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WO2014129234A1 - 圧着端子、接続構造体及び、接続構造体の製造方法 - Google Patents

圧着端子、接続構造体及び、接続構造体の製造方法 Download PDF

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WO2014129234A1
WO2014129234A1 PCT/JP2014/050593 JP2014050593W WO2014129234A1 WO 2014129234 A1 WO2014129234 A1 WO 2014129234A1 JP 2014050593 W JP2014050593 W JP 2014050593W WO 2014129234 A1 WO2014129234 A1 WO 2014129234A1
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WO
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crimping
conductor
crimp
terminal
crimped
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PCT/JP2014/050593
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English (en)
French (fr)
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泰 木原
昭頼 橘
三郎 八木
幸大 川村
翔 外池
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Furukawa Electric Co Ltd
Furukawa Automotive Systems Inc
Original Assignee
Furukawa Electric Co Ltd
Furukawa Automotive Systems Inc
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Priority to CN201480001314.1A priority patent/CN104350644B/zh
Priority to EP14754934.9A priority patent/EP2960994B1/en
Publication of WO2014129234A1 publication Critical patent/WO2014129234A1/ja
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    • Y10T29/49181—Assembling terminal to elongated conductor by deforming
    • Y10T29/49183—Assembling terminal to elongated conductor by deforming of ferrule about conductor and terminal

Definitions

  • the present invention relates to a crimp terminal, a connection structure, and a method for manufacturing the connection structure that are attached to, for example, a connector of an automobile wire harness.
  • An electrical equipment equipped in an automobile or the like constitutes an electrical circuit by being connected to another electrical equipment or a power supply device via a wire harness in which covered electric wires are bundled.
  • the wire harness and the electrical equipment and the power supply device are connected to each other by connectors attached thereto.
  • These connectors have a configuration in which a crimp terminal connected by crimping to a covered electric wire is mounted inside, and a female connector and a male connector that are connected corresponding to the unevenness are fitted.
  • the conductive member disclosed in Patent Document 1 is one of such crimp terminals.
  • the “conductive member” disclosed in Patent Document 1 includes a fastening portion that is a base material provided with a connection surface connected to another member, and an electric wire that protrudes from the fastening portion and fastens a distal end portion of the electric wire. It consists of a connection part.
  • the electric wire connecting portion has an insertion hole into which the tip of the electric wire can be inserted, and is formed in a cylindrical shape having an open end on the protruding direction.
  • the connection of the electric wire to the “conductive member” of Patent Document 1 is performed by inserting the conductor tip portion from which the insulating coating on the tip end side of the electric wire has been peeled into the insertion hole of the wire connection portion, and crimping the wire connection portion in that state. Can be crimped.
  • the electric wire connecting portion of the “conductive member” disclosed in Patent Document 1 is a cylindrical shape formed of a so-called closed barrel type, and has a higher rigidity than a so-called open barrel type in which a part of the circumferential direction is open, Furthermore, when forming an electric wire connection part, there exists a possibility that the electric wire connection part may be work-hardened.
  • an object of the present invention is to provide a crimp terminal, a connection structure, and a method for manufacturing the connection structure that can stabilize the crimp resistance.
  • the present invention relates to a crimping part that allows a crimp connection of at least the conductor tip part in a coated electric wire provided with a conductor tip part in which a conductor is coated with an insulation coating and the conductor coating part is exposed by peeling off the insulation coating on at least the tip side.
  • the crimping portion is formed into a cylindrical shape by bending a portion corresponding to the crimping portion of the terminal base of the terminal development shape around the terminal axis, and the butting end where the portion corresponding to the crimping portion is abutted Forming a welded portion welded to the butt end portion along the longitudinal direction of the crimping portion, and the crimping portion is plastically deformed as the welded portion is crimped to the conductor tip portion of the crimping portion. It is characterized in that it is formed at a plastically deformed portion where the amount of deformation is larger than the peripheral portion in the circumferential direction of the crimping portion.
  • the means for forming the welded portion at the butt end is not particularly limited, for example, gas welding, electric resistance welding, or laser welding, and is not particularly limited as long as it is a means capable of applying heat to anneal the butt end. do not do.
  • the plastic deformation location is not limited to the location where the amount of deformation is the largest in the circumferential direction of the crimping portion, but is a location where the amount of deformation is locally increased compared to the peripheral portion in the circumferential direction of the crimping portion. Good.
  • the amount of deformation indicates the degree of change in the shape of the crimped portion after crimping compared to the shape of the crimped portion before crimping.
  • the amount of compression, the amount of elongation (tensile amount), the amount of bending, and the amount of displacement At least one of (movement amount).
  • the plastic deformation of the crimping part may be a change in shape accompanied by plastic deformation, and the predetermined portion in the circumferential direction of the crimping part is not limited to bend deformation, but may be displaced by compression or tension, for example. This also includes changing the shape.
  • the conductor may be a stranded wire or a single wire obtained by twisting an element wire, and may be formed of an aluminum-based conductor made of aluminum or an aluminum alloy, for example, to a metal constituting the crimp terminal.
  • the present invention is not limited to this.
  • it may be formed of a copper-based conductor made of copper or a copper alloy, and may be formed of the same metal as the crimp terminal. .
  • the terminal formed through cold working such as a punching process of punching a terminal having a developed terminal shape from a base material and a bending process of bending a portion corresponding to the crimping portion of the punched terminal into a cylindrical shape is described above.
  • the hardness is several times that of the terminal base material before the cold working.
  • the crimping part removes not only distortion corresponding to the welded part but also non-welded parts other than the welded part, such as bending, and distortion (dislocation) due to work hardening caused by the process before crimping. be able to.
  • the plastic deformation location forming the welded portion is excellent annealing, especially in the crimped portion that is work-hardened when forming through cold working. An effect can be obtained.
  • the heat applied to the butt end portion is conducted to the plastic deformation portion when forming the welded portion.
  • the annealing effect can be obtained also for the plastically deformed portion formed in the portion other than the welded portion.
  • the non-welded part other than the welded part does not directly apply heat when welding, like the butt end part, the temperature of annealing is suppressed more than the welded part, and an appropriate annealing effect can be obtained. it can.
  • the plastic deformation location at locations other than the welded portion can obtain an annealing effect with an appropriate hardness having strength that does not cause cracking during crimping.
  • the crimping portion in the cross section orthogonal to the longitudinal direction, is formed so that both sides of the virtual axis line that linearly connects the central portion of the cross section of the crimping portion and the welded portion are symmetrical.
  • the plastic deformation location can be formed on both sides of the virtual axis in the circumferential direction of the crimping portion.
  • the heat applied as the butt end portion is welded to the plastic deformation portions formed on both sides of the virtual axis in the circumferential direction of the crimping portion.
  • the annealing effect can be obtained also for the plastic deformation portion which is a portion other than the welded portion.
  • the plastic deformation locations formed on both sides of the imaginary axis in the circumferential direction of the crimping portion are lower in annealing temperature than the plastic deformation locations where the welded portion is formed, so that the strength does not cause cracking during crimping.
  • An annealing effect with an appropriate hardness can be obtained.
  • the plastic deformation locations formed on both sides of the virtual axis in the circumferential direction of the crimping portion can be plastically deformed without cracking due to the crimping in the same manner as the plastic deformation locations forming the welded portion. it can.
  • the crimping portion is crimped to the conductor tip by forming the crimping portion so that the orthogonal cross section after crimping is symmetrical on both sides of the virtual axis passing through the welded portion. At this time, the welded portion can be plastically deformed without causing cracks.
  • the orthogonal cross section of the crimping part after crimping is formed so that both sides of the virtual axis passing through the welded part are symmetrical. Since the stress applied to the welded portion can be applied equally to both sides of the welded portion, it is possible to prevent the welded portion from being cracked as a result.
  • the amount of deformation at which the crimping portion is plastically deformed is set to a displacement amount that is displaced as the crimping portion is plastically deformed, and the plastic deformation portion where the welded portion is formed is defined as the displacement amount.
  • the welded portion is formed at the plastic displacement portion, by welding the butt end portion, for example, the crimping portion is bent into a cylindrical shape, and the work is hardened along with the process before the crimping. As a result, it is possible to anneal the plastic displacement portion where the ductility is lowered.
  • the plastic displacement portion can obtain excellent extensibility, and when the crimping portion is crimped, the plastic displacement portion is largely displaced as compared with the peripheral portion as it is compressed. It can be securely deformed without cracking.
  • the welded portion can be annealed by welding the butt end portions, the hardness can be sufficiently reduced.
  • Such a welded portion has the displacement amount larger than that of the peripheral portion.
  • the weld portion is disposed at a location where the bending deformation amount becomes smaller than that of the peripheral portion, that is, the plastic deformation portion.
  • the welded part is not forced to bend and deformed by applying a large stress, for example, as the crimped part is crimped to the tip of the conductor, so that cracking occurs even if the welded part is sufficiently reduced in hardness. And can be reliably plastically deformed.
  • the plastic bending deformation causes the predetermined portion to be compared with the plastic displacement.
  • the load applied to the part becomes large and is easily damaged.
  • the plastic bending deformation can be said to be a plastic deformation in which a predetermined portion in the circumferential direction of the crimping portion is likely to be damaged when the crimping portion is crimped to the conductor tip as compared with the plastic displacement.
  • the welded portion at the plastic displacement portion instead of the plastic bending deformation portion, the sufficient annealing effect by forming the welded portion at the butt end portion, Even when the hardness is too lower than the desired hardness, when the crimping part is crimped to the conductor tip part, the welded part can be reliably plastically deformed without being damaged.
  • the deformation amount at which the crimping portion is plastically deformed is set to a bending deformation amount that bends and deforms as the crimping portion is plastically deformed, and on both sides of the virtual axis in the circumferential direction of the crimping portion.
  • the formed plastic deformation portion can be formed as a plastic bending deformation portion where the amount of bending deformation is larger than that of the peripheral portion.
  • the plastic bending deformation portion by placing the plastic bending deformation portion at a portion other than the welded portion in the circumferential direction of the crimping portion, the plastic bending deformation portion can be directly applied when welding the butt end portion. Therefore, annealing can be performed at an annealing temperature lower than that of the welded portion.
  • the plastic bending deformation portion is forced to undergo a large bending deformation as compared with the peripheral portion, but can be firmly bent and deformed following the crimping blade mold.
  • the pressure-bonding portion is formed in an orthogonal cross section in which the cross-section of the pressure-bonded portion after pressure bonding is a U-shape.
  • the upper portion is below the intermediate portion in the width direction of the pressure-bonding portion in a state where the orthogonal cross section of the pressure-bonding portion is viewed from the front.
  • the plastic displacement portion displaced in a concave shape is formed.
  • the annealing effect by forming the welded portion at the plastic displacement location can remove the processing strain of the plastic displacement location, and the plastic displacement location is reliably plastically deformed with a larger displacement amount than the peripheral portion. be able to.
  • the bending deformation is performed so as to protrude upward on both outer sides in the width direction of the pressure-bonding portion. A plastic bending deformation location is formed.
  • compression-bonding part in the orthogonal cross section in which the orthogonal cross section of the said crimping
  • a location corresponding to the welded portion in the circumferential direction of the pressure-bonding portion That is, a plastic displacement portion is formed in which the intermediate portion in the width direction of the crimping portion is displaced inwardly in the thickness direction.
  • the processing strain at the plastic displacement location can be removed, and the plastic displacement location can be reliably plastically deformed with a larger displacement amount than the surrounding portion. Can do.
  • the pressure-bonding portion having an H-shaped orthogonal cross section in the state where the orthogonal cross section of the pressure-bonding portion is viewed from the front, on both outer sides in the width direction of the pressure-bonding portion and on both outer sides in the width direction of the pressure-bonding portion. Is formed with a plastic bending deformation portion that bends and deforms so as to protrude to both sides in the thickness direction.
  • the deformation amount at which the crimping portion is plastically deformed is set to a bending deformation amount that is bent and deformed as the crimping portion is plastically deformed, and the plastic deformation portion formed at the welded portion is It can be formed as a plastic bending deformation location where the amount of bending deformation becomes larger than that of the peripheral portion.
