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WO2015008003A1 - Semelle de fer a repasser presentant des proprietes de resistance a l'abrasion ameliorees - Google Patents

Semelle de fer a repasser presentant des proprietes de resistance a l'abrasion ameliorees Download PDF

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WO2015008003A1
WO2015008003A1 PCT/FR2014/051847 FR2014051847W WO2015008003A1 WO 2015008003 A1 WO2015008003 A1 WO 2015008003A1 FR 2014051847 W FR2014051847 W FR 2014051847W WO 2015008003 A1 WO2015008003 A1 WO 2015008003A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sole
layer
iron
ironing
hard base
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/FR2014/051847
Other languages
English (en)
Inventor
Martin Rubio
Denis Paccaud
Stéphane Tuffe
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SEB SA
Original Assignee
SEB SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SEB SA filed Critical SEB SA
Publication of WO2015008003A1 publication Critical patent/WO2015008003A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F75/00—Hand irons
    • D06F75/38—Sole plates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
    • C25D11/02—Anodisation
    • C25D11/026—Anodisation with spark discharge
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
    • C25D11/02—Anodisation
    • C25D11/04—Anodisation of aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C18/00—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating
    • C23C18/02—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating by thermal decomposition
    • C23C18/12—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating by thermal decomposition characterised by the deposition of inorganic material other than metallic material
    • C23C18/125—Process of deposition of the inorganic material
    • C23C18/1254—Sol or sol-gel processing

Definitions

  • the present invention relates to the technical field of irons.
  • the present invention relates more particularly to iron soles and to their processes for obtaining.
  • the iron soles comprising a coating of the enamel, sol-gel, ceramic or PTFE type make it possible to obtain a better sliding coefficient than uncoated iron soles made of stainless steel. These coatings are usually deposited on an aluminum alloy soleplate. A wrought aluminum alloy sole can be attached under an aluminum foundry, or alternatively the sole can be directly made from the foundry.
  • a disadvantage of these iron soles is their limited resistance to abrasion, particularly because of the low hardness of aluminum alloys.
  • To improve the abrasion resistance of iron soles it is known to provide a hard base between the aluminum alloy substrate and the surface coating forming the gliding surface.
  • document EP 1 373 626 proposes producing an aluminum iron soleplate, provided with a sol-gel coating layer, with an intermediate multi-layer structure comprising at least one porous layer of aluminum oxide adjacent to the sol-gel coating layer and a compact aluminum oxide interlayer providing a hard and compact base layer which provides good scratch-resistant properties of the sol-gel coating layer.
  • a disadvantage of this embodiment is the use of an anodizing process in several steps.
  • An object of the present invention is to provide a method of obtaining an iron soleplate comprising a hard base under a coating forming a gliding surface having improved abrasion resistance, while retaining good gliding properties, wherein the hard base can be obtained quickly and in a single step.
  • Another object of the present invention is to provide a method for obtaining an iron soleplate comprising a hard base under a coating forming a gliding surface having improved abrasion resistance, while retaining good sliding properties. wherein the hard base can be obtained using a clean process.
  • Another object of the present invention is to provide an iron sole having a hard base under a coating forming a gliding surface having improved abrasion resistance while retaining good sliding properties, in which the hard base can be obtained quickly and in one step.
  • Another object of the present invention is to provide an iron sole having a hard base under a coating forming a gliding surface having improved abrasion resistance while retaining good sliding properties, in which the hard base can be obtained using a clean process.
  • Such an electrolytic plasma oxidation process makes it possible to obtain a hard base rapidly and in a single step.
  • the management of treatment residues is easier than with conventional anodizing processes, in particular because of the absence of used nitric acids.
  • the method comprises at least one step of polishing the external ironing face of the sole body before producing the coating.
  • This arrangement makes it possible in particular to reduce the necessary coating thickness and / or to increase the mechanical strength of the sliding surface.
  • the coating may especially be chosen from the following coatings: PTFE (Polytetrafluoroethylene), sol-gel, ceramic, hybrid sol-gel ceramic.
  • PTFE Polytetrafluoroethylene
  • Such an electrolytic plasma oxidation process thus makes it possible to obtain a hard base that can be polished to form a gliding surface intended for ironing.
  • an iron soleplate comprising an aluminum sole body having a coating forming a gliding surface provided for ironing, a hard base comprising aluminum oxides being formed under the coating, since the sole is obtained by a process according to at least one of the above-mentioned characteristics.
  • a hard base having a satisfactory hardness and allowing good adhesion of the coating can thus be obtained in a single step by using a method in which the management of treatment residues is easier.
  • an iron soleplate having an aluminum sole body having an outer ironing face formed by a hard base comprising aluminum oxides, the hard base having an intermediate layer carried by the sole body aluminum and a complementary layer formed on the intermediate layer, since the hardness of the complementary layer is greater than the hardness of the intermediate layer.
