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WO2015078013A1 - 燃气轮机中传感器的检测方法 - Google Patents

燃气轮机中传感器的检测方法 Download PDF

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WO2015078013A1
WO2015078013A1 PCT/CN2013/088240 CN2013088240W WO2015078013A1 WO 2015078013 A1 WO2015078013 A1 WO 2015078013A1 CN 2013088240 W CN2013088240 W CN 2013088240W WO 2015078013 A1 WO2015078013 A1 WO 2015078013A1
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WO
WIPO (PCT)
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angle
sensor
vane
push rod
gas turbine
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/CN2013/088240
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English (en)
French (fr)
Inventor
任超
诺伊恩汉•托马斯
刘嶅
郑杰
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Siemens Corp
Original Assignee
Siemens AG
Siemens Corp
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Publication date
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Priority to CN201380081187.6A priority patent/CN105765197A/zh
Priority to PCT/CN2013/088240 priority patent/WO2015078013A1/zh
Priority to EP13898375.4A priority patent/EP3075988A4/en
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    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D21/00—Shutting-down of machines or engines, e.g. in emergency; Regulating, controlling, or safety means not otherwise provided for
    • F01D21/003—Arrangements for testing or measuring
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D17/00—Regulating or controlling by varying flow
    • F01D17/10—Final actuators
    • F01D17/12—Final actuators arranged in stator parts
    • F01D17/14—Final actuators arranged in stator parts varying effective cross-sectional area of nozzles or guide conduits
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    • F01D17/165—Final actuators arranged in stator parts varying effective cross-sectional area of nozzles or guide conduits by means of nozzle vanes for radial flow, i.e. the vanes turning around axes which are essentially parallel to the rotor centre line
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    • F01D9/041—Nozzles; Nozzle boxes; Stator blades; Guide conduits, e.g. individual nozzles forming ring or sector using blades
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    • F05D2220/30—Application in turbines
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F05D2260/50—Kinematic linkage, i.e. transmission of position
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    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2260/00—Function
    • F05D2260/80—Diagnostics

Definitions

  • the present invention relates to a method for detecting a sensor, and more particularly to an angle sensor for a vane angle measurement in a gas turbine and a method for detecting a measurement accuracy of a pressure sensor for measuring a thrust of a push rod.
  • FIG. 1 is a schematic view showing the structure of a guide vane driving mechanism in a conventional gas turbine, in which only a part of vanes 80 are schematically illustrated.
  • the vane drive mechanism includes a drive ring 81, a push rod 82, a plurality of links 83 corresponding to the vanes 80, and a plurality of adjustment rods 84 corresponding to the vanes 80.
  • the push rod 82 is coupled to the drive ring 81, and the push rod 82 urges the drive ring 81 to rotate relative to the cylinder block 85.
  • the vane drive mechanism is further provided with a plurality of elastic bases 86 through which the drive rings 81 are coupled to the cylinder block 85.
  • the drive ring 81 rotates relative to the cylinder block 85, and the center of the other side drive ring 81 deviates from the center of the cross section of the cylinder block 85.
  • the vane 80 rotated by the driving ring 81 the vane 80 corresponding to the joint of the push rod 82 and the driving ring 81 is at the maximum angle at the driving ring 81; and the driving rod 81 is spaced from the push rod 82 and the driving
  • the most distal vane 80 at the junction of the ring 81 has the smallest corner.
  • a pressure sensor 88 is required to measure the thrust of the push rod.
  • the gas turbine is provided with two angle sensors 87 (only one of which is shown schematically in the figure), which are respectively connected to a vane to measure the angle of rotation of the vanes connected thereto in real time.
  • the angles measured by the two angle sensors calculate the average rotation angle of all the guide vanes, and the difference between the maximum rotation angle and the minimum rotation angle among all the guide vanes, that is, the maximum rotation angle deviation.
  • the installation position of one of the angle sensors is required to be connected with the cross-section center of the cylinder, and the connection point between the push rod and the drive ring is connected with the cross-section center of the cylinder.
  • the angle between the angle is 0°; the angle of the other angle sensor is connected to the center of the cylinder of the cylinder, and the angle between the connection point between the push rod and the drive ring and the line connecting the cylinders of the cylinder is 180°. That is, one angle sensor can measure the maximum rotation angle of the vane, and the other angle sensor can measure the minimum rotation angle of the guide vane.