  • the plastic deformation portion that has been work hardened by a pre-crimping process such as bending the crimping portion into a cylindrical shape is securely annealed. be able to.
  • the pressure-bonding portion is formed in a cross-sectional shape in which an orthogonal cross section of the pressure-bonded portion after pressure bonding has a cross shape having the protrusions on the top, bottom, left and right.
  • the protruding part protruding in the radially outward direction in the circumferential direction of the crimping part is a state where the orthogonal cross section of the crimping part is viewed from the front. Since the amount of bending deformation is larger than that of the peripheral portion, it is formed as a plastic bending deformation portion.
  • the portion corresponding to the plastic bending deformation portion is greatly bent and deformed as compared with the peripheral portion as the crimping portion is compressed. Even if it does not generate
  • the present invention includes a crimping portion that allows crimping connection of the tip of the conductor in which the conductor is exposed by peeling off the insulation coating on the tip side of the covered electric wire in which the conductor is coated with the insulation coating by a predetermined length.
  • tip part can be comprised, a crimping
  • this invention is provided with the connector housing which can accommodate the said crimp terminal in the said connection structure while providing multiple crimp connection structures mentioned above, It is a wire harness which has arrange
  • the present invention also includes a punching step of punching the base material into a terminal deployment shape to form a terminal base material, a bending step of bending a portion corresponding to the crimping portion of the terminal base material around a terminal axis to form a tubular shape, A method for manufacturing a crimp terminal, in which a welding step is formed in this order along a longitudinal direction at a butted end portion where the portion corresponding to the crimped portion is butted in the circumferential direction.
  • At least a conductor tip portion that comprises a crimp terminal having a cylindrical crimp portion, and the insulation coating on the tip side of the covered electric wire in which the conductor is coated with an insulation coating is peeled off by a predetermined length to expose the conductor
  • a connection structure for crimping and connecting the crimp terminal and the covered wire by performing in this order a wire insertion step of inserting the crimp portion into the crimp portion before crimping and a crimping step of crimping the crimp portion to at least the conductor tip.
  • the plasticity in which the amount of deformation of the crimping portion plastically deformed as a result of the crimping of the crimping portion with respect to the conductor tip by the crimping step is larger than the peripheral portion in the circumferential direction of the crimping portion.
  • the crimping portion corresponding portion is bent so that the butt end portion of the crimping portion corresponding portion is disposed at the deformed portion.
  • the terminal base material is work-hardened by performing cold working such as a punching process and a bending process on the base material.
  • cold working such as a punching process and a bending process
  • the butt end portion of the portion corresponding to the crimping portion is disposed at a plastic deformation portion where the deformation amount of the plastic deformation is larger than the peripheral portion in the circumferential direction of the crimping portion.
  • the bending process is performed on the portion corresponding to the crimping portion, and at the butt end portion, a welding process is performed in which a welded portion obtained by welding the welded portion welded to the butt end portion is formed along the longitudinal direction.
  • An annealing effect can be obtained in which distortion inside the crimped part that has been work-hardened by cold working is removed.
  • compression-bonding part can improve the followable
  • the butt end portion can be welded by fiber laser welding in the welding step.
  • the fiber laser can focus on an extremely small spot as compared with other welding lasers, can realize high-power laser welding, and can continuously irradiate.
  • the butt end portion can be reliably welded, and sufficient water stoppage can be secured even in the crimped state, and work hardening remaining in the crimped portion can be effectively eliminated.
  • the crimping portion includes a conductor crimping portion that crimps the conductor tip portion, and a coating crimping portion that crimps the covering tip portion closer to the base end side than the conductor tip portion on the wire tip side.
  • the conductor crimping portion and the covering crimping portion can be crimped simultaneously.
  • the part is greatly plastically deformed, for example, a step is generated.
  • the present invention by obtaining an annealing effect of removing the internal distortion of the crimping part due to work hardening, it is possible to avoid crimp cracking during crimping by improving followability to the crimping blade mold. Further, it is possible to provide a crimp terminal, a connection structure, and a method for manufacturing the connection structure that can stabilize the crimp resistance.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along arrow AA in FIG. 1.
  • the external appearance perspective view which shows the external appearance seen from diagonally upward in another crimp terminal.
  • Sectional drawing which shows the cross section of the width direction in another U-shaped crimping
  • compression-bonding part Sectional drawing which shows another crimping
  • compression-bonding part Sectional drawing of the conductor crimping
  • FIGS. 1 is an explanatory view for explaining the crimped connection structure 1
  • FIG. 2 is a sectional view taken along the line AA in FIG. 1
  • FIG. 3 is an explanatory view for explaining welding at the barrel portion 230. ing.
  • an arrow X indicates the longitudinal direction (hereinafter referred to as “longitudinal direction X”)
  • an arrow Y indicates the width direction (hereinafter referred to as “width direction Y”).
  • the box part 210 side (left side in FIG. 1) described later is defined as the front
  • the covered electric wire 100 side (right side in FIG. 1) described later with respect to the box part 210 is defined as the rear.
  • the upper side in FIG. 1 is the upper side
  • the lower side in FIG. 1 is the lower side.
  • the crimp connection structure 1 is configured by crimping and connecting a covered electric wire 100 and a crimp terminal 200.
  • the covered electric wire 100 is configured by covering an aluminum core wire 101 in which aluminum strands 101a are bundled with an insulating covering 102 made of an insulating resin. Further, the covered electric wire 100 exposes the aluminum core wire 101 having a predetermined length from the tip of the insulating covering 102.
  • the crimp terminal 200 is a female terminal, and from a front side to a rear side in the longitudinal direction X, a box part 210 that allows insertion of a male tab of a male terminal (not shown), and a box part 210 And a barrel portion 230 that is disposed via a transition portion 220 having a predetermined length.
  • the crimp terminal 200 is formed by punching a copper alloy strip (not shown) such as brass whose surface is tin-plated (Sn-plated) into a planarly expanded terminal shape, and then rearwardly viewing the box portion 210 of the hollow rectangular column body.
  • a copper alloy strip such as brass whose surface is tin-plated (Sn-plated) into a planarly expanded terminal shape, and then rearwardly viewing the box portion 210 of the hollow rectangular column body.
  • This is a closed barrel type terminal which is formed by bending into a three-dimensional terminal shape including a substantially O-shaped barrel portion 230 and welding the barrel portion 230.
  • the box portion 210 is formed by bending one of the side surface portions 211 connected to both sides in the width direction Y orthogonal to the longitudinal direction X of the bottom surface portion (not shown) so as to overlap the other end portion. It is comprised by the hollow rectangular column body of the inversion of the substantially rectangular shape seeing from the front side.
  • an insertion tab (not shown) of a male terminal is formed inside the box portion 210 by extending the front side in the longitudinal direction X of the bottom surface portion and bending it toward the rear in the longitudinal direction X. ) Is provided. In the present embodiment, detailed illustration of the elastic contact piece 212 is omitted.
  • the barrel portion 230 is integrally formed with a coating crimping portion 231 that crimps the vicinity of the tip of the insulating coating 102 and a conductor crimping portion 232 that crimps the exposed aluminum core wire 101. More specifically, as shown in FIG.
  • the barrel portion 230 rounds the copper alloy strip punched into a terminal shape so as to surround the outer periphery of the covered electric wire 100 with an inner diameter slightly larger than the outer diameter of the covered electric wire 100,
  • the rounded end portions 230a are butted together at a portion corresponding to the barrel 230 corresponding to the barrel 230 of the crimp terminal 200, and are welded along the welded portion W in the longitudinal direction X to form a substantially O-shaped closed cross-sectional shape in the rear view.
  • welding of the welding location W is performed by single focus fiber laser welding using the fiber laser welding apparatus FL.
  • the fiber laser welding is welding using fiber laser light having a wavelength of about 1.08 ⁇ m. Since this fiber laser beam is an ideal Gaussian beam and can be focused to the diffraction limit, it is possible to construct a focused spot diameter of 30 ⁇ m or less that could not be realized with a YAG laser or a CO 2 laser. It is.
  • the end portions 230a While irradiating the fiber laser beam from such a fiber laser welding apparatus FL and moving the fiber laser welding apparatus FL in the longitudinal direction X along the welding location W to anneal the welding location W, the end portions 230a are connected to each other. To form the barrel portion 230. A portion where the end portions 230a are welded is referred to as a welded portion 230b.
  • the barrel part 230 has the sealing part 235 which deform
  • a U-shaped conductor crimping portion 232 ⁇ / b> U obtained by crimping and an O-shaped coated crimping portion 231 ⁇ / b> O are formed in a crimped state in which the insulating crimped body 102 is crimped by deforming the coating crimping portion 231.
  • the sealing part 235 is deformed so as to flatten the front end of the barrel part 230 with a predetermined crimping die (not shown), thereby sealing the front opening in the barrel part 230 before the crimping.
  • the O-shaped coated crimping portion 231O is a crimped state in which the insulated crimped body 102 is crimped by deforming the coated crimped portion 231 into which the coated electric wire 100 is inserted into a substantially O-shaped cross section with a predetermined crimping die. Is configured.
  • the U-shaped conductor crimping portion 232U deforms the conductor crimping portion 232, into which the covered electric wire 100 is inserted, with a pair of male and female molds 10 described later to crimp the aluminum core wire 101 as shown in FIG.
  • the cross section is substantially U-shaped.
  • the U-shaped conductor crimping portion 232U in the crimped state is deformed into a circular arc shape in which the lower surface side of the conductor crimping portion 232 protrudes downward in an orthogonal cross section orthogonal to the longitudinal direction X.
  • the upper surface side of the crimping portion 232 is formed with an upper surface concave portion 234a that is deformed into a concave cross section with the approximate center in the width direction Y directed downward.
  • the U-shaped conductor crimping portion 232U has a protruding portion 234T (corner portion) projecting upward on both outer sides in the width direction Y of the conductor crimping portion 232 in an orthogonal cross section orthogonal to the longitudinal direction X. ) Is formed. That is, in the crimped state, the U-shaped conductor crimping portion 232 ⁇ / b> U has a substantially U-shaped cross section orthogonal to the longitudinal direction X.
  • the upper surface concave portion 234a is a portion that is compressively deformed in the circumferential direction of the conductor crimping portion 232 so that a displacement amount due to compression is larger than that of the peripheral portion.
  • the protruding portion 234T is a portion that is bent and deformed in the circumferential direction of the conductor crimping portion 232 so that the amount of bending deformation is larger than that of the peripheral portion.
  • FIG. 4 is an explanatory view for explaining the Vickers hardness in the barrel portion 230.
  • FIG. 4A shows the measurement location of the Vickers hardness in the barrel portion 230
  • FIG. 4B shows the measurement location.
  • the ratio of the Vickers hardness of each measurement location with respect to P5 is shown.
  • the measurement location of the Vickers hardness in the barrel portion 230 is a measurement point P1 measured at the substantially center in the circumferential direction in the welded portion 230b, and a circumferential boundary between the welded portion 230b and the non-welded portion.
  • the measurement point P2 is measured
  • the measurement point P3 is measured in the vicinity of the circumferential boundary
  • the measurement point P4 is measured on the side of the barrel 230
  • the measurement point P5 is measured on the lower surface of the barrel 230.
  • the conductor crimping part 232 before fiber laser welding and the Vickers hardness are substantially the same value.
  • the ratio of the Vickers hardness to the measurement point P5 at each measurement point of the barrel part 230 is 45.8% for the measurement point P1 and 48.0% for the measurement point P2. It was.
  • the measurement points P1 and P2 are both welded portions, and are locations corresponding to the butt end portion 230a that directly performs fiber laser welding in the circumferential direction of the conductor crimping portion 232. Can be annealed firmly.
  • the ratio of the Vickers hardness to the measurement point P5 at each measurement point of the barrel part 230 is 95.6% at the measurement point P3 and the measurement point P4 as shown in FIG. It became 96.5%.
  • the measurement points P3 and P4 are both non-welded parts, and are not directly heated by fiber laser welding, but are indirectly heated by heat conduction in which the butt end parts 230a are heated.
  • the Vickers hardness can be reduced by about 4% from the measurement point P5, and the annealing does not reduce the hardness excessively and can be annealed to an appropriate hardness.