  • the complementary layer forms a sliding surface provided for ironing.
  • the complementary layer is then advantageously polished.
  • the intermediate layer is formed by a porous layer and the complementary layer is formed by a compact layer.
  • the compact layer provides a satisfactory hardness, while the porous layer contributes to a good bond between the aluminum substrate and the complementary layer.
  • the electrolytic plasma oxidation treatment makes it possible to obtain these two layers in the same process.
  • the complementary layer carries a coating forming a sliding surface provided for ironing.
  • the complementary layer can then be advantageously polished before applying the coating.
  • the intermediate layer is formed by a compact layer and the complementary layer is formed by a porous layer.
  • the hard base has a compact layer carried by the aluminum sole body and a porous layer formed on the compact layer.
  • the compact layer ensures a satisfactory hardness, while the porous layer allows good adhesion of the coating.
  • the electrolytic plasma oxidation treatment makes it possible to obtain these two layers in the same process.
  • the hard base has a thickness of between 10 ⁇ m and 200 ⁇ m.
  • the hard base has a hardness of between 200 and 2000 HV.
  • the thickness of the compact layer is greater than the thickness of the porous layer. This arrangement allows a good compromise between the attachment of the coating and the hardness of the hard base.
  • the soleplate is attached to the heating body. This arrangement makes it possible to use conventional assembly processes.
  • the sole is derived from the heating body. This arrangement saves the use of an independent ironing sole, realizing the ironing sole from the heating body.
  • the sole has orifices provided for the passage of steam.
  • the iron has an internal steam generator connected to the orifices provided for the passage of steam.
  • the iron is associated with an external steam generator connected to the orifices provided for the passage of steam.
  • Figure 1 is a schematic bottom view of an iron soleplate
  • FIG. 2 is a diagrammatic bottom view of a soleplate of a steam iron
  • Figure 3 is a schematic sectional view of an iron soleplate associated with a heating body
  • FIG. 4 is a diagrammatic sectional view of an iron sole plate derived from a heating body
  • FIG. 5 is a schematic view of an iron comprising an internal steam generator
  • FIG. 6 is a schematic view of an iron associated with an external steam generator
  • FIG. 7 is a diagrammatic sectional view of an exemplary embodiment of an iron soleplate according to the invention prior to the formation of the hard base
  • FIG. 8 is a diagrammatic sectional view of the exemplary embodiment of FIG. an iron soleplate according to the invention after the formation of the hard base
  • FIG. 9 is a schematic sectional view of the embodiment of an iron soleplate according to the invention after the production of a coating on the hard base
  • Figure 10 is a sectional view of the embodiment of an iron soleplate according to the invention after the realization of the coating on the hard base.
  • FIG. 11 is a sectional view of another embodiment of a iron soleplate according to the invention before polishing the outer ironing face.
  • Irons include a soleplate 1 having a sliding surface 2 provided for ironing, as shown schematically in Figure 1.
  • the sole 1 has orifices 3 provided for the passage of steam, as shown diagrammatically in FIG.
  • the soleplate 1 of iron has a sole body 10 of aluminum.
  • the sole body 10 of aluminum can be made of aluminum or aluminum alloy.
  • the sole 1 is associated with a heating body 4.
  • the sole body 10 is fixed on the heating body 4 by any known means.
  • the sole body 10 can then be made in particular in an aluminum alloy for roughing, for example an aluminum alloy type 3003 manganese inexpensive, or in a pure aluminum alloy series 1000, having a very good thermal conductivity.
  • an aluminum alloy for roughing for example an aluminum alloy type 3003 manganese inexpensive, or in a pure aluminum alloy series 1000, having a very good thermal conductivity.
  • the heating body 4 is usually made of aluminum casting, or in other words of cast aluminum, for example in an alloy type AS 12.
  • the sole 1 is derived from the heater body 4.
  • the sole body 10 thus constitutes an extension of the heating body 4.
  • the sole body 10 can thus be made in the foundry alloy used for the heating body 4.
  • the heating body 4 comprises electric heating means 5, as shown diagrammatically in FIGS. 3 and 4, the orifices 3 not being shown.
  • the electric heating means 5 are advantageously formed by a shielded heating element.
  • the iron has an internal steam generator 6 connected to the orifices 3 provided for the passage of steam.
  • the iron is associated with an external steam generator 7 connected to the orifices 3 provided for the passage of steam.
  • the sole 1 is treated to obtain a better surface hardness.
  • the sole body 10 made of aluminum has an external ironing face 20.
  • the invention proposes to perform a surface treatment of the sole body 10 on at least the outer ironing face 20 using an electrolytic plasma oxidation (PEO), also called micro-arcs (MAO) process.
  • PEO electrolytic plasma oxidation
  • MAO micro-arcs
  • the electrolytic plasma oxidation of the outer ironing face 20 of the sole body 10 makes it possible to obtain a hard base 1 1 on the surface of the sole body 10.
