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WO2015141154A1 - 高炭素鋼の熱間圧延方法 - Google Patents

高炭素鋼の熱間圧延方法 Download PDF

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WO2015141154A1
WO2015141154A1 PCT/JP2015/001069 JP2015001069W WO2015141154A1 WO 2015141154 A1 WO2015141154 A1 WO 2015141154A1 JP 2015001069 W JP2015001069 W JP 2015001069W WO 2015141154 A1 WO2015141154 A1 WO 2015141154A1
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WO
WIPO (PCT)
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sheet bar
temperature
sheet
tail end
rolling
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2015/001069
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English (en)
French (fr)
Inventor
櫻井　康広
森　和哉
祐樹 松本
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JFE Steel Corp
Original Assignee
JFE Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to CN201580014722.5A priority patent/CN106102939B/zh
Priority to KR1020167028649A priority patent/KR101898568B1/ko
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B2001/225—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length by hot-rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/004—Heating the product

Definitions

  • the present invention relates to a method for hot rolling high carbon steel.
  • the present invention relates to a hot rolling method in which a high carbon steel sheet bar is heated and finish-rolled by a heating device (hereinafter referred to as a sheet bar heater) installed on the entrance side of the finishing mill.
  • a heating device hereinafter referred to as a sheet bar heater
  • the high carbon steel as used in this specification refers to what is prescribed
  • the hot rolling line is generally composed of a heating furnace 1, a plurality of rough rolling mills 2, a plurality of finishing rolling mills 3, a cooling zone 4, a winding device 5, and the like.
  • the hot rolling line shown in FIG. 1 is a hot rolling line used when hot-rolling steel into plate-shaped steel (hot-rolled steel sheet).
  • the number of rough rolling mills is 3, and the number of finish rolling mills is 7.
  • a steel slab which is a hot rolling material (steel material)
  • a heating furnace 1 When hot rolling steel, a steel slab, which is a hot rolling material (steel material), is heated in a heating furnace 1 until a predetermined temperature is reached. After that, it is rolled with a finishing mill 3 so as to have a predetermined thickness.
  • the time until the sheet bar which is the material to be rolled bites into the finish rolling mill 3 is longer at the tail end of the sheet bar than at the front end. For this reason, even if the steel slab is heated uniformly in the heating furnace 1, the temperature at which the sheet bar is caught in the finishing mill 3, that is, the finishing mill entry side thermometer 11 (indicated by an arrow in FIG. 1). The measured temperature is generally lower at the tail end than at the front end of the seat bar.
  • the front end of the sheet bar refers to the front end in the longitudinal direction (rolling direction) of the sheet bar.
  • the tail end of the sheet bar refers to the rear end of the sheet bar in the longitudinal direction (rolling direction).
  • the purpose is to heat the tail end side of the sheet bar before biting into the finishing mill (hereinafter also referred to as compensation heating).
  • a sheet bar heater 10 is installed between the roughing mill 2 and the finishing mill 3.
  • the seat bar heater 10 is used to heat and raise the temperature of the tail end of the seat bar. The rolling load is reduced so that rolling can be performed stably.
  • a sizing press is installed between the heating furnace 1 and the roughing mill 2, or the width direction of the sheet bar
  • an edge heater may be installed between the roughing mill 2 and the finishing mill 3.
  • the sheet bar heater 10 and the edge heater are generally used for so-called difficult-to-roll materials that have a particularly large rolling load, and not only uniformly heat the sheet bar that is the material to be rolled, but also the sheet bar at a predetermined conveying position.
  • a target temperature is set in advance, and compensation heating of the seat bar is performed so as to be equal to or higher than the target temperature.
  • Patent Document 1 discloses a high-carbon steel hot rolling method in which a high-carbon steel sheet bar is heated by a sheet bar heater installed on the entrance side of a finishing mill and then finish-rolled by the finishing mill.
  • a hot rolling method for high carbon steel characterized in that a target temperature at a predetermined conveying position of the sheet bar is determined in advance, and compensation heating of the sheet bar is performed so as to be equal to or higher than the target temperature.
  • an object of the present invention is to provide a hot rolling method capable of preventing the occurrence of steel plate cracking in the cooling process after finish rolling in hot rolling of high carbon steel.
  • the amount of temperature rise at the tail end of the sheet bar in advance, the presence or absence of cracks in the steel plate in the cooling zone provided on the downstream side of the finishing mill is examined, and at the tail end of the sheet bar where cracks do not occur It is effective to make the temperature rise amount the upper limit.