  • the positions corresponding to the measurement points P3 and P4 in the circumferential direction of the conductor crimping portion 232 before crimping can be annealed to a property that is harder and stronger and also has a tenacity compared to the measurement point P5.
  • FIG. 5A and 5B are explanatory views for explaining the crimping process in the conductor crimping portion 232
  • FIG. 5A shows a state before the crimping of the conductor crimping portion 232
  • FIG. 5B shows the crimping of the conductor crimping portion 232.
  • compression-bonding part 232U is shown.
  • the tip end portion of the covered electric wire 100 with the aluminum core wire 101 exposed is inserted from the rear in the longitudinal direction X into the barrel portion 230 of the crimp terminal 200.
  • the inner diameter of the barrel portion 230 is slightly larger than the outer diameter of the covered electric wire 100, the covered electric wire 100 is inserted into the barrel portion 230.
  • the conductor crimping part 232 of the barrel part 230 into which the covered electric wire 100 is inserted is crimped in the vertical direction with a pair of male and female molds 10 to crimp the aluminum core wire 101 and the crimping terminal 200 as shown in FIG. .
  • Detailed description of the crimping of the barrel portion 230 other than the conductor crimping portion 232 in the longitudinal direction X is omitted, but the covering crimping portion 231 of the barrel portion 230 is also different from the pair of male and female molds 10.
  • the insulation coating 102 is crimped by crimping with an appropriate crimping die.
  • the sealing portion 235 is formed by deforming the front end portion of the conductor crimping portion 232 so as to be crushed in a substantially flat shape by an appropriate crimping die different from the pair of male and female dies 10.
  • the pair of male and female dies 10 has a length in the longitudinal direction X to which the conductor crimping portion 232 can be crimped, and as shown in FIG. And a male mold 12.
  • the female die 11 is formed in a substantially inverted gate shape by the receiving groove portion 13 formed in a substantially U shape with a slightly smaller diameter than the outer diameter of the conductor crimping portion 232.
  • the male mold 12 has a first convex part 14 projecting downward with a length in the width direction Y that fits into the receiving groove part 13 of the female mold 11, and a first convex part.
  • 14 is formed in a cross-sectional shape having a crimping convex part 16 integrally formed with a second convex part 15 projecting downward and having a length in the width direction Y shorter than the length 14 in the width direction Y. ing.
  • the inner surface shape constituted by the receiving groove portion 13 of the female die 11 and the crimping convex portion 16 of the male die 12 is the aluminum core wire 101.
  • the conductor crimping part 232 into which is inserted is deformed to form a U shape in the crimped state.
  • the crimping portion 232 is inserted between the male die 12 and the female die 11 so that the substantially central portion in the width direction Y of the second convex portion 15 of the male die 12 faces the welded portion 230b.
  • the conductor crimping part 232 is plastically deformed so that the lower surface of the conductor crimping part 232 conforms to the inner surface shape of the receiving groove part 13 in the female mold 11, and the upper surface of the conductor crimping part 232 is the outer shape of the crimping convex part 16 in the male mold 12.
  • the aluminum core wire 101 as shown in FIG. 2 is crimped plastically so as to conform to the shape, and the conductor crimping portion 232U is formed in a U shape in the crimped state.
  • the U-shaped conductor crimping portion 232U is deformed into a circular arc shape in which the lower surface projects downward by the receiving groove 13 in the cross section in the width direction Y, and projects upward before crimping.
  • the upper surface side is formed into a U-shaped cross section by being deformed into a concave cross section recessed downward by the crimping convex portion 16.
  • the crimping connection structure 1 is formed in which the barrel portion 230 of the crimp terminal 200 is crimped and the covered electric wire 100 is crimped and connected, and the conductivity between the aluminum core wire 101 and the crimp terminal 200 is ensured.
  • the manufacturing method of the crimp terminal 200, the crimp connection structure 1, and the crimp connection structure 1 that realizes the above-described configuration can avoid crimp cracking during crimping and stabilize the crimp resistance. Can do.
  • a cold process such as a punching process for punching a terminal shape developed from a copper alloy strip and a bending process for bending a barrel-corresponding portion of the punched copper alloy strip before processing into a barrel portion 230 into a cylindrical shape. Since the crimp terminal 200 formed through the processing is work-hardened by the above-described cold processing, it is several times harder than the terminal base material before the cold processing.
  • the upper surface concave portion 234a and the protruding portion 234T are locally plastically formed with a large amount of plastic deformation in the peripheral portion.
  • the upper surface concave portion 234a is a portion that is compressed and deformed so that the amount of displacement is larger than that of the peripheral portion in the circumferential direction of the conductor crimping portion 232, and the protruding portion 234T is in the circumferential direction of the conductor crimping portion 232 In this case, the portion is bent and deformed so that the amount of bending deformation is larger than that of the peripheral portion.
  • the upper surface concave portion 234a and the protruding portion 234T may cause crimp cracking or insufficient crimping when the barrel portion 230 of the crimp terminal 200 is crimped to the aluminum core wire 101 in the circumferential direction of the conductor crimp portion 232. Therefore, there is a possibility that the influence of the crimping resistance is increased.
  • annealing is performed to remove strain inside the work-hardened barrel portion 230 by forming a welded portion 230b in which the end portions 230a are welded to each other in the circumferential direction of the conductor crimping portion 232. An effect can be obtained.
  • a portion corresponding to the upper surface concave portion 234a in the circumferential direction of the conductor crimping portion 232 before crimping is a position corresponding to the above-described measurement points P1 and P2 in FIG. 4A, and FIG.
  • the Vickers hardness can be greatly reduced as compared with the measurement point P5.
  • the butt end portion 230a is provided at a position corresponding to the upper surface concave portion 234a in the circumferential direction of the conductor crimp portion 232 before crimping, the upper surface concave portion is formed when the butt end portion 230a is fiber laser welded.
  • the portion corresponding to 234a can be sufficiently annealed.
  • the barrel portion 230 of the crimp terminal 200 is crimped to the aluminum core wire 101, in the circumferential direction of the conductor crimp portion 232, in particular, a portion corresponding to the upper surface concave portion 234 is locally compared with the peripheral portion. Even if it is deformed with a certain amount of displacement, the upper surface concave portion 234 can be crimped in a state of firmly following the crimping blade mold without causing any crimp cracking.
  • the portion corresponding to the protrusion 234T is a position corresponding to the measurement point P4 in FIG. 4A in the circumferential direction of the conductor crimping portion 232 or a position close to the measurement point P4.
  • the Vickers hardness can be reduced by about 4% from the measurement point P5.
  • the portions corresponding to the protruding portions 234T are located on both sides of the welded portion in the width direction of the conductor crimping portion 232 before crimping, when the welded end 230b is formed by fiber laser welding the butted end portions 230a to each other.
  • the heat applied to the butt end portion 230a is not directly heated, but is conducted in the circumferential direction of the conductor crimping portion 232, and the conducted heat does not cause the hardness to decrease excessively. It can be annealed to a certain hardness.
  • the protruding portion 234T can be annealed to a property that is hard, strong, and also has tenacity as described above.
  • a portion corresponding to the protruding portion 234 ⁇ / b> T may be deformed with a local displacement amount compared to the peripheral portion.
  • the protruding portion 234T can be crimped in a state in which the projecting portion 234T follows the crimping blade mold firmly without causing any crimp cracking.
  • the barrel portion 230 can be firmly bonded to the exposed aluminum core wire 101 without a gap, excellent water-stopping and electrical conductivity can be obtained.
  • the conductor crimping portion is subjected to local plastic deformation as compared with the peripheral portion, for example, after the work hardening of the upper concave portion 234 a, the protruding portion 234 T, or the like is eliminated in advance. Since the crimped connection structure 1 in which the H.232 and the aluminum core wire 101 are crimped can be configured, there is no crimp crack in the barrel portion 230, and the barrel portion 230 is firmly attached to the exposed aluminum core wire 101 without any gap. Thus, it is possible to obtain the crimped connection structure 1 capable of obtaining excellent water-stopping property and electrical conductivity that are crimped by the above.
  • the end portion 230a is welded to each other by fiber laser welding, thereby forming a barrel portion 230 having no gap and manufacturing a crimp terminal 200 that can reliably prevent moisture from entering the barrel portion 230 in a crimped state. can do.
  • the fiber laser can focus on an extremely small spot as compared with other welding lasers, can realize high-power laser welding, and can continuously irradiate. Therefore, it is possible to manufacture the crimp terminal 200 capable of ensuring sufficient water-stopping performance in a crimped state by performing welding having a certain water-stopping property.
  • the core wire in the covered electric wire 100 is made of an aluminum alloy and the crimp terminal 200 is made of a copper alloy such as brass.
  • the present invention is not limited thereto, and the core wire in the covered electric wire 100 and the crimp terminal 200 are made of brass or the like. You may comprise the same metal, such as copper alloy and aluminum alloy.
  • the crimp terminal 200 is a female crimp terminal, the present invention is not limited to this, and a male crimp terminal that fits in the longitudinal direction X with respect to the female crimp terminal may be used.
  • a substantially U-shaped or annular flat plate may be used.
  • the aluminum core wire 101 is not limited to a single wire in which aluminum alloy wires as a plurality of strands are bundled, but may be configured as a stranded wire obtained by twisting a plurality of aluminum alloy wires.
  • butt end portions 230a are welded to each other by fiber laser, the present invention is not limited to this.
  • any welding method can be used as long as the end portions 230a are welded together and at least a part of the barrel portion 230 in the circumferential direction can be annealed.
  • Other welding means such as gas welding may be used.
  • the barrel part 230 was formed by the copper alloy strip punched out so that the covering crimping part 231 and the conductor crimping part 232 have substantially the same diameter, the present invention is not limited to this, but will be described later. You may form the barrel part 230 with the copper alloy strip
  • the sealing part 235 was formed in the front-end
  • the barrel portion 230 is a crimp terminal 200 formed in a substantially cylindrical shape, and when the covered electric wire 100 and the crimp terminal 200 are crimped and connected, the tip of the barrel portion 230 is crushed to form the sealing portion 235.
  • the crimp terminal 200 may be formed by previously crushing the tip of the barrel portion 230 to form the sealing portion 235.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram for explaining another crimping process in the barrel part 230.
  • the conductor crimping portion 232 and the coated crimping portion 231 into which the covered electric wire 100 is inserted are simultaneously crimped with a pair of crimping dies 20 constituted by the upper die 21 and the lower die 22, and in the crimped state, O
  • a character-shaped covering crimping portion 231O and a U-shaped conductor crimping portion 232U may be formed.
  • the boundary portion between the conductor crimping portion 232 and the covering crimping portion 231 is forced to have a large compressive deformation (plastic deformation) such as a step. become.
  • the work hardening can be eliminated by the annealing effect.
  • the crimp terminal 200 is configured such that the welded portion 230b is positioned in the upper surface concave portion 234a of the U-shaped conductor crimping portion 232U in the crimped state, but the present invention is not limited to this.
  • FIG. 8 which is a cross-sectional view in the width direction Y of the crimping portion 232 ⁇ / b> U
  • the crimping terminal 200 has the welded portion 230 b positioned substantially at the center in the width direction Y in the lower portion 230 u of the U-shaped conductor crimping portion 232 ⁇ / b> U. May be.
  • the conductor crimping portion 232 including the lower portion 230 u can be made to follow the shape of the receiving groove portion 13 of the female die 11.
  • the conductor crimping portion 232 is formed by deforming the conductor crimping portion 232 into which the covered electric wire 100 is inserted into a U-shaped cross section, but is not limited thereto, and a good connection state with the aluminum core wire 101 in the crimped state.
  • An appropriate cross-sectional shape may be used as long as it can be secured.
  • the conductor crimping part 232 is crimped with a predetermined crimping die with the aluminum core wire 101 inserted, as shown in FIG. 9A, which is a sectional view of another crimping state in the conductor crimping part 232,
  • the orthogonal cross section in the longitudinal direction X may be formed in a substantially cross-shaped cross section in the crimped state.