  • the outer ironing face 20 of the sole body 10 is formed by the hard base 11.
  • the hard base 1 1 can have a hardness of between 200 and 2000 HV [Vickers] depending on the parameters used for the process (treatment time, electrical signal, type of electrolyte).
  • the hard base 1 1 comprising aluminum oxides thus has a hardness greater than that of the aluminum substrate forming the sole body 10.
  • the polishing of the external ironing face 20 formed by the hard base 11 makes it possible to promote good scratch resistance properties.
  • a coating 12 can be made on the hard base 1 1, in particular a PTFE-type coating, a ground coating gel a ceramic coating or even a hybrid sol gel / ceramic coating.
  • the sole body 10 made of aluminum carries the coating 12 forming the gliding surface 2 provided for ironing, the hard base 11 comprising aluminum oxides being formed under the coating 12.
  • the hard base 1 1 has a thickness of between 10 ⁇ and 200 ⁇ .
  • the hard base 1 1 advantageously has a compact layer 1 1 carried by the sole body 10 of aluminum and a porous layer 11b formed on the compact layer 11a.
  • the thickness of the compact layer 11a is greater than the thickness of the porous layer 11b.
  • the hardness of the porous layer 11b is greater than the hardness of the compact layer 11a.
  • the porous layer 11b is amorphous and also friable. Polishing the porous layer 11b before the application of the coating 12 provides better properties.
  • the thickness of the hard base 1 1 is 25 to 32 ⁇ , the thickness of the compact layer being 15 to 20 ⁇ and the thickness of the porous layer 1 1 b being 10 to 12 ⁇ .
  • the thickness of the porous layer 11b represents between 30% and 50% of the thickness of the hard base 11.
  • the hardness of the compact layer 1 1 a is 930HV and hardness of the porous layer-1 1b is 1300HV or 1500HK 0 02 5 (Knopp hardness measured under 25g).
  • the exemplary embodiment illustrated in FIG. 11 differs from the embodiment illustrated in FIG. 10 in that the hard base 1 'has a porous layer 1 1' carried by the sole body 10 made of aluminum and a compact layer 11 'has formed on the porous layer 11b.
  • the hardness of the compact layer 11 ' is of the order of 1000 HV (measurements made under a load of 10 g).
  • the hardness of the porous layer 1 1 'b is of the order of 400 to 500 HV.
  • the compact layer 1 ' has more vitrified and is harder than the porous layer 1 1' b.
  • the compact layer 11 may be polished, if desired to receive a coating.
  • the compact layer 1 1 'polished can form the sliding surface 2.
  • the thickness of the compact layer 11 ' is greater than the thickness of the porous layer 11' b.
  • the thickness of the compact layer 1 1 ' is for example between 10 and 20 ⁇
  • the thickness of the porous layer 1 1' b is for example between 8 and 15 ⁇ .
  • the base lasts 1 1; 1 1 'has an intermediate layer 13; 13 'carried by the sole body 10 of aluminum and a complementary layer 14; 14 'formed on the intermediate layer 13; 13 ', and the hardness of the complementary layer 14; 14 'is greater than the hardness of the intermediate layer 13; 13 '.
  • the intermediate layer 13 is formed by the compact layer 11a
  • the complementary layer 14 is formed by the porous layer 11b.
  • the intermediate layer 13 ' is formed by the porous layer 11' b
  • the complementary layer 14 ' is formed by the compact layer 11' a.
  • the invention also relates to a method for obtaining an iron soleplate for ironing, including the following steps:
  • the coating 12 is for example chosen from the following coatings: PTFE, sol-gel, ceramic, ceramic sol-gel hybrid.
  • the method comprises at least one step of polishing the external ironing face 20 of the sole body 10 before the coating 12 is made.
  • the invention also relates to a method for obtaining an iron soleplate, comprising the following steps:

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Abstract

-La présente invention concerne une semelle (1) de fer à repasser comportant un corps de semelle (10) en aluminium présentant une face externe de repassage formée par une base dure (11) comportant des oxydes d'aluminium, la base dure (11)présentant une couche intermédiaire (13)portée par le corps de semelle (10)en aluminium et une couche complémentaire (14) formée sur la couche intermédiaire (13). -Selon l'invention, la dureté de la couche complémentaire (14) est supérieure à la dureté de la couche intermédiaire (13). -La présente invention concerne également un fer à repasser comportant une semelle (1) du type précité, ainsi qu'un procédé d'obtention d'une semelle de fer.

Description

SEMELLE DE FER A REPASSER PRESENTANT DES PROPRIETES DE RESISTANCE A L'ABRASION AMELIOREES
La présente invention concerne le domaine technique des fers à repasser.
La présente invention se rapporte plus particulièrement aux semelles de fer à repasser ainsi qu'à leurs procédés d'obtention.