  • the amount of temperature rise at the tail end of the sheet bar which was not cracked by the slab of the same steel type that was simultaneously hot rolled, It is also effective to do.
  • a hot rolling method for high carbon steel in which a high carbon steel sheet bar is heated by a sheet bar heater installed on the entrance side of the finishing mill and then finish-rolled by the finishing mill.
  • Hot-rolling method for high carbon steel in which heating is performed with a sheet bar heater so that the amount of temperature increase at the tail end of the steel sheet is equal to or less than a predetermined upper limit value; The amount is the difference between the temperature when heated by the sheet bar heater and the temperature when not heated by the sheet bar heater at the tail end of the sheet bar immediately before the finishing mill entry side.
  • the present invention when hot rolling high carbon steel using a sheet bar heater, it is possible to prevent the occurrence of cracks in the steel sheet during the cooling process after finish rolling. Thereby, it is possible to stably produce a high-quality steel sheet having good quality without suppressing the heating furnace extraction temperature from being raised and causing a problem of quality problems such as occurrence of red scale.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a hot rolling line.
  • FIG. 2 is a diagram showing the relationship between the longitudinal position of the sheet bar and the finishing mill entry side temperature when not heated by the sheet bar heater.
  • FIG. 3 is a view showing the relationship between the longitudinal position of the sheet bar and the temperature at the finishing mill entry side.
  • a preferred embodiment of the present invention will be described by taking as an example the case of hot rolling consisting of rough rolling and finish rolling in the hot rolling line shown in FIG.
  • a high carbon steel slab obtained by continuous casting or the like is heated in a heating furnace 1 and then roughly rolled by a roughing mill 2 to obtain a high carbon steel sheet bar.
  • the sheet bar obtained by the roughing mill 2 is heated (compensated heating) by the sheet bar heater 10 in order to compensate for the temperature drop on the finishing mill entry side.
  • FIG. 2 is a schematic diagram of the temperature in the longitudinal direction of the sheet bar immediately before the finish rolling mill entry side (entrance side of the finish rolling mill closest to the roughing mill) when heating by the sheet bar heater 10 is not performed. Show. As described above, the tail end of the sheet bar has a lower temperature on the finishing mill entry side than the tip. It should be noted that the tail end and tip end of the sheet bar on which the temperature measurement is performed can be appropriately determined in consideration of the manufacturing conditions and the apparatus.
  • the sheet bar heater 10 performs compensation heating in the longitudinal direction of the sheet bar to raise the temperature of the sheet bar.
  • the amount of temperature raised by the sheet bar heater 10 is appropriately determined so that the total length of the sheet bar is within a desired temperature range so that finish rolling can be stably performed.
  • the compensation heating amount at the tail end of the sheet bar becomes the maximum at the sheet bar.
  • the temperature rise amount at the tail end of the seat bar which is the position where the temperature rise amount is maximum in the sheet bar, is determined in advance. Try to be below the upper limit.
  • FIG. 3 as an example of the hot rolling method of the present invention, in the longitudinal direction of the seat bar, a portion from the longitudinal position Lx of the seat bar to the tail end of the seat bar is heated by the seat bar heater 10 to A schematic diagram of the temperature in the longitudinal direction of the sheet bar immediately before the finishing mill entry side (entrance side of the finishing mill closest to the roughing mill) when the tail end temperature is Ta (° C.) is shown.
  • the heating amount of the seat bar by the seat bar heater 10 is set such that Lx is a position half the seat bar length so that the temperature at the tail end of the seat bar becomes Ta (° C.).
  • FIG. 3 also shows a case where the sheet bar heater is not used for heating. In this case, the temperature at the tail end of the sheet bar is Tn (° C.).
  • heating is performed by the seat bar heater 10 so that the temperature rise at the tail end of the seat bar is equal to or less than a predetermined upper limit value.
  • the amount of temperature rise at the tail end of the seat bar is the temperature Tn (° C.) of the tail end of the seat bar when not heated by the seat bar heater 10 and is heated by the seat bar heater 10.
  • Tn ° C.
  • ⁇ T Ta ⁇ Tn
  • the temperature Tn when not heated by the sheet bar heater 10 and the temperature Ta when heated at the tail end of the sheet bar are the temperature of the sheet bar at the exit position of the sheet bar heater 10, the size and finish of the sheet bar. It can be determined based on the distance to the rolling mill, temperature, and the like.