  • the cross-shaped conductor crimping portion 232X includes four concave groove portions 237a that are recessed toward the center in the width direction Y of the aluminum core wire 101, and four protruding in the vertical direction and the width direction Y by the concave groove portion 237a. It is comprised with the protrusion part 237b.
  • processing of a portion corresponding to the protruding portion 237b or the concave groove portion 237a in the circumferential direction of the conductor crimping portion 232 is accompanied by compression of the conductor crimping portion 232 before crimping.
  • the rate plastic deformation amount
  • the cross-shaped conductor crimping portion 232X has the protruding portion 237b or the concave groove portion 237a on both sides in the width direction Y of the conductor crimping portion 232 before crimping with respect to the welded portion 230b or the welded portion 230b. It is formed in a symmetrical shape so as to be located at
  • the welded portion 230b so as to be positioned at the top of the protruding portion 237b or the recessed groove portion 237a.
  • FIG. 9B which is a cross-sectional view of another crimping state in the conductor crimping portion 232
  • the conductor crimping portion 232 into which the aluminum core wire 101 is inserted is crimped with a predetermined crimping die, and in the crimped state.
  • the conductor crimping part 232Y may be formed so that the cross-sectional shape in the longitudinal direction X is substantially Y-shaped in cross section.
  • the Y-shaped conductor crimping portion 232Y has three groove portions 238a that are recessed toward the center in the width direction Y of the aluminum core wire 101, and a protrusion that protrudes downward and obliquely upward by the groove portion 238a. Part 238b.
  • the Y-shaped conductor crimping portion 232Y is configured such that the welded portion 230b is positioned at the top of the protruding portion 238b or the recessed groove portion 238a.
  • compression-bonding part 232X can be show
  • the conductor crimping portion 232Y has a configuration including a plurality of protruding portions 238b and a recessed groove portion 238a, but in the above-described crimped state, the conductor crimping portion 232Y can exhibit an annealing effect in the same manner as the cross-shaped conductor crimping portion 232X.
  • the orthogonal cross section can be surely plastically deformed into a Y shape without cracking.
  • FIG. 10 which is a sectional view of another crimped state in the conductor crimping portion 232
  • the conductor crimping portion 232 with the aluminum core wire 101 inserted is crimped by a predetermined crimping die, and the conductor crimping portion in the crimped state.
  • 232H may be formed such that the cross-sectional shape in the longitudinal direction X has a substantially H-shaped cross section.
  • the H-shaped conductor crimping portion 232H has a shape in which both outer portions of the intermediate portion in the width direction protrude in the vertical direction, and forms a welded portion on the upper portion of the intermediate portion in the width direction. Both sides of the intermediate part are formed symmetrically.
  • the conductor pressure-bonding portion 232H has protruding portions 239b protruding in the upper and lower sides at both outer and intermediate portions in the width direction, and a concave groove portion 239a at the intermediate portion in the width direction.
  • the conductor crimping part 232H has a configuration including a plurality of protruding parts 239b and a concave groove part 239a, but in the above-described crimped state, an annealing effect can be achieved similarly to the cross-shaped conductor crimping part 232X.
  • the orthogonal cross section can be surely plastically deformed into an H shape without cracking.
  • the conductor of the present invention corresponds to the aluminum core wire 101 of the embodiment
  • the insulating coating corresponds to the insulating coating 102
  • the conductor tip corresponds to the exposed aluminum core wire 101
  • the crimping part corresponds to the barrel part 230
  • the crimping part before crimping corresponds to the conductor crimping part 232
  • the butt end corresponds to the end 230a
  • Plastic deformation locations are the upper surface concave portion 234a, the protruding portion 234T, the lower portion 230u of the U-shaped crimping portion 234, the protruding portion 237b, the recessed groove portion 237a, the protruding portion 238b, the recessed groove portion 238a, the protruding portion 239b, and the recessed groove portion 239a.
  • the crimped part after crimping corresponds to a U-shaped conductor crimping part 232U, a cross-shaped conductor crimping part 232X, a Y-shaped conductor crimping part 232Y, and an H-shaped conductor crimping part 232H in the crimped state
  • the connection structure corresponds to the crimp connection structure 1
  • the coating tip corresponds to the vicinity of the tip of the insulating coating 102,
  • the present invention is not limited only to the configuration of the above-described embodiment, and many embodiments can be obtained.
  • the annealing effect of the above-described crimp terminal 200 is that the conductor crimping portion 232 is compressed and deformed, and the conductor crimping portion 232 is crimped to the aluminum core wire 101 in the crimping step, and the barrel portion 230 has a large working rate (plastic deformation amount).
  • the present invention is not limited to the case where the workability is improved at a location where the deformation is forced.
  • such an annealing effect of the crimp terminal 200 is not limited to the application of heat to the welded portion W of the barrel portion 230 during welding in the welding process, and may be performed in other processes other than the welding process, such as a fiber laser. It can obtain by applying heat to places other than welding location W in crimp terminal 200 by heat application means other than welding means, without being limited to welding means such as welding device FL.
  • the barrel portion 230 when forming the barrel portion 230, when bending a copper alloy strip punched into a terminal shape in a punching process with a high processing rate (plastic deformation amount), the bending and annealing are performed. By repeating the application of heat, even the crimp terminal 200 having a complicated terminal shape can be accurately and easily created.
  • the crimp terminal 200 is not limited to the barrel portion 230 formed in a cylindrical body having the same diameter along the longitudinal direction X (front-rear direction X), but as shown in FIG. It may be formed in a step shape so that the diameter is different.
  • FIG. 11 has shown the perspective view of the crimp terminal 200 in other embodiment.
  • the barrel portion 230 is integrally formed of a conductor crimping portion 232, a stepped portion 230d, and a covering crimping portion 231.
  • the tip end side of the covered wire 100 is set to the wire tip end portion 100T
  • the exposed portion of the aluminum core wire 101 is set to the core wire tip end portion 101T on the tip end side of the wire tip end portion 100T.
  • the insulation coating 102 on the rear side of the core wire tip portion 101T in the portion 100T is set to the coating tip portion 102T.
  • the conductor crimping portion 232 is a portion corresponding to the inserted core wire tip portion 101T in the longitudinal direction X in a state where the wire tip portion 100T is inserted, and is substantially equal to or slightly equal to the outer diameter of the core wire tip portion 101T. It has a large inner diameter and is smaller than the coated crimping portion 231.
  • the covering crimping portion 231 is a portion corresponding to the inserted covering tip portion 102T in the longitudinal direction X in the state where the wire tip portion 100T is inserted, and is substantially equal to or slightly equal to the outer diameter of the covering tip portion 102T. It has a large inner diameter.
  • the stepped portion 230d is not a stepped shape orthogonal to the longitudinal direction X, but is formed in a stepped shape that is slidably reduced in diameter from the coated crimped portion 231 to the conductor crimped portion 232.
  • the conductor crimp portion 232 is connected to the core wire tip portion 101T as compared with the conductor crimp portion in the conventional barrel portion not formed in the step shape. Since the gap becomes small, it is possible to suppress the amount of compression to the inner side in the radial direction when crimping and connecting to the core wire tip 101T, and it is possible to prevent the occurrence of surplus. Therefore, since the coated crimping portion 231 can be firmly adhered to the coated distal end portion 102T, excellent water stoppage inside the barrel portion 230 can be ensured. Furthermore, since the conductor crimping portion 232 can be brought into close contact with the core wire tip portion 101T, variations in electrical characteristics can be suppressed, and excellent electrical characteristics can be obtained.
  • a conventional barrel portion that is not formed in a step shape has a larger gap between the conductor crimp portion and the core tip portion 101T than the barrel portion 230 of the present embodiment formed in a step shape.
  • the portion is crimped and connected to the core wire tip portion 101T, the amount of deformation inward in the radial direction increases.
  • the conventional conductor crimping portion 2320 has a so-called inwardly-turned portion in which a surplus occurs when crimped and connected to the core wire tip portion 101 ⁇ / b> T, and the surplus surpasses so as to project radially inward. 2310z is produced.
  • the inner tilting portion 2310z becomes an obstacle to the corner of the inner space of the conductor crimping portion 2320. There was a possibility that the aluminum core wire 101 would not spread and the electrical characteristics would vary.
  • the barrel portion 230 of the present embodiment formed in a stepped shape is more than the barrel portion 2300 not formed in a stepped shape as described above.
  • the gap between the conductor crimping portion 232 and the core wire tip portion 101T can be reduced.
  • the conductor crimping part 232 and the core wire tip part 101T are brought into close contact with each other without causing the inner crimping part 2310z, which is difficult to control the shape during compression, to the conductor crimping part 232 even when crimped and connected to the core wire tip part 101T. Therefore, the electrical characteristics can be prevented from being varied and excellent electrical characteristics can be obtained.
  • the barrel 230 has a conductor crimping portion in both cases where the conductor crimping portion 232 and the covering crimping portion 231 are formed with substantially the same diameter, and when the barrel crimping portion 232 is formed in a stepped manner at the boundary between each other via the step portion 230d.
  • the rear opening end may be inclined.
  • FIG. 13A which illustrates an explanatory diagram for explaining the barrel portion 230 of another crimp terminal 200
  • the crimp terminal 200 has an upper portion of the opening end portion of the barrel portion 230 at the rear side in a side view. You may incline and form toward.
  • the barrel part 230 in the crimped state can crimp the covered electric wire 100 in a crimped state with good appearance.
  • the barrel portion 230 has a crimped blade shape, a crimping of the conductor crimping portion 232, and a crimping of the covering crimping portion 231 so that the open end of the barrel portion 230 after crimping is substantially vertical in a side view.
  • the opening end on the rear side may be inclined forward or backward.
  • the covered electric wire 100 connected to the above-described crimp terminal 200 is not limited to covering the aluminum-based conductor made of aluminum or aluminum alloy with the insulating coating 102, but, for example, a copper-based wire made of copper or copper alloy
  • the conductor may be covered with an insulating coating 102.
  • the conductor may be a heterogeneous mixed conductor in which aluminum strands are arranged and bundled around a copper strand, or conversely, a copper strand around an aluminum strand. It may be a heterogeneous mixed conductor or the like arranged and bundled.