  • the difference between the vane angles measured by the angle sensors at these two positions is the maximum corner deviation, and the average of the vane angles measured by the two positions is the average corner of all the vanes.
  • the angle sensor and the pressure sensor will have a zero drift in use, which will affect the measurement accuracy. Summary of the invention
  • An object of the present invention is to provide a method of detecting a sensor in a gas turbine to detect measurement accuracy of an angle sensor and a pressure sensor.
  • the invention provides a method for detecting a sensor in a gas turbine, wherein the gas turbine comprises a cylinder, a plurality of vanes, a first angle sensor with a mounting angle of 0°, a second angle sensor with a mounting angle of 180°, and a a vane driving mechanism that can drive the vane to rotate, the vane driving mechanism includes a driving ring, a push rod that can push the driving ring to rotate relative to the cylinder, a plurality of connecting rods and an adjusting rod connecting the vane and the driving ring, and A plurality of elastic support seats connecting the cylinder block and the drive ring.
  • the detecting method of the angle sensor comprises: measuring the thrust of the push rod; measuring the first rotation angle of the guide vane at the installation position of the first angle sensor; measuring the second rotation angle of the guide vane at the installation position of the second angle sensor; the difference between the first rotation angle and the second rotation angle
  • the absolute value of the value is obtained by measuring the maximum corner deviation; a maximum angle deviation is calculated from the thrust of the push rod, ie max Aa F x , where F is the thrust of the push rod, which is a geometric parameter related to the guide vane drive mechanism Geometric constant; and calculate the absolute value of the deviation between the maximum angle deviation and the calculated maximum angle deviation.
  • the absolute value is less than or equal to a standard value, determine that the angle sensor and the pressure sensor have appropriate measurement accuracy; if the absolute value is greater than one When the standard value is used, it is judged that the angle sensor and/or the pressure sensor need to be corrected.
  • the distance from the center of the cross section of R a xix K G is the distance from the connection point of the push rod to the drive ring to the center of the section of the cylinder, and ⁇ 6 is the overall spring constant of the elastic support.
  • the standard value is 0.5 °.
  • Figure 1 shows a schematic view of the structure of a conventional compressor.
  • Figure 2 shows a schematic exploded view of the vane drive mechanism in a gas turbine.
  • Fig. 3 is a schematic view showing the assembled structure of the vane driving mechanism of Fig. 2.
  • Figure 4 shows the enlarged structure of the IV portion of Figure 2.
  • Figure 5 is used to illustrate the overall spring rate of the elastic support.
  • Figure 6 is a flow chart for explaining a method of detecting a sensor in a gas turbine.
  • Figure 2 shows a schematic exploded view of the vane drive mechanism in a gas turbine.
  • Fig. 3 is a schematic view showing the assembled structure of the vane driving mechanism of Fig. 2.
  • the vane drive mechanism includes a push rod 10, a drive ring 20, a cylinder block 30, eight resilient support seats 40, six adjustment rods 50 and six tie rods 60.
  • the push rod 10 is connected to the driving ring 20.
  • the thrust F applied by the push rod 10 can push the drive ring 20 to rotate relative to the cylinder block 30.
  • the drive ring 20 has a center O s
  • the cylinder 30 has a section center 0 H , that is, a center of a section along the central axis of the cylinder 30 in the cylinder 30.
  • the center O s coincides with the section center 0 H ; when the push rod applies the thrust F to the drive ring 20, the center O s deviates from the section center 0 H (see Fig. 5).
  • the elastic support base 40 can provide elastic support for the driving ring 20.
  • the elastic support of the elastic support base 40 can reduce the thermal expansion of the cylinder 30 to cause the driving ring stress level to be too high, and when the center O s deviates from the section center 0 H , the elastic support The seat 40 can always abut against the drive ring 20.
  • Each seat 40 has an elastic support angle between a horizontal line H ⁇ angular distribution and angle distribution of the support base 40 and the cross section of the elastic connection between the center H 0, the cross section through the center 0.
  • Fig. 4 shows an enlarged structure of the portion IV of Fig. 2.