  • Ta (° C.) is a temperature measured by the finishing mill entry side thermometer 11.
  • Tn (° C.) is the temperature measured by the finishing mill entry-side thermometer 11 when the sheet bar is not heated.
  • Tn (° C.) may be a value obtained by correcting the measured temperature in consideration of various operating conditions and air temperature. Further, Tn (° C.) may be obtained by calculation in consideration of manufacturing conditions and equipment.
  • the amount of temperature increase at the tail end of the sheet bar: ⁇ T is variously changed in advance, and the occurrence of cracks in the steel sheet in the cooling zone 4 provided on the downstream side of the finish rolling mill is examined.
  • the upper limit value of ⁇ T is determined.
  • the seat bar is heated by the seat bar heater, the seat bar is heated so that the amount of temperature rise at the tail end of the seat bar is equal to or less than a predetermined upper limit value of ⁇ T.
  • the amount of temperature rise at the tail end of the sheet bar that is not cracked by a slab of the same steel type that is simultaneously hot rolled can be determined as the upper limit value of ⁇ T.
  • the lower limit of the temperature rise at the tail end of the seat bar can be appropriately determined in consideration of manufacturing conditions, equipment, and the like.
  • the sheet bar heater 10 compensates and heats the sheet bar, raises the temperature of the tail end of the sheet bar, and suppresses breakage in the finishing mill. Moreover, the steel plate cracking in the cooling zone 4 can be suppressed.
  • heating by the sheet bar heater 10 is started from the longitudinal center of the sheet bar, but the heating method of the sheet bar is not limited to such a method.
  • the sheet bar may be heated over the entire length of the sheet bar so that the temperature rise at the tail end of the seat bar is less than or equal to the upper limit of ⁇ T. Only the tail end of the bar may be heated locally.
  • an upper limit is set for the temperature rise amount of the seat bar. Therefore, depending on the rolling conditions and the type of the sheet bar, there may be a case where the temperature cannot be raised sufficiently to the extent that breakage in the finishing mill can be suppressed. In such a case, for example, when the upper limit value of the temperature rise of the sheet bar determined in advance is insufficient for securing the material in the longitudinal direction of the sheet bar in the finish rolling mill, The length of the slab before rolling can be shortened, the length of the sheet bar itself can be shortened, and the amount of temperature drop at the tail end of the sheet bar before finish rolling can be reduced.
  • the heating method of the seat bar heater 10 various types such as induction heating and burner can be applied.
  • the induction heating method is used.
  • the slab heating temperature in the heating furnace is not particularly limited, and can be appropriately determined in consideration of manufacturing conditions, equipment, and the like.
  • the heating furnace extraction temperature can be set to 1050 to 1150 ° C., for example.
  • Table 2 shows the temperature of the steel sheet measured by the finish rolling mill thermometer 12 (indicated by an arrow in FIG. 1).
  • the sheet bar was rolled into a hot-rolled steel sheet with a finish rolling mill, cooled in a cooling zone, and wound up with a winding device.
  • the thickness of the finish-rolled steel sheet was 3.25 mm, the width after finish rolling was 1065 mm, and the winding temperature was 670 ° C.
  • Table 2 shows the results of hot rolling.
  • roller number 1 hot rolling could be performed without generating steel plate cracks in the cooling zone, and there was no occurrence of red scale, and good quality steel plates could be produced.
  • rolling number 2 in which the temperature rise exceeded the range of the present invention and was too high, a steel plate crack occurred in the cooling zone.
  • rolling number 3 in which the heating temperature in the heating furnace itself was increased without performing heating with the sheet bar heater, although the steel plate cracking did not occur in the cooling zone, a red scale was generated. did. The presence or absence of the occurrence of cracks in the steel plate was judged by passing through a recoil line and conducting a visual inspection.
  • the upper limit value of the temperature rise at the tail end of the seat bar was set to 40 ° C.
  • the upper limit of the temperature rise at the tail end of the seat bar was changed to 40 ° C. (repeated execution) and 35 ° C. Hot rolling was performed (rolling numbers 4 to 9). The results are shown in Table 3.
  • the amount of temperature increase at the tail end of the seat bar was set to 40 ° C., which is the upper limit value.