Landscapes

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  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
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Abstract

　圧着時の圧着割れを回避することができるとともに、圧着抵抗の安定化を図ることができる圧着端子、圧着接続構造体、及び圧着接続構造体の製造方法を提供することを目的とする。　絶縁被覆体（１０２）で被覆した被覆電線（１００）の先端において露出させたアルミニウム芯線（１０１）の圧着接続を許容するバレル部（２００）を、端子展開形状の端子基材のバレル部相当箇所を端子軸回りに曲げて筒状に形成するとともに、バレル部相当箇所が突き合わさる端部（２３０ａ）に、端部（２３０ａ）を溶接した溶接部（２３０ｂ）を被覆電線（１００）の長手方向（Ｘ）に沿って形成し、溶接部（２３０ｂ）を、導体圧着部（２３２）の圧着に伴って導体圧着部（２３２）が塑性変形する変形量が導体圧着部（２３２）の周方向における他の部分と比較して大きくなる上面凹状部（２３４ａ）、及び突出部（２３４Ｔ）に形成したことを特徴とする。

Description

圧着端子、接続構造体及び、接続構造体の製造方法
　この発明は、例えば自動車用ワイヤーハーネスのコネクタ等に装着されるような圧着端子、接続構造体及び、接続構造体の製造方法に関する。
　自動車等に装備された電装機器は、被覆電線を束ねたワイヤーハーネスを介して、別の電装機器や電源装置と接続して電気回路を構成している。この際、ワイヤーハーネスと電装機器や電源装置とは、それぞれに装着したコネクタ同士で接続されている。　
　これらコネクタは、被覆電線に圧着して接続した圧着端子が内部に装着されており、凹凸対応して接続される雌型コネクタと雄型コネクタとを嵌合させる構成である。
　ところで、このようなコネクタは、様々な環境下で使用されているため、雰囲気温度の変化による結露などによって意図しない水分が被覆電線の表面に付着することがある。そして、被覆電線の表面を伝ってコネクタ内部に水分が侵入すると、被覆電線の先端より露出している電線導体の表面が腐食するという問題がある。
　そこで、圧着端子で圧着された電線導体への水分の侵入を防止する様々な技術が提案されている。　
　例えば、特許文献１に記載に開示の導電部材もこのような圧着端子の一つである。特許文献１に開示の「導電部材」は、他の部材に接続される接続面が設けられた基材である締結部と、該締結部に対して突出され、電線の先端部分を締結する電線接続部とで構成している。
　前記電線接続部は、電線の先端部を挿入可能な挿入孔を有し、突出方向の先端側が開口した筒状に形成している。前記特許文献１の「導電部材」に対する電線の接続は、電線接続部の挿入孔に電線の先端部側の絶縁被覆を剥離した導体先端部を挿入し、その状態で電線接続部を加締めることで圧着接続することができる。
　しかし、特許文献１に開示の「導電部材」の電線接続部は、いわゆるクローズドバレル型で形成した筒状であり、周方向の一部が開口したいわゆるオープンバレル型と比較して剛性が高く、さらに、電線接続部を形成する際に、電線接続部は、加工硬化しているおそれがある。
　このため、導体先端部を挿入した状態の電線接続部を圧着刃型（クリンパ）などの治具を用いて加締める（圧着する）際、加工硬化による展延性の低下により、電線接続部の周方向の一部に周辺部分と比較して大きな曲げ変形量や変位量で塑性変形する事態が生じる。このような塑性変形に伴って電線接続部に割れが生じる、あるいは電線接続部全体を均等に圧縮することができないおそれがある。このため、電線接続部の内部への水分の侵入に対する止水性や、導体先端部と電線接続部との導電性を安定して確保できないおそれがあった。
特開２０１１－２３３２７３号公報
　そこでこの発明は、加工硬化による圧着部の内部の歪を除去するという焼きなまし効果を得ることにより、圧着刃型への追従性の向上を図ることで、圧着時の圧着割れを回避することができるとともに、圧着抵抗の安定化を図ることができる圧着端子、接続構造体、及び接続構造体の製造方法を提供することを目的とする。
　この発明は、導体を絶縁被覆で被覆し、少なくとも先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記導体を露出させた導体先端部を備えた被覆電線における少なくとも前記導体先端部の圧着接続を許容する圧着部を備えた圧着端子であって、前記圧着部を、端子展開形状の端子基材の圧着部相当箇所を端子軸回りに曲げて筒状に形成するとともに、前記圧着部相当箇所が突き合わさる突合せ端部に、該突合せ端部を溶接した溶接部を前記圧着部の長手方向に沿って形成し、前記溶接部を、前記圧着部の前記導体先端部に対する圧着に伴って前記圧着部が塑性変形する変形量が該圧着部の周方向における周辺部分と比較して大きくなる塑性変形箇所に形成したことを特徴とする。
　前記突合せ端部に溶接部を形成する手段は、例えば、ガス溶接、電気抵抗溶接、或いはレーザ溶接など特に限定せず、突合せ端部を焼きなましするために熱を付与可能な手段であれば特に限定しない。　
　前記塑性変形箇所とは、圧着部の周方向において、変形量が最も大きくなる箇所に限らず、圧着部の周方向において、変形量が周辺部分と比較して局所的に大きくなる箇所であればよい。
　前記変形量とは、圧着前の圧着部の形状と比較して圧着後の圧着部の形状の変化の度合いを示し、例えば、圧縮量、伸び量（引張り量）、屈曲量、及び変位量（移動量）のうち少なくともいずれかを示す。すなわち、前記圧着部が塑性変形するとは、塑性変形を伴う形状の変化であればよく、圧着部の周方向の所定箇所が、曲げ変形するだけに限らず、例えば、圧縮や引張りに伴って変位することにより、形状が変化することも含む。
　また、前記導体は、素線を撚った撚線あるいは単線とすることができ、また、例えば、アルミニウムやアルミニウム合金からなるアルミニウム系導体で形成するなどして、圧着端子を構成する金属に対して卑な金属である異種金属で構成することができるが、これに限らず、例えば、銅や銅合金からなる銅系導体で形成するなどして、圧着端子と同系金属で構成してもよい。
　この発明によれば、例えば、基材から展開端子形状の端子を打ち抜く打ち抜き工程と、打ち抜いた端子の圧着部相当箇所を筒状に曲げる曲げ工程などの冷間加工を経て形成した端子は、上述した冷間加工により加工硬化するため、例えば、冷間加工前の端子基材と比較して数倍の硬さになる。
　一方、圧着部の変形量が大きい塑性変形箇所には、導体先端部を圧着する際、特に大きな応力が作用することになる。　
　そうすると、加工硬化した塑性変形箇所が圧着部と導体先端部とを圧着する際に塑性変形することにより、特に、塑性変形箇所に割れが生じるおそれがあった。　
　これに対して、圧着部における突合せ端部を溶着することで、圧着部は、溶接部を中心にして周方向において溶接に伴う熱によって焼きなましされる。このため、圧着部は、溶接部に対応する箇所だけでなく、溶接部以外の非溶接箇所も含めて曲げ加工等、圧着前の加工に伴い生じていた加工硬化による歪（転位）を除去することができる。
　特に、圧着部の周方向において溶接部を、塑性変形箇所に形成することで、冷間加工を経て形成する際に加工硬化した圧着部における特に、溶接部を形成した塑性変形箇所は優れた焼きなまし効果を得ることができる。
　このため、圧着部における特に、溶接部を形成した塑性変形箇所の歪をしっかりと解消して硬度を十分に低減することができ、優れた展延性を得ることができる。　
　よって前記圧着部を前記導体先端部に圧着する際に、塑性変形箇所を確実に塑性変形させることができる。
　一方、特に、圧着部の周方向において溶接部以外の箇所に、塑性変形箇所を形成することで、溶接部を形成する際に、突合せ端部に付与した熱が塑性変形箇所にまで伝導することにより、溶接部以外の箇所に形成した塑性変形箇所についても焼きなまし効果を得ることができる。
　このため、溶接部以外の箇所に有する塑性変形箇所においても、圧着に伴う圧縮に対して割れることなく塑性変形することができる。しかも、溶接部以外の非溶接箇所は、突合せ端部のように、溶接する際に直接的に熱を付与しないため、溶接部よりも焼きなましの温度を抑制し、適度な焼きなまし効果を得ることができる。
　すなわち、溶接部以外の箇所に有する塑性変形箇所は、圧着の際に割れが生じない強度を有する適度な硬度となる焼きなまし効果を得ることができる。
　この発明の態様として、前記圧着部を、長手方向に直交する直交断面において、該圧着部の直交断面の中心部と前記溶接部とを直線状に結ぶ仮想軸線の両側が対称形状になるように形成し、前記圧着部の周方向における前記仮想軸線の両側に、前記塑性変形箇所を形成することができる。
　上述した構成によれば、前記溶接部を形成する際に、突合せ端部を溶接するに伴って付与した熱が、前記圧着部の周方向における前記仮想軸線の両側に形成した前記塑性変形箇所にまで伝導し、溶接部以外の箇所である前記塑性変形箇所についても焼きなまし効果を得ることができる。
　特に、前記圧着部の周方向における前記仮想軸線の両側に形成した塑性変形箇所については、溶接部を形成した塑性変形箇所と比較して焼きなまし温度が低いため、圧着の際に割れが生じない強度を有する適度な硬度となる焼きなまし効果を得ることができる。
　よって、前記圧着部の周方向における前記仮想軸線の両側に形成した塑性変形箇所が、溶接部を形成した塑性変形箇所と同様に、圧着に伴って割れが生じることがなく、塑性変形させることができる。
　さらに、上述したように、前記圧着部を、圧着後における前記直交断面が、溶接部を通過する仮想軸線の両側が対称形状になるように形成することにより、圧着部を導体先端部に圧着する際に、溶接部においても、割れ等が生じることなく塑性変形させることができる。
　詳述すると、圧着後における圧着部の前記直交断面が、溶接部を通過する仮想軸線の両側が対称形状になるように形成することにより、圧着部を導体先端部に圧着する際に、圧着部に加わる応力が溶接部の両側に均等に作用させることができるため、結果的に溶接部に割れが生じることを防ぐことができる。
　この発明の態様として、前記圧着部が塑性変形する変形量を、前記圧着部が塑性変形するに伴って変位する変位量に設定し、前記溶接部を形成した前記塑性変形箇所を、前記変位量が周辺部分と比較して大きくなる塑性変位箇所として形成することができる。
　上述した構成によれば、前記溶接部を塑性変位箇所に形成したため、突合せ端部を溶接することにより、例えば、圧着部を筒状に曲げ加工する等、圧着前の工程に伴って加工硬化することにより展延性が低下した塑性変位箇所をしっかりと焼きなますことができる。
　これにより塑性変位箇所は、優れた展延性を得ることができ、圧着部を圧着する際に、圧縮するに伴って塑性変位箇所は、周辺部分と比較して大きく変位するが、該塑性変位箇所に割れ等が生じることなく、しっかりと変形させることができる。
　また、溶接部は、前記突合せ端部を溶接することにより、焼きなまし効果が得られるため、硬度を十分に低減することができる。
　このような溶接部は、前記変位量が周辺部分と比較して大きくなるが、例えば、曲げ変形量が周辺部分と比較して小さくなる箇所、すなわち、前記塑性変形箇所に配置している。これにより、溶接部は、圧着部を導体先端部に圧着するに伴って、例えば、大きな応力が加わる曲げ変形を強いられることがないため、溶接部により硬度を十分に低減させても割れが生じることがなく、確実に塑性変形することができる。
　詳しくは、圧着部の周方向の所定箇所を、該所定箇所の周辺部分と比べて大きく塑性変形させる際に、塑性曲げ変形させた場合には、塑性変位させた場合と比較して、該所定箇所に加わる負荷が大きくなり破損し易くなりがちである。