Les semelles de fer comportant un revêtement de type émail, sol-gel, céramique ou PTFE permettent d'obtenir un meilleur coefficient de glissement que les semelles de fer non revêtues réalisées en acier inoxydables. Ces revêtements sont usuellement déposés sur une semelle en alliage d'aluminium. Une semelle en alliage d'aluminium corroyé peut être rapportée sous une fonderie en aluminium, ou en alternative la semelle peut être directement réalisée à partir de la fonderie.
Un inconvénient de ces semelles de fer est leur résistance limitée à l'abrasion, notamment du fait de la faible dureté des alliages d'aluminium. Pour améliorer la résistance à l'abrasion des semelles de fer il est connu de réaliser une base dure entre le substrat en alliage d'aluminum et le revêtement superficiel formant la surface de glisse.
Le document EP 1 373 626 propose par exemple de réaliser une semelle de fer en aluminium, pourvue d'une couche de revêtement sol-gel, avec une structure multi-couches intermédiaire comprenant au moins une couche poreuse en oxyde d'aluminium adjacente à la couche de revêtement sol-gel et une couche intermédiaire compacte en oxyde d'aluminium fournissant une couche de base dure et compacte qui assure de bonnes propriétés de résistance contre les rayures de la couche de revêtement sol-gel. Un inconvénient de cette réalisation réside dans l'utilisation d'un procédé d'anodisation en plusieurs étapes.
Un autre inconvénient des techniques d'anodisation usuelles réside dans l'utilisation d'électrolytes contenant du chrome hexavalent pour les étapes d'anodisation et/ou de colmatage.
Un objet de la présente invention est de proposer un procédé d'obtention d'une semelle de fer comportant une base dure sous un revêtement formant une surface de glisse présentant une résistance améliorée à l'abrasion, tout en conservant de bonnes propriétés de glisse, dans lequel la base dure peut être obtenue rapidement et en une seule étape.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé d'obtention d'une semelle de fer comportant une base dure sous un revêtement formant une surface de glisse présentant une résistance améliorée à l'abrasion, tout en conservant de bonnes propriétés de glisse, dans lequel la base dure peut être obtenue en utilisant un procédé propre.
Un autre objet de la présente invention est de proposer une semelle de fer comportant une base dure sous un revêtement formant une surface de glisse présentant une résistance améliorée à l'abrasion, tout en conservant de bonnes propriétés de glisse, dans laquelle la base dure peut être obtenue rapidement et en une seule étape.
Un autre objet de la présente invention est de proposer une semelle de fer comportant une base dure sous un revêtement formant une surface de glisse présentant une résistance améliorée à l'abrasion, tout en conservant de bonnes propriétés de glisse, dans laquelle la base dure peut être obtenue en utilisant un procédé propre.
Ces objets sont atteints avec un procédé d'obtention d'une semelle de fer à repasser, comprenant les étapes suivantes :
fourniture ou réalisation d'un corps de semelle en aluminium présentant une face externe de repassage,
oxydation par plasma électrolytique d'au moins la face externe de repassage du corps de semelle pour obtenir une base dure comportant des oxydes d'aluminium, réalisation d'un revêtement sur la face externe de repassage pour former une surface de glisse prévue pour le repassage.
Un tel procédé d'oxydation par plasma électrolytique permet d'obtenir une base dure rapidement et en une seule étape. De plus la gestion des résidus de traitement est plus aisée qu'avec les procédés d'anodisation conventionnels, du fait notamment de l'absence d'acides nitriques usagés.
Selon une forme de réalisation, le procédé comporte au moins une étape de polissage de la face externe de repassage du corps de semelle avant la réalisation du revêtement.
Cette disposition permet notamment de réduire l'épaisseur de revêtement nécessaire et/ou d'augmenter la résistance mécanique de la surface de glisse.
Le revêtement peut notamment être choisi parmi les revêtements suivants : PTFE (Polytétrafluoroéthylène), sol-gel, céramique, hybride sol-gel céramique.
Ces objets sont atteints également avec un procédé d'obtention d'une semelle de fer à repasser, comprenant les étapes suivantes :
fourniture ou réalisation d'un corps de semelle en aluminium présentant une face externe de repassage,
oxydation par plasma électrolytique d'au moins la face externe de repassage du corps de semelle pour obtenir une base dure comportant des oxydes d'aluminium,
polissage de la face externe de repassage du corps de semelle pour former une surface de glisse prévue pour le repassage.
Un tel procédé d'oxydation par plasma électrolytique permet ainsi d'obtenir une base dure qui peut être polie pour former une surface de glisse prévue pour le repassage.