  • the heating position by the sheet bar heater is from the longitudinal direction 1/3 part of the sheet bar to the tail end part (rolling number 16), from the longitudinal direction 2/3 part of the sheet bar to the tail end part (rolling number 17), Hot rolling was performed under the same conditions as in Example 1 except that the heating was performed by distributing the respective slopes.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Control Of Metal Rolling (AREA)

Abstract

　高炭素鋼の熱間圧延において、仕上圧延後の冷却過程における鋼板割れの発生を防止できる熱間圧延方法を提供する。　高炭素鋼のシートバーを、仕上圧延機の入側に設置したシートバーヒータで加熱したのち、前記仕上圧延機で仕上げ圧延する高炭素鋼の熱間圧延方法であって、シートバーの尾端での昇温量が、予め定めた上限値以下となるように、シートバーヒータでの加熱を行う高炭素鋼の熱間圧延方法；ここで、シートバーの尾端での昇温量とは、仕上圧延機入側直前のシートバーの尾端における、シートバーヒータで加熱する場合の温度と、シートバーヒータで加熱しない場合の温度の差である。

Description

高炭素鋼の熱間圧延方法
　本発明は、高炭素鋼の熱間圧延方法に関する。特に、高炭素鋼のシートバーを仕上圧延機の入側に設置した加熱装置（以下、シートバーヒータという）で加熱し仕上圧延する熱間圧延方法に関するものである。なお、本明細書でいう高炭素鋼とは、ＪＩＳＧ４０５１、ＪＩＳＧ４０５３、ＪＩＳＧ４４０１、ＪＩＳＧ４４０４に規定するものを指し、特にＣを０．２質量％以上１．０質量％以下含有する鋼を指すものとする。
　熱間圧延ラインは、例えば図１に示すように、一般に、加熱炉１、複数の粗圧延機２、複数の仕上圧延機３、冷却ゾーン４、巻取装置５などから構成される。なお、図１に示す熱間圧延ラインは、鋼を熱間圧延して板形状の鋼（熱延鋼板）とする際に使用される熱間圧延ラインである。また、図１において、粗圧延機の数は３であり、仕上圧延機の数は７である。
　鋼を熱間圧延するに際しては、熱間圧延の素材（鋼素材）である鋼スラブを加熱炉１で所定の温度になるまで加熱し、その後、粗圧延機２で粗圧延を施してシートバーとした後、仕上圧延機３にて所定の厚みとなるように圧延する。ここで、仕上圧延機３に被圧延材であるシートバーが噛み込むまでの時間は、シートバー尾端では先端と比べて長くなる。このため、加熱炉１において鋼スラブを均一に加熱しても、仕上圧延機３にシートバーが噛み込む時の温度、すなわち仕上圧延機入側温度計１１（図１では矢印にて示す）で測定される温度は、シートバーの先端よりも尾端のほうが一般的には低くなる。特にシートバーの尾端部の圧延に際しては、このように温度が低下することにより生じる仕上圧延荷重の増加により、圧延が不安定になり、仕上圧延機３内で被圧延材が破断したり、被圧延材に絞りが発生するといった不具合が発生する。なお、ここでシートバーの先端とは、シートバーの長手方向（圧延方向）先端をいう。また、シートバーの尾端とは、シートバーの長手方向（圧延方向）後端をいう。
　このようなシートバーの長手方向の温度低下を補償するため、シートバーの尾端側を仕上圧延機に噛み込む前に加熱すること（以下、補償加熱とも称する。）を目的とし、図１に示すように、粗圧延機２と仕上圧延機３との間にシートバーヒータ１０が設置される。シートバーヒータ１０が設置された熱間圧延ラインでは、仕上圧延機３でシートバーが仕上げ圧延される前に、シートバーヒータ１０を用いて加熱し、シートバーの尾端の温度を高くすることで圧延荷重を低下させ、安定的に圧延できるようにする。なお、熱間圧延ラインでは、スラブの幅方向の圧下を実施して、スラブの幅を調整するため、加熱炉１と粗圧延機２の間にサイジングプレスを設置したり、シートバーの幅方向の温度低下を補償するため、粗圧延機２と仕上圧延機３との間にエッジヒータを設置することもある。