　すなわち、塑性曲げ変形は、塑性変位と比較して前記圧着部を前記導体先端部に圧着する際に、圧着部の周方向の所定箇所が破損し易い塑性変形といえる。
　このため、上述したように、溶接部を、塑性曲げ変形箇所ではなく、塑性変位箇所に形成することで、仮に、突合せ端部に溶接部を形成することによる十分な焼きなまし効果によって、溶接部の硬度が所望の硬度よりも低下しすぎた場合であっても、前記圧着部を前記導体先端部に圧着する際に、溶接部が破損することなく、確実に塑性変形させることができる。
　この発明の態様として、前記圧着部が塑性変形する変形量を、前記圧着部が塑性変形するに伴って曲げ変形する曲げ変形量に設定し、前記圧着部の周方向における前記仮想軸線の両側に形成した前記塑性変形箇所を、前記曲げ変形量が周辺部分と比較して大きくなる塑性曲げ変形箇所として形成することができる。
　上述した構成によれば、塑性曲げ変形箇所を、前記圧着部の周方向における溶接部以外の箇所に有する箇所に配置することにより、塑性曲げ変形箇所は、突合せ端部を溶接する際に、直接的に熱が付与されることがないため、溶接部よりも低い焼きなまし温度で焼きなますことができる。
　これにより、加工硬化による歪を除去することができ、しかも、圧着の際に、破損しない強度を有する適度な硬度に保つことができる。すなわち、圧着の際に、塑性曲げ変形箇所は、周辺部分と比較して大きな曲げ変形を強いられるが圧着刃型に追従してしっかりと曲げ変形させることができる。
　この発明の態様として、前記圧着部を、圧着後の前記圧着部の直交断面が、Ｕの字形状となる直交断面に形成することが好ましい。
　この発明によれば、直交断面をＵの字形状に形成した前記圧着部の場合、前記圧着部の直交断面を正面視した状態において、圧着部の幅方向の中間部分には、上側部分が下方へ凹状に変位した前記塑性変位箇所が形成される。
　よって、溶接部を前記塑性変位箇所に形成することによる焼きなまし効果により、塑性変位箇所の加工歪を除去することができ、塑性変位箇所を周辺部分と比較して大きな変位量で確実に塑性変形させることができる。
　一方、直交断面をＵの字形状に形成した前記圧着部の場合、前記圧着部の直交断面を正面視した状態において、圧着部の幅方向の両外側に、上方へ突き出すように曲げ変形する前記塑性曲げ変形箇所が形成される。
　よって、溶接部を形成する際に突合せ端部を加熱することによる熱が前記塑性曲げ変形箇所にまで伝導し、該伝導した熱により前記塑性曲げ変形箇所を焼きなますことができる。
　従って、塑性曲げ変形箇所の加工歪を除去することができるとともに、周辺部分と比較して曲げ変形量が大きな塑性曲げ変形箇所を確実に変形させることができ、圧着部を、Ｕの字形状となる直交断面に形成することができる。
　或いは、この発明の態様として、前記圧着部を、圧着後の前記圧着部の直交断面が、Ｈの字形状となる直交断面に形成することが好ましい。
　この発明によれば、直交断面をＨの字形状に形成した前記圧着部の場合、前記圧着部の直交断面を正面視した状態において、前記圧着部の周方向における前記溶接部に対応する箇所、すなわち、圧着部の幅方向の中間部分が厚み方向の内側へ凹状に変位した塑性変位箇所が形成される。
　よって、溶接部を塑性変位箇所に形成することによる焼きなまし効果により、塑性変位箇所の加工歪を除去することができ、塑性変位箇所を周辺部分と比較して大きな変位量で確実に塑性変形させることができる。
　一方、直交断面をＨの字形状に形成した前記圧着部の場合、前記圧着部の直交断面を正面視した状態において、圧着部の幅方向の両外側に、圧着部の幅方向の両外側には、厚み方向の両側へ突き出すように曲げ変形する塑性曲げ変形箇所が形成される。
　よって、溶接部を形成する際に突合せ端部を加熱することによる熱が前記塑性曲げ変形箇所にまで伝導し、該伝導した熱により、塑性曲げ変形箇所を焼きなますことができる。
　従って、塑性曲げ変形箇所の加工歪を除去することができるとともに、周辺部分と比較して曲げ変形量が大きな塑性曲げ変形箇所を確実に変形させることができ、圧着部を、Ｈの字形状となる直交断面に形成することができる。
　この発明の態様として、前記圧着部が塑性変形する変形量を、前記圧着部が塑性変形するに伴って曲げ変形する曲げ変形量に設定し、前記溶接部に形成した前記塑性変形箇所を、前記曲げ変形量が周辺部分と比較して大きくなる塑性曲げ変形箇所として形成することができる。
　上述した構成によれば、前記溶接部を前記塑性曲げ変形箇所に形成したため、例えば、圧着部を筒状に曲げ加工するなどの圧着前工程によって加工硬化した前記塑性変形箇所をしっかりと焼きなますことができる。
　これにより圧着部を圧縮するに伴って塑性曲げ変形箇所に対応する箇所が、周辺部分と比較して大きく曲げ変形しても、割れ等が生じることなく、しっかりと変形することができる。
　この発明の態様として、前記圧着部を、圧着後の前記圧着部の直交断面が、上下左右に前記突出部を有する十字形状となる直交断面に形成することが好ましい。
　前記圧着部を、圧着後の前記圧着部の直交断面が十字形状に形成した場合、前記圧着部の直交断面を正面視した状態において、圧着部の周方向において径外方向へ突出する突出部分は、周辺部分と比較して曲げ変形量が大きくため、塑性曲げ変形箇所として形成される。
　そして、上述したように、溶接部をこのような塑性曲げ変形箇所に形成することにより、圧着部を圧縮するに伴って塑性曲げ変形箇所に対応する箇所が、周辺部分と比較して大きく曲げ変形しても、割れ等が生じることなく、圧着部をしっかりと十字形状となる直交断面に形成することができる。
　また、この発明は、導体を絶縁被覆で被覆した被覆電線における先端側の前記絶縁被覆を所定の長さ分剥がして前記導体を露出させた導体先端部の圧着接続を許容する圧着部を備えた圧着端子における前記圧着部によって前記被覆電線と前記圧着端子とを圧着接続した接続構造体であって、前記圧着端子を、上述の圧着端子で構成し、前記圧着部と前記被覆電線の少なくとも前記導体先端部とを圧着したことを特徴とする。
　この発明によれば、前記塑性変形箇所の加工硬化を解消した圧着部を、導体先端部に圧着した接続構造体を構成できるため、圧着部に圧着割れが存在せず、また、導体先端部に対して圧着部を隙間なくしっかりと密着した状態で圧着した優れた止水性、及び導通性を得ることができる接続構造体を得ることができる。
　また、この発明は、上述した圧着接続構造体を複数備えるとともに、前記接続構造体における前記圧着端子を収容可能なコネクタハウジングを備え、前記圧着端子をコネクタハウジング内に配置したワイヤーハーネスであることを特徴とする。
　また、この発明は、基材を端子展開形状に打ち抜いて端子基材を形成する打ち抜き工程と、前記端子基材の圧着部相当箇所を端子軸回りに曲げて筒状に形成する曲げ工程と、前記圧着部相当箇所が周方向において突き合わさる突合せ端部に、該突合せ端部を溶接した溶接部を溶接した溶接部を長手方向に沿って形成する溶接工程とをこの順に行う圧着端子の製造方法によって、筒状の圧着部を備えた圧着端子を構成し、導体を絶縁被覆で被覆した被覆電線における先端側の前記絶縁被覆を所定の長さ分剥がして前記導体を露出させた少なくとも導体先端部を圧着前の前記圧着部に挿入する電線挿入工程と、前記圧着部を少なくとも前記導体先端部に圧着する圧着工程とをこの順に行い前記圧着端子と前記被覆電線とを圧着接続する接続構造体の製造方法であって、前記圧着工程によって前記圧着部の前記導体先端部に対する圧着に伴って前記圧着部が塑性変形する変形量が該圧着部の周方向における周辺部分と比較して大きくなる塑性変形箇所に、前記圧着部相当箇所の前記突合せ端部が配置されるように、前記曲げ工程において、前記圧着部相当箇所に曲げ加工を行うことを特徴とする。
　この発明によれば、基材に対して打ち抜き工程や曲げ工程などの冷間加工を行うことにより、端子基材が加工硬化するが、その後に圧着部に対して行う圧着工程によって、前記圧着部が塑性変形する変形量が該圧着部の周方向における周辺部分と比較して大きくなる塑性変形箇所に、前記圧着部相当箇所の前記突合せ端部が配置されるように、前記曲げ工程において、前記圧着部相当箇所に対して曲げ加工を行うとともに、前記突合せ端部に、該突合せ端部を溶接した溶接部を溶接した溶接部を長手方向に沿って形成する溶接工程と行うことにより、上述した冷間加工により加工硬化した圧着部の内部の歪を除去するという焼きなまし効果を得ることができる。
　これにより、圧着工程において、圧着部は、圧着刃型への追従性が向上し、圧着時の圧着割れを回避することができるとともに、圧着抵抗の安定化を図ることができる。　
　従って、導体先端部に対して圧着部を隙間なくしっかりと密着した状態で圧着することができるため、優れた止水性、及び導通性を得ることができる。
　この発明の態様として、前記溶接工程において前記突合せ端部の溶接をファイバーレーザ溶接で行うことができる。　
　この発明によれば、隙間の無い圧着部を構成し、圧着状態において圧着部の内部に水分が侵入することを確実に防止できる圧着端子を製造することができる。詳しくは、ファイバーレーザは他の溶接用レーザと比べ、焦点を極小なスポットに合わせることができ、高出力なレーザ溶接を実現することができるとともに、連続照射可能である。
　従って、前記溶接工程において、前記突合せ端部を確実に溶接し、圧着状態においても、十分な止水性を確保できるとともに、前記圧着部に残留する加工硬化を効果的に解消することができる。
　また、この発明の態様として、前記圧着部を、前記導体先端部を圧着する導体圧着部と、電線先端側における前記導体先端部よりも基端側の被覆先端部を圧着する被覆圧着部とで構成し、前記圧着工程において、前記導体圧着部と前記被覆圧着部とを同時に圧着することができる。
　この発明によれば、前記圧着工程において、外径の異なる前記導体圧着部と前記被覆圧着部とを同時に圧着することで、圧着部の長手方向において前記導体圧着部と前記被覆圧着部との境界部分には段差が生じるなど大きく塑性変形することになる。
　そして、打ち抜き工程や曲げ工程などの冷間加工によって、圧着部の周方向における前記突合せ端部に対して溶接工程を行うことで、焼きなまし効果により、圧着前の圧着部の周方向において存在する塑性変形箇所の加工硬化を解消できる。
　よって、その後に行う圧着工程において、前記導体圧着部と前記被覆圧着部とを同時に圧着しても、圧着刃型への追従性が向上し、圧着時の圧着割れを回避することができるとともに、圧着抵抗の安定化を図ることができる。　
　従って、導体先端部に対して圧着部を隙間なくしっかりと密着した状態で圧着することができるため、優れた止水性、及び導通性を得ることができる。
　この発明によって、加工硬化による圧着部の内部の歪を除去するという焼きなまし効果を得ることにより、圧着刃型への追従性の向上を図ることで、圧着時の圧着割れを回避することができるとともに、圧着抵抗の安定化を図ることができる圧着端子、接続構造体、及び接続構造体の製造方法を提供することができる。
圧着接続構造体を説明する説明図。 図１中のＡ－Ａ矢視断面図。 バレル部における溶接について説明する説明図。 バレル部におけるビッカース硬さを説明する説明図。 導体圧着部における圧着工程を説明する説明図。 別の圧着端子における斜め上方から視た外観を示す外観斜視図。 バレル部における別の圧着工程を説明する説明図。 別のＵ字状圧着部における幅方向の断面を示す断面図。 導体圧着部における別の圧着状態を示す断面図。 導体圧着部における別の圧着状態を示す断面図。 他の実施形態の圧着端子の導体圧着部の断面図。 他の実施形態の圧着端子を説明する説明図。 他の圧着端子のバレル部を説明する説明図。 従来の圧着端子の導体圧着部の断面図。
　この発明の一実施形態を以下図面と共に説明する。　
　まず、本実施形態における圧着接続構造体１について、図１から図３を用いて詳しく説明する。　
　なお、図１は圧着接続構造体１を説明する説明図を示し、図２は図１中のＡ－Ａ矢視断面図を示し、図３はバレル部２３０における溶接について説明する説明図を示している。