Ces objets sont atteints également avec une semelle de fer à repasser comportant un corps de semelle en aluminium portant un revêtement formant une surface de glisse prévue pour le repassage, une base dure comportant des oxydes d'aluminium étant formée sous le revêtement, du fait que la semelle est obtenue par un procédé selon l'une au moins des caractéristiques précitées. Une base dure présentant une dureté satisfaisante et autorisant un bon accrochage du revêtement peut ainsi être obtenue en une seule étape en utilisant un procédé dans lequel la gestion des résidus de traitement est plus aisée.
Ces objets sont atteints également avec une semelle de fer à repasser comportant un corps de semelle en aluminium présentant une face externe de repassage formée par une base dure comportant des oxydes d'aluminium, la base dure présentant une couche intermédiaire portée par le corps de semelle en aluminium et une couche complémentaire formée sur la couche intermédiaire, du fait que la dureté de la couche complémentaire est supérieure à la dureté de la couche intermédiaire. Une telle disposition permet de favoriser l'obtention d'une couche intermédiaire présentant un coefficient de dilatation intermédiaire entre celui du substrat en aluminium et celui de la couche complémentaire, ce qui contribue à l'adhésion des couches entre elles et évite leur fissuration.
Selon un mode de réalisation, la couche complémentaire forme une surface de glisse prévue pour le repassage. La couche complémentaire est alors avantageusement polie.
Avantageusement encore, la couche intermédiaire est formée par une couche poreuse et la couche complémentaire est formée par une couche compacte. La couche compacte permet d'assurer une dureté satisfaisante, alors que la couche poreuse contribue à une bonne liaison entre le substrat en aluminium et la couche complémentaire. Le traitement d'oxydation par plasma électrolytique permet d'obtenir ces deux couches dans un même processus.
Selon un autre mode de réalisation, la couche complémentaire porte un revêtement formant une surface de glisse prévue pour le repassage. La couche complémentaire peut être alors avantageusement polie avant l'application du revêtement. Avantageusement encore, la couche intermédiaire est formée par une couche compacte et la couche complémentaire est formée par une couche poreuse. Ainsi la base dure présente une couche compacte portée par le corps de semelle en aluminium et une couche poreuse formée sur la couche compacte. La couche compacte permet d'assurer une dureté satisfaisante, alors que la couche poreuse permet un bon accrochage du revêtement. Le traitement d'oxydation par plasma électrolytique permet d'obtenir ces deux couches dans un même processus.
Avantageusement alors, la base dure présente une épaisseur comprise entre 10 pm et 200 μηη .
Avantageusement alors la base dure présente une dureté comprise entre 200 et 2000 HV.
Avantageusement alors, l'épaisseur de la couche compacte est supérieure à l'épaisseur de la couche poreuse. Cette disposition permet un bon compromis entre l'accrochage du revêtement et la dureté de la base dure.
Ces objets sont atteints également avec un fer à repasser comportant une semelle solidaire d'un corps de chauffe comprenant des moyens électriques de chauffe, dans lequel la semelle est conforme à l'une au moins des caractéristiques précitées.
Selon une forme de réalisation, la semelle est fixée au corps de chauffe. Cette disposition permet d'utiliser les processus d'assemblage classiques.
Selon une autre forme de réalisation, la semelle est issue du corps de chauffe. Cette disposition permet d'économiser l'utilisation d'une semelle de repassage indépendante, en réalisant la semelle de repassage à partir du corps de chauffe.
Avantageusement, la semelle comporte des orifices prévus pour le passage de vapeur. Alors, selon un mode de réalisation, le fer à repasser comporte un générateur de vapeur interne relié aux orifices prévus pour le passage de la vapeur.
Alors, selon un autre mode de réalisation, le fer à repasser est associé à un générateur de vapeur externe relié aux orifices prévus pour le passage de la vapeur.
L'invention sera mieux comprise à l'étude de deux exemples de réalisation et de variantes, pris à titre non limitatifs, illustrés dans les figures annexées, dans lesquelles :
la figure 1 est une vue schématique de dessous d'une semelle de fer à repasser,
la figure 2 est une vue schématique de dessous d'une semelle de fer à repasser à vapeur,
la figure 3 est une vue schématique en coupe d'une semelle de fer à repasser associée à un corps de chauffe,
la figure 4 est une vue schématique en coupe d'une semelle de fer à repasser issue d'un corps de chauffe,
la figure 5 est une vue schématique d'un fer à repasser comportant un générateur de vapeur interne,
la figure 6 est une vue schématique d'un fer à repasser associé à un générateur de vapeur externe,
la figure 7 est une vue schématique en coupe d'un exemple de réalisation d'une semelle de fer selon l'invention avant la formation de la base dure, la figure 8 est une vue schématique en coupe de l'exemple de réalisation d'une semelle de fer selon l'invention après la formation de la base dure, la figure 9 est une vue schématique en coupe de l'exemple de réalisation d'une semelle de fer selon l'invention après la réalisation d'un revêtement sur la base dure,
la figure 10 est une vue en coupe de l'exemple de réalisation d'une semelle de fer selon l'invention après la réalisation du revêtement sur la base dure.
la figure 1 1 est une vue en coupe d'un autre exemple de réalisation d'une semelle de fer selon l'invention avant polissage de la face externe de repassage.