  • one end of the adjustment lever 50 is coupled to the drive ring 20, and the other end of the adjustment lever 50 is coupled to the link 60.
  • One end of the connecting rod 60 that is not connected to the adjusting rod 50 is connected to the neck shaft 72 of the vane 70.
  • the driving ring 20 rotates relative to the cylinder block 30, the driving ring 20 drives the vane 70 to rotate by the adjusting rod 50 and the connecting rod 60, thereby changing the corner a thereof.
  • the length of the connecting rod 60 is.
  • the distance from the connection point of the push rod 10 to the drive ring 20 to the center of the section 0 H is R a . Adjusting the connection point of the rod 50 and the driving ring 20 to the cross section The distance from the center 0 H is A.
  • first angle sensor and second angle sensor are named first angle sensor and second angle sensor, respectively.
  • the two angle sensors are respectively connected to the neck shaft of one vane.
  • An angle sensor mounting position of the center of the vanes and the cross-sectional 0 H connection, the push rod 20 is connected to the driving ring 10 and the cross-sectional center point 0 H of the angle between the connection, hereinafter referred to as the mounting angle.
  • the mounting angle is 0°
  • the measured corner of the vane is the first corner
  • the second angle sensor the mounting angle is 180°
  • the second corner of the measured vane For " 2 .
  • the average rotation angle a mean of all the guide vanes and the difference between the maximum rotation angle and the minimum rotation angle in all the guide vanes, that is, the maximum rotation angle deviation maxA « can be reflected.
  • the first corner is the maximum angle of all the vanes
  • the second corner " 2 is the minimum angle of all the vanes.
  • the maximum corner deviation is the difference between the first corner and the second corner " 2
  • the average corner is the The average of 2 corners and the second corner.
  • the thrust F of the push rod is measured by a pressure sensor 12 disposed on the push rod.
  • Figure 5 is used to illustrate the overall spring constant of the elastic support base, and the broken line in the figure represents the drive ring after the displacement.
  • the elastic support base 40 disposed between the cylinder block 30 and the drive ring 20 can provide elastic support to the drive ring 20, respectively.
  • the angle between the direction in which the elastic support 40 applies the elastic force of the driving ring 20 and the horizontal line passing through the center 0 H of the section (the X direction in FIG. 4) is the distribution angle of the elastic support 40 and each elastic support
  • the spring coefficient of 40 is K s .
  • the elastic force applied to the driving ring 20 of each elastic supporting seat 40 can balance the thrust F, that is, the elastic force of each elastic supporting seat 40 in the Y direction in FIG.
  • the resultant force is equal to the thrust F.
  • the thrust F is equal to et , where d is the displacement of the drive ring 20 in the x-axis direction.
  • Figure 6 is a flow chart for explaining a method of detecting a sensor in a gas turbine.
  • the method of detecting the sensor in the gas turbine begins in step S10.
  • step S10 the angles of the two different vanes are measured by the first angle sensor and the second angle sensor. Wherein the first angle sensor measures the first corner and the second angle sensor measures the second corner. The thrust F of the push rod is measured.
  • step S20 the measured maximum corner deviation is obtained from the difference between the first corner and the second corner " 2 , ⁇ - ⁇ .
  • the calculation formula is:
  • K Ra + R ', where / is the length of the connecting rod; rod to adjust the point of attachment to the connecting rod of the cross-sectional center 0 H R a xlx K G distance;.
  • the distance from the connection point of the push rod to the drive ring to the center of the section; e is the overall spring rate of the elastic support seat.
  • step S30 the measured maximum angle deviation - « 2 is compared with the calculated maximum angle deviation maxAa, if the measured maximum angle deviation - « 2 and the calculated maximum angle deviation maxAa difference value is greater than a standard value, then proceeds to step S40; If the absolute value of the difference between the measured maximum angle deviation - « 2 and the calculated maximum angle deviation maxAa is less than or equal to one standard value, the process proceeds to step S50.
  • the standard value is 0.5 °.
  • step S40 it is judged that the measurement accuracy of the angle sensor and/or the pressure sensor is unsatisfactory, and it is necessary to further judge the condition of the angle sensor and the pressure sensor, thereby calibrating the sensor in question, and ending the detection method of the sensor in the gas turbine.