　また、図１中において、矢印Ｘは長手方向を示し（以下「長手方向Ｘ」とする）、矢印Ｙは幅方向を示している（以下、「幅方向Ｙ」とする）。さらに、長手方向Ｘにおいて、後述するボックス部２１０側（図１中の左側）を前方とし、ボックス部２１０に対して後述する被覆電線１００側（図１中の右側）を後方とする。加えて、図１中の上側を上方とし、図１中の下側を下方とする。
　圧着接続構造体１は、図１（ａ）に示すように、被覆電線１００と圧着端子２００とを圧着接続して構成している。　
　被覆電線１００は、図１（ｂ）に示すように、アルミニウム素線１０１ａを束ねたアルミニウム芯線１０１を、絶縁樹脂で構成する絶縁被覆体１０２で被覆して構成している。さらに、被覆電線１００は、絶縁被覆体１０２の先端から所定の長さアルミニウム芯線１０１を露出させている。
　圧着端子２００は、図１に示すように、メス型端子であり、長手方向Ｘの前方から後方に向かって、図示省略するオス型端子のオスタブの挿入を許容するボックス部２１０と、ボックス部２１０の後方で、所定の長さのトランジション部２２０を介して配置されたバレル部２３０とを一体に構成している。
　この圧着端子２００は、表面が錫メッキ（Ｓｎメッキ）された黄銅等の銅合金条（図示せず）を、平面展開した端子形状に打ち抜いた後、中空四角柱体のボックス部２１０と後方視略Ｏ型のバレル部２３０とからなる立体的な端子形状に曲げ加工するとともに、バレル部２３０を溶接して構成したクローズドバレル形式の端子である。
　ボックス部２１０は、底面部（図示省略）の長手方向Ｘと直交する幅方向Ｙの両側部に連設された側面部２１１の一方を、他方の端部に重なり合うように折り曲げて、長手方向Ｘの前方側から見て略矩形の倒位の中空四角柱体で構成されている。
　さらに、ボックス部２１０の内部には、底面部における長手方向Ｘの前方側を延設して、長手方向Ｘの後方に向かって折り曲げて形成され、挿入されるオス型端子の挿入タブ（図示省略）に接触する弾性接触片２１２を備えている。なお、本実施形態において、弾性接触片２１２の詳細な図示を省略する。
　バレル部２３０は、絶縁被覆体１０２の先端近傍を圧着する被覆圧着部２３１と、露出させたアルミニウム芯線１０１を圧着する導体圧着部２３２とを一体にして形成している。　
　より詳しくは、バレル部２３０は、図３に示すように、端子形状に打ち抜いた銅合金条を被覆電線１００の外径より僅かに大きい内径で被覆電線１００の外周を包囲するように丸めるとともに、圧着端子２００のバレル２３０に相当するバレル相当箇所において丸めた端部２３０ａ同士を突き合わせて長手方向Ｘの溶接箇所Ｗに沿って溶接して後方視略Ｏ型の閉断面形状に形成している。
　なお、溶接箇所Ｗ（端部２３０ａ）の溶接は、ファイバーレーザ溶接装置ＦＬを用いた単一焦点のファイバーレーザ溶接にて行う。ファイバーレーザ溶接は、約１．０８μｍの波長のファイバーレーザ光を用いた溶接である。このファイバーレーザ光は、理想的なガウスビームであり、回折限界まで集光可能であるため、ＹＡＧレーザやＣＯ２レーザでは実現できなかった３０μｍ以下の集光スポット径を構成することができるレーザ光である。
　このようなファイバーレーザ溶接装置ＦＬからファイバーレーザ光を照射するとともに、ファイバーレーザ溶接装置ＦＬを溶接箇所Ｗに沿って長手方向Ｘに移動させて、溶接箇所Ｗの焼きなましを行いながら、端部２３０ａ同士を溶着してバレル部２３０を構成する。この端部２３０ａ同士が溶接された部分を溶接部２３０ｂとする。
　また、被覆電線１００を圧着した圧着状態において、バレル部２３０には、図１（ａ）及び図２に示すように、バレル部２３０の前方端を変形させた封止部２３５と、アルミニウム芯線１０１を圧着したＵ字状の導体圧着部２３２Ｕと、被覆圧着部２３１を変形させて絶縁被覆体１０２を圧着した圧着状態においてＯ字状の被覆圧着部２３１Ｏとが形成される。
　封止部２３５は、図示しない所定の圧着金型でバレル部２３０の前方端を偏平状に押し潰すように変形させて、圧着前のバレル部２３０における前方開口を封止している。　
　圧着状態においてＯ字状の被覆圧着部２３１Ｏは、被覆電線１００が挿入された被覆圧着部２３１を所定の圧着金型で断面略Ｏ字状に変形させて、絶縁被覆体１０２を圧着した圧着状態を構成している。　
　圧着状態においてＵ字状の導体圧着部２３２Ｕは、図２に示すように、被覆電線１００が挿入された導体圧着部２３２を後述する一対の雌雄金型１０で変形させて、アルミニウム芯線１０１を圧着した圧着状態において断面略Ｕ字状に構成している。
　詳しくは、圧着状態においてＵ字状の導体圧着部２３２Ｕは、長手方向Ｘに対して直交する直交断面において、導体圧着部２３２の下方面側を下方に凸した断面円弧状に変形させるとともに、導体圧着部２３２の上方面側を幅方向Ｙの略中央が下方に向けて断面凹状に変形させた上面凹状部２３４ａを有して形成している。さらに、圧着状態においてＵ字状の導体圧着部２３２Ｕは、長手方向Ｘに対して直交する直交断面において、導体圧着部２３２の幅方向Ｙの両外側に、上方へ突出した突出部２３４Ｔ（角部）を形成している。　
　すなわち、圧着状態においてＵ字状の導体圧着部２３２Ｕは、長手方向Ｘに対して直交する直交断面を略Ｕ字状に形成している。
　ここで、上面凹状部２３４ａは、導体圧着部２３２の周方向において、圧縮による変位量が周辺部分と比較して大きくなるように圧縮変形している箇所である。
　突出部２３４Ｔは、導体圧着部２３２の周方向において、曲げ変形量が周辺部分と比較して大きくなるように曲げ変形している箇所である。
　次に、圧着前のバレル部２３０におけるビッカース硬さについて、図４を用いて説明する。　
　なお、図４はバレル部２３０におけるビッカース硬さを説明する説明図であり、詳しくは、図４（ａ）はバレル部２３０におけるビッカース硬さの測定箇所を示し、図４（ｂ）は測定箇所Ｐ５に対する各測定箇所のビッカース硬さの割合を示している。
　バレル部２３０におけるビッカース硬さの測定箇所は、図４（ａ）に示すように、溶接部２３０ｂにおける周方向略中央を測定した測定点Ｐ１、溶接部２３０ｂと非溶接部分との周方向境界を測定した測定点Ｐ２、周方向境界近傍を測定した測定点Ｐ３、バレル部２３０の側方面側を測定した測定点Ｐ４、及びバレル部２３０の下方面側を測定した測定点Ｐ５の５カ所とする。　
　なお、測定点Ｐ５は、導体圧着部２３２の周方向において、ファイバーレーザ溶接を行う対象である突合わせ端部２３０ａから最も離間しているため、熱が伝導し難く、焼きなまし効果を得ることが困難な箇所であるため、ファイバーレーザ溶接を行う前の導体圧着部２３２とビッカーズ硬さが略同じ値となる箇所である。
　まず、バレル部２３０の各測定箇所における測定点Ｐ５に対するビッカース硬さの割合は、図４（ｂ）に示すように、測定点Ｐ１が４５．８％、測定点Ｐ２が４８．０％となった。
　測定点Ｐ１，Ｐ２は、いずれも溶接部であり、導体圧着部２３２の周方向において、ファイバーレーザ溶接を直接的に行う突合わせ端部２３０ａに相当する箇所であるため、ファイバーレーザ溶接の熱によりしっかりと焼きなますことができる。
　一方、バレル部２３０の各測定箇所における測定点Ｐ５に対するビッカース硬さの割合は、図４（ｂ）に示すように、測定点Ｐ５を基準として測定点Ｐ３が９５．６％、測定点Ｐ４が９６．５％となった。
　測定点Ｐ３，Ｐ４は、いずれも非溶接部であり、ファイバーレーザ溶接によって直接的に、加熱されずに、突合わせ端部２３０ａ同士を加熱した熱伝導により間接的に加熱される。
　このため、測定点Ｐ５よりビッカース硬さを４％程度低下するに留めることができ、焼きなましにより硬度が低下しすぎることがなく、適度な硬度に焼きなますことができる。
　すなわち、圧着前の導体圧着部２３２の周方向における測定点Ｐ３，Ｐ４に相当する位置は、測定点Ｐ５と比較して、硬くて強く、しかも粘り強さを兼ね備えた性質に焼きなましすることができる。
　引き続き、このような構成の圧着端子２００のバレル部２３０に被覆電線１００を挿入するとともに、バレル部２３０を加締めて圧着して圧着接続構造体１を構成する工程について、図５を用いて詳しく説明する。　
　なお、図５は導体圧着部２３２における圧着工程を説明する説明図を示し、図５（ａ）は導体圧着部２３２の圧着前の状態を示し、図５（ｂ）は導体圧着部２３２を圧着してＵ字状の導体圧着部２３２Ｕを構成した状態を示している。
　まず、圧着端子２００のバレル部２３０に対して、図１（ｂ）に示すように、アルミニウム芯線１０１を露出させた被覆電線１００の先端部分を長手方向Ｘの後方から挿入する。この際、被覆電線１００の外径に対してバレル部２３０の内径が僅かに大きく形成されているため、被覆電線１００は、バレル部２３０に対して挿入される。
　そして、被覆電線１００を挿入したバレル部２３０の導体圧着部２３２を、図５に示すように、一対の雌雄金型１０で上下方向に加締めて、アルミニウム芯線１０１と圧着端子２００とを圧着する。この際のバレル部２３０の長手方向Ｘの導体圧着部２３２以外の部分の圧着については、その詳細な説明は省略するが、バレル部２３０の被覆圧着部２３１も一対の雌雄金型１０とは別の適宜の圧着金型で加締めて絶縁被覆体１０２を圧着する。さらに、導体圧着部２３２より前方端部を、一対の雌雄金型１０とは別の適宜の圧着金型で略偏平状に押しつぶすように変形させて封止部２３５を形成する。
　より詳しくは、一対の雌雄金型１０は、導体圧着部２３２を圧着可能な長手方向Ｘの長さを有して、図５（ａ）に示すように、上下二分割されたメス金型１１とオス金型１２とで構成している。　
　メス金型１１は、幅方向Ｙにおける断面において、導体圧着部２３２の外径に対して僅かに小さい直径で略Ｕ字状に形成した受け溝部１３によって略逆門型形状に形成している。
　オス金型１２は、幅方向Ｙにおける断面において、メス金型１１の受け溝部１３に嵌合する幅方向Ｙの長さで下方に向けて凸設した第１凸部１４と、第１凸部１４の幅方向Ｙの長さに対して幅方向Ｙの長さが短く、かつ下方に向けて凸設した第２凸部１５とを一体形成にした圧着凸部１６を有する断面形状に形成している。
　なお、メス金型１１とオス金型１２とを上下方向で組み合わせた際、メス金型１１の受け溝部１３、及びオス金型１２の圧着凸部１６で構成される内面形状は、アルミニウム芯線１０１を挿入した導体圧着部２３２を変形させて圧着状態においてＵ字状に形成している。
　このような一対の雌雄金型１０のメス金型１１及びオス金型１２を、図５（ａ）に示すように、上下方向に所定の間隔だけ離間した状態において、被覆電線１００を挿入した導体圧着部２３２を、オス金型１２の第２凸部１５における幅方向Ｙの略中央と溶接部２３０ｂが対向するようにしてオス金型１２及びメス金型１１の間に挿入する。
　そして、図５（ｂ）に示すように、オス金型１２の圧着凸部１６が導体圧着部２３２の上方面を押圧することで、導体圧着部２３２の下方面が受け溝部１３に押し込まれる。この際、導体圧着部２３２の下方面がメス金型１１における受け溝部１３の内面形状に沿うように塑性変形するとともに、導体圧着部２３２の上方面がオス金型１２における圧着凸部１６の外形形状に沿うように塑性変形して、図２に示すようなアルミニウム芯線１０１を圧着して、導体圧着部２３２Ｕは、圧着状態においてＵ字状に形成している。
　この圧着状態においてＵ字状の導体圧着部２３２Ｕは、幅方向Ｙにおける断面において、下方面側が受け溝部１３によって下方に突出した断面円弧状に変形するとともに、圧着前には上方に向けて突出した上方面側が圧着凸部１６によって下方に凹んだ断面凹状に変形することで、断面Ｕ字状に形成されている。
　このようにして圧着端子２００のバレル部２３０を加締めて被覆電線１００を圧着して接続するとともに、アルミニウム芯線１０１と圧着端子２００との導電性を確保した圧着接続構造体１を構成する。
　以上のような構成を実現する圧着端子２００、圧着接続構造体１、及び圧着接続構造体１の製造方法は、圧着時の圧着割れを回避することができるとともに、圧着抵抗の安定化を図ることができる。