Les fers à repasser comprennent une semelle 1 comportant une surface de glisse 2 prévue pour le repassage, tel que représenté schématiquement sur la figure 1 . Dans les fers à repasser à vapeur, la semelle 1 comporte des orifices 3 prévus pour le passage de vapeur, tel que représenté schématiquement sur la figure 2.
La semelle 1 de fer à repasser comporte un corps de semelle 10 en aluminium. Le corps de semelle 10 en aluminium peut être réalisé en aluminium ou en alliage d'aluminium.
Selon une première forme de réalisation représentée schématiquement sur la figure 3, la semelle 1 est associée à un corps de chauffe 4. Le corps de semelle 10 est fixé sur le corps de chauffe 4 par tout moyen connu.
Le corps de semelle 10 peut alors être réalisé notamment dans un alliage d'aluminium pour corroyage, par exemple un alliage aluminium manganèse type 3003 peu onéreux, ou encore dans un alliage d'aluminium pur série 1000, présentant une très bonne conductivité thermique.
Le corps de chauffe 4 est usellement réalisé en fonderie d'aluminium, ou en d'autres termes en aluminium moulé, par exemple dans un alliage type AS 12.
Selon une deuxième forme de réalisation représentée schématiquement sur la figure 4, la semelle 1 est issue du corps de chauffe 4. Le corps de semelle 10 constitue ainsi un prolongement du corps de chauffe 4. Le corps de semelle 10 peut ainsi être réalisé dans l'alliage de fonderie utilisé pour le corps de chauffe 4.
Le corps de chauffe 4 comprend des moyens électriques de chauffe 5, tel que représenté schématiquement sur les figures 3 et 4, les orifices 3 n'étant pas représentés. Les moyens électriques de chauffe 5 sont avantageusement formés par un élément chauffant blindé.
Selon un premier mode de réalisation illustré sur la figure 5, le fer à repasser comporte un générateur de vapeur interne 6 relié aux orifices 3 prévus pour le passage de la vapeur. Selon un deuxième mode de réalisation illustré sur la figure 6, le fer à repasser est associé à un générateur de vapeur externe 7 relié aux orifices 3 prévus pour le passage de la vapeur.
Selon l'invention, la semelle 1 est traitée pour obtenir une meilleure dureté superficielle. Tel que représenté schématiquement sur la figure 7, le corps de semelle 10 en aluminium présente une face externe de repassage 20.
L'invention propose de réaliser un traitement de surface du corps de semelle 10 sur au moins la face externe de repassage 20 en utilisant une oxydation par plasma électrolytique (PEO), appelée également procédé micro-arcs (MAO). Ce procédé permet de faire croître une couche épaisse d'oxyde d'aluminium sur la face externe de repassage 20 du corps de semelle 10 utilisé comme anode. En appliquant une tension entre l'anode et une cathode, un claquage diélectrique de la couche isolante ainsi formée à l'interface électrode / électrolyte peut être obtenu lorsque la tension atteint une valeur critique. Ce procédé fonctionne bien dans des électrolytes alcalins faiblement concentrés. De plus ce procédé n'a pas besoin d'action dissolvante comme dans le cas de l'anodisation. Ainsi tel que représenté schématiquement sur la figure 8, l'oxydation par plasma électrolytique de la face externe de repassage 20 du corps de semelle 10 permet d'obtenir une base dure 1 1 à la surface du corps de semelle 10. Tel que bien visible sur la figure 8, la face externe de repassage 20 du corps de semelle 10 est formée par la base dure 1 1 . La base dure 1 1 peut présenter une dureté pouvant aller de 200 à 2000 HV [Vickers] suivant les paramètres utilisés pour le procédé (temps de traitement, signal électrique, type d'électrolyte ). La base dure 1 1 comportant des oxydes d'aluminium présente ainsi une dureté supérieure à celle du substrat en aluminium formant le corps de semelle 10. Le polissage de la face externe de repassage 20 formée par la base dure 1 1 permet de favoriser de bonnes propriétés de résistance à la rayure.
Pour obtenir de bonnes propriétés de glisse, un revêtement 12 peut être réalisé sur la base dure 1 1 , notamment un revêtement type PTFE, un revêtement sol gel un revêtement céramique ou bien encore un revêtement hybride sol gel / céramique.
Tel que représenté schématiquement sur la figure 9, le corps de semelle 10 en aluminium porte le revêtement 12 formant la surface de glisse 2 prévue pour le repassage, la base dure 1 1 comportant des oxydes d'aluminium étant formée sous le revêtement 12.