  • step S50 it is judged that the measurement accuracy of the angle sensor and the pressure sensor is acceptable. End the detection method of the sensor in the gas turbine.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Control Of Turbines (AREA)
  • Measuring Fluid Pressure (AREA)

Abstract

燃气轮机中传感器的检测方法，包括：采用压力传感器（88）测量推杆（10）的推力（F）；测量第一角度传感器安装处导叶（70）的第一转角；测量第二角度传感器安装处导叶（70）的第二转角；由第一转角和第二转角差值的绝对值得到一个测量最大转角偏差；由推杆（10）的推力（F）计算得到一个计算最大偏差，即maxΔα=F×K，式中F为推杆（10）的推力（F），K为一个相关于导叶驱动机构的几何参数的几何常数；计算测量最大转角偏差与计算最大转角偏差差值的绝对值，如果该绝对值小于等于一个标准值时，判断角度传感器和压力传感器（88）具有合适的测量精度；如果该绝对值大于一个标准值时，判断角度传感器和/或压力传感器（88）需要校正。

Description

名称
燃气轮机中传感器的检测方法
技术领域
本发明涉及传感器的检测方法， 尤其涉及燃气轮机中， 用于导叶转角测量的角度传感 器和用于测量推杆推力的压力传感器测量精度的检测方法。
背景技术
为了使得压缩机适应燃气轮机的不同操作状态， 需要在压缩机中设置导叶。 通过导叶 迎角的变化而改变进入到压缩机中空气的流动状态。 图 1显示了现有燃气轮机中导叶驱动 机构的结构示意图， 图中只示意性的绘出部分导叶 80。 如图所示， 导叶驱动机构包括一个 驱动圈 81、 一个推杆 82、 多个与导叶 80相对应的连杆 83、 和多个与导叶 80相对应的调 整杆 84。 推杆 82连接于驱动圈 81， 且推杆 82可推动驱动圈 81相对于缸体 85转动。 连 杆 83的一端连接于导叶 80， 其另一端连接于调整杆 84的一端。 调整杆 84的另一端连接 于驱动圈 81。 当驱动圈 81相对于缸体 85转动时， 它可带动调整杆 84和连杆 83运动， 从 而使得导叶 80转动而变化其转角。 另外， 导叶驱动机构还设有若干弹性基座 86， 驱动圈 81通过这些弹性基座 86连接于缸体 85。
当推杆 82施加推力于驱动圈 81时， 一方面驱动圈 81会相对于缸体 85转动， 另一方 面驱动圈 81的圆心会偏离缸体 85的截面圆心。 对于由驱动圈 81驱动而转动的导叶 80而 言， 此时驱动圈 81上对应于推杆 82与驱动圈 81连接处的导叶 80转角最大； 而驱动圈 81 上距离推杆 82与驱动圈 81连接处最远端的导叶 80转角最小。
为了测量推杆的推力， 需要安装一个压力传感器 88 以测量推杆的推力。 为了反映导 叶的转角， 燃气轮机设有两个角度传感器 87 (图中只示意性的显示了其中一个）， 它们分 别与一个导叶连接， 以实时地测量与其连接导叶的转角， 并由这两个角度传感器测量的转 角计算得到所有导叶的平均转角， 以及所有导叶中最大转角和最小转角的差值， 即最大转 角偏差。 为了使得平均转角和最大转角偏差的计算值与实际值接近， 需要其中一个角度传 感器的的安装位置与缸体的截面圆心连线， 与推杆与驱动圈连接点与缸体的截面圆心连线 之间的夹角为 0° ； 而另一个角度传感器的安装位置与缸体的截面圆心连线， 与推杆与驱 动圈连接点与缸体的截面圆心连线之间的夹角为 180° ， 即一个角度传感器可测量到导叶 的最大转角， 而另一个角度传感器可测量到导叶的最小转角。 由这两个位置上角度传感器 测量的导叶转角的差值即为最大转角偏差， 且由这两个位置上测量的导叶转角的平均值即 为所有导叶的平均转角。 角度传感器和压力传感器在使用中会出现零点漂移的情形， 从而影响其测量精度。 发明内容