　シートバーヒータ１０やエッジヒータは、特に圧延荷重が大きい、いわゆる難圧延材において一般に使用されており、被圧延材であるシートバーを一律に加熱するだけでなく、所定の搬送位置におけるシートバーの目標温度を予め定めておき、前記目標温度以上となるように前記シートバーの補償加熱を行うことも行われている。
　高炭素鋼の熱間圧延においても、特許文献１に開示されているような熱間圧延方法が提案されている。特許文献１には、高炭素鋼のシートバーを、仕上圧延機の入側に設置したシートバーヒータで加熱したのち、前記仕上圧延機で仕上げ圧延する高炭素鋼の熱間圧延方法であって、前記シートバーの所定の搬送位置における目標温度を予め定めておき、前記目標温度以上となるように前記シートバーの補償加熱を行うようにしたことを特徴とする高炭素鋼の熱間圧延方法が記載されており、圧延温度が低すぎることに起因する仕上げ圧延中の鋼板割れを防止して、良好な品質の高炭素鋼を製造できるという効果が示されている。
特開２００３－２７５８０５号公報
　しかしながら、前記したような従来の熱間圧延方法で鋼を熱間圧延した場合、圧延素材である鋼が高炭素鋼である場合においては、シートバーヒータによってシートバーを加熱すると、仕上圧延機３の圧延方向下流側に設置される冷却ゾーン４において、仕上げ圧延後の被圧延材である鋼板が割れるといった不具合（以下、鋼板割れとも称する。）が発生する場合があった。
　このような、仕上げ圧延後の鋼板が割れるといった問題に対応するため、高炭素鋼については、シートバーヒータを使用せず、加熱炉での加熱温度（以下、加熱炉抽出温度ともいう）を高くして尾端の圧延荷重を低減させることを検討した。しかしながら、高炭素鋼の場合、加熱温度を高くすると、表面欠陥である赤スケールが発生しやすくなる。その制約から高炭素鋼の加熱温度を高くできないという問題があり、品質と通板性を両立させることが困難であった。
　本発明は、上記の点に鑑み、高炭素鋼の熱間圧延において、仕上げ圧延後の冷却過程における鋼板割れの発生を防止できる熱間圧延方法を提供することを目的とする。
　発明者らは、上記したような高炭素鋼を圧延素材とした場合に鋼板が割れる原因について調査した結果、高炭素鋼においては、シートバーヒータでの加熱により結晶粒の粗大化が進み、冷却ゾーンでの冷却時に鋼板割れが発生することを知見した。特に高周波誘導加熱方式のシートバーヒータにより加熱した場合に、このような不具合が発生することが多く、シートバーの表面と中心で温度差が生じる結果、表層部と中心部で結晶粒径に大きな差が生じ、上記不具合の原因となることが考えられた。
　そこで、このような問題を解決するべく種々検討した結果、仕上圧延機入側におけるシートバーヒータで加熱することによるシートバーの昇温量が、ある温度量以上に達したときに、冷却ゾーンでの鋼板割れが発生することを知見した。そして、高炭素鋼に熱間圧延を行うに際し、シートバーヒータでの昇温量に上限を設ければ、冷却ゾーンでの鋼板割れが発生することなく、かつ加熱炉抽出温度を上げることを要しないので赤スケールなどの品質不具合も発生せずに高炭素鋼を製造できることを見出した。
　上記シートバーの昇温量を制御するにあたり、シートバー尾端での昇温量を制御することが有効である。そして、予めシートバー尾端での昇温量を種々変更して、仕上圧延機の下流側に設けた冷却ゾーンでの鋼板割れの発生の有無を調べ、割れが発生しないシートバー尾端での昇温量を上限とすることが有効である。また、通常の操業で鋼板割れが発生した場合に、同時に熱延した同一鋼種のスラブで割れなかったもののシートバー尾端での昇温量を、シートバー尾端での昇温量の上限とすることも有効である。
　本発明は、このような知見に基づき完成されたものであり、その要旨は以下の通りである。