De préférence, la base dure 1 1 présente une épaisseur comprise entre 10 μιτι et 200 μηη.
De plus, tel que représenté sur la figure 10, la base dure 1 1 présente avantageusement une couche compacte 1 1 a portée par le corps de semelle 10 en aluminium et une couche poreuse 1 1 b formée sur la couche compacte 1 1 a. De manière préférée, l'épaisseur de la couche compacte 1 1 a est supérieure à l'épaisseur de la couche poreuse 1 1 b. Par ailleurs, la dureté de la couche poreuse 1 1 b est supérieure à la dureté de la couche compacte 1 1 a. La couche poreuse 1 1 b est amorphe et aussi friable. Le polissage de la couche poreuse 1 1 b avant l'application du revêtement 12 permet d'obtenir de meilleures propriétés.
Dans l'exemple de réalisation illustré sur la figure 10, l'épaisseur de la base dure 1 1 est de 25 à 32 μιτι, l'épaisseur de la couche compacte étant de 15 à 20 μιτι et l'épaisseur de la couche poreuse 1 1 b étant de 10 à 12 μιτι. Ainsi l'épaisseur de la couche poreuse 1 1 b représente entre 30% et 50% de l'épaisseur de la base dure 1 1 . La dureté de la couche compacte 1 1 a est de 930HV et la dureté de la couche poreuse 1 1 b est de 1300HV, soit 1500HK0,025 (dureté Knopp mesurée sous 25g). L'exemple de réalisation illustré sur la figure 1 1 diffère de l'exemple de réalisation illustré sur la figure 10 en ce que la base dure 1 1 ' présente une couche poreuse 1 1 'b portée par le corps de semelle 10 en aluminium et une couche compacte 1 1 'a formée sur la couche poreuse 1 1 'b.
Dans l'exemple de réalisation illustré sur la figure 1 1 , la dureté de la couche compacte 1 1 'a est de l'ordre de 1000 HV (mesures effectuées sous une charge de 10g). La dureté de la couche poreuse 1 1 'b est de l'ordre de 400 à 500 HV. La couche compacte 1 1 'a plus vitrifiée est ainsi plus dure que la couche poreuse 1 1 'b.
La couche compacte 1 1 'a peut être polie, si désiré pour recevoir un revêtement. La couche compacte 1 1 'a polie peut former la surface de glisse 2.
Dans l'exemple de réalisation illustré sur la figure 1 1 , l'épaisseur de la couche compacte 1 1 'a est supérieure à l'épaisseur de la couche poreuse 1 1 'b. L'épaisseur de la couche compacte 1 1 'a est par exemple comprise entre 10 et 20 μιτι, l'épaisseur de la couche poreuse 1 1 'b est par exemple comprise entre 8 et 15 μιτι.
Ainsi dans l'un ou l'autre des exemples de réalisation, la base dure 1 1 ; 1 1 ' présente une couche intermédiaire 13 ; 13' portée par le corps de semelle 10 en aluminium et une couche complémentaire 14 ; 14' formée sur la couche intermédiaire 13 ; 13', et la dureté de la couche complémentaire 14 ; 14' est supérieure à la dureté de la couche intermédiaire 13 ; 13'.
Dans l'exemple de réalisation illustré sur la figure 10, la couche intermédiaire 13 est formée par la couche compacte 1 1 a, la couche complémentaire 14 est formée par la couche poreuse 1 1 b.
Dans l'exemple de réalisation illustré sur la figure 1 1 , la couche intermédiaire 13' est formée par la couche poreuse 1 1 'b, la couche complémentaire 14' est formée par la couche compacte 1 1 'a.
L'invention concerne également un procédé d'obtention d'une semelle de fer à repasser, comprenant les étapes suivantes :
fourniture ou réalisation d'un corps de semelle 10 en aluminium présentant une face externe de repassage 20,
oxydation par plasma électrolytique d'au moins la face externe de repassage 20 du corps de semelle 10 pour obtenir une base dure 1 1 comportant des oxydes d'aluminium,
réalisation d'un revêtement 12 sur la face externe de repassage 20 pour former une surface de glisse 2 prévue pour le repassage.
Le revêtement 12 est par exemple choisi parmi les revêtements suivants : PTFE, sol-gel, céramique, hybride sol-gel céramique.
Avantageusement, le procédé comporte au moins une étape de polissage de la face externe de repassage 20 du corps de semelle 10 avant la réalisation du revêtement 12.
L'invention concerne également un procédé d'obtention d'une semelle de fer à repasser, comprenant les étapes suivantes :
fourniture ou réalisation d'un corps de semelle 10 en aluminium présentant une face externe de repassage 20,
oxydation par plasma électrolytique d'au moins la face externe de repassage 20 du corps de semelle 10 pour obtenir une base dure 1 1 ' comportant des oxydes d'aluminium,
polissage de la face externe de repassage 20 du corps de semelle 10 pour former une surface de glisse 2 prévue pour le repassage.
