させることにより、攪拌エネルギーを増減させるという簡単な処理条件の変更によって、所謂溶けている状態を制御する、言い換えれば微粒子原料溶液の溶解状態を変化させたり、クラスター形成状態を変化させたり、分子レベルでの溶解状態もしくは分子分散状態である微粒子原料溶液を調製することができたことから、その後の析出ステップで析出させた微粒子の結晶化度や結晶型を制御することができ、結晶化度や結晶型といった性状／特性に関して、所望の微粒子を得ることができる。
　さらに、目的に応じた微粒子を作り分けることができる。

本発明の実施の形態に係る流体処理装置の略断面図である。（Ａ）は図１に示す流体処理装置の第１処理用面の略平面図であり、（Ｂ）は同装置の処理用面の要部拡大図である。（Ａ）は同装置の第２導入部の断面図であり、（Ｂ）は同第２導入部を説明するための処理用面の要部拡大図である。本発明の実施の形態に係る回転する攪拌翼を有する攪拌機の正面図である。同攪拌機の内部構造説明図である。実施例１～３にて第２流体の調製温度に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径及びβ型結晶比率／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例４～７にて第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径及びβ型結晶比率／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例８～１１にて第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径及びβ型結晶比率／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例１２～１６にて第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径及びβ型結晶比率／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例８～１１、実施例１２、１３、１５、１６にて、第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例８～１１、実施例１２、１３、１５、１６にて、第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子のβ型結晶比率／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例１７～２２にて第２流体調製時の周速度に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例１７～２２にて第２流体調製時の周速度に対するＰＲ１２２微粒子のβ型結晶比率／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例２３～３１にて第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例２３～３１にて第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子のβ型結晶比率／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例２３～３１にて第２流体の調製温度に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例２３～３１にて第２流体の調製温度に対するＰＲ１２２微粒子のβ型結晶比率／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例３２～４０にて第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例３２～４０にて第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子のβ型結晶比率／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例３２～４０にて第２流体の調製温度に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例３２～４０にて第２流体の調製温度に対するＰＲ１２２微粒子のβ型結晶比率／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例４１～４９にて第２流体の調製時間に対するインドメタシン微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例４１～４９にて第２流体の調製温度に対するインドメタシン微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例４１～４９にて第２流体の調製時間に対するインドメタシン微粒子のγ型結晶比率／平均粒子径の変化を示すグラフである。実施例４１～４９にて第２流体の調製温度に対するインドメタシン微粒子γ型結晶比率／平均粒子径の変化を示すグラフである。

　以下、本発明について詳細を説明する。しかし、本発明の技術的範囲は、下記実施形態及び実施例によって限定されるものではない。

　本発明における微粒子の種類としては特に限定されない、一例としては有機物や無機物、有機無機の複合物などが挙げられる。その他としては金属及び／または非金属や、それらの化合物などが挙げられる。金属及び／または非金属の化合物としては特に限定されないが、一例を挙げると、金属または非金属の塩、酸化物、水酸化物、水酸化酸化物、窒化物、炭化物、錯体、有機塩、有機錯体、有機化合物またはそれらの水和物、有機溶媒和物などが挙げられる。特に限定されないが、金属または非金属の硝酸塩や亜硝酸塩、硫酸塩や亜硫酸塩、蟻酸塩や酢酸塩、リン酸塩や亜リン酸塩、次亜リン酸塩や塩化物、オキシ塩やアセチルアセトナート塩またはそれらの水和物、有機溶媒和物などが挙げられる。

　本発明においては、前記微粒子を析出や沈殿または晶析させるための貧溶媒法や酸化反応、還元反応などの反応を、対向して配設された、接近・離反可能な、少なくとも一方が他方に対して相対的に回転する少なくとも２つの処理用面間に形成される薄膜流体中において行うことによって、微粒子を作製できる。具体的には、目的とする微粒子の原料である微粒子原料を溶媒に混合または溶解した微粒子原料溶液と、微粒子原料溶液から微粒子原料を析出させるための析出溶媒とを、対向して配設された、接近・離反可能な、少なくとも一方が他方に対して相対的に回転する少なくとも２つの処理用面間に導入し、前記少なくとも２つの処理用面間に形成される薄膜流体中で混合することによって、微粒子を析出させる。

　本発明における微粒子原料としては、前記に挙げたような微粒子と同じものを用いることが可能である。本発明における微粒子原料溶液は、少なくとも１種類の微粒子原料を溶媒に混合または溶解（以下、単に、溶解とする。）することによって得る。望ましくは、少なくとも１種類の微粒子原料を溶媒に溶解または分散させて実施するものとする。

　本発明における微粒子原料として顔料を用いる場合には、特に限定されないが、一例を挙げると、有機顔料、無機顔料、有機無機複合顔料、ＴｈｅＳｏｃｉｅｔｙｏｆＤｙｅｒｓａｎｄＣｏｌｏｒｉｓｔｓに登録されている全ての顔料などが挙げられる。

　本発明における有機顔料としては、特に限定されないが、一例を挙げると、ペリレン化合物顔料、ペリノン化合物顔料、キナクリドン化合物顔料、キナクリドンキノン化合物顔料、アントラキノン化合物顔料、アントアントロン化合物顔料、ベンズイミダゾロン化合物顔料、ジスアゾ縮合化合物顔料、ジスアゾ化合物顔料、アゾ化合物顔料、インダントロン化合物顔料、フタロシアニン化合物顔料、トリアリールカルボニウム化合物顔料、ジオキサジン化合物顔料、アミノアントラキノン化合物顔料、チオインジゴ化合物顔料、イソインドリン化合物顔料、イソインドリノン化合物顔料、ピラントロン化合物顔料、イソビオラントロン化合物顔料、またはそれらの混合物が挙げられる。

　本発明における無機顔料としては、特に限定されないが、一例を挙げると、金属化合物等が挙げられる。特に限定されないが、ベンガラ、黒色酸化鉄、黄酸化鉄系化合物、白色顔料としての酸化チタンや酸化亜鉛、紺青、群青、酸化クロム、酸化マグネシウムや酸化アルミニウム、酸化カルシウム、酸化ジルコニウムや、カドミウムや亜鉛の硫化物、その他の無機着色顔料及び無機化合物全般など全ての金属化合物が挙げられる。

　前記微粒子原料を溶解するための溶媒としては、例えば水や有機溶媒、またはそれらの複数からなる混合溶媒が挙げられる。前記水としては、水道水やイオン交換水、純水や超純水、ＲＯ水などが挙げられ、有機溶媒としては、アルコール系溶媒、アミド系溶媒、ケトン系溶媒、エーテル系溶媒、芳香族系溶媒、二硫化炭素、脂肪族系溶媒、ニトリル系溶媒、スルホキシド系溶媒、ハロゲン系溶媒、エステル系溶媒、イオン性液体、カルボン酸化合物、スルホン酸化合物などが挙げられる。前記の溶媒はそれぞれ単独で使用しても良く、または複数以上を混合して使用しても良い。

　また、前記溶媒に塩基性物質または酸性物質を混合または溶解しても実施できる。塩基性物質としては、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムなどの金属水酸化物、ナトリウムメトキシドやナトリウムイソプロポキシドのような金属アルコキシド、さらにトリエチルアミンや２－ジエチルアミノエタノール、ジエチルアミンなどのアミン系化合物などが挙げられる。酸性物質としては、王水、塩酸、硝酸、発煙硝酸、硫酸、発煙硫酸などの無機酸や、ギ酸、酢酸、クロロ酢酸、ジクロロ酢酸、シュウ酸、トリフルオロ酢酸、トリクロロ酢酸などの有機酸が挙げられる。これらの塩基性物質または酸性物質は、前記の通り各種溶媒と混合しても実施できるし、それぞれ単独でも使用できる。

　その他、前記溶媒に酸化剤や還元剤を混合または溶解しても実施できる。酸化剤としては、特に限定されないが、硝酸塩や、次亜塩素酸塩、過マンガン酸塩や過酸化物が挙げられる。還元剤としては、水素化アルミニウムリチウムや水素化ホウ素ナトリウム、ヒドラジンやヒドラジンの水和物、亜流酸塩、金属のイオン特に遷移金属のイオン（鉄イオンやチタンイオンなど）などが挙げられる。

　前記微粒子原料溶液と混合して前記微粒子原料溶液から微粒子原料を析出させるための析出溶媒としては、前記の溶媒と同様のものが使用できる。前記微粒子原料を溶解させるための溶媒と、析出させる溶媒とは、目的とする微粒子によって溶解するための溶媒と析出させるための溶媒を選択して実施できる。

　本発明においては、前記微粒子原料溶液の調製について回転する攪拌翼を有する攪拌機を用いて行うことが好ましい。具体的には、少なくとも１種類の微粒子原料を溶媒に溶解させて微粒子原料溶液を得る際に、回転する攪拌翼を有する攪拌機を用いる。これによってこれまで微粒子原料溶液中における未溶解物が原因となる粗大粒子の発生を抑えることができることは当然ながら、２種以上の分子や元素を溶解する場合にも、より均一な溶解状態である微粒子原料溶液を迅速に作製することができる。
　前処理で単に微粒子原料を溶媒に溶解させるだけでは均一な溶解状態を得ることができないが、微粒子原料溶液の調製を回転する攪拌翼を有する攪拌機を用いて行うことにより、分子レベルでの均一な溶解状態もしくは分子分散状態をなした微粒子原料溶液を得ることができ、微粒子原料溶液の溶解状態やクラスター形成状態を向上させることができたものと発明者は推測している。実際、発明者は、試行錯誤を繰り返しながら攪拌機の諸条件を変更させて微粒子原料溶液を調製し、調製した微粒子原料溶液と析出溶媒とを、対向して配設された、接近・離反可能な、少なくとも一方が他方に対して相対的に回転する少なくとも２つの処理用面間に導入し、前記少なくとも２つの処理用面間に形成される薄膜流体中で混合して、微粒子を析出させる実験を行った結果、攪拌機の諸条件の変更による攪拌エネルギーの増減と微粒子の粒子径や結晶化度、結晶型との間に関係性が見られたことは、大きな驚きであった。ここで、攪拌機の諸条件として、攪拌機による攪拌時間、攪拌翼の周速度、微粒子原料溶液の温度のうち少なくとも１つを変化させることにより、攪拌エネルギーを増減させた。

　本発明の実施の形態としては種々のものを例示することができるが、一例を挙げると、アシッドペースティング法により微粒子を析出させる場合、前記攪拌機の諸条件の変更による攪拌エネルギーを増加させることにより、析出させた微粒子の粒子径に対する結晶化度の比率が上昇するように制御することができる。
　他の例としては、アシッドペースティング法により微粒子を析出させる場合、前記攪拌機の諸条件の変更による攪拌エネルギーを増加させることにより、析出させた微粒子の粒子径に対する特定結晶型の構成比率の比率が上昇するように制御することができる。
　また他の例としては、アルカリペースト法により微粒子を析出させる場合、前記攪拌機の諸条件の変更による攪拌エネルギーを増加させることにより、析出させた微粒子の粒子径に対する結晶化度の比率が上昇するように制御することができる。
　さらにまた他の例としては、アルカリペースト法により微粒子を析出させる場合、前記攪拌機の諸条件の変更による攪拌エネルギーを増加させることにより、析出させた微粒子の粒子径に対する特定結晶型の構成比率の比率が上昇するように制御することができる。

　一般的な攪拌子を用いて長時間の攪拌混合を行うことは、微粒子原料に含まれる分子やイオンなどが部分的に分解するなどの問題があるため好ましくないが、本発明において回転する攪拌翼を有する攪拌機を用いた攪拌時間を限定するものではない。

　本発明における攪拌機は、回転する攪拌翼を有する攪拌機であれば特に限定されないが、一般的な回転する攪拌翼を有する攪拌機においては、撹拌翼の先端での周速度が１ｍ／ｓｅｃ以上であるものが高速回転であると言われている。また、攪拌の方法は特に限定されないが、各種せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波式などの攪拌機や溶解機、乳化機、分散機、ホモジナイザーなどを用いて実施することができる。一例としては、ウルトラタラックス（ＩＫＡ社製）、ＴＫホモミキサー（プライミクス株式会社製）、ＴＫホモミックラインフロー、フィルミックス（共にプライミクス株式会社製）などの連続式乳化機、クレアミックス（エム・テクニック株式会社製）、クレアミックスディゾルバー（エム・テクニック株式会社製）などのバッチ式若しくは連続両用乳化機が挙げられる。その他、超音波式のホモジナイザーや超音波洗浄機、高圧ホモジナイザーなどを用いて微粒子原料溶液を調製しても良い。