［１］高炭素鋼のシートバーを、仕上圧延機の入側に設置したシートバーヒータで加熱したのち、前記仕上圧延機で仕上げ圧延する高炭素鋼の熱間圧延方法であって、シートバーの尾端での昇温量が、予め定めた上限値以下となるように、シートバーヒータでの加熱を行う高炭素鋼の熱間圧延方法；ここで、シートバーの尾端での昇温量とは、仕上圧延機入側直前のシートバーの尾端における、シートバーヒータで加熱する場合の温度と、シートバーヒータで加熱しない場合の温度の差である。
　本発明によれば、シートバーヒータを用いて高炭素鋼を熱間圧延するに際し、仕上げ圧延後の冷却過程における鋼板割れの発生を防止できるようになった。これにより、加熱炉抽出温度の高温化を抑制して、赤スケール発生といった品質面での不具合の問題を引き起こすことなく、良好な品質の高炭素鋼板を安定的に製造することができる。
図１は、熱間圧延ラインを示す模式図である。 図２は、シートバーヒータで加熱しない場合のシートバーの長手方向位置と仕上圧延機入側温度の関係を示す図である。 図３は、シートバーの長手方向位置と仕上圧延機入側温度の関係を示す図である。
　本発明の好適な実施形態について、図１に示す熱間圧延ラインで、粗圧延および仕上げ圧延からなる熱間圧延をする場合を例に説明する。連続鋳造などで得られた高炭素鋼のスラブは、加熱炉１にて加熱した後、粗圧延機２で粗圧延して高炭素鋼のシートバーとされる。粗圧延機２にて得られたシートバーは、仕上圧延機入側での温度低下を補償するため、シートバーヒータ１０にて加熱（補償加熱）される。
　図２に、シートバーヒータ１０による加熱を行わない場合の仕上圧延機入側（最も粗圧延機に近い側の仕上圧延機の入側）直前における、シートバーの長手方向の温度の模式図を示す。前記のように、シートバーの尾端は先端にくらべ、仕上圧延機入側の温度が低くなる。なお、温度測定が行われるシートバーの尾端及び先端は、製造条件や装置等を勘案して適宜決定できる。
　従来のシートバーヒータ１０を用いた熱間圧延においては、シートバーヒータ１０により、シートバーの長手方向の補償加熱を行い、シートバーの温度を昇温している。シートバーヒータ１０で昇温する量は、安定して仕上げ圧延が行えるよう、シートバーの全長が所望の温度範囲内となるように、適宜決定されている。ここで、図２に示すように、シートバーの尾端での温度低下がシートバーの中で最も大きくなるため、シートバーの尾端での補償加熱量が、シートバーにおいて最大となる。
　本発明においては、このような従来のシートバーヒータ１０による補償加熱を行うに際し、昇温量がシートバーにおいて最大となる位置である、シートバーの尾端での昇温量が、予め定めた上限値以下となるようにする。
　図３に、本発明の熱間圧延方法の一例として、シートバーの長手方向において、シートバーの長手方向位置Ｌｘからシートバー尾端までの部分を、シートバーヒータ１０により加熱して、シートバー尾端の温度をＴａ（℃）とした場合の、仕上圧延機入側（最も粗圧延機に近い側の仕上圧延機の入側）直前における、シートバーの長手方向の温度の模式図を示す。ここで、シートバーヒータ１０によるシートバーの加熱量としては、シートバーの尾端での温度がＴａ（℃）となるように、Ｌｘをシートバー長さの１／２の位置とし、シートバーの長手方向の中央部から、傾斜配分をしており、Ｌｘから尾端までのシートバーの温度は、Ｔａ（℃）でほぼ一定となるようにしている。なお、図３には、シートバーヒータで加熱しない場合についても示している。この場合、シートバーの尾端での温度はＴｎ（℃）である。
　本発明では、シートバーヒータ１０でシートバーを加熱するに際し、シートバーの尾端での昇温量が予め定めた上限値以下となるように、シートバーヒータ１０による加熱（補償加熱）を行う。
　図３に模式的に示すように、シートバー尾端での昇温量は、シートバーヒータ１０で加熱しない場合のシートバーの尾端の温度Ｔｎ（℃）と、シートバーヒータ１０で加熱する場合のシートバーの尾端の温度Ｔａ（℃）との差ΔＴ（℃）（ΔＴ＝Ｔａ－Ｔｎ）である。
　なお、シートバー尾端での、シートバーヒータ１０により加熱しない場合の温度Ｔｎ、加熱する場合の温度Ｔａは、シートバーヒータ１０の出側位置でのシートバーの温度およびシートバーのサイズや仕上圧延機までの距離、気温等に基づき、求めることができる。
　通常、Ｔａ（℃）は仕上圧延機入側温度計１１で測定した温度である。