本发明的目的是提供一种燃气轮机中传感器的检测方法， 以检测角度传感器和压力传 感器的测量精度。 本发明提供了一种燃气轮机中传感器的检测方法， 其中燃气轮机包括一个缸体、 复数 个导叶、 一个安装角为 0° 的第一角度传感器、 一个安装角为 180° 的第二角度传感器以 及一个可带动导叶转动的导叶驱动机构， 导叶驱动机构包括一个驱动圈、 一个可推动驱动 圈相对于缸体转动的推杆、 连接导叶与驱动圈的复数个连杆和调整杆、 以及连接缸体和驱 动圈的复数个弹性支撑座。 角度传感器的检测方法包括： 测量推杆的推力； 测量第一角度 传感器安装处导叶的第一转角； 测量第二角度传感器安装处导叶的第二转角； 由第一转角 与第二转角差值的绝对值得到一个测量最大转角偏差； 由推杆的推力计算得到一个计算最 大转角偏差， 即 max Aa F x , 式中 F为推杆的推力， 为一个相关于导叶驱动机构的 几何参数的几何常数； 和计算测量最大转角偏差与计算最大转角偏差差值的绝对值， 如果 该绝对值小于等于一个标准值时， 判断角度传感器和压力传感器具有合适的测量精度； 如 果该绝对值大于一个标准值时， 判断角度传感器和 /或压力传感器需要校正。
在燃气轮机中传感器的检测方法的再一种示意性的实施方式中， 几何常数的计算公式 为： K = R。 + R' , 其中 /为导叶的连杆的长度， 为调整杆与驱动圈的连接点至缸体
Ra x i x KG 的截面圆心的距离， 为推杆与驱动圈的连接点至缸体的截面圆心的距离， ^6为弹性支 撑座的整体弹性系数。
在燃气轮机中传感器的检测方法的另一种示意性的实施方式中， 标准值为 0.5 ° 。 附图说明
以下附图仅对本发明做示意性说明和解释， 并不限定本发明的范围。
图 1显示了现有压缩机的结构示意图。
图 2显示了燃气轮机中导叶驱动机构的分解结构示意图。
图 3显示了图 2中导叶驱动机构的组装后的结构示意图。
图 4显示了图 2中 IV部分的放大结构。
图 5用于说明弹性支撑座的整体弹性系数。 图 6用于说明燃气轮机中传感器的检测方法的流程图。
具体实施方式 为了对发明的技术特征、 目的和效果有更加清楚的理解， 现对照附图说明本发明的具 体实施方式， 在各图中相同的标号表示相同的部分。
在本文中， "示意性"表示 "充当实例、 例子或说明"， 不应将在本文中被描述为 "示 意性" 的任何图示、 实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。
为使图面简洁， 各图中的只示意性地表示出了与本发明相关的部分， 它们并不代表其 作为产品的实际结构。 另外， 以使图面简洁便于理解， 在有些图中具有相同结构或功能的 部件， 仅示意性地绘示了其中的一个， 或仅标出了其中的一个。
在本文中， "一个"不仅表示 "仅此一个"， 也可以表示 "多于一个" 的情形。 在本文 中， "第一"、 "第二 "等仅用于彼此的区分， 而非表示它们的重要程度及顺序等。 在本文 中， 角度的数值并非严格的数学和 /或几何学意义上的限制， 还包含本领域技术人员可以理 解的且测量或计算等允许的误差。
图 2显示了燃气轮机中导叶驱动机构的分解结构示意图。 图 3显示了图 2中导叶驱动 机构的组装后的结构示意图。 为了清楚地显示导叶驱动机构的结构， 图 2和图 3中只示意 性的绘出部分导叶。 参见图 2和图 3， 导叶驱动机构包括一个推杆 10、 一个驱动圈 20、 一 个缸体 30、 八个弹性支撑座 40、 六个调整杆 50和六个连接杆 60。
其中， 推杆 10连接于驱动圈 20。 推杆 10施加的推力 F可推动驱动圈 20相对于缸体 30转动。 驱动圈 20具有一个圆心 Os， 且缸体 30具有一个截面圆心 0H， 即沿缸体 30中， 垂直于缸体 30的中心轴的截面的圆心。 当推杆未施加推力 F于驱动圈 20时， 圆心 Os与 截面圆心 0H重合； 当推杆施加推力 F于驱动圈 20时， 圆心 Os偏离截面圆心 0H (参见图 5 )。