　次に、回転する攪拌翼を有する攪拌機は前述したとおり、種々の形態のものを使用することができるが、その一例を挙げれば、複数の吐出口が形成されたスクリーンを有する攪拌室と、この攪拌室内にて回転する攪拌翼とを備え、攪拌翼の先端がスクリーンの内面に対して微小間隔を保って回転するように構成された攪拌機を示すことができる。スクリーンと攪拌翼とは相対的に回転するものであればよく、スクリーンは攪拌翼の回転方向と逆方向に回転するものであってもよく、固定されて回転しないものであってもよい。
　この形態に係る攪拌機を図４及び図５を参照して、より詳しく説明する。
　この回転する攪拌翼を有する攪拌機は、図４に示すように、被処理流動体を収容する収容槽１０１内に、蓋体１０２を貫通して、挿入される。以下、図４及び図５においては、攪拌翼を羽根１０７とする。
　この回転する攪拌翼を有する攪拌機は、図５に示すように、撹拌室１０３と、この撹拌室１０３を支持する支持筒１０４とを備える。撹拌室１０３の内部には、羽根車１０５が収容されている。この羽根車１０５は回転軸１０６の先端に設けられており、回転軸１０６は支持筒１０４内部に配置されている。支持筒１０４及び攪拌室１０３に対して、回転軸１０６及び羽根車１０５は、逆方向に回転する。支持筒１０４及び回転軸１０６のそれぞれの基端は、別個の回転駆動手段（図示せず）に接続されている。
　撹拌室１０３は、支持筒１０４の先端に設けられたハウジング１２１と、ハウジング１２１の先端側に設けられたスクリーン１２２とを備える。ハウジング１２１に吸入口１２３が形成されており、スクリーン１２２に吐出口１２５が形成されている。羽根車１０５の回転によってこの吸入口１２３から被処理流動体が撹拌室１０３内へ導かれ、分散、溶解等処理の後、前記吐出口１２５から外部へ被処理流動体が吐出される。なお、吐出口１２５を吸入口とし、吸入口１２３を吐出口として実施してもよい。スクリーン１２２の内部と、ハウジング１２１の内部とを区画するために、仕切り１２４を設けることもできるが、設けずに実施することもできる。
　特に、羽根車１０５の羽根１０７の先端は、スクリーン１２２の内壁に微小な間隔を保って沿わされている。この微小な間隔は、約０．２～２ｍｍに設定されることが望ましく、この微小な間隙において被処理流動体に対して、大きなせん断力が加えられるとともに羽根車１０５の回転によって、被処理流動体に運動エネルギーが与えられ、羽根１０７の回転方向の前方では、被処理流動体の圧力が高まり、この高圧の被処理流動体が吐出口１２５を通過することによって、さらに加速され、断続ジェット流を形成しながらスクリーン１２２の外部へ吐出される。一方、羽根１０７の回転方向の後方では負圧となり、羽根１０７が吐出口１２５を通過した直後には吐出口１２５からスクリーン１２２の内部に被処理流動体が吸引される。この被処理流動体の正逆の流れによって被処理流動体同士の間にせん断力が生じることになる。
　上記の作用は、スクリーン１２２を有する撹拌室１０３と羽根車１０５とを相対的に回転させることよって達成される。具体的には、静止状態の撹拌室１０３の内部で攪拌翼である羽根１０７を回転させることによって得ることができる。また、前述の例のように、撹拌室１０３と羽根車１０５とを互いに逆方向に回転させることによって、吐出口１２５が羽根車１０５の回転方向と逆方向に回転させるものとして実施することもできる。これにより両者間の相対的な回転数を上げることができ、被処理流動体のせん断処理能力を、より高めることができる。
　本発明はこれに限定されるものではなく、吐出口１２５を有するスクリーン１２２を取り外して、吸入口１２３を有するハウジング１２１のみ設けて、これを回転させるようにしてもよい。スクリーン１２２を取り外すことで、被処理流動体にせん断力を与えず、キャビテーションコントロールを行いつつ短時間で被処理流動体の溶解をなすことができる。しかしながら、ハウジング１２１の先端側にスクリーン１２２を設けた方が、断続ジェット流が発生するため好ましい。羽根車１０５とスクリーン１２２とは、相対的に回転することによって、吐出口１２５を含むスクリーン１２２の内壁と羽根１０７の先端との間の微小な間隙において被処理流動体のせん断が行われると共に、吐出口１２５を通じて断続ジェット流としてスクリーン１２２の内側から外側に被処理流動体が吐出されるものである。微粒子原料溶液の調製に際し、微粒子原料の溶媒への溶解に断続ジェット流が有効に作用し、微粒子原料溶液が分子レベルの溶解状態もしくは分子分散状態をなしていると発明者は推測している。
　このように、撹拌室１０３に設けられた吸入口１２３及び吐出口１２５の一方或いは双方が回転するため、撹拌室１０３の外部の被処理流動体に対して、被処理流動体の吸入或いは吐出もしくはその双方の位置を順次変えていくことになり、循環から疎外された被処理流動体の発生を防ぐことができる。なお、攪拌室１０３を設けずに実施し、羽根車１０５のみをむき出しにして、回転させるようにしてもよい。
　被処理流動体の循環を収容槽１０１全領域に渡って確実に行うために、支持筒１０４の長手方向に沿って螺旋状に巻回する導入フィン１３１を設けてもよい。この導入フィン１３１が支持筒１０４と同体に回転することにより、収容槽１０１内上方に位置する被処理流動体が、支持筒１０４外周に沿って降下し、吸入口１２３へ導かれる。また、前記導入フィン１３１と逆方向に巻回される循環フィン１３２を設けることも可能である。この循環フィン１３２は、導入フィン１３１の外側に配置され、吐出口１２５から吐出された被処理流動体を収容槽１０１の上方へ循環させる。
　なお、図４及び図５に示された撹拌機は、上述のクレアミックス（エム・テクニック株式会社製）として製品化されている。また、上述のクレアミックス（エム・テクニック株式会社製）からスクリーンを取り外したクレアミックスディゾルバー（エム・テクニック株式会社製）を用いてもよい。
　前述のように、一般的な攪拌機では、撹拌翼の先端での周速度が１ｍ／ｓｅｃ以上であるものが高速回転であると言われているが、前記のクレアミックスやクレアミックスディゾルバーにおいて、良好な攪拌状態を得るには、撹拌翼の先端での周速度が３１．４２ｍ／ｓｅｃ以上の高速回転を行うことが望ましい。

　羽根車１０５の羽根１０７は、横断面（回転軸１０６の軸方向に直交する断面）において、羽根車１０５の中心から放射状に一定の幅で直線状に伸びるものであってもよく、外側に向かうに従って漸次幅が広くなるものであってもよく、湾曲しながら外側に伸びるものであってもよい。また、回転軸１０６の軸方向においては、これらの羽根１０７は、回転軸１０６の回転軸を含む平面に沿って、直線状に伸びるものであってもよく、スパイラル状など、上下方向に湾曲して伸びるものであってもよい。
　また、羽根車１０５の羽根１０７の最大外径は、実施態様に応じて適宜設定することができる。
　また、吐出口１２５は、回転軸１０６の軸方向に（図の例では上下方向）に直線状に伸びるものを示したが、スパイラル状など、湾曲して伸びるものであってもよい。また、吐出口１２５の形状は、必ずしも細長い空間である必要はなく、多角形や円形や楕円形などであってもよい。また、周方向において、吐出口１２５は等間隔に複数個が形成されているが、間隔をずらして形成することもでき、複数種類の形状や大きさの吐出口１２５を設けることを妨げるものでもない。

　また、本発明は、前記のクレアミックスやクレアミックスディゾルバーを用いるものに限定されるものではなく、一般的な攪拌翼を有する撹拌機を用いて実施することもできる。その際、微粒子原料を溶媒に溶解する際の攪拌翼の周速度は、特に限定されないが、１ｍ／ｓｅｃ以上である事が好ましい。溶媒の粘度や温度、または溶解する微粒子原料の濃度によって適宜使い分けることができる。
　本発明において、攪拌翼の周速度とは、攪拌翼の最大外径部における移動速度を意味し、具体的には、以下の式より算出される。
　周速度ｖ［ｍ／ｓ］＝ｒω＝２×π×ｒ［ｍ］×ｆ［ｒｐｍ］／６０
　ここで、ｒは攪拌翼の最大半径、ωは角速度、ｆは攪拌翼の単位時間当たりの回転数、πは円周率を示す。

　前記の説明においては、同一の攪拌機を用いてその諸条件（攪拌時間、攪拌翼の周速度、微粒子原料溶液の温度）を変化させて攪拌エネルギーを増減させることについて記載したが、分子レベルでの溶解状態もしくは分子分散状態をなす微粒子原料溶液を得、微粒子原料溶液と析出溶媒との薄膜流体中の混合により析出させた微粒子の性状／特性を制御することができれば、複数の装置を用いて前記の諸条件を変化させて攪拌エネルギーを増減させてもよい。　

　また、分子レベルでの溶解状態もしくは分子分散状態をなす微粒子原料溶液を得ることができれば、攪拌機のその他の条件を変化させて実施してもよい。例えば、図４及び図５の羽根車１０５の羽根１０７の形状とスクリーン１２２の吐出口１２５の形状との組み合わせを変更することによっても、分子レベルでの溶解状態もしくは分子分散状態をなす微粒子原料溶液を得る可能性がある。より詳しくは、（Ａ）回転軸１０６から遠ざかるに従って回転軸１０６の回転方向と逆方向に湾曲して伸びる羽根１０７又は（Ｂ）回転軸の半径方向に直線状に伸びた羽根１０７、（Ｃ）１ｍｍ幅の吐出口１２５が２４本のスクリーン１２２又は（Ｄ）２ｍｍ幅の吐出口１２５が２４本のスクリーン１２２をそれぞれ用い、その組み合わせを変更することによっても、分子レベルでの溶解状態もしくは分子分散状態をなす微粒子原料溶液を得、その後、微粒子原料溶液と析出溶媒との薄膜流体中の混合により析出させた微粒子の性状／特性を制御することができる。
　前記の組み合わせは、微粒子原料溶液が高濃度の場合、（Ａ）（Ｄ）の組み合わせを用いると、溶液の攪拌効果が高まり、分子、イオンの溶解性や分散性を向上することができると考える。

　以下、図面を用いて前記の、対向して配設された、接近・離反可能な、少なくとも一方が他方に対して相対的に回転する少なくとも２つの処理用面間において微粒子を析出させる装置の実施の形態について説明する。

　図１～図３に示す流体処理装置は、特許文献３に記載の装置と同様であり、接近・離反可能な少なくとも一方が他方に対して相対的に回転する処理用部における処理用面の間で被処理物を処理するものであって、被処理流動体のうちの第１の被処理流動体である第１流体を処理用面間に導入し、前記流体を導入した流路とは独立し、処理用面間に通じる開口部を備えた別の流路から被処理流動体のうちの第２の被処理流動体である第２流体を処理用面間に導入して処理用面間で前記第１流体と第２流体を混合・攪拌して処理を行う装置である。なお、図１においてＵは上方を、Ｓは下方をそれぞれ示しているが、本発明において上下前後左右は相対的な位置関係を示すに止まり、絶対的な位置を特定するものではない。図２（Ａ）、図３（Ｂ）においてＲは回転方向を示している。図３（Ｂ）においてＣは遠心力方向（半径方向）を示している。

　この装置は、被処理流動体として少なくとも２種類の流体を用いるものであり、そのうちで少なくとも１種類の流体については被処理物を少なくとも１種類含むものであり、接近・離反可能に互いに対向して配設され、少なくとも一方が他方に対して回転する処理用面を備え、これらの処理用面の間で前記の各流体を合流させて薄膜流体とするものであり、当該薄膜流体中において前記の被処理物を処理する装置である。この装置は、上述のとおり、複数の被処理流動体を処理することができるが、単一の被処理流動体を処理することもできる。

　この流体処理装置は、対向する第１及び第２の、２つの処理用部１０，２０を備え、少なくとも一方の処理用部が回転する。両処理用部１０，２０の対向する面が、夫々処理用面となる。第１処理用部１０は第１処理用面１を備え、第２処理用部２０は第２処理用面２を備える。

　両処理用面１，２は、被処理流動体の流路に接続され、被処理流動体の流路の一部を構成する。この両処理用面１，２間の間隔は、適宜変更して実施することができるが、通常は、１ｍｍ以下、例えば０．１μｍから５０μｍ程度の微小間隔に調整される。これによって、この両処理用面１，２間を通過する被処理流動体は、両処理用面１，２によって強制された強制薄膜流体となる。

　この装置を用いて複数の被処理流動体を処理する場合、この装置は、第１の被処理流動体の流路に接続され、当該第１被処理流動体の流路の一部を形成すると共に、第１被処理流動体とは別の、第２被処理流動体の流路の一部を形成する。そして、この装置は、両流路を合流させて、処理用面１，２間において、両被処理流動体を混合し、反応させるなどの流体の処理を行なう。なお、ここで「処理」とは、被処理物が反応する形態に限らず、反応を伴わずに混合・分散のみがなされる形態も含む。

　具体的に説明すると、前記の第１処理用部１０を保持する第１ホルダ１１と、第２処理用部２０を保持する第２ホルダ２１と、接面圧付与機構と、回転駆動機構と、第１導入部ｄ１と、第２導入部ｄ２と、流体圧付与機構ｐとを備える。

　図２（Ａ）へ示す通り、この実施の形態において、第１処理用部１０は、環状体であり、より詳しくはリング状のディスクである。また、第２処理用部２０もリング状のディスクである。第１、第２処理用部１０、２０の材質は、金属の他、セラミックや焼結金属、耐磨耗鋼、サファイア、その他金属に硬化処理を施したものや、硬質材をライニングやコーティング、メッキなどを施工したものを採用することができる。この実施の形態において、両処理用部１０，２０は、互いに対向する第１、第２の処理用面１、２の少なくとも一部が鏡面研磨されている。
　この鏡面研磨の面粗度は、特に限定されないが、好ましくはＲａ０．０１～１．０μｍ、より好ましくはＲａ０．０３～０．３μｍとする。

　少なくとも一方のホルダは、電動機などの回転駆動機構（図示せず）にて、他方のホルダに対して相対的に回転することができる。図１の５０は、回転駆動機構の回転軸を示しており、この例では、この回転軸５０に取り付けられた第１ホルダ１１が回転し、この第１ホルダ１１に支持された第１処理用部１０が第２処理用部２０に対して回転する。もちろん、第２処理用部２０を回転させるようにしてもよく、双方を回転させるようにしてもよい。また、この例では、第１、第２ホルダ１１、２１を固定しておき、この第１、第２ホルダ１１、２１に対して第１、第２処理用部１０、２０が回転するようにしてもよい。

　第１処理用部１０と第２処理用部２０とは、少なくとも何れか一方が、少なくとも何れか他方に、接近・離反可能となっており、両処理用面１，２は、接近・離反できる。

　この実施の形態では、第１処理用部１０に対して、第２処理用部２０が接近・離反するもので、第２ホルダ２１に設けられた収容部４１に、第２処理用部２０が出没可能に収容されている。但し、これとは、逆に、第１処理用部１０が、第２処理用部２０に対して接近・離反するものであってもよく、両処理用部１０，２０が互いに接近・離反するものであってもよい。

　この収容部４１は、第２処理用部２０の、主として処理用面２側と反対側の部位を収容する凹部であり、平面視において、円を呈する、即ち環状に形成された、溝である。この収容部４１は、第２処理用部２０を回転させ得る十分なクリアランスを持って、第２処理用部２０を収容する。なお、第２処理用部２０は軸方向に平行移動のみが可能なように配置してもよいが、前記クリアランスを大きくすることにより、第２処理用部２０は、収容部４１に対して、処理用部２０の中心線を、前記収容部４１の軸方向と平行の関係を崩すように傾斜して変位できるようにしてもよく、さらに、第２処理用部２０の中心線と収容部４１の中心線とが半径方向にずれるように変位できるようにしてもよい。
　このように、３次元的に変位可能に保持するフローティング機構によって、第２処理用部２０を保持することが望ましい。

　前記の被処理流動体は、各種のポンプや位置エネルギーなどによって構成される流体圧付与機構ｐによって圧力が付与された状態で、第１導入部ｄ１と、第２導入部ｄ２から両処理用面１、２間に導入される。この実施の形態において、第１導入部ｄ１は、環状の第２ホルダ２１の中央に設けられた通路であり、その一端が、環状の両処理用部１０、２０の内側から、両処理用面１、２間に導入される。第２導入部ｄ２は、第１の被処理流動体と反応させる第２の被処理流動体を処理用面１，２へ供給する。この実施の形態において、第２導入部ｄ２は、第２処理用部２０の内部に設けられた通路であり、その一端が、第２処理用面２にて開口する。流体圧付与機構ｐにより加圧された第１の被処理流動体は、第１導入部ｄ１から、両処理用部１０，２０の内側の空間に導入され、第１処理用面１と第２処理用面２との間を通り、両処理用部１０，２０の外側に通り抜けようとする。これらの処理用面１，２間において、第２導入部ｄ２から流体圧付与機構ｐにより加圧された第２の被処理流動体が供給され、第１の被処理流動体と合流し、混合、攪拌、乳化、分散、反応、晶出、晶析、析出などの種々の流体処理がなされ、両処理用面１，２から、両処理用部１０，２０の外側に排出される。なお、減圧ポンプにより両処理用部１０，２０の外側の環境を負圧にすることもできる。

　前記の接面圧付与機構は、第１処理用面１と第２処理用面２とを接近させる方向に作用させる力を、処理用部に付与する。この実施の形態では、接面圧付与機構は、第２ホルダ２１に設けられ、第２処理用部２０を第１処理用部１０に向けて付勢する。

　前記の接面圧付与機構は、第１処理用部１０の第１処理用面１と第２処理用部２０の第２処理用面２とが接近する方向に押す力（以下、接面圧力という）を発生させるための機構である。この接面圧力と、流体圧力などの両処理用面１、２間を離反させる力との均衡によって、ｎｍ単位ないしμｍ単位の微小な膜厚を有する薄膜流体を発生させる。言い換えれば、前記力の均衡によって、両処理用面１、２間の間隔を所定の微小間隔に保つ。