　また、通常、Ｔｎ（℃）はシートバーを加熱しなかった場合に仕上圧延機入側温度計１１で測定した温度である。Ｔｎ（℃）は該測定温度に各種操業条件や気温等を考慮して補正した値としてもよい。また、Ｔｎ（℃）は製造条件や設備等を勘案して計算により求めてもよい。
　本発明では、予めシートバー尾端での昇温量：ΔＴを種々変更して、仕上圧延機の下流側に設けた冷却ゾーン４での鋼板の割れの発生の有無を調べ、割れが発生しないΔＴの上限値を決定する。そして、シートバーをシートバーヒータで加熱するに際しては、シートバーの尾端での昇温量が予め定めたΔＴの上限値以下となるように、シートバーの加熱を行う。
　上述の手法の他、通常の操業で鋼板割れが発生した場合に、同時に熱延した同一鋼種のスラブで割れなかったもののシートバー尾端での昇温量をΔＴの上限値と決定できる。
　一方、シートバーの尾端での昇温量の下限は製造条件や装置等を勘案して適宜決定できる。
　このような本発明の熱間圧延方法とすることにより、シートバーヒータ１０によりシートバーを補償加熱して、シートバー尾端部の温度を昇温し、仕上圧延機内での破断を抑制するとともに、冷却ゾーン４での鋼板割れを抑制することができる。
　なお、図３では、シートバーの長手方向中央部から、シートバーヒータ１０での加熱を開始したが、シートバーの加熱方法は、このような方法に限定されるものではない。シートバー全長において、シートバーヒータでの補償加熱が必要な場合は、シートバー尾端での昇温量がΔＴの上限値以下となるように、シートバー全長において加熱してもよいし、シートバーの尾端部のみを、局部的に加熱するようにしてもよい。
　また、本発明の方法では、シートバーの昇温量に上限を設けている。したがって、圧延条件やシートバーの種類によっては、仕上圧延機内での破断を抑制できる程度に充分に昇温できない場合も考えられる。このような場合、例えば、予め予測して定めたシートバーの昇温量の上限値が、仕上圧延機内での破断や、シートバーの長手方向の材質を確保する上で不足する場合は、粗圧延前のスラブ長さを短くして、シートバー自体の長さを短くし、仕上げ圧延前のシートバー尾端部の温度低下量を少なくして、対応することができる。
　また、シートバーヒータ１０の加熱方式としては、誘導加熱によるもの、バーナーによるもの等、各種のものが適用できるが、上記のように、昇温量を制御するうえでは、誘導加熱方式とすることが好ましい。
　本発明において加熱炉におけるスラブ加熱温度は特に限定されず、製造条件や装置等を勘案して適宜決定できる。加熱炉抽出温度は、例えば、１０５０～１１５０℃とすることができる。
　表１に示す鋼記号Aの成分組成（質量％）の高炭素鋼（ＪＩＳＧ４０５１に規定されるＳ４５Ｃ）のスラブを用いて、図１に示す熱間圧延ラインにて、熱間圧延を行った。用いたスラブの厚さは２６０ｍｍ、幅は１１５０ｍｍであり、スラブを加熱炉にて、表２に示す加熱炉抽出温度に加熱後、図示しないサイジングプレスで幅を１０６５ｍｍとした上で、粗圧延を行って厚さ４０ｍｍ、幅１０６５ｍｍのシートバーとした。得られたシートバーは、本発明例（圧延番号１）においては、シートバーの尾端での昇温量の上限値を４０℃として、シートバーヒータで加熱し、仕上げ圧延を行った。また、比較として、上記した上限値を超える昇温量で、シートバーヒータで加熱した場合（圧延番号２）、加熱炉抽出温度を高温化してシートバーヒータで加熱しない場合（圧延番号３）についても、仕上げ圧延を行った。なお、シートバーヒータで加熱する場合、図３に示すように、シートバーの長手方向中央部から尾端部にかけて、昇温量を傾斜配分して、シートバーの尾端における昇温量が表２の温度となるように加熱した。なお、シートバーヒータは、高周波誘導加熱方式のものとした。また、シートバーの尾端はシートバーの長手方向（圧延方向）後端から３ｍである（粗圧延後のシートバー全長は６０ｍ）。
　表２に仕上圧延機出側温度計１２（図１では矢印にて示す）で測定された鋼板の温度を示す。シートバーを仕上圧延機で熱延鋼板に圧延した後、冷却ゾーンで冷却して、巻取装置で巻き取った。なお、仕上圧延した鋼板の厚さは３．２５ｍｍ、仕上圧延後の幅は１０６５ｍｍであり、巻取温度は６７０℃であった。熱間圧延の結果を表２に示す。