La présente invention n'est nullement limitée aux exemples de réalisation décrits, mais englobe de nombreuses modifications dans le cadre des revendications.

Claims

B.1373Rpct REVENDICATIONS
1 . Semelle (1 ) de fer à repasser comportant un corps de semelle (10) en aluminium présentant une face externe de repassage (20) formée par une base dure (1 1 ; 1 1 ') comportant des oxydes d'aluminium, la base dure (1 1 ; 1 1 ') présentant une couche intermédiaire (13 ; 13') portée par le corps de semelle (10) en aluminium et une couche complémentaire (14 ; 14') formée sur la couche intermédiaire (13 ; 13'), caractérisée en ce que la dureté de la couche complémentaire (14 ; 14') est supérieure à la dureté de la couche intermédiaire (13 ; 13').
2. Semelle (1 ) de fer à repasser selon la revendication 1 , caractérisée en ce que la couche complémentaire (14') forme une surface de glisse (2) prévue pour le repassage.
3. Semelle (1 ) de fer à repasser selon la revendication 2, caractérisée en ce que la couche intermédiaire (13') est formée par une couche poreuse (1 1 'b) et en ce que la couche complémentaire (14') est formée par une couche compacte (1 1 'a).
4. Semelle (1 ) de fer à repasser selon la revendication 1 , caractérisée en ce que la couche complémentaire (14) porte un revêtement (12) formant une surface de glisse (2) prévue pour le repassage.
5. Semelle (1 ) de fer à repasser selon la revendication 4, caractérisée en ce que la couche intermédiaire (13) est formée par une couche compacte (1 1 a) et en ce que la couche complémentaire (14) est formée par une couche poreuse (1 1 b).
6. Semelle (1 ) de fer à repasser selon l'une des revendications 3 ou 5, caractérisée en ce que l'épaisseur de la couche compacte (1 1 a ; 1 1 'a) est supérieure à l'épaisseur de la couche poreuse (1 1 b ; 1 1 'b).
7. Semelle (1 ) de fer à repasser selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la base dure (1 1 ; 1 1 ') présente une épaisseur comprise entre 10 m et 200 μιτι.
8. Semelle (1 ) de fer à repasser selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la base dure (1 1 ; 1 1 ') présente une dureté comprise entre 200 et 2000 HV.
9. Fer à repasser, comportant une semelle (1 ) solidaire d'un corps de chauffe (4) comprenant des moyens électriques de chauffe (5), caractérisé en ce que la semelle (1 ) est conforme à l'une des revendications 1 à 8.
10. Fer à repasser selon la revendication 9, caractérisé en ce que la semelle (1 ) est fixée au corps de chauffe (4).
1 1 . Fer à repasser selon la revendication 9, caractérisé en ce que la semelle (1 ) est issue du corps de chauffe (4).
12. Fer à repasser selon l'une des revendications 9 à 1 1 , caractérisé en ce que la semelle (1 ) comporte des orifices (3) prévus pour le passage de vapeur.
13. Fer à repasser selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comporte un générateur de vapeur interne (6) relié aux orifices (3) prévus pour le passage de la vapeur.
14. Fer à repasser selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il est associé à un générateur de vapeur externe (7) relié aux orifices (3) prévus pour le passage de la vapeur.
15. Procédé d'obtention d'une semelle (1 ) de fer à repasser, comprenant les étapes suivantes :
fourniture ou réalisation d'un corps de semelle (10) en aluminium présentant une face externe de repassage (20),
oxydation par plasma électrolytique d'au moins la face externe de repassage (20) du corps de semelle (10) pour obtenir une base dure (1 1 ) comportant des oxydes d'aluminium,
réalisation d'un revêtement (12) sur la face externe de repassage (20) pour former une surface de glisse (2) prévue pour le repassage.
16. Procédé d'obtention d'une semelle (1 ) de fer à repasser selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une étape de polissage de la face externe de repassage (20) du corps de semelle (10) avant la réalisation du revêtement (12).
17. Procédé d'obtention d'une semelle (1 ) de fer à repasser selon l'une des revendications 15 ou 16, caractérisé en ce que le revêtement (12) est choisi parmi les revêtements suivants : PTFE, sol-gel, céramique, hybride sol-gel céramique.
18. Procédé d'obtention d'une semelle (1 ) de fer à repasser, comprenant les étapes suivantes :
fourniture ou réalisation d'un corps de semelle (10) en aluminium présentant une face externe de repassage (20),
oxydation par plasma électrolytique d'au moins la face externe de repassage (20) du corps de semelle (10) pour obtenir une base dure (1 1 ') comportant des oxydes d'aluminium,
polissage de la face externe de repassage (20) du corps de semelle (10) pour former une surface de glisse (2) prévue pour le repassage.
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