　図１に示す実施の形態において、接面圧付与機構は、前記の収容部４１と第２処理用部２０との間に配位される。具体的には、第２処理用部２０を第１処理用部１０に近づく方向に付勢するスプリング４３と、空気や油などの付勢用流体を導入する付勢用流体導入部４４とにて構成され、スプリング４３と前記付勢用流体の流体圧力とによって、前記の接面圧力を付与する。このスプリング４３と前記付勢用流体の流体圧力とは、いずれか一方が付与されるものであればよく、磁力や重力などの他の力であってもよい。この接面圧付与機構の付勢に抗して、流体圧付与機構ｐにより加圧された被処理流動体の圧力や粘性などによって生じる離反力によって、第２処理用部２０は、第１処理用部１０から遠ざかり、両処理用面間に微小な間隔を開ける。このように、この接面圧力と離反力とのバランスによって、第１処理用面１と第２処理用面２とは、μｍ単位の精度で設定され、両処理用面１，２間の微小間隔の設定がなされる。前記離反力としては、被処理流動体の流体圧や粘性と、処理用部の回転による遠心力と、付勢用流体導入部４４に負圧を掛けた場合の当該負圧、スプリング４３を引っ張りスプリングとした場合のバネの力などを挙げることができる。この接面圧付与機構は、第２処理用部２０ではなく、第１処理用部１０に設けてもよく、双方に設けてもよい。

　前記の離反力について、具体的に説明すると、第２処理用部２０は、前記の第２処理用面２と共に、第２処理用面２の内側（即ち、第１処理用面１と第２処理用面２との間への被処理流動体の進入口側）に位置して当該第２処理用面２に隣接する離反用調整面２３を備える。この例では、離反用調整面２３は、傾斜面として実施されているが、水平面であってもよい。被処理流動体の圧力が、離反用調整面２３に作用して、第２処理用部２０を第１処理用部１０から離反させる方向への力を発生させる。従って、離反力を発生させるための受圧面は、第２処理用面２と離反用調整面２３とになる。

　さらに、この図１の例では、第２処理用部２０に近接用調整面２４が形成されている。この近接用調整面２４は、離反用調整面２３と軸方向において反対側の面（図１においては上方の面）であり、被処理流動体の圧力が作用して、第２処理用部２０を第１処理用部１０に接近させる方向への力を発生させる。

　なお、第２処理用面２及び離反用調整面２３に作用する被処理流動体の圧力、即ち流体圧は、メカニカルシールにおけるオープニングフォースを構成する力として理解される。処理用面１，２の接近・離反の方向、即ち第２処理用部２０の出没方向（図１においては軸方向）と直交する仮想平面上に投影した近接用調整面２４の投影面積Ａ１と、当該仮想平面上に投影した第２処理用部２０の第２処理用面２及び離反用調整面２３との投影面積の合計面積Ａ２との、面積比Ａ１／Ａ２は、バランス比Ｋと呼ばれ、前記オープニングフォースの調整に重要である。このオープニングフォースについては、前記バランスライン、即ち近接用調整面２４の面積Ａ１を変更することで、被処理流動体の圧力、即ち流体圧により調整できる。

　摺動面の実面圧Ｐ、即ち、接面圧力のうち流体圧によるものは次式で計算される。
　Ｐ＝Ｐ１×（Ｋ－ｋ）＋Ｐｓ

　ここでＰ１は、被処理流動体の圧力即ち流体圧を示し、Ｋは前記のバランス比を示し、ｋはオープニングフォース係数を示し、Ｐｓはスプリング及び背圧力を示す。

　このバランスラインの調整により摺動面の実面圧Ｐを調整することで処理用面１，２間を所望の微小隙間量にし、被処理流動体による流動体膜を形成させ、生成物などの処理された被処理物を微細とし、また、均一な反応処理を行うのである。
　なお、図示は省略するが、近接用調整面２４を離反用調整面２３よりも広い面積を持ったものとして実施することも可能である。

　被処理流動体は、前記の微小な隙間を保持する両処理用面１，２によって強制された薄膜流体となり、環状の両処理用面１、２の外側に移動しようとする。ところが、第１処理用部１０は回転しているので、混合された被処理流動体は、環状の両処理用面１，２の内側から外側へ直線的に移動するのではなく、環状の半径方向への移動ベクトルと周方向への移動ベクトルとの合成ベクトルが被処理流動体に作用して、内側から外側へ略渦巻き状に移動する。

　なお、回転軸５０は、鉛直に配置されたものに限定するものではなく、水平方向に配位されたものであってもよく、傾斜して配位されたものであってよい。被処理流動体は両処理用面１，２間の微細な間隔にて処理がなされるものであり、実質的に重力の影響を排除できるからである。また、この接面圧付与機構は、前述の第２処理用部２０を変位可能に保持するフローティング機構と併用することによって、微振動や回転アライメントの緩衝機構としても機能する。

　第１、第２処理用部１０、２０は、その少なくともいずれか一方を、冷却或いは加熱して、その温度を調整するようにしてもよく、図１では、第１、第２処理用部１０、２０に温調機構（温度調整機構）Ｊ１，Ｊ２を設けた例を図示している。また、導入される被処理流動体を冷却或いは加熱して、その温度を調整するようにしてもよい。これらの温度は、処理された被処理物の析出のために用いることもでき、また、第１、第２処理用面１、２間における被処理流動体にベナール対流若しくはマランゴニ対流を発生させるために設定してもよい。

　図２に示すように、第１処理用部１０の第１処理用面１には、第１処理用部１０の中心側から外側に向けて、即ち径方向について伸びる溝状の凹部１３を形成して実施してもよい。この凹部１３の平面形状は、図２（Ｂ）へ示すように、第１処理用面１上をカーブして或いは渦巻き状に伸びるものや、図示はしないが、真っ直ぐ外方向に伸びるもの、Ｌ字状などに屈曲あるいは湾曲するもの、連続したもの、断続するもの、枝分かれするものであってもよい。また、この凹部１３は、第２処理用面２に形成するものとしても実施可能であり、第１及び第２の処理用面１，２の双方に形成するものとしても実施可能である。この様な凹部１３を形成することによりマイクロポンプ効果を得ることができ、被処理流動体を第１及び第２の処理用面１，２間に吸引することができる効果がある。

　この凹部１３の基端は第１処理用部１０の内周に達することが望ましい。この凹部１３の先端は、第１処理用面１の外周面側に向けて伸びるもので、その深さ（横断面積）は、基端から先端に向かうにつれて、漸次減少するものとしている。
　この凹部１３の先端と第１処理用面１の外周面との間には、凹部１３のない平坦面１６が設けられている。

　前述の第２導入部ｄ２の開口部ｄ２０を第２処理用面２に設ける場合は、対向する前記第１処理用面１の平坦面１６と対向する位置に設けることが好ましい。

　この開口部ｄ２０は、第１処理用面１の凹部１３からよりも下流側（この例では外側）に設けることが望ましい。特に、マイクロポンプ効果によって導入される際の流れ方向が処理用面間で形成されるスパイラル状で層流の流れ方向に変換される点よりも外径側の平坦面１６に対向する位置に設置することが望ましい。具体的には、図２（Ｂ）において、第１処理用面１に設けられた凹部１３の最も外側の位置から、径方向への距離ｎを、約０．５ｍｍ以上とするのが好ましい。特に、流体中から微粒子を析出させる場合には、層流条件下にて複数の被処理流動体の混合と、微粒子の析出が行なわれることが望ましい。

　開口部ｄ２０の形状は、図２（Ｂ）や図３（Ｂ）に示すように円形状であってもよく、図示しないが、リング状ディスクである処理用面２の中央の開口を取り巻く同心円状の円環形状であってもよい。また、開口部を円環形状とした場合、その円環形状の開口部は連続していてもよいし、不連続であってもよい。
　円環形状の開口部ｄ２０を処理用面２の中央の開口を取り巻く同心円状に設けると、第２流体を処理用面１，２間に導入する際に円周方向において同一条件で実施することができるため、微粒子を量産したい場合には、開口部の形状を同心円状の円環形状とすることが好ましい。

　この第２導入部ｄ２は方向性を持たせることができる。例えば、図３（Ａ）に示すように、前記の第２処理用面２の開口部ｄ２０からの導入方向が、第２処理用面２に対して所定の仰角（θ１）で傾斜している。この仰角（θ１）は、０度を超えて９０度未満に設定されており、さらに反応速度が速い反応の場合には１度以上４５度以下で設置されるのが好ましい。

　また、図３（Ｂ）に示すように、前記の第２処理用面２の開口部ｄ２０からの導入方向が、前記の第２処理用面２に沿う平面において、方向性を有するものである。この第２流体の導入方向は、処理用面の半径方向の成分にあっては中心から遠ざかる外方向であって、且つ、回転する処理用面間における流体の回転方向に対しての成分にあっては順方向である。言い換えると、開口部ｄ２０を通る半径方向であって外方向の線分を基準線ｇとして、この基準線ｇから回転方向Ｒへの所定の角度（θ２）を有するものである。この角度（θ２）についても、０度を超えて９０度未満に設定されることが好ましい。

　この角度（θ２）は、流体の種類、反応速度、粘度、処理用面の回転速度などの種々の条件に応じて、変更して実施することができる。また、第２導入部ｄ２に方向性を全く持たせないこともできる。

　前記の被処理流動体の種類とその流路の数は、図１の例では、２つとしたが、１つであってもよく、３つ以上であってもよい。図１の例では、第２導入部ｄ２から処理用面１，２間に第２流体を導入したが、この導入部は、第１処理用部１０に設けてもよく、双方に設けてもよい。また、一種類の被処理流動体に対して、複数の導入部を用意してもよい。また、各処理用部に設けられる導入用の開口部は、その形状や大きさや数は特に制限はなく適宜変更して実施し得る。また、前記第１及び第２の処理用面間１、２の直前或いはさらに上流側に導入用の開口部を設けてもよい。

　なお、処理用面１，２間にて前記処理を行う事が出来れば良いので、前記とは逆に、第１導入部ｄ１より第２流体を導入し、第２導入部ｄ２より第１流体を導入するものであっても良い。つまり、各流体における第１、第２という表現は、複数存在する流体の第ｎ番目であるという、識別のための意味合いを持つに過ぎないものであり、第３以上の流体も存在し得る。

　前記装置においては、析出・沈殿または結晶化のような処理が、図１に示すように、接近・離反可能に互いに対向して配設され、少なくとも一方が他方に対して回転する処理用面１、２の間で強制的に均一混合しながら起こる。処理された被処理物の粒子径や単分散度は処理用部１０、２０の回転数や流速、処理用面１，２間の距離や、被処理流動体の原料濃度、または被処理流動体の溶媒種等を適宜調整することにより、制御することができる。

　以下、前記の装置を用いて行う微粒子の製造方法の具体的な態様について説明する。

　前記の装置において、少なくとも１種類の微粒子原料を溶媒に溶解させた微粒子原料溶液と、少なくとも１種類の析出溶媒とを、対向して配設された、接近・離反可能な、少なくとも一方が他方に対して相対的に回転する少なくとも２つの処理用面間に導入し、少なくとも２つの処理用面間に形成される薄膜流体中で混合して、微粒子を析出させる。その際、回転する攪拌翼を有する攪拌機を用いて微粒子原料溶液の調製を行い、攪拌エネルギーを規定する３つの条件（攪拌時間、攪拌翼の周速度、微粒子原料溶液の温度）のうち少なくとも１つを変化させることにより、攪拌エネルギーを増減させるものとする。

　前記の微粒子の析出反応は、本願の図１に示す装置の、接近・離反可能に互いに対向して配設され、少なくとも一方が他方に対して回転する処理用面１，２間で強制的に均一混合しながら起こる。

　まず、一つの流路である第１導入部ｄ１より、第１流体として少なくとも１種類の析出溶媒を、接近・離反可能に互いに対向して配設され、少なくとも一方が他方に対して回転する処理用面１，２間に導入して、この処理用面間に第１流体から構成された薄膜流体である第１流体膜を作る。

　次いで別流路である第２導入部ｄ２より、第２流体として少なくとも１種類の微粒子原料を溶媒に溶解した微粒子原料溶液を、前記処理用面１，２間に作られた第１流体膜に直接導入する。

　前記のように、被処理流動体の供給圧と回転する処理用面の間にかかる圧力との圧力バランスによって距離を固定された処理用面１，２間にて、第１流体と第２流体とが混合され、微粒子の析出反応を行う事が出来る。

　なお、処理用面１，２間にて前記反応を行う事が出来れば良いので、前記とは逆に、第１導入部ｄ１より第２流体を導入し、第２導入部ｄ２より第１流体を導入するものであっても良い。つまり、各流体における第１、第２という表現は、複数存在する流体の第ｎ番目であるという、識別のための意味合いを持つに過ぎないものであり、第３以上の流体も存在し得る。

　前述のように、第１導入部ｄ１、第２導入部ｄ２以外に第３導入部ｄ３を処理装置に設けることもでき、この場合にあっては、例えば各導入部から、第１流体、第２流体、第１流体及び第２流体とは異なる第３の流体をそれぞれ別々に処理装置に導入することが可能である。そうすると、各溶液の濃度や圧力を個々に管理することができ、析出反応をより精密に制御することができる。なお、各導入部へ導入する被処理流動体（第１流体～第３流体）の組み合わせは、任意に設定できる。第４以上の導入部を設けた場合も同様であって、このように処理装置へ導入する流体を細分化できる。
　さらに、第１、第２流体等の被処理流動体の温度を制御したり、第１流体と第２流体等との温度差（即ち、供給する各被処理流動体の温度差）を制御することもできる。供給する各被処理流動体の温度や温度差を制御するために、各被処理流動体の温度（処理装置、より詳しくは、処理用面１，２間に導入される直前の温度）を測定し、処理用面１，２間に導入される各被処理流動体の加熱又は冷却を行う機構を付加して実施することも可能である。

　次に述べる顔料微粒子の析出反応が、接近・離反可能に互いに対向して配設され、少なくとも一方が他方に対して回転する処理用面１，２の間で強制的に均一混合しながら起こる。顔料微粒子の粒子径や単分散度の制御、並びに結晶型の種類は処理用部１０，２０の回転数や流速及び処理用面間の距離や、原料濃度等を変えることにより、調節することができる。この点は、特許４６９１６９８等において、本願出願人が指摘している通りであり、本願出願人は、析出ステップに重点をおいて、回転数、流速、処理用面間の距離を調整することによって、目的の物性や性能を有する微粒子の製造に取り組んできた。ところが、溶解ステップの調整、特に、攪拌エネルギーの増減によって、析出ステップに送られる流体の溶解の状態を調整することにて、析出ステップで得られる微粒子の結晶化度や結晶型を制御し得ることを知見して、本発明を完成したものである。これによって、析出ステップの条件を固定したまま、溶解ステップの条件を変更するだけで、微粒子の結晶化度や結晶型を変化させ、目的の微粒子の性状や性能を得ることができたり、溶解ステップと析出ステップとの両方の条件を変化させることで、目的の微粒子の性状や性能を、よりダイナミックに変更することができるようになったものである。