　本発明例（圧延番号１）では、冷却ゾーンでの鋼板割れを発生させることなく熱間圧延を行うことができ、赤スケールの発生も無く、良好な品質の鋼板を製造することができた。一方、昇温量が本発明の範囲を超えて高すぎる比較例（圧延番号２）では、冷却ゾーンで鋼板割れが発生した。また、シートバーヒータでの加熱を行わず、加熱炉での加熱温度自体を高温化した比較例（圧延番号３）では、冷却ゾーンでの鋼板割れの発生は起こさなかったものの、赤スケールが発生した。
　鋼板割れの発生の有無はリコイルラインで通板して目視検査を行って判断した。鋼板幅方向のエッジ部に長さ１０ｍｍ以上の割れがあった場合を鋼板割れがあると、同エッジ部に長さ１０ｍｍ以上の割れがなかった場合を鋼板割れがないと判断した。実施例２以降においても同様の基準により鋼板割れの有無を判断した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
上記実施例１の結果に基づき、シートバーの尾端での昇温量の上限値を４０℃とした。鋼記号Aのスラブ６本に対して、シートバーの尾端での昇温量の上限値を４０℃（繰返しの実施）、３５℃に変更した点以外は上記実施例１と同様の条件で熱間圧延を行った（圧延番号４～９）。結果を表３に示す。
　その結果、いずれの場合でも、冷却ゾーンでの鋼板割れを発生させることなく熱間圧延を行うことができ、赤スケールの発生も無く、良好な品質の鋼板を製造することができた。以上より、シートバーの尾端での昇温量の上限値を予め定めておくことで、赤スケール発生といった品質面での不具合の問題を引き起こすことなく、良好な品質の高炭素鋼板を安定的に製造することができた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表４に示す鋼記号B～Eの成分組成（質量％）の高炭素鋼（ＪＩＳＧ４０５１に規定されるＳ４５Ｃ）のスラブを用いて、シートバーの尾端での昇温量の上限値を５０℃、４０℃および３５℃として、それ以外は上記実施例１と同様の条件で熱間圧延を行った。熱間圧延の結果を表５に示す。
　シートバーの尾端での昇温量の上限値が４０℃および３５℃とした本発明例（圧延番号１０～１４）では、冷却ゾーンでの鋼板割れを発生させることなく熱間圧延を行うことができ、赤スケールの発生も無く、良好な品質の鋼板を製造することができた。一方、昇温量が本発明の範囲を超えて高すぎる比較例（圧延番号１５）では、冷却ゾーンで鋼板割れが発生した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
上記実施例１の結果に基づき、シートバーの尾端での昇温量を上限値である４０℃とした。また、シートバーヒータによる加熱位置を、シートバーの長手方向１/３部から尾端部にかけて（圧延番号１６）、シートバーの長手方向２/３部から尾端部にかけて（圧延番号１７）、それぞれ傾斜配分して加熱するように変更した点以外は上記実施例１と同様の条件で熱間圧延を行った。
　その結果、いずれの場合でも、冷却ゾーンでの鋼板割れを発生させることなく熱間圧延を行うことができ、赤スケールの発生も無く、良好な品質の鋼板を製造することができた。以上より、シートバーの尾端での昇温量の上限値を予め定めておくことで、赤スケール発生といった品質面での不具合の問題を引き起こすことなく、良好な品質の高炭素鋼板を安定的に製造することができた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　１　　加熱炉
　２　　粗圧延機
　３　　仕上圧延機
　４　　冷却ゾーン
　５　　巻取装置
　１０　　シートバーヒータ
　１１　　仕上圧延機入側温度計
　１２　　仕上圧延機出側温度計

Claims (1)

  1. 　高炭素鋼のシートバーを、仕上圧延機の入側に設置したシートバーヒータで加熱したのち、前記仕上圧延機で仕上げ圧延する高炭素鋼の熱間圧延方法であって、シートバーの尾端での昇温量が、予め定めた上限値以下となるように、シートバーヒータでの加熱を行う高炭素鋼の熱間圧延方法；ここで、シートバーの尾端での昇温量とは、仕上圧延機入側直前のシートバーの尾端における、シートバーヒータで加熱する場合の温度と、シートバーヒータで加熱しない場合の温度の差である。
     
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