缸体 30与驱动圈 20之间设有八个弹性支撑座 40。弹性支撑座 40可为驱动圈 20提供 弹性支持， 弹性支撑座 40的弹性支撑可减小缸体 30受热膨胀导致驱动圈应力水平过高， 且当圆心 Os偏离截面圆心 0H时， 弹性支撑座 40可始终抵靠于驱动圈 20。 每一个弹性支 撑座 40都具有一个分布角^且分布角为弹性支撑座 40与截面圆心 0H之间的连线，与通 过截面圆心 0H的水平线之间的夹角。
图 4显示了图 2中 IV部分的放大结构。 参加图 2、 图 3和图 4所示， 调整杆 50的一 端连接于驱动圈 20， 调整杆 50的另一端连接于连接杆 60。 连接杆 60未与调整杆 50连接 的一端连接于导叶 70的颈轴 72。 当驱动圈 20相对于缸体 30转动时， 驱动圈 20藉由调整 杆 50和连接杆 60带动导叶 70转动， 从而改变其转角 a。 连接杆 60的长度为。 推杆 10 与驱动圈 20的连接点至截面圆心 0H的距离为 Ra。调整杆 50与驱动圈 20的连接点至截面 圆心 0H的距离为 A。
为了区分两个角度传感器 74 (图 2中只显示了其中一个）， 分别将它们命名为第一角 度传感器和第二角度传感器。 这两个角度传感器分别连接于一个导叶的颈轴。 角度传感器 安装位置的导叶与截面圆心 0H的连线，与推杆 10与驱动圈 20连接点与截面圆心 0H的连 线之间的夹角， 以下简称为安装角。 对于第一角度传感器， 其安装角为 0° ， 且其测量到 的导叶的转角为第一转角 ； 对于第二角度传感器， 其安装角 180° ， 且其测量到的导叶 的第二转角为《2。 通过第一转角 和第二转角《2， 可以地反映出所有导叶的平均转角 amean , 以及所有导叶中最大转角和最小转角之差， 即最大转角偏差 maxA«。 第一转角 为所有导叶中的最大转角， 且第二转角《2为所有导叶中的最小转角， 此时最大转角偏差为 第一转角 与第二转角《2之差， 而平均转角为第一转角 与第二转角《2的平均值。 推杆 的推力 F由一个设置于推杆的压力传感器 12测量得到。
图 5用于说明弹性支撑座的整体弹性系数， 图中虚线代表发生位移后的驱动圈。 参见 图 5，设置于缸体 30与驱动圈 20之间的弹性支撑座 40可分别向驱动圈 20提供弹性支撑。 弹性支撑座 40施加于驱动圈 20的弹性力的方向与通过截面圆心 0H的水平线 （图 4中 X 方向） 之间的夹角为该弹性支撑座 40的分布角^ 且每一个弹性支撑座 40的弹性系数为 Ks。当推杆 10施加推力 F于驱动圈 20时，各个弹性支撑座 40的施加于驱动圈 20的弹性 力可平衡推力 F，即各个弹性支撑座 40的弹性力在图 4中 Y方向的分力的合力等于推力 F。 定义所有弹性支撑座 40的弹性系数 ^^在 Y方向分量之和为 e， 即弹性支撑座 40的整体 弹性系数， 且^ ; = sin2( )， 式中 i代表不同的弹性支撑座。 由此可得到推杆 10施加
1
推力 F等于 et ， 其中 d为驱动圈 20在 Υ轴方向的位移。
图 6用于说明燃气轮机中传感器的检测方法的流程图。 如图所示， 燃气轮机中传感器 的检测方法开始于步骤 S10。 在步骤 S10中， 由第一角度传感器和第二角度传感器测量得 到两个不同导叶的转角。 其中第一角度传感器测量得到第一转角 ， 而第二角度传感器测 量得到第二转角 。测量得到推杆的推力 F。在步骤 S10完成第一转角 A、第二转角《2和 推杆的推力 F的测量后， 进入步骤 S20。 在步骤 S20中， 由第一转角 和第二转角《2的差值， 即^ - ^， 得到测量最大转角偏 差。 由压力传感器测出的推力 F 计算得到计算最大转角偏差 max A«， 且计算公式为 maxAa = F x K , 式中 为一个相关于导叶驱动机构相关的常数。 在燃气轮机中传感器的检测方法一种示意性实施方式中， 的计算公式为：