　顔料微粒子の析出反応については、顔料原末を硫酸、硝酸、塩酸などの強酸に溶解し、調整された顔料酸性溶液を、水又は有機溶媒を含む溶液と混合して顔料微粒子を得るアシッドペースティング法や顔料原末をアルカリ溶液に溶解し、調整された顔料アルカリ溶液を、水又は有機溶媒を含む溶液と混合して顔料微粒子を得るアルカリペースト法、再沈法、ｐＨ調整法、貧溶媒法等の種々の液相法を用いることができる。
　これらの析出反応は、例えば、特許文献３に記載されるような、従来周知の方法で実施することができる。
　以下に、前記装置を用いて顔料微粒子が生成する反応をより詳細に説明する。

（アシッドペースティング法）
　前記装置をアシッドペースティング法に用いる場合にはまず、一つの流路である第１導入部ｄ１より、第１流体として水又は有機溶媒を含む溶液を、接近・離反可能に互いに対向して配設され、少なくとも一方が他方に対して回転する処理用面１，２間に導入して、この処理用面間に第１流体から構成された薄膜流体を形成する。

　次いで別流路である第２導入部ｄ２より、第２流体として、反応物である顔料物質を溶解した酸を含む流体（顔料酸性溶液）を、前記第１流体から構成された薄膜流体に直接導入する。

　前記のように、流体の供給圧と回転する処理用面の間にかかる圧力との圧力バランスによって距離を固定された処理用面１，２間にて、第１流体と第２流体とが超薄膜状態を維持したまま、瞬間的に混合され、顔料微粒子が生成する反応を行う事が出来る。

　なお、処理用面１，２間にて前記反応を行う事が出来れば良いので、前記とは逆に、第１導入部ｄ１より第２流体を導入し、第２導入部ｄ２より第１流体を導入するものであっても良い。つまり、各溶媒における第１、第２という表現は、複数存在する溶媒の第ｎ番目であるという、識別のための意味合いを持つに過ぎないものであり、第３以上の溶媒も存在し得る。

　第１流体は前述どおり、水、又は有機溶媒を含む溶液である。水としてはイオン交換水、純水、または蒸留水などの精製した水が好ましい。また、水、又は有機溶媒を含む溶液をアルカリ性にしたアルカリ溶液を用いてもよく、前記水、又は有機溶媒を含む溶液をアルカリ性とする場合、アンモニア水、水酸化ナトリウム水溶液、水酸化カリウム水溶液などを例として用いることができる。メタノールやエタノール、プロパノールを用いてもよい。

　第２流体に用いられる酸としては、顔料に対する溶解性を示せば問題なく、特に限定されないが、例えば酸性水溶液の場合は硫酸、塩酸、硝酸、トリフルオロ酢酸を用いる事ができる。好ましくは強酸、特に95%以上の濃硫酸を用いる事ができる。

　さらに、第１流体もしくは第２流体に、顔料の結晶型の制御や顔料の品質コントロールなどの目的のために有機溶剤を混合してもよい。有機溶剤としては公知のものが使用できる。また、有機溶剤以外にも、ブロック共重合体や高分子ポリマー、界面活性剤などの分散剤を含んでもよい。

（再沈法）
　次に、前記装置を再沈法に用いる場合にはまず、一つの流路である第１導入部ｄ１より、第１流体として顔料に対して貧溶媒となり、後記溶媒とは相溶性である溶媒を、接近・離反可能に互いに対向して配設され、少なくとも一方が他方に対して回転する処理用面１，２間に導入して、この処理用面１，２間に第１流体から構成された薄膜流体を形成する。

　次いで別流路である第２導入部ｄ２より、第２流体として顔料物質を溶解した有機溶媒を含む流体を、前記第１流体から構成された薄膜流体に直接導入する。

　前記のように、流体の供給圧と処理用面１，２の間にかかる圧力との圧力バランスによって距離を固定された処理用面１，２間にて第１流体と第２流体が超薄膜状態を維持したまま、瞬間的に混合され、顔料微粒子が生成する反応を行う事が出来る。

　第１流体としては前述どおり、顔料に対して貧溶媒で第２流体を形成する顔料を溶解する溶媒とは相溶性であれば特に限定されないが、水、アルコール系溶媒、ケトン系溶媒、エーテル系溶媒、芳香族系溶媒、二硫化炭素、脂肪族系溶媒、ニトリル系溶媒、スルホキシド系溶媒、ハロゲン系溶媒、エステル系溶媒、イオン性液体、またはこれら２種以上の混合溶媒から選択されることが好ましい。

　第２流体に用いられる有機溶媒としては顔料に対する溶解性を示せば問題なく、特に限定されないが、好ましくは１－メチル－２－ピロリジノン、１，３－ジメチル－２－イミダゾリジノン、２－ピロリジノン、ε－カプロラクタム、ホルムアミド、Ｎ－メチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、アセトアミド、Ｎ－メチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド、Ｎ－メチルプロパンアミド、ヘキサメチルホスホリックトリアミドのようなアミド系溶媒を用いる事ができる。

　さらに、第１流体もしくは第２流体に、ブロック共重合体や高分子ポリマー、界面活性剤などの分散剤を含んでもよい。

（pＨ調整法）
　次に、前記装置をpＨ調整法に用いる場合にはまず、一つの流路である第１導入部ｄ１より、第１流体として、pＨを変化させる顔料析出用溶液を、前記の回転する処理用面１，２間に導入して、この処理用面間に第１流体から構成された薄膜流体を形成する。

　次いで別流路である第２導入部ｄ２より、第２流体として、酸性またはアルカリ性であるpＨ調整溶液或いは前記pＨ調整溶液と有機溶媒との混合溶液のいずれかに、少なくとも１種類の顔料を溶解した顔料溶液を、前記第１流体から構成された薄膜流体に直接導入する。

　前記のように、流体の供給圧と回転する処理用面１，２の間にかかる圧力との圧力バランスによって距離を制御された処理用面１，２間にて、第１流体と第２流体とが薄膜状態を維持したまま、瞬間的に混合され、顔料微粒子が生成する反応を行う事が出来る。

　具体的には、例えば、ある有機溶媒にほとんど溶解しない有機顔料を、前記の有機溶媒にアルカリの物質を加えたアルカリ性の溶液に加えることで溶解させて有機顔料溶液（第２流体）とし、その有機顔料溶液を水、若しくは他の有機溶媒、若しくは前記アルカリの物質を含まない有機溶媒、若しくは酸を含む溶媒が用いられた顔料析出用溶液（第１流体）に加える事で、有機顔料溶液のｐＨが変化し、顔料が析出する反応を処理用面１，２間にて行う事が出来る。この場合、加えられる酸とアルカリは、顔料種に応じて、顔料を溶解するために加えるか、析出させるために加えるかを選択すればよい。

　第１流体とされた顔料析出用溶液は前述どおり、前記顔料溶液のｐＨを変化させることのできる溶液であり、析出を目的とする顔料に溶解性を示さない、若しくは、第２流体とされた顔料溶液に含まれる溶媒よりも顔料に対する溶解性が小さいものであれば特に限定されないが、水もしくは有機溶媒、若しくはそれらの混合物からなる。水としてはイオン交換水、純水、または蒸留水などの精製された水が好ましい。有機溶媒としては、特に限定されないが、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｔ－ブタノールに代表される一価のアルコール系溶媒、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、チオジグリコール、ジチオジグリコール、2－メチル－1，3－プロパンジオール、1，2，6－ヘキサントリオール、アセチレングリコール誘導体、グリセリン、もしくはトリメチロールプロパン等に代表される多価アルコール系溶媒、１－メチル－２－ピロリジノン、１，３－ジメチル－２－イミダゾリジノン、２－ピロリジノン、ε－カプロラクタム、ホルムアミド、Ｎ－メチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、アセトアミド、Ｎ－メチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド、Ｎ－メチルプロパンアミド、ヘキサメチルホスホリックトリアミド、尿素、もしくはテトラメチル尿素等のようなアミド系溶媒、その他、エチレングリコールモノメチル（又はエチル）エーテル、ジエチレングリコールモノメチル（又はエチル）エーテル、もしくはトリエチレングリコールモノエチル（又はブチル）エーテル等の多価アルコールの低級モノアルキルエーテル系溶媒、エチレングリコールジメチルエーテル（モノグライム）、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグライム）、もしくはトリエチレングリコールジメチルエーテル（トリグライム）等のポリエーテル系溶媒、スルホラン、ジメチルスルホキシド、もしくは3－スルホレン等の含イオウ系溶媒、ジアセトンアルコール、ジエタノールアミン等の多官能系溶媒、酢酸、マレイン酸、ドコサヘキサエン酸、トリクロロ酢酸、もしくはトリフルオロ酢酸等のカルボン酸系溶媒、メタンスルホン酸、もしくはトリフルオロスルホン酸等のスルホン酸系溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレン等のベンゼン系溶媒等が挙げられる。

　さらに、溶媒に酸又はアルカリであるpＨ調整物質を加えた、酸性またはアルカリ性であるpＨ調整溶液としても実施できる。その場合のpＨ調整物質は特に限定されないが、アルカリの場合は、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、もしくは水酸化バリウムなどの無機塩基、またはトリアルキルアミン、ジアザビシクロウンデセン、金属アルコキシドなどの有機アルカリである。酸の場合には、ギ酸、硝酸、硫酸、塩酸、もしくは燐酸などの無機酸、または酢酸、トリフルオロ酢酸、シュウ酸、メタンスルホン酸、もしくはトリフルオロメタンスルホン酸などの有機酸である。それらを固体状態で加えても良いし、水溶液や有機溶媒溶液として加えても実施できる。

　第２流体とされた顔料溶液に用いられる溶媒としても、第１流体と同様の溶媒を用いることができる。ただし、第１流体に含まれる溶媒よりも顔料に対する溶解性が大きいものを選択するのが好ましい。そして、pＨ調整物質としても第１流体と同様の物質を加えて実施できる。第２流体が第１流体に含まれる溶媒よりも顔料に対する溶解性が大きくなるように、pＨ調整物質を選択することが好ましい。

　さらに、前記の第１流体ならびに第２流体に含まれる溶媒及びｐＨ調整物質の混合溶液（pＨ調整溶液）は、全ての物質が完全に溶け合った溶液状態であっても、懸濁状態であっても使用できる。

　さらに、第１流体もしくは第２流体に、顔料の結晶型の制御や顔料の品質コントロールなどの目的のために有機溶剤を混合してもよい。有機溶剤としては公知のものが使用できる。また、有機溶剤以外にも、高分子ポリマー、ブロック共重合体等の分散剤、界面活性剤などを含んでもよい。

　前記の各方法に用いられる顔料としては特に限定されないが、多環キノン系顔料、ペリレン系顔料、アゾ系顔料、インジゴ顔料、キナクリドン顔料、フタロシアニン顔料などの公知の有機系顔料が挙げられる。

　また、顔料としては粒状固体、染料化合物のような顔料を含む。顔料の例として、無機の無彩色顔料、有機、無機の有彩色顔料があり、また、無色または淡色の顔料、金属光沢顔料等を使用してもよい。本発明のために、新規に合成した顔料を用いてもよい。以下に顔料の具体例を挙げる。

　黒色の顔料としては、例えば、以下のものを挙げることができる。即ち、Ｒａｖｅｎ１０６０、Ｒａｖｅｎ１０８０、Ｒａｖｅｎ１１７０、Ｒａｖｅｎ１２００、Ｒａｖｅｎ１２５０、Ｒａｖｅｎ１２５５、Ｒａｖｅｎ１５００、Ｒａｖｅｎ２０００、Ｒａｖｅｎ３５００、Ｒａｖｅｎ５２５０、Ｒａｖｅｎ５７５０、Ｒａｖｅｎ７０００、Ｒａｖｅｎ５０００ＵＬＴＲＡＩＩ、Ｒａｖｅｎ１１９０ＵＬＴＲＡＩＩ（以上、コロンビアン・カーボン社製）である。また、ＢｌａｃｋＰｅａｒｌｓＬ、Ｍｏｇｕｌ－Ｌ、Ｒｅｇａｌ４００Ｒ、Ｒｅｇａｌ６６０Ｒ、Ｒｅｇａｌ３３０Ｒ、Ｍｏｎａｒｃｈ８００、Ｍｏｎａｒｃｈ８８０、Ｍｏｎａｒｃｈ９００、Ｍｏｎａｒｃｈ１０００、Ｍｏｎａｒｃｈ１３００、Ｍｏｎａｒｃｈ１４００（以上、キャボット社製）である。また、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＦＷ１、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＦＷ２、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＦＷ２００、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋ１８、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＳ１６０、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋＳ１７０、ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４，ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４Ａ，ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ６，Ｐｒｉｎｔｅｘ３５，ＰｒｉｎｔｅｘＵ，Ｐｒｉｎｔｅｘ１４０Ｕ，ＰｒｉｎｔｅｘＶ，Ｐｒｉｎｔｅｘ１４０Ｖ（以上デグッサ社製）である。また、Ｎｏ．２５、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．４０、Ｎｏ．４７、Ｎｏ．５２、Ｎｏ．９００、Ｎｏ．２３００、ＭＣＦ－８８、ＭＡ６００、ＭＡ７、ＭＡ８、ＭＡ１００（以上三菱化学社製）等である。しかしこれらに限定されない。

　シアン色の顔料としては、以下のものを挙げることができる。即ち、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ－１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ－２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ－３である。また、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ－１５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ－１５：２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ－１５：３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ－１５：４である。また、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ－１６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ－２２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ－６０等である。

　マゼンタ色の顔料としては、以下ものを挙げることができる。即ち、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ－５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ－７、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ－１２である。また、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ－４８、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ－４８：１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ－５７、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ－１１２である。また、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ－１２２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ－１２３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ－１４６、Ｃ．I.ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ－１６８である。また、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ－１８４、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ－２０２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ－２０７等である。

　黄色の顔料としては、以下のものを挙げることができる。即ち、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－１２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－１３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－１４、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－１６である。また、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－１７、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－７４、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－８３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－９３である。また、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－９５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－９７、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－９８、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－１１４である。また、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－１２８、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－１２９、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－１５１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ－１５４等である。

　さらに、前記の黒色、シアン色、マゼンタ色、黄色の顔料以外にも目的の色に応じて様々な顔料を用いる事ができる。代表的にＰｉｇｍｅｎｔＶｉｏｌｅｔ－２３のような紫色の顔料やＰｉｇｍｅｎｔＧｒｅｅｎ－７のような緑色の顔料、ＰｉｇｍｅｎｔＯｒａｎｇｅ－４３のような橙色の顔料などが挙げられるが、顔料としての色を呈するものであれば実施できる。

　また、本発明においては顔料同様に染料を用いることもできる。例としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー，－３３，－３８，－４２，－４５，－５３，－６５，－６７，－７０，－１０４，－１１４，－１１５，－１３５を挙げることができる。また、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド，－２５，－３１，－８６，－９２，－９７，－１１８，－１３２，－１６０，－１８６，－１８７，－２１９を挙げることができる。また、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー，－１，－４９，－６２，－７４，－７９，－８２，－８３，－８９，－９０，－１２０，－１２１，－１５１，－１５３，－１５４等を挙げることができる。

　水溶性染料も使用することが出来る。例としては、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブラック，－１７，－１９，－２２，－３２，－３８，－５１，－６２，－７１，－１０８，－１４６，－１５４；Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー，－１２，－２４，－２６，－４４，－８６，－８７，－９８，－１００，－１３０，－１４２；Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド，－１，－４，－１３，－１７，－２３，－２８，－３１，－６２，－７９，－８１，－８３，－８９，－２２７，－２４０，－２４２，－２４３；Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー，－６，－２２，－２５，－７１，－７８，－８６，－９０，－１０６，－１９９；Ｃ．Ｉ．ダイレクトオレンジ，－３４，－３９，－４４，－４６，－６０；Ｃ．Ｉ．ダイレクトバイオレット，－４７，－４８；Ｃ．Ｉ．ダイレクトブラウン，－１０９；Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン，－５９等の直接染料、Ｃ．Ｉ．アシッドブラック，－２，－７，－２４，－２６，－３１，－５２，－６３，－１１２，－１１８，－１６８，－１７２，－２０８；Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー，－１１，－１７，－２３，－２５，－２９，－４２，－４９，－６１，－７１；Ｃ．Ｉ．アシッドレッド，－１，－６，－８，－３２，－３７，－５１，－５２，－８０，－８５，－８７，－９２，－９４，－１１５，－１８０，－２５４，－２５６，－２８９，－３１５，－３１７；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー，－９，－２２，－４０，－５９，－９３，－１０２，－１０４，－１１３，－１１７，－１２０，－１６７，－２２９，－２３４，－２５４；Ｃ．Ｉ．アシッドオレンジ，－７，－１９；Ｃ．Ｉ．アシッドバイオレット，－４９等の酸性染料、Ｃ．Ｉ．リアクティブブラック，－１，－５，－８，－１３，－１４，－２３，－３１，－３４，－３９；Ｃ．Ｉ．リアクティブイエロー，－２，－３，－１３，－１５，－１７，－１８，－２３，－２４，－３７，－４２，－５７，－５８，－６４，－７５，－７６，－７７，－７９，－８１，－８４，－８５，－８７，－８８，－９１，－９２，－９３，－９５，－１０２，－１１１，－１１５，－１１６，－１３０，－１３１，－１３２，－１３３，－１３５，－１３７，－１３９，－１４０，－１４２，－１４３，－１４４，－１４５，－１４６，－１４７，－１４８，－１５１，－１６２，－１６３；Ｃ．Ｉ．リアクティブレッド，－３，－１３，－１６，－２１，－２２，－２３，－２４，－２９，－３１，－３３，－３５，－４５，－４９，－５５，－６３，－８５，－１０６，－１０９，－１１１，－１１２，－１１３，－１１４，－１１８，－１２６，－１２８，－１３０，－１３１，－１４１，－１５１，－１７０，－１７１，－１７４，－１７６，－１７７，－１８３，－１８４，－１８６，－１８７，－１８８，－１９０，－１９３，－１９４，－１９５，－１９６，－２００，－２０１，－２０２，－２０４，－２０６，－２１８，－２２１；Ｃ．Ｉ．リアクティブブルー，－２，－３，－５，－８，－１０，－１３，－１４，－１５，－１８，－１９，－２１，－２５，－２７，－２８，－３８，－３９，－４０，－４１，－４９，－５２，－６３，－７１，－７２，－７４，－７５，－７７，－７８，－７９，－８９，－１００，－１０１，－１０４，－１０５，－１１９，－１２２，－１４７，－１５８，－１６０，－１６２，－１６６，－１６９，－１７０，－１７１，－１７２，－１７３，－１７４，－１７６，－１７９，－１８４，－１９０，－１９１，－１９４，－１９５，－１９８，－２０４，－２１１，－２１６，－２１７；Ｃ．Ｉ．リアクティブオレンジ，－５，－７，－１１，－１２，－１３，－１５，－１６，－３５，－４５，－４６，－５６，－６２，－７０，－７２，－７４，－８２，－８４，－８７，－９１，－９２，－９３，－９５，－９７，－９９；Ｃ．Ｉ．リアクティブバイオレット，－１，－４，－５，－６，－２２，－２４，－３３，－３６，－３８；Ｃ．Ｉ．リアクティブグリーン，－５，－８，－１２，－１５，－１９，－２３；Ｃ．Ｉ．リアクティブブラウン，－２，－７，－８，－９，－１１，－１６，－１７，－１８，－２１，－２４，－２６，－３１，－３２，－３３等の反応染料；Ｃ．Ｉ．ベーシックブラック，－２；Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド，－１，－２，－９，－１２，－１３，－１４，－２７；Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー，－１，－３，－５，－７，－９，－２４，－２５，－２６，－２８，－２９；Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット，－７，－１４，－２７；Ｃ．Ｉ．フードブラック，－１，－２等が挙げられる。

　使用しうる染料は、公知のものでも新規のものでもよい。例えば以下に述べるような直接染料、酸性染料、塩基性染料、反応染料、食品用色素の水溶性染料、脂溶性（油溶性）染料又は、分散染料の不溶性色素を用いることができる。これらは、固体化した状態で使用しても良い。この点では好ましくは、例えば、油溶性染料を使用し得る。

　本発明で言う油溶性染料とは、有機溶媒に溶解する染料を言い、脂溶性染料とも呼ばれる。

　界面活性剤及び分散剤としては顔料の分散用途に用いられる様々な市販品を使用できる。特に限定されないが、例えばネオゲンＲ－Ｋ（第一工業製薬）のようなドデシルベンゼンスルホン酸系や、ソルスパース２００００、ソルスパース２４０００、ソルスパース２６０００、ソルスパース２７０００、ソルスパース２８０００、ソルスパース４１０９０（以上、アビシア社製）、ディスパービック１６０、ディスパービック１６１、ディスパービック１６２、ディスパービック１６３、ディスパービック１６６、ディスパービック１７０、ディスパービック１８０、ディスパービック１８１、ディスパービック１８２、ディスパービック－１８３、ディスパービック１８４、ディスパービック１９０、ディスパービック１９１、ディスパービック１９２、ディスパービック－２０００、ディスパービック－２００１（以上、ビックケミー社製）、ポリマー１００、ポリマー１２０、ポリマー１５０、ポリマー４００、ポリマー４０１、ポリマー４０２、ポリマー４０３、ポリマー４５０、ポリマー４５１、ポリマー４５２、ポリマー４５３、ＥＦＫＡ－４６、ＥＦＫＡ－４７、ＥＦＫＡ－４８、ＥＦＫＡ－４９、ＥＦＫＡ－１５０１、ＥＦＫＡ－１５０２、ＥＦＫＡ－４５４０、ＥＦＫＡ－４５５０（以上、ＥＦＫＡケミカル社製）、フローレンＤＯＰＡ－１５８、フローレンＤＯＰＡ－２２、フローレンＤＯＰＡ－１７、フローレンＧ－７００、フローレンＴＧ－７２０Ｗ、フローレン－７３０Ｗ、フローレン－７４０Ｗ、フローレン－７４５Ｗ、（以上、共栄社化学社製）、アジスパーＰＡ１１１、アジスパーＰＢ７１１、アジスパーＰＢ８１１、アジスパーＰＢ８２１、アジスパーＰＷ９１１（以上、味の素社製）、ジョンクリル６７８、ジョンクリル６７９、ジョンクリル６２（以上、ジョンソンポリマー社製）等を挙げることができる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

　また本発明においてブロック共重合体として、具体的な例として以下を挙げることができる。即ち、アクリル系、メタクリル系ブロック共重合体、ポリスチレンと他の付加重合系または縮合重合系のブロック共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシアルキレンのブロックを有するブロック共重合体等である。そして、従来から知られているブロック共重合体を用いることもできる。本発明に用いられるブロック共重合体は両親媒性であることが好ましい。具体的に好ましい形としては、疎水セグメントと有機酸あるいはそのイオン性塩ユニットを持つ親水セグメントからなるジブロック共重合体を挙げることができる。また、疎水セグメントと有機酸あるいはそのイオン性塩ユニットを持つ親水セグメントとさらに別のセグメントを有するトリブロック共重合体が好ましく用いられる。トリブロックの場合、疎水セグメント、非イオン性の親水セグメント、有機酸あるいはそのイオン性塩ユニットを持つ親水セグメントである形が好ましく用いられ、内包状態の安定化の意味でも好ましい。例えば前述したトリブロック共重合体を使用して、顔料物質と、溶媒として水を使用して分散液を調製すると、顔料をトリブロック共重合体が形成するミセル中に内包させることが可能であり、そのように顔料内包型のインク組成物を形成することも可能となる。また、その分散組成物の粒子の粒子径も非常に揃った均一なものとすることも可能である。さらにはその分散状態を極めて安定なものとすることも可能である。これらの処理を、前記装置を用いて行うと顔料微粒子の粒子径も非常に揃って均一性がさらに向上する。

　また前記の各方法以外にも、前記装置を用いた顔料微粒子の製造方法として、薄膜流体中で顔料を直接合成してもよい。一例として銅フタロシアニンの合成例の場合には、無水フタル酸またはその誘導体、銅またはその化合物、尿素またはその誘導体及び触媒を有機溶媒中またはその不存在下において反応させる事で、銅フタロシアニン顔料を得る方法に代表されるような、顔料を種々の反応を用いて直接合成しても良い。これにより、これまでの方法では、合成工程によって出来た粗大な顔料微粒子を粉砕する工程が必要であったが、これが必要なくなる事や、さらに粉砕工程が必要な場合にも、運転条件によって薄膜流体中にせん断力を与え、粉砕工程を含むことができる。

　本発明においては、混合流路中での混合は、層流支配下で行なうこともできるし、乱流支配下で行なうこともできる。

　さらに、処理用面間を加熱、冷却したり、あるいは処理用面間にマイクロウェーブを照射することも可能である。また処理用面間に紫外線（ＵＶ）を照射したり、また処理用面間に超音波エネルギーを与えてもかまわない。特に、第１処理用面１と第２処理用面２とで温度差を設けた場合は、薄膜流体中で対流を発生させることができるため、これにより反応を促進させることができるという利点がある。

　より具体的に、加熱、冷却については、例えば各処理用部１０，２０の少なくとも一方或いは双方にヒーターや熱媒、冷媒を通すジャケットを設けることにより、薄膜流体を加熱、冷却できるようにする。あるいは、各処理用部１０、２０の少なくとも一方或いは双方にマイクロウェーブを照射する為の、マグネトロンなどのマイクロ波発生装置を備えることにより、処理流体の加熱、反応促進を行う。また、紫外線（ＵＶ）を照射することについては、例えば各処理用部１０，２０の少なくとも一方或いは双方に紫外線を照射するランプなどの素子を設け、対応する処理用面から薄膜流体に紫外線（ＵＶ）を照射できるようにする。また、超音波エネルギーを与えることについては、例えば各処理用部１０，２０の少なくとも一方或いは双方に超音波発振体を設けることができるし、処理用面間での混合・反応を超音波雰囲気の容器内で行っても実施できる。

　また、前記析出を減圧または真空状態を確保できる容器内で行い、少なくとも処理後流体が吐出される２次側を減圧または真空状態とする事で、析出反応中に発生するガス並びに前記流体中に含まれるガスの脱気、もしくは前記流体の脱溶剤が行える。それにより、顔料微粒子析出とほぼ同時に脱溶剤処理を行う場合にも、処理用面間で析出した顔料微粒子を含む流体が、処理用面より噴霧状態で吐出するため、その流体の表面積が増大し、脱溶剤効率が非常に高い。そのため、これまでよりも簡単に、実質１工程で顔料微粒子作製処理と脱溶剤処理とが行える。

　また前述のように、第１導入部ｄ１、第２導入部ｄ２以外に第３導入部ｄ３を処理装置に設けることもできるが、この場合にあっては、例えば前記のアシッドペースティング法では、各導入部から、水又は有機溶媒を含む溶液、顔料を溶解した酸を含む流体、顔料の結晶型の制御や顔料の品質コントロール等の目的のための有機溶剤等をそれぞれ別々に処理装置に導入することが可能である。また、pＨ調整による場合にあっては、各導入部から、pＨを変化させる顔料析出用溶液、顔料溶液を含む流体、顔料の結晶型の制御や顔料の品質コントロール等の目的のための有機溶剤等をそれぞれ別々に処理装置に導入することが可能である。そうすると、各溶液の濃度や圧力を個々に管理することができ、顔料微粒子が生成する反応をより精密に制御することができる。第４以上の導入部を設けた場合も同様であって、このように処理装置へ導入する流体を細分化できる。

　本発明に用いる前記装置は、その薄膜流体のレイノルズ数を自由に変化させる事が可能であるため、粒子径、粒子形状、結晶型など、目的に応じて単分散で再分散性の良い顔料微粒子が作製出来る。しかもその自己排出性により、析出を伴う反応の場合であっても生成物の詰まりも無く、大きな圧力を必要としない。ゆえに、安定的に顔料微粒子を作製でき、また安全性に優れ、不純物の混入もほとんど無く、洗浄性も良い。さらに目的の生産量に応じてスケールアップ可能であるため、その生産性も高い顔料微粒子の製造方法を提供可能である。

　次に述べる生体摂取物微粒子の析出反応が、接近・離反可能に互いに対向して配設され、少なくとも一方が他方に対して回転する処理用面１，２の間で強制的に均一混合しながら起こる。生体摂取物微粒子の粒子径や単分散度、又は結晶型の制御は、処理用面１，２の回転数や処理用面１，２間の距離、及び、薄膜流体の流速や温度又は原料濃度等を変えることにより調節することができる。この点は、特許４４１９１５７等において、本願出願人が指摘している通りであり、本願出願人は、析出ステップに重点をおいて、回転数、流速、処理用面間の距離を調整することによって、目的の物性や性能を有する微粒子の製造に取り組んできた。ところが、溶解ステップの調整、特に、攪拌エネルギーの増減によって、析出ステップに送られる流体の溶解の状態を調整することにて、析出ステップで得られる微粒子の結晶化度や結晶型を制御し得ることを知見して、本発明を完成したものである。これによって、析出ステップの条件を固定したまま、溶解ステップの条件を変更するだけで、微粒子の結晶化度や結晶型を変化させ、目的の微粒子の性状や性能を得るこができたり、溶解ステップと析出ステップとの両方の条件を変化させることで、目的の微粒子の性状や性能を、よりダイナミックに変更することができるようになったものである。

　以下、前記の装置を用いて行う、生体摂取物微粒子の製造方法の具体的な態様について説明する。ここでは、溶解度の変化によって生体摂取物微粒子を析出させる方法について述べるが、中和反応やｐＨ変化により生体摂取物を析出させる方法であってもよい。

　前記に説明した装置の処理用面の間に形成される薄膜流体中で、微粒子化する対象物質である生体摂取物微粒子原料を少なくとも１種類溶解している第１溶媒を含む溶液と、前記生体摂取物微粒子原料に対して第１溶媒よりも溶解度の低い第２溶媒となりうる溶媒を混合させ、生体摂取物微粒子を析出させる。

　前記の生体摂取物には薬物が含まれる。この発明は、多種多様な薬物で実施できる。薬物は、実質的に純粋な状態で存在する有機物質が好ましい。薬物は、少なくとも一種の溶媒に低い溶解性で分散可能であり、少なくとも一種の溶媒に可溶である必要がある。低い溶解性とは、薬物が処理温度（例えば、室温）で溶媒（例えば、水）に約１０ｍｇ／ｍＬ未満、好ましくは約１ｍｇ／ｍＬ未満の溶解性を有することを意味する。また、ここで可溶とは１０ｍｇ／ｍＬ以上に溶解することを意味する。なお、必要に応じて溶媒を加温または冷却することも可能である。また、分散剤（界面活性剤）や水溶性高分子、安定剤、保存剤、ｐＨ調整剤、等張化剤等を必要に応じて、第１溶媒もしくは第２溶媒、あるいはその両方にあらかじめ添加しておくと良い。