K = Ra + R' ， 式中 /为连接杆的长度； 为调整杆与连接杆的连接点至截面圆心 0H的 Ra x l x KG 距离； 。为推杆与驱动圈的连接点至截面圆心的距离； e为弹性支撑座的整体弹性系数。 在步骤 S30中， 将测量最大转角偏差 -«2与计算最大转角偏差 maxAa比较， 如果测 量最大转角偏差 -«2与计算最大转角偏差 maxAa差值的绝对值大于一个标准值时，进入 步骤 S40; 如果测量最大转角偏差 -«2与计算最大转角偏差 maxAa差值的绝对值小于等 于一个标准值时， 进入步骤 S50。 在燃气轮机中导叶制动机构的测量方法一种示意性实施 方式中， 标准值为 0.5 ° 。
在步骤 S40中， 判断角度传感器和 /或压力传感器的测量精度不合格， 需要进一步判断 角度传感器和压力传感器的情况， 进而将出现问题的传感器校准， 结束燃气轮机中传感器 的检测方法。
在步骤 S50中， 判断角度传感器和压力传感器的测量精度合格。 结束燃气轮机中传感 器的检测方法。
应当理解， 虽然本说明书是按照各个实施例描述的， 但并非每个实施例仅包含一个独 立的技术方案， 说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见， 本领域技术人员应当将说明书 作为一个整体， 各实施例中的技术方案也可以经适当组合， 形成本领域技术人员可以理解 的其他实施方式。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施例的具体说明， 它们 并非用以限制本发明的保护范围， 凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方案或变更， 如特征的组合、 分割或重复， 均应包含在本发明的保护范围之内。
标号说明
10 推杆
12 压力传感器
20 驱动圈
30 缸体
40 弹性支撑座 调整杆 连接杆 导叶 颈轴 角度传感器 导叶 驱动圈 推杆 连杆 调整杆 缸体 弹性基座 角度传感器 压力传感器。

Claims

权利要求
1. 燃气轮机中传感器的检测方法， 其中所述燃气轮机包括一个缸体、 复数个导叶、 一个安 装角为 0° 的第一角度传感器、 一个安装角为 180° 的第二角度传感器以及一个可带动导 叶转动的导叶驱动机构， 导叶驱动机构包括一个驱动圈、 一个可推动驱动圈相对于缸体转 动的推杆、 一个用于测量推杆推力的压力传感器、 连接导叶与驱动圈的复数个连杆和调整 杆、 以及连接所述缸体和所述驱动圈的复数个弹性支撑座，
所述角度传感器的检测方法包括：
由所述压力传感器测量所述推杆的推力
同时测量所述第一角度传感器安装处导叶的第一转角 ); 同时测量所述第二角度传感器安装处导叶的第二转角 （《2 ); 由所述第一转角 与所述第二转角 （《2)差值的绝对值得到一个测量最大转角偏 差；
由所述推力 （F ) 计算得到一个计算最大转角偏差 （maxAa)， 即 maxAazFx , 式中， 为一个相关于所述导叶驱动机构相关的常数； 和
计算所述测量最大转角偏差与所述计算最大转角偏差 （maxAa ) 差值的绝对值， 如 果该绝对值小于等于一个标准值时， 判断所述角度传感器和所述压力传感器具有合适的测 量精度； 如果该绝对值大于一个标准值时， 判断所述角度传感器和 /或所述压力传感器需要 校正。
2. 如权利要求 1所述的燃气轮机中传感器的检测方法，其中所述常数（ K )的计算公式为：
R +R,
K= ~ α-—— '—,
Ra xixKG 其中， /为所述导叶的连杆的长度，
为所述调整杆与所述驱动圈的连接点至所述缸体的截面圆心 （0H) 的距离， 为所述推杆与所述驱动圈的连接点至所述缸体的截面圆心 （0H) 的距离，
^6为所述弹性支撑座的整体弹性系数。
3. 如权利要求 1所述的燃气轮机中传感器的检测方法， 其中所述标准值为 0.5° 。
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