　適当な薬物は、例えば、鎮痛薬、抗炎症薬、駆虫薬、抗不整脈薬、抗生物質（ペニシリン類を含む）、抗凝固薬、抗降圧薬、抗糖尿病薬、抗てんかん薬、抗ヒスタミン薬、抗悪性腫瘍薬、抗肥満薬、食欲抑制薬、降圧薬、抗ムスカリン薬、抗ミコバクテリア薬、抗新生物薬、免疫抑制薬、抗甲状腺薬、抗菌薬、抗ウイルス薬、不安解消薬（催眠薬および神経弛緩薬）、アストリンゼント、アドレナリン性β受容体遮断薬、血液製剤および代用血漿、心筋変性力薬、コントラスト媒質、コルチコステロイド、咳抑制薬（去痰薬および粘液破壊薬）、診断薬、診断像形成薬、利尿薬、ドーパミン作用薬（抗パーキンソン氏病薬）、止血薬、免疫薬、リピッド調節薬、筋肉弛緩薬、副交感神経刺激興奮薬、副甲状腺カルシトニンおよびビホスホネート類、プロスタグランジン、放射性医薬、性ホルモン（ステロイド類を含む）、抗アレルギー薬、興奮薬および食欲減退物質、交感神経興奮薬、甲状腺薬、血管拡張剤およびキサンチン類、白内障治療剤、副腎皮質ホルモン剤、を含む各種既知薬物類から選ぶことができる。好ましい薬物としては、水に低溶解度で経口投与および注射剤を意図するものが挙げられる。これらのクラスの薬物類の記載および各クラスに含まれるリストは、「Ｍａｒｔｉｎｄａｌｅ，ＴｈｅＥｘｔｒａＰｈａｒｍａｃｏｐｏｅｉａ，第２９版、ＴｈｅＰｈａｒａｃｅｕｔｉｃａｌＰｒｅｓｓ，Ｌｏｎｄｏｎ，１９８９」に見い出すことができる。これらの薬物は市販されており、または当該技術分野で既知の方法で製造できる。

　この発明を実施する上で有用な薬物の具体例としては、１７－α－プレグノ－２，４－ジエン－２０－イノ－〔２，３－ｄ〕－イソキサゾール－１７－オール（ダナゾール）、タクロリムス水和物、プロゲステロン、トラニラスト、ベンズブロマロン、メフェナム酸、〔６－メトキシ－４－（１－メチルエチル）－３－オキソ－１，２－ベンズイソチアゾール－２（３Ｈ）－イル〕メチル２，６－ジクロロベンゾエート１，１－ジオキシド（ＷＩＮ６３，３９４）、３－アミノ－１，２，４－ベンゾトリアジン－１，４－ジオキシド（ＷＩＮ５９，０７５）、ピポサルファム、ピポサルファン、カンプトテシン、アセトミノフェン、アセチルサリチル酸、アミオダロン、コレスチフミン、コレスチポール、クロモリンナトリウム、アルブテロール、スクラルフェート、スルファサラジン、ミノキシジル、テンパゼパム、アルプラゾラム、プロポキシフェン、オーラノフィン、エリスロマイシン、サイクロスポリン、アシクロビア、ガンシクロビア、エトポサイド、メファラン、メトトリキセート、ミノキサントロン、ダウノルビシン、ドキソルビシン、メゲステロール、タモキシフェン、メドロキシプロゲステロン、ナイスタチン、テルブタリン、アンホテリシンＢ、アスピリン、イブプロフェン、ナプロキセン、インドメタシン、ジクロフェナック、ケトプロフェン、フルビプロフェン、ジフルニサル、エチル－３，５－ジアセトアミド－２，４，６－トリヨードベンゾエート（ＷＩＮ８８８３）、エチル（３，５－ビス（アセチルアミノ）－２，４，６－トリヨードベンゾイルオキシ）アセテート（ＷＩＮ１２，９０１）およびエチル－２－（３，５－ビス（アセチルアミノ）－２，４，６－トリヨードベンゾイルオキシ）アセテート（ＷＩＮ１６，３１８）が代表的なものとして挙げられる。

　この発明の好ましい形態では、薬物がダナゾール（Ｄａｎａｚｏｌ）またはタクロリムス水和物のような免疫抑制剤、トラニラストのような抗アレルギー薬、プロゲステロンのようなステロイド、抗ウイルス薬、抗悪性腫瘍薬または抗炎症薬である。

　特に好ましい安定化剤・分散剤（界面活性剤）としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カルシウム、Ｔｗｅｅｎ２０およびＴｗｅｅｎ８０（これらは、ＩＣＩＳｐｅｃｉａｌｔｙＣｈｅｍｉｃａｌｓから入手できる、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル類である）、ポリビニルピロリドン、チロキサポール、プルロニック（Ｐｌｕｒｏｎｉｃ）Ｆ６８およびＦ１０８（これらは、ＢＡＳＦから入手できるエチレンオキシドとプロピレンオキシドのブロックコポリマーである）、テトロニック（Ｔｅｔｒｏｎｉｃ）９０８（Ｔ９０８）（これは、ＢＡＳＦから入手できる、エチレンジアミンへのエチレンオキシドおよびプロピレンオキシドの連続付加物由来の４官能性ブロックコポリマーである）、デキストラン、レシチン、エーロゾル（Ａｅｒｏｓｏｌ）ＯＴ（これは、ＡｍｅｒｉｃａｎＣｙａｎａｍｉｄから入手できる、スルホコハク酸ナトリウムのジオクチルエステルである）、デュポノール（Ｄｕｐｏｎｏｌ）Ｐ（これは、ＤｕＰｏｎｔから入手できる、ラウリル硫酸ナトリウムである）、トリトン（Ｔｒｉｔｏｎ）Ｘ－２００（これは、ＲｏｈｍａｎｄＨａａｓから入手できる、アルキルアリールポリエーテルスルホネートである）、カーボワックス（Ｃａｒｂｏｗａｘ）３３５０および９３４（これらは、ＵｎｉｏｎＣａｒｂｉｄｅから入手できる、ポリエチレングリコール類である）、クロデスタ（Ｃｒｏｄｅｓｔａ）Ｆ－１１０（これは、ＣｒｏｄａＩｎｃ．から入手できる、シュークロースステアレートおよびシュークロースジステアレートの混合物である）、クロデスタ５Ｌ－４０（これはＣｒｏｄａＩｎｃ．から入手できる）、ならびにＳＡ９０ＨＣＯ〔これは、Ｃ₁₈Ｈ₃₇ＣＨ₂－（ＣＯＮ（ＣＨ₃）ＣＨ₂（ＣＨＯＨ）₄ＣＨ₂ＯＨ）₂である〕、また、塩化ベンゼトニウム、塩化ベンザルコニウム等の４級アミン系界面活性剤やポリオキシエチレン高級アルコールエーテル類、グリセリン脂肪酸エステル類、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、脂肪酸ポリエチレングリコール、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル等の非イオン性界面活性剤類が挙げられる。目的の生体摂取物微粒子及び析出反応に応じて使い分ければよい。

　水溶性高分子としては、メチルセルロース、エチルセルロース、プロピルメチルセルロース、プロピルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン等を挙げることできる。
　本発明における該薬物の含有量は、特に制限はない。高濃度の懸濁液を作り、使用濃度に合わせて希釈して製剤とする事も可能である。

　安定剤としては、エデト酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウム、チオ硫酸ナトリウム、ジブチルヒドロキシトルエン、トコフェロールなどを挙げることができる。

　保存剤としては、パラオキシ安息香酸エステル、クロロブタノール、フェニルエチルアルコール、塩化ベンザルコニウム、塩化ベンゼトニウム、グルコン酸クロルヘキシジン、アルキルポリアミノエチルグリシン類、ソルビン酸などが挙げることができる。

　ｐＨ調整剤としては、塩酸、硫酸、酢酸、乳酸、クエン酸、酒石酸、リンゴ酸、リン酸、ホウ酸、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、ジエチルアミン、アンモニア及びこれらの塩類などを挙げることができる。

　等張化剤としては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、マンニトール等を挙げることができる。

　本発明における前記生体摂取物微粒子原料を少なくとも１種類含む流体に用いる溶媒としては、超純水やイオン交換水などの水と、目的に応じてメチルアルコール、エチルアルコール、アセトン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシドのような水混和性有機溶剤、オクタン、シクロヘキサン、ベンゼン、キシレン、ジエチルエーテル、酢酸エチルのような水不混和性有機溶剤を、目的に応じ適宜選んで実施できる。

　なお、本発明の生体摂取物微粒子は、生体に摂取する事を目的とするものであれば特に限定されないが、例えば医薬品における薬物のように生体内に吸収し、生体内での効果を発現させる事を目的とするものや、造影剤としての硫酸バリウムのような、体内を通過させるものやドラッグデリバリーシステムにおける薬物成分の運搬用物質、または化粧料のように、生体皮膚に塗布するもの、及び食品と前記物質の中間体などが挙げられる。

　微粒子の析出反応は、図１に示す装置の、接近・離反可能に互いに対向して配設され、少なくとも一方が他方に対して回転する処理用面１，２間で強制的に均一混合しながら起こる。

　まず、一つの流路である第１導入部ｄ１より、前記の第１溶媒を含む溶液を、接近・離反可能に互いに対向して配設され、少なくとも一方が他方に対して回転する処理用面１，２間に導入して、この処理用面間に第１流体から構成された薄膜流体を作る。

　次いで別流路である第２導入部ｄ２より、第１溶媒よりも溶解度の低い第２溶媒となりうる溶媒を、前記第１流体から構成された薄膜流体に直接導入する。

　前記のように、流体の供給圧と回転する処理用面の間にかかる圧力との圧力バランスによって距離を固定された処理用面１，２間にて、第１溶媒を含む溶液と第２溶媒とが混合され、微粒子の析出反応を行う事が出来る。

　なお、処理用面１，２間にて前記反応を行う事が出来れば良いので、前記とは逆に、第１導入部ｄ１より第２溶媒を導入し、第２導入部ｄ２より第１溶媒を含む溶液を導入するものであっても良い。つまり、各溶媒における第１、第２という表現は、複数存在する溶媒の第ｎ番目であるという、識別のための意味合いを持つに過ぎないものであり、第３以上の溶媒も存在し得る。

　前述のように、第１導入部ｄ１、第２導入部ｄ２以外に第３導入部ｄ３を処理装置に設けることもできるが、この場合にあっては、例えば各導入部から、第１溶媒を含む溶液、第２溶媒、安定化剤・分散剤を含む溶液をそれぞれ別々に処理装置に導入することが可能である。そうすると、各溶液の濃度や圧力を個々に管理することができ、析出反応をより精密に制御することができる。第４以上の導入部を設けた場合も同様であって、このように処理装置へ導入する流体を細分化できる。

　以下本発明について実施例を掲げて更に詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

　なお、以下の実施例において、「中央から」というのは、図１に示す処理装置の「第１導入部ｄ１から」という意味であり、第１流体は、第１導入部ｄ１から導入される、前述の第１被処理流動体を指し、第２流体は、図１に示す処理装置の第２導入部ｄ２から導入される、前述の第２被処理流動体を指す。また、第２導入部ｄ２の開口部ｄ２０として、図２（Ｂ）に点線で示すように、処理用面２の中央の開口を取り巻く同心円状の円環形状のものを用いた。

　ＴＥＭ観察には、日本電子（株）製、ＪＥＭ－２１００を用いて、複数視野について一次粒子径を観察した。ＴＥＭ観察の観測条件としては、実施例１～４０については、観察倍率を５万倍以上とし、ＴＥＭ観察にて確認された微粒子１００個の一次粒子径の平均値を平均粒子径として採用し、実施例４１～４９については、観察倍率を３万倍以上とし、ＴＥＭ観察にて確認された微粒子１００個の一次粒子径の平均値を平均粒子径として採用した。

　Ｘ線回折（ＸＲＤ）測定には、粉末Ｘ線回折測定装置　Ｘ‘ＰｅｒｔＰＲＯＭＰＤ（ＸＲＤ　スペクトリスＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ事業部製）を使用した。
　実施例１～４０については、測定条件は，Ｃｕ対陰極，管電圧４５ｋＶ，管電流４０ｍＡ，０．０１６ｓｔｅｐ／１０ｓｅｃ、測定範囲は１０～６０［°２Ｔｈｅｔａ］（Ｃｕ）である。得られた微粒子の結晶化度と特定結晶型の構成比率をＸＲＤ測定結果より算出した。結晶化度は、各実験において得られたXRD測定結果より、顔料原末の結晶化度を１００％として、コンスタントバックグラウンド法にて算出した。β型結晶である特定結晶型の構成比率（以下、β型結晶比率）は、測定結果より、β型結晶に特徴的なピークとして現れる２７．５°付近のピークの強度Ｉβと、α型結晶に特徴的なピークとして現れる２６．５°付近のピークの強度Ｉαとを用いて、以下の式（４）にて算出した。
β型結晶比率＝（Ｉβ／（Ｉα＋Ｉβ））×１００［％］・・・式（４）
　また、実施例４１～４９については、測定条件は，Ｃｕ対陰極，管電圧４５ｋＶ，管電流４０ｍＡ，０．０１６ｓｔｅｐ／１０ｓｅｃ、測定範囲は１０～４５［°２Ｔｈｅｔａ］（Ｃｕ）である。得られた微粒子の結晶化度と特定結晶型の構成比率をＸＲＤ測定結果より算出した。結晶化度は、各実験において得られたＸＲＤ測定結果より、原末の結晶化度を１００％として、コンスタントバックグラウンド法にて算出した。γ型結晶である特定結晶型の構成比率（以下、γ型結晶比率）は、測定結果より、γ型結晶に特徴的なピークとして現れる、２９．５°付近のピークの強度Ｉγと、α型結晶に特徴的なピークとして現れる、１５．５°付近のピークの強度Ｉαと、β型結晶に特徴的なピークとして現れる１０．５°付近のピークの強度Ｉβとを用いて、以下の式（５）にて算出した。
γ型結晶比率＝（Ｉγ／（Ｉγ＋Ｉα＋Ｉβ））×１００［％］・・・式（５）　　　

（アシッドペースティング法を用いたＰＲ１２２微粒子の作製）（実施例１～３）
　図１に示される流体処理装置を用いて、微粒子原料溶液である顔料溶液と析出溶媒とを、対向して配設された、接近・離反可能な処理用面をもつ、少なくとも一方が他方に対して回転する処理用面１，２間に形成される薄膜流体中で混合し、薄膜流体中で顔料微粒子を析出させた。顔料溶液の調製には、回転する攪拌翼を有する攪拌機を用いて行い、攪拌エネルギーを規定する３つの条件（攪拌時間、攪拌翼の周速度、微粒子原料溶液の温度）のうち少なくとも１つを変化させることにより、攪拌エネルギーを増減させた。実施例１～３においては、顔料溶液の温度（調製温度）を変化させることにより、攪拌エネルギーを増減させた。

　まず、図４及び図５に示す、回転する攪拌翼を有する攪拌機（クレアミックス（エム・テクニック株式会社製））を用いて、顔料溶液を調製した。具体的には、クレアミックスを用いて、１０ｗｔ％発煙硫酸にＰＲ１２２を全体量として３ｗｔ％になるように投入し、窒素雰囲気において表２の調製時間、調製温度、攪拌翼の周速度にて顔料溶液を攪拌し、３ｗｔ％ＰＲ１２２を１０ｗｔ％発煙硫酸に溶解させた。

　次に、中央から第１流体の析出溶媒として、メタノール（ＭｅＯＨ）を、供給圧力／背圧力＝０．１２１ＭＰａＧ／０．０２０ＭＰａＧ、回転数２５００ｒｐｍで送液しながら、顔料溶液を第２流体として処理用面間に導入し、第１流体と第２流体とを薄膜流体中で混合した。ＰＲ１２２微粒子分散液が処理用面１，２間より吐出された。吐出されたＰＲ１２２微粒子分散液中より不純物を除去するために、ＰＲ１２２微粒子分散液を緩く凝集させ、洗浄操作として遠心分離機（×１８０００Ｇ）にてＰＲ１２２微粒子分散液を沈降させ、上澄み液を除去した後、純水を加えてＰＲ１２２微粒子分散液を再分散し、再度遠心分離機を用いて沈降させた。前記洗浄操作を３回行ったあと、最終的に得られたＰＲ１２２微粒子分散液のペーストを２５℃、－０．１ＭＰａＧにて真空乾燥し、ＰＲ１２２微粒子の乾燥粉体を得た。得られたＰＲ１２２微粒子の乾燥粉体についてＴＥＭ観察とＸＲＤ測定を行い、平均粒子径、結晶化度並びにβ型結晶比率を求めた。また、結晶化度並びにβ型結晶比率のそれぞれの値については、平均粒子径に対する比率（以下、ＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径並びにＰＲ１２２微粒子のβ型結晶比率／平均粒子径）を評価した。これは、ＸＲＤ測定するＰＲ１２２微粒子の粒子径の違いにより、ＸＲＤ測定における散乱強度に差異がでるため、粒子径で除算することで規格化を行うためである。なお、本発明において前記のように平均粒子径で除算して数値変化をみる場合、粒子径の変化の幅がナノオーダーで３桁の範囲内にある場合に好適であり、２桁の範囲内に止まる場合がより好適である。
　表１に、第１流体と第２流体の処理条件（処方及び運転条件）を示す。表２に、第２流体の調製条件と得られた結果を示す。また、表１に示す第１流体及び第２流体の目標温度は、第１流体と第２流体のそれぞれを処理装置に導入する際の温調器（加熱・冷却）の設定温度である。

　図６に、実施例１～３にて、第２流体の調製温度に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径及びβ型結晶比率／平均粒子径の変化を示す。図６より、第２流体の調製温度が上昇すると、得られたＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径、β型結晶比率／平均粒子径の数値がとも上昇する傾向が認められる。
　また、表２より、第２流体の調製温度が上昇すると、得られたＰＲ１２２微粒子の平均粒子径が小さくなることが認められる。

（実施例４～１６）
　顔料溶液の調製条件を表３～５の何れかとした以外は、実施例１～３の場合と同様に実施して、ＰＲ１２２微粒子の乾燥粉体を得た。結果を表３～５に示す。実施例４～１６においては、第２流体である顔料溶液の攪拌時間（調製時間）を変化させることにより、攪拌エネルギーを増減させた。

　実施例４～７にて、第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径及びβ型結晶比率／平均粒子径の変化を図７に、実施例８～１１にて、第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径及びβ型結晶比率／平均粒子径の変化を図８に、実施例１２～１６にて、第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径及びβ型結晶比率／平均粒子径の変化を図９に示す。また、実施例８～１１、実施例１２、１３、１５、１６にて、第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を図１０に、実施例８～１１、実施例１２、１３、１５、１６にて、第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子のβ型結晶比率／平均粒子径の変化を図１１に示す。
　図７～９より、第２流体の調製時間が増大すると、得られたＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径、β型結晶比率／平均粒子径の数値がともに増加していることが認められる。また、表３～５より、第２流体の調製時間が増大すると、得られたＰＲ１２２微粒子の平均粒子径が小さくなることが認められる。
　また、図１０～１１より、第２流体の調製時間に加え第２流体である顔料溶液調製時の攪拌翼の周速度を変化させた実施例においても、第２流体の調製時間が増大すると、得られたＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径、β型結晶比率／平均粒子径の数値がともに増加していることが認められる。

（実施例１７～２２）
　顔料溶液の調製条件を表６又は７とした以外は、実施例１～３の場合と同様に実施して、ＰＲ１２２微粒子の乾燥粉体を得た。結果を表６～７に示す。実施例１７～２２においては、第２流体である顔料溶液調製時の攪拌翼の周速度を変化させることにより、攪拌エネルギーを増減させた。

　実施例１７～２２にて、第２流体調製時の攪拌翼の周速度に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を図１２に、実施例１７～２２にて、第２流体調製時の攪拌翼の周速度に対するＰＲ１２２微粒子のβ型結晶比率／平均粒子径の変化を図１３に示す。
　図１２～１３より、第２流体調製時の攪拌翼の周速度が増大すると、得られたＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径、β型結晶比率／平均粒子径の数値がとも上昇する傾向が認められ、前記の周速度の変化に加え第２流体の調製時間を変化させた実施例においても、同様の傾向が認められた。
　また、表６～７より、第２流体調製時の攪拌翼の周速度が増大すると、得られたＰＲ１２２微粒子の平均粒子径が小さくなることが認められる。

　本発明は、前記の実施例の結果から、攪拌エネルギーを増減させるべく、第２流体の調製条件の優先度の設定に関して、次のような事項を導くことができる。
　実施例１～３の結果より、第２流体の調製温度を６０℃に保持して実施した場合（実施例３）、調製に費やす撹拌時間が３０分と短時間で、かつ攪拌機の攪拌翼の周速度が１８．８５ｍ／ｓｅｃの比較的低速である。しかしながら、この場合より更に長い撹拌時間を費やし、前記の周速度を更に高速に保持した調製時の温度が比較的低温での他の場合（実施例１３～１６）と比較すると、実施例３においては、得られたＰＲ１２２に関して平均粒子径の小さい微粒子を得ることができ、調製温度の高低が微粒子の性状／特性に及ぼす影響が最も強い。攪拌時間を１８０分と充分に長く費やした実施例１６において、ようやく実施例３の結果と同等となり、得られたＰＲ１２２に関して平均粒子径の小さい微粒子を得ることができた。また、実施例３と実施例２１，２２の対比からも、第２流体の調製温度が比較的低温の場合は、前記の周速度を更に高速に保持し、更に長い撹拌時間を費やしても、得られたＰＲ１２２微粒子の平均粒子径が実施例３ほど小さくならない。つまり、実施例３のように、第２流体の調製温度さえ少し高めに維持すれば、撹拌時間を短くし、前記の周速度を低く抑えても、平均粒子径が小さい微粒子を得られることになる。
　実施例４～１６の結果より、第２流体の調製温度を比較的低温に保持し、攪拌機の攪拌翼の周速度を比較的低速にしても充分に長い攪拌時間を確保すれば（例えば、実施例７や実施例１１）、実施例３の結果と同等となり、得られたＰＲ１２２に関して平均粒子径の小さい微粒子を得ることができることから、調製温度に次いで撹拌時間の長短が微粒子の性状／特性に対して及ぼす影響が強い。つまり、実施例７や実施例１１のように、第２流体の調製温度が比較的低温で、かつ前記の周速度が比較的低速であっても、充分に長い撹拌時間さえ確保すれば、実施例３で得られたＰＲ１２２微粒子の平均粒子径と同等の、平均粒子径が小さい微粒子を得ることができる。また実施例１７～２２のように、比較的短い撹拌時間同士で比較しても、攪拌機の攪拌翼の周速度が同一ならば、撹拌時間の長い方が、得られたＰＲ１２２に関して平均粒子径の小さい微粒子を得ることができることからも、撹拌時間の長短が微粒子の性状／特性に及ぼす影響は明らかである。
　実施例１７～２２の結果より、攪拌機の攪拌翼の周速度の高低変化は、得られたＰＲ１２２微粒子の平均粒子径に及ぼす影響があまり強くない。同一の撹拌時間同士の実施例１７と実施例１８、実施例２０と実施例２１で比べると、前記の周速度が１８．８５ｍ／ｓｅｃと２５．１３ｍ／ｓｅｃでは、得られたＰＲ１２２微粒子の平均粒子径において大きな差が現れない。前記の周速度が３１．４２ｍ／ｓｅｃである実施例１９と実施例２２では、前記の周速度が１８．８５ｍ／ｓｅｃと２５．１３ｍ／ｓｅｃである上述の実施例に対して、得られたＰＲ１２２微粒子の平均粒子径において差が現れるが、得られたＰＲ１２２微粒子の平均粒子径が実施例１～３、実施例４～１６の結果に及んでいない。
　また、前記の記載と結晶化度、β型結晶比率との関係性についても同じ対応関係になる。なぜならば、結晶化度、β型結晶比率を平均粒子径で除算してないときは、明確な数値的変化が現れ難かったが、結晶化度／平均粒子径、β型結晶比率／平均粒子径でみて初めて明確な数値的変化がわかるようになった。結晶化度、β型結晶比率の変化量が小さくても、平均粒子径の変化量が大きいので、除算すると結果的に差が発生してくる。結晶化度／平均粒子径、β型結晶比率／平均粒子径の数値が大きいほど好ましいと判断している。微粒子のように粒子が小さくなると、ＸＲＤの測定結果として、ピークがブロードになり易く、結晶化度、β型結晶比率が低くなり易い。故に、結晶化度やβ型結晶比率を評価する際には、粒子径との関係を踏まえて行う必要がある。
　なお、目的とされる微粒子の粒子径や、色目や着色力、耐久性を評価する指標となる「結晶化度」、「β型結晶比率」は、微粒子の用途に応じて当然異なることから、微粒子の用途に応じた制御を行えばよい。
　また、本発明において前記のように平均粒子径で除算して数値変化をみる場合、粒子径の変化の幅がナノオーダーで３桁の範囲内にある場合に好適であり、２桁の範囲内に止まる場合がより好適である。

（アルカリペースト法を用いたＰＲ１２２微粒子の作製）（実施例２３～４０）
　図１に示される流体処理装置を用いて、微粒子原料溶液である顔料溶液と析出溶媒とを、対向して配設された、接近・離反可能な処理用面をもつ、少なくとも一方が他方に対して回転する処理用面１，２間に形成される薄膜流体中で混合し、薄膜流体中で顔料微粒子を析出させた。顔料溶液の調製には、回転する攪拌翼を有する攪拌機を用いて行い、攪拌エネルギーを規定する３つの条件（攪拌時間、攪拌翼の周速度、微粒子原料溶液の温度）のうち顔料溶液の温度（調製温度）及び／又は攪拌時間（調製時間）を変化させることにより、攪拌エネルギーを増減させた。

　まず、図４及び図５に示す、回転する攪拌翼を有する攪拌機（クレアミックス（エム・テクニック株式会社製））を用いて、顔料溶液を調製した。具体的には、クレアミックスを用いて、重量比でジメチルスルホキシド／純水（ＰＷ）／水酸化カリウム（ＫＯＨ）＝７３．５／２３．１７／１．３７にて混合した混合溶媒を表９又は表１０の攪拌翼の周速度で攪拌しながらＰＲ１２２を投入し、重量比でジメチルスルホキシド／純水（ＰＷ）／水酸化カリウム（ＫＯＨ）／ＰＲ１２２＝７３．５／２３．１７／１．３７／１．９６となるように（１．９６ｗｔ％ＰＲ１２２溶液）、表９又は表１０の調製時間、調製温度にて顔料溶液を攪拌し、１．９６ｗｔ％ＰＲ１２２溶液を調製した。

　次に、中央から第１流体の析出溶媒として、２０ｗｔ％酢酸／メタノール（ＭｅＯＨ）を、供給圧力／背圧力＝０．１２１ＭＰａＧ／０．０２０ＭＰａＧ、回転数２５００ｒｐｍで送液しながら、顔料溶液を第２流体として処理用面間に導入し、第１流体と第２流体とを薄膜流体中で混合した。ＰＲ１２２微粒子分散液が処理用面１，２間より吐出された。吐出されたＰＲ１２２微粒子分散液中より不純物を除去するために、ＰＲ１２２微粒子分散液を緩く凝集させ、洗浄操作として遠心分離機（×１８０００Ｇ）にてＰＲ１２２微粒子分散液を沈降させ、上澄み液を除去した後、純水を加えてＰＲ１２２微粒子分散液を再分散し、再度遠心分離機を用いて沈降させた。前記洗浄操作を３回行ったあと、最終的に得られたＰＲ１２２微粒子分散液のペーストを５０℃、－０．１ＭＰａＧにて真空乾燥し、ＰＲ１２２微粒子の乾燥粉体を得た。得られたＰＲ１２２微粒子の乾燥粉体についてＴＥＭ観察とＸＲＤ測定を行い、粒子径、結晶化度並びにβ型結晶比率を求めた。また、結晶化度並びにβ型結晶比率のそれぞれの値については、実施例１～２２と同様、平均粒子径に対する割合（以下、ＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径並びにＰＲ１２２微粒子のβ型結晶比率／平均粒子径）を評価した。
　表８～１０に、第１流体と第２流体の処理条件（処方及び運転条件）、第２流体の調製条件と得られた結果を示す。
　また、表８に示す第１流体及び第２流体の温度（目標温度）は、第１流体と第２流体のそれぞれを処理装置に導入する際の温調器（加熱・冷却）の設定温度であり、表９又は１０に示す第１流体と第２流体の温度は、第１流体と第２流体のそれぞれを処理装置に導入する直前（より詳しくは、処理用面１，２間に導入する直前）に、測定した温度である。

　実施例２３～３１にて、第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を図１４に、実施例２３～３１にて、第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子のβ型結晶比率／平均粒子径の変化を図１５に、実施例２３～３１にて、第２流体の調製温度に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を図１６に、実施例２３～３１にて、第２流体の調製温度に対するＰＲ１２２微粒子のβ型結晶比率／平均粒子径の変化を図１７に示す。また、実施例３２～４０にて、第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を図１８に、実施例３２～４０にて、第２流体の調製時間に対するＰＲ１２２微粒子のβ型結晶比率／平均粒子径の変化を図１９に、実施例３２～４０にて、第２流体の調製温度に対するＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を図２０に、実施例３２～４０にて、第２流体の調製温度に対するＰＲ１２２微粒子のβ型結晶比率／平均粒子径の変化を図２１に示す。
　図１４～図１５、図１８～図１９より、第２流体の調製時間が増大すると、得られたＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径、β型結晶比率／平均粒子径の数値がともに増加する傾向が認められ、前記の調製時間の変化に加え第２流体の調製温度を変化させた実施例においても、同様の傾向が認められた。
　また、図１６～図１７、図２０～図２１より、第２流体の調製温度が増大すると、得られたＰＲ１２２微粒子の結晶化度／平均粒子径、β型結晶比率／平均粒子径の数値がともに変化することが認められた。前記の調製時間の変化に加え第２流体の調製温度を変化させた実施例においても、同様の傾向が認められた。
　また、表９～１０より、第２流体の調製時間が増大すると、得られたＰＲ１２２微粒子の平均粒子径が小さくなることが認められた。表９においては、第２流体の調製温度が増大すると、得られたＰＲ１２２微粒子の平均粒子径が小さくなる傾向が認められる。

　本願の実施例においては、得られたＰＲ１２２微粒子について、β型結晶比率を求め、β型結晶比率／平均粒子径を評価したが、α型結晶である特定結晶型の構成比率（α型結晶比率）を求め、α型結晶比率／平均粒子径を評価してもよい。本願の実施例においては、攪拌エネルギーを規定する３つの条件（攪拌時間、攪拌翼の周速度、微粒子原料溶液の温度）のうち少なくとも１つを変化させて、攪拌エネルギーを増減させることにより変動するβ型結晶比率やα型結晶比率の変動率に比べ、平均粒子径の変動率が大きくなる傾向にあり、β型結晶比率／平均粒子径、α型結晶比率／平均粒子径の何れを評価しても同様の傾向を示すためである。

　本発明の製造方法の一例を示せば、粒子径、結晶化度及び結晶型が特定条件に設定された微粒子を製造するに際して、前記溶解ステップにおける前記攪拌翼の周速度条件を変化させることにより、前記析出ステップにおける前記微粒子の粒子径についての前記特定条件を充足する前記周速度条件を決定し、決定された前記周速度条件を維持しながら、前記攪拌時間条件と前記温度条件との少なくとも何れか一方を変化させることにより、前記析出ステップにおける前記微粒子の結晶化度及び結晶型についての前記特定条件を充足する前記攪拌時間条件と前記温度条件を決定することによって、粒子径、結晶化度及び結晶型が前記特定条件を充足する微粒子を製造するものとして実施することができる。
　本願の実施例１７～２２において、第２流体である顔料溶液調製時の攪拌翼の周速度を変化させることにより、得られたＰＲ１２２微粒子の平均粒子径についての特定条件を充足する周速度条件を決定する。ここで、特定条件をＰＲ１２２微粒子の平均粒子径の最も大きい実施例１７とし、その周速度である１８．８５ｍ／ｓｅｃを周速度条件として決定する。
　次に、本願の実施例４～１１において、前記周速度条件を維持しながら、第２流体の調製時間（攪拌時間）と調製温度との少なくとも何れか一方を変化させることにより、ＰＲ１２２微粒子の結晶化度及び結晶型についての特定条件を充足する攪拌時間条件と温度条件を決定する。ここで、「結晶化度」が高く、かつ「β型結晶比率」が高い実施例４（実施例１７）を特定条件とし、その調製時間（攪拌時間）である３０分を攪拌時間条件として決定する。
　さらに、本願の実施例１～３、４（実施例１７）において、「結晶化度」が高く、かつ「β型結晶比率」が高い実施例４（実施例１７）を特定条件とし、その温度（調製温度）である２８℃を温度条件として決定する。
　そして、粒子径、結晶化度及び結晶型が前記特定条件を充足する微粒子を製造するものとして実施することができる。
　前記の特定条件の設定はあくまで一例であっては、前記の一例に限定されるものではない。

（貧溶媒法を用いたインドメタシン微粒子の作製）（実施例４１～４９）
　図１に示される流体処理装置を用いて、微粒子原料溶液であるインドメタシン溶液と析出溶媒とを、対向して配設された、接近・離反可能な処理用面をもつ、少なくとも一方が他方に対して回転する処理用面１，２間に形成される薄膜流体中で混合し、薄膜流体中でインドメタシン微粒子を析出させた。インドメタシン溶液の調製には、回転する攪拌翼を有する攪拌機を用いて行い、攪拌エネルギーを規定する３つの条件（攪拌時間、攪拌翼の周速度、微粒子原料溶液の温度）のうちインドメタシン溶液の温度（調製温度）及び／又は攪拌時間（調製時間）を変化させることにより、攪拌エネルギーを増減させた。

　まず、図４及び図５に示す、回転する攪拌翼を有する攪拌機（クレアミックス（エム・テクニック株式会社製））を用いて、インドメタシン溶液を調製した。具体的には、クレアミックスを用いて、ジエチルエーテルを表１２の攪拌翼の周速度で攪拌しながらインドメタシンを投入し、表１２の調製時間、調製温度にてインドメタシン溶液を攪拌し、１．５ｗｔ％インドメタシン溶液を調製した。

　次に、中央から第１流体の析出溶媒として、ヘキサンを、供給圧力／背圧力＝０．０８９ＭＰａＧ／０．０２０ＭＰａＧ、回転数１７００ｒｐｍで送液しながら、インドメタシン溶液を第２流体として処理用面間に導入し、第１流体と第２流体とを薄膜流体中で混合した。インドメタシン微粒子分散液が処理用面１，２間より吐出された。吐出されたインドメタシン微粒子分散液中より不純物を除去するために、インドメタシン微粒子分散液を緩く凝集させ、洗浄操作として遠心分離機（×８０００Ｇ）にてインドメタシン微粒子分散液を沈降させ、上澄み液を除去した後、純水を加えてインドメタシン微粒子分散液を再分散し、再度遠心分離機を用いて沈降させた。前記洗浄操作を３回行ったあと、最終的に得られたインドメタシン微粒子分散液のペーストを２５℃、－０．１ＭＰａＧにて真空乾燥し、インドメタシン微粒子の乾燥粉体を得た。得られたインドメタシン微粒子の乾燥粉体についてＴＥＭ観察とＸＲＤ測定を行い、粒子径、結晶化度並びにγ型結晶比率を求めた。また、結晶化度並びにγ型結晶比率のそれぞれの値については、実施例１～４０と同様、平均粒子径に対する割合（以下、インドメタシン微粒子の結晶化度／平均粒子径並びにインドメタシン微粒子のγ型結晶比率／平均粒子径）を評価した。
　表１１～１２に、第１流体と第２流体の処理条件（処方及び運転条件）、第２流体の調製条件と得られた結果を示す。
　また、表１１に示す第１流体及び第２流体の温度（目標温度）は、第１流体と第２流体のそれぞれを処理装置に導入する際の温調器（加熱・冷却）の設定温度であり、表１２に示す第１流体と第２流体の温度は、第１流体と第２流体のそれぞれを処理装置に導入する直前（より詳しくは、処理用面１，２間に導入する直前）に、測定した温度である。

　実施例４１～４９にて、第２流体の調製時間に対するインドメタシン微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を図２２に、実施例４１～４９にて、第２流体の調製温度に対するインドメタシン微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化を図２３に示す。また、実施例４１～４９にて、第２流体の調製時間に対するインドメタシン微粒子のγ型結晶比率／平均粒子径の変化を図２４に、実施例４１～４９にて、第２流体の調製温度に対するインドメタシン微粒子のγ型結晶比率／平均粒子径の変化を図２５に示す。

　第２流体の調製条件に関して同一の調製温度（実施例４１～４３、実施例４４～４６及び実施例４７～４９）で比較すると、調製温度が３３℃、２５℃、５℃の何れの場合においても、調製時間が増加するにつれて得られるインドメタシン微粒子の平均粒子径が減少し、結晶化度／平均粒子径とγ型結晶比率／平均粒子径がともに増加する傾向が表れている。
　また、第２流体の調製条件に関して同一の調製時間（実施例４１、４４、４７、実施例４２、４５、４８及び実施例４３、４６、４９）で比較すると、調製時間が１５分、３０分、６０分の何れの場合においても、調製温度が上昇するにつれて得られるインドメタシン微粒子の平均粒子径が増加し、結晶化度／平均粒子径とγ型結晶比率／平均粒子径がともに減少する傾向が表れている。
　図２２及び図２４を参照すると、第２流体の調製時間が短い間（調製時間を１５分とした場合）は、第２流体の調製温度の高低に拘わらず、得られるインドメタシン微粒子の結晶化度／平均粒子径及びγ型結晶比率／平均粒子径に関して差が殆ど発生しなくなることがわかる。第２流体の調製時間を６０分とした場合は、調製温度の高低に応じて、得られるインドメタシン微粒子の結晶化度／平均粒子径及びγ型結晶比率／平均粒子径の差が非常に大きい。第２流体の調製時間を３０分とした場合は、調製温度の高低に応じて、得られるインドメタシン微粒子の結晶化度／平均粒子径及びγ型結晶比率／平均粒子径の差が発生するものの、第２流体の調製時間が６０分の場合に比べると差は減少している。つまり、図２２及び図２４を参照すると、第２流体の調製時間に対するインドメタシン微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化量及びγ型結晶比率／平均粒子径の変化量は、第２流体の調製温度が高いほど小さくなる。この場合の制御方法の一例を示せば、まずは第２流体の調製温度を高く設定した後、第２流体の調製時間を設定することによって、所望の結晶化度／平均粒子径の変化及びγ型結晶比率／平均粒子径を容易に得ることができる。また、第２流体の調製時間が同一で結晶化度／平均粒子径、γ型結晶比率／平均粒子径を大きくするには調製温度を低く設定すればよく、第２流体の調製時間が同一で結晶化度／平均粒子径、γ型結晶比率／平均粒子径を小さくするには調製温度を高く設定すればよい。
　図２３及び図２５を参照すると、第２流体の調製温度を室温よりも若干高めの３３℃に保つことによって、第２流体の調製時間の長短に拘わらず、得られるインドメタシン微粒子の結晶化度／平均粒子径及びγ型結晶比率／平均粒子径に関して差が殆ど発生しなくなることがわかる。第２流体の調製温度が５℃の場合は、調製時間の長短に応じて、得られるインドメタシン微粒子の結晶化度／平均粒子径及びγ型結晶比率／平均粒子径の差が非常に大きい。第２流体の調製温度を室温近傍の２５℃に保った場合は、調製時間の長短に応じて、得られるインドメタシン微粒子の結晶化度／平均粒子径及びγ型結晶比率／平均粒子径の差が発生するものの、第２流体の調製温度が５℃の場合に比べると差は減少している。つまり、図２３及び図２５を参照すると、第２流体の調製温度に対するインドメタシン微粒子の結晶化度／平均粒子径の変化量及びγ型結晶比率／平均粒子径の変化量は、第２流体の調製時間が短いほど小さくなる。この場合の制御方法の一例を示せば、まずは第２流体の調製時間を短時間に設定した後、第２流体の調製温度を設定することによって、所望の結晶化度／平均粒子径の変化及びγ型結晶比率／平均粒子径を容易に得ることができる。また、第２流体の調製温度が同一で結晶化度／平均粒子径、γ型結晶比率／平均粒子径を大きくするには調製時間を長く設定すればよく、第２流体の調製温度が同一で結晶化度／平均粒子径、γ型結晶比率／平均粒子径を小さくするには調製時間を短く設定すればよい。

　　１　　　第１処理用面
　　２　　　第２処理用面
　　１０　　第１処理用部
　　１１　　第１ホルダ
　　２０　　第２処理用部
　　２１　　第２ホルダ
　　ｄ１　　第１導入部
　　ｄ２　　第２導入部
　　ｄ２０　開口部

Claims

回転する攪拌翼を有する攪拌機を用いて、少なくとも１種類の微粒子原料を溶媒に溶解させて微粒子原料溶液を得る溶解ステップと、
前記微粒子原料溶液から前記微粒子原料を析出させるための少なくとも１種類の析出溶媒と、前記微粒子原料溶液とを、対向して配設された、接近・離反可能な、少なくとも一方が他方に対して相対的に回転する少なくとも２つの処理用面間に導入し、前記少なくとも２つの処理用面間に形成される薄膜流体中で混合して、微粒子を析出させる析出ステップとを備えた微粒子の製造方法において、
前記溶解ステップにて、前記攪拌機による攪拌時間条件、前記攪拌翼の周速度条件、前記微粒子原料溶液の温度条件とにて規定される攪拌エネルギーを、前記条件のうち少なくとも１つを変化させることにより、増減させ、
前記攪拌エネルギーの増減によって、前記析出ステップで得られる前記微粒子の結晶化度を制御することを特徴とする微粒子の製造方法。
回転する攪拌翼を有する攪拌機を用いて、少なくとも１種類の微粒子原料を溶媒に溶解させて微粒子原料溶液を得る溶解ステップと、
前記微粒子原料溶液から前記微粒子原料を析出させるための少なくとも１種類の析出溶媒と、前記微粒子原料溶液とを、対向して配設された、接近・離反可能な、少なくとも一方が他方に対して相対的に回転する少なくとも２つの処理用面間に導入し、前記少なくとも２つの処理用面間に形成される薄膜流体中で混合して、微粒子を析出させる析出ステップとを備えた微粒子の製造方法において、
前記溶解ステップにて、前記攪拌機による攪拌時間条件、前記攪拌翼の周速度条件、前記微粒子原料溶液の温度条件とにて規定される攪拌エネルギーを、前記条件のうち少なくとも１つを変化させることにより、増減させ、
前記攪拌エネルギーの増減によって、前記析出ステップで得られる前記微粒子の結晶型を制御することを特徴とする微粒子の製造方法。
前記溶解ステップにおける前記攪拌エネルギーを増加させることにより、前記微粒子の粒子径に対する前記微粒子の結晶化度の比率が上昇するように制御することを特徴とする請求項１記載の微粒子の製造方法。
前記微粒子は複数の結晶型を有し、複数の結晶型の結晶成分に対する特定の結晶型の結晶成分の比率を特定結晶型の構成比率とするものであり、
前記溶解ステップにおける前記攪拌エネルギーを増加させることにより、前記微粒子の粒子径に対する前記特定結晶型の構成比率の比率が上昇するように制御することを特徴とする請求項２記載の微粒子の製造方法。
前記微粒子が、顔料微粒子であることを特徴とする請求項１～４の何れかに記載の微粒子の製造方法。
前記析出ステップは、アシッドペースティング法、アルカリペースト法、又は貧溶媒法によって前記微粒子を析出するものであることを特徴とする請求項３又は４に記載の微粒子の製造方法。
前記微粒子が、顔料微粒子であることを特徴とする請求項６に記載の微粒子の製造方法。
回転する攪拌翼を有する攪拌機を用いて、少なくとも１種類の微粒子原料を溶媒に溶解させて微粒子原料溶液を得る溶解ステップと、
前記微粒子原料溶液から前記微粒子原料を析出させるための少なくとも１種類の析出溶媒と、前記微粒子原料溶液とを、対向して配設された、接近・離反可能な、少なくとも一方が他方に対して相対的に回転する少なくとも２つの処理用面間に導入し、前記少なくとも２つの処理用面間に形成される薄膜流体中で混合して、微粒子を析出させる析出ステップとを備えた微粒子の製造方法において、
前記溶解ステップにて、前記攪拌機による攪拌時間条件、前記攪拌翼の周速度条件、前記微粒子原料溶液の温度条件とにて規定される攪拌エネルギーを、前記条件のうち少なくとも１つを変化させることにより、増減させ、
粒子径、結晶化度及び結晶型が特定条件に設定された微粒子を製造するに際して、
前記溶解ステップにおける前記周速度条件と前記攪拌時間条件と前記温度条件とのうち１つの条件（第１条件）を変化させ、他の２つの条件（第２第３条件）を固定することにより、前記析出ステップにおける前記微粒子の粒子径、結晶化度及び結晶型のうちの少なくとも１つについて前記特定条件を充足する前記第１条件を決定し、
決定された前記第１条件を維持しながら、前記第２第３条件のうち少なくとも何れか一方を変化させることにより、前記析出ステップにおける前記微粒子の粒子径、結晶化度及び結晶型のうちの前記少なくとも１つとは異なる残りの２つについての前記特定条件を充足する前記周速度条件と前記攪拌時間条件と前記温度条件のうちの前記第１条件とは異なる前記第２第３条件を決定することによって、粒子径、結晶化度及び結晶型が前記特定条件を充足する微粒子を製造することを特徴とする微粒子の製造方法。