　具体的には、例えば、銅合金条から平面展開した端子形状を打ち抜く打ち抜き工程と、打ち抜いた銅合金条におけるバレル部２３０に加工する前のバレル相当箇所を筒状に曲げる曲げ工程などの冷間加工を経て形成した圧着端子２００は、上述した冷間加工により加工硬化するため、冷間加工前の端子基材と比較して数倍の硬さになる。
　そうすると、このような加工硬化した圧着端子２００のバレル部２３０をアルミニウム芯線１０１に対して圧着する際に、一対の雌雄金型１０へのバレル部２３０の所望の追従性を得ることができずに、バレル部２３０が破断する圧着割れが生じることや、不十分な圧着となり圧着抵抗の影響が大きくなるという課題が生じる。
　具体的には、導体圧着部２３２の周方向において、特に、上面凹状部２３４ａと突出部２３４Ｔとは、塑性変形量が周辺部分において局所的に大きく塑性形成している。
　上面凹状部２３４ａは、導体圧着部２３２の周方向において、変位量が周辺部分と比較して大きくなるように圧縮変形させた箇所であるとともに、突出部２３４Ｔは、導体圧着部２３２の周方向において、曲げ変形量が周辺部分と比較して大きくなるように曲げ変形させた箇所である。
　このため、上面凹状部２３４ａや突出部２３４Ｔは、導体圧着部２３２の周方向において、圧着端子２００のバレル部２３０をアルミニウム芯線１０１に圧着する際に、圧着割れが生じることや、不十分な圧着となり圧着抵抗の影響が大きくなるおそれがあった。
　これに対して本実施形態においては、導体圧着部２３２の周方向において、端部２３０ａ同士を溶接した溶接部２３０ｂを形成することで、加工硬化したバレル部２３０の内部の歪を除去するという焼きなまし効果を得ることができる。
　詳しくは、圧着前の導体圧着部２３２の周方向における上面凹状部２３４ａに相当する箇所は、図４（ａ）中の上述した測定点Ｐ１やＰ２に相当する位置であり、図４（ｂ）に示すグラフより明らかなとおり、測定点Ｐ５と比較して大幅にビッカーズ硬さを低減することができる。
　すなわち、突合わせ端部２３０ａは、圧着前の導体圧着部２３２の周方向において、上面凹状部２３４ａに相当する箇所に有するため、該突合わせ端部２３０ａをファイバーレーザ溶接する際に、上面凹状部２３４ａに相当する箇所を、十分に焼きなましすることができる。
　このため、圧着端子２００のバレル部２３０をアルミニウム芯線１０１に圧着するに伴って、導体圧着部２３２の周方向において、特に、上面凹状部２３４に相当する箇所を、周辺部分と比較して、局所的な変位量で変形させても、上面凹状部２３４には、圧着割れが生じることがなく、しっかりと圧着刃型へ追従した状態で圧着することができる。
　さらにまた、突出部２３４Ｔに相当する箇所は、導体圧着部２３２の周方向において、図４（ａ）中の上述した測定点Ｐ４に相当する位置、或いは測定点Ｐ４に近接する位置であり、図４（ｂ）に示すグラフより明らかなとおり、測定点Ｐ５よりビッカース硬さを４％程度低下するに留めることができる。
　しかも、突出部２３４Ｔに相当する箇所は、圧着前の導体圧着部２３２の幅方向における溶接部の両側に位置するため、突合わせ端部２３０ａ同士をファイバーレーザ溶接して溶接部２３０ｂを形成する際に、直接的に、加熱されることがなく、該突合せ端部２３０ａに付与した熱が導体圧着部２３２の周方向において伝導し、この伝導した熱により、硬度が低下しすぎることがなく、適度な硬度に焼きなますことができる。
　すなわち、ファイバーレーザ溶接による突合わせ端部２３０ａの加熱によって、突出部２３４Ｔを、上述したように、硬くて強く、しかも粘り強さを兼ね備えた性質に焼きなましすることができる
　このため、圧着端子２００のバレル部２３０をアルミニウム芯線１０１に圧着するに伴って、導体圧着部２３２の周方向において、特に、突出部２３４Ｔに相当する箇所を、周辺部分と比較して、局所的な変位量で変形させても、突出部２３４Ｔには、圧着割れが生じることがなく、しっかりと圧着刃型への追従した状態で圧着することができる。
　従って、露出させたアルミニウム芯線１０１にバレル部２３０を隙間なくしっかりと密着した状態で圧着することができるため、優れた止水性、及び導通性を得ることができる。
　また、バレル部２３０の圧縮に伴って、周辺部分と比較して局所的に塑性変形させる、例えば、上面凹状部２３４ａや突出部２３４Ｔなどの箇所の加工硬化を予め解消したうえで、導体圧着部２３２とアルミニウム芯線１０１とを圧着した圧着接続構造体１を構成できるため、バレル部２３０に圧着割れが存在せず、また、露出させたアルミニウム芯線１０１にバレル部２３０を隙間なくしっかりと密着した状態で圧着した優れた止水性、及び導通性を得ることができる圧着接続構造体１を得ることができる。
　また、端部２３０ａ同士をファイバーレーザ溶接で溶着したことにより、隙間の無いバレル部２３０を構成し、圧着状態においてバレル部２３０の内部に水分が侵入することを確実に防止できる圧着端子２００を製造することができる。詳しくは、ファイバーレーザは他の溶接用レーザと比べ、焦点を極小なスポットに合わせることができ、高出力なレーザ溶接を実現することができるとともに、連続照射可能である。したがって、確実な止水性を有する溶接を行い、圧着状態において、十分な止水性を確保できる圧着端子２００を製造することができる。
　なお、上述の実施形態において、被覆電線１００における芯線をアルミニウム合金とし、圧着端子２００を黄銅等の銅合金としたが、これに限定せず、被覆電線１００における芯線、及び圧着端子２００を黄銅等の銅合金やアルミニウム合金などの同一金属で構成してもよい。　
　また、圧着端子２００をメス型の圧着端子としたが、これに限定せず、メス型の圧着端子に対して長手方向Ｘに嵌合するオス型の圧着端子であってもよい。あるいは、ボックス部２１０ではなく略Ｕ字状あるいは環状の平板などであってもよい。さらにまた、アルミニウム芯線１０１は、複数の素線としてのアルミニウム合金線を束ねた単線に限らず、複数のアルミニウム合金線を撚った撚り線として構成してもよい。
　また、突合わせ端部２３０ａ同士をファイバーレーザ溶接したが、これに限定せず、端部２３０ａ同士を溶着するとともに、バレル部２３０の周方向の少なくとも一部を焼きなましできる溶着方法であれば、例えば、ガス溶接などの他の溶接手段であってもよい。
　また、被覆圧着部２３１と導体圧着部２３２とが略同径の大きさとなるよう打ち抜いた銅合金条でバレル部２３０を形成したが、これに限定せず、後述するが、圧着前の被覆圧着部２３１及び導体圧着部２３２の内径がそれぞれ異なる大きさになるように打ち抜いた銅合金条でバレル部２３０を形成してもよい。　
　また、バレル部２３０の先端に封止部２３５を形成したが、これに限定せず、バレル部２３０の先端を別部材でシールしてもよい。
　また、バレル部２３０を略円筒状に形成した圧着端子２００とし、被覆電線１００と圧着端子２００とを圧着接続する際、バレル部２３０の先端を押し潰して封止部２３５を形成したが、これに限定せず、例えば、別の圧着端子における上方からの外観斜視図を示す図６のように、バレル部２３０の先端を予め押し潰して封止部２３５を形成した圧着端子２００としてもよい。　
　また、導体圧着部２３２及び被覆圧着部２３１をそれぞれ異なる圧着金型で圧着するとしたが、これに限定せず、例えば、バレル部２３０における別の圧着工程を説明する説明図である図７に示すように、上金型２１と下金型２２とで構成した一対の圧着金型２０で、被覆電線１００が挿入された導体圧着部２３２及び被覆圧着部２３１を同時に圧着して、圧着状態においてＯ字状の被覆圧着部２３１Ｏ及びＵ字状の導体圧着部２３２Ｕを形成してもよい。　
　この際、導体圧着部２３２と被覆圧着部２３１とを同時に圧着することで、導体圧着部２３２と被覆圧着部２３１との境界部分などは段差が生じるなど大きな圧縮変形（塑性変形）を強いられることになる。
　そして、打ち抜き工程や曲げ工程などの冷間加工によって、加工硬化した圧着前のバレル部２３０の長手方向Ｘに沿って溶接工程を行うことで、焼きなまし効果により加工硬化を解消できる。
　このため、圧着工程において、導体圧着部２３２と被覆圧着部２３１とを同時に圧着しても、一対の圧着金型２０への追従性が向上し、導体圧着部２３２と被覆圧着部２３１との境界部分に、段差などの変形が生じても、該境界部分を含めてバレル部２３０の圧着時の圧着割れを回避することができるとともに、圧着抵抗の安定化を図ることができる。　
　従って、被覆電線１００にバレル部２３０を隙間なくしっかりと密着した状態で圧着することができるため、優れた止水性、及び導通性を得ることができる。
　また、圧着状態においてＵ字状の導体圧着部２３２Ｕの上面凹状部２３４ａに溶接部２３０ｂが位置するように圧着端子２００を構成したが、これに限定せず、上述とな異なるＵ字状の導体圧着部２３２Ｕにおける幅方向Ｙの断面図である図８に示すように、Ｕ字状の導体圧着部２３２Ｕの下方部分２３０ｕにおける幅方向Ｙの略中央に溶接部２３０ｂが位置する圧着端子２００であってもよい。
　ところで、バレル部２３０の導体圧着部２３２を、図５に示すように、一対の雌雄金型１０で上下方向に加締めて、アルミニウム芯線１０１と圧着端子２００とを圧着する際には、導体圧着部２３２の下方部分２３０ｕは、メス金型１１の凹形状の受け溝部１３に沿って塑性変形するように引張り応力が加わる。このため、特に、導体圧着部２３２の下方部分２３０ｕは、導体圧着部２３２の周方向の下方部分２３０ｕ以外の箇所と比較して、引張りに伴う位置の変位量が大きくなる。
　このような、導体圧着部２３２の下方面側の幅方向の中間部分に、溶接部２３０ｂが位置するように設定することで、該バレル部２３０には、焼きなまし効果を得ることができるため、導体圧着部２３２のアルミニウム芯線１０１に対する圧着の際に、下方部分２３０ｕを含めて導体圧着部２３２をメス金型１１の受け溝部１３の形状に沿って追従させることができる。
　また、導体圧着部２３２は、被覆電線１００を挿入した導体圧着部２３２を断面Ｕ字状に変形させて形成したが、これに限定せず、圧着状態においてアルミニウム芯線１０１との良好な接続状態を確保できる圧着状態であれば適宜の断面形状としてもよい。
　例えば、導体圧着部２３２は、導体圧着部２３２における別の圧着状態の断面図である図９（ａ）に示すように、アルミニウム芯線１０１を挿入した状態で所定の圧着金型で圧着して、長手方向Ｘにおける直交断面が圧着状態において断面略十字状に形成してもよい。
　この圧着状態において十字状の導体圧着部２３２Ｘは、アルミニウム芯線１０１における幅方向Ｙの中心に向けて凹設した４つの凹溝部２３７ａと、凹溝部２３７ａによって上下方向及び幅方向Ｙに突出した４つの突出部２３７ｂとで構成している。
　このような圧着状態において十字状の導体圧着部２３２Ｘの場合、圧着前の導体圧着部２３２の圧縮に伴って、導体圧着部２３２の周方向における突出部２３７ｂあるいは凹溝部２３７ａに相当する箇所の加工率（塑性変形量）が大きくなる。
　加えて、圧着状態において十字状の導体圧着部２３２Ｘは、突出部２３７ｂあるいは凹溝部２３７ａを、溶接部２３０ｂ、又は該溶接部２３０ｂに対して、圧着前の導体圧着部２３２の幅方向Ｙの両側に位置するように対称形状で形成している。
　よって、突合せ端部２３０ａをファイバーレーザ溶接で溶接する際に、圧着前の導体圧着部２３２の周方向における少なくとも突出部２３７ｂ、及び凹溝部２３７ａに相当する箇所の加工硬化を解消し、焼きなまし効果を確実に得ることができる。
　このため、溶接部２３０ｂを突出部２３７ｂの頂部、あるいは凹溝部２３７ａに位置するように構成することが好ましい。
　また、導体圧着部２３２における別の圧着状態の断面図である図９（ｂ）に示すように、アルミニウム芯線１０１を挿入した導体圧着部２３２を所定の圧着金型で圧着して、圧着状態における導体圧着部２３２Ｙを、長手方向Ｘにおける断面形状が断面略Ｙ字状に形成してもよい。
　この圧着状態においてＹ字状の導体圧着部２３２Ｙは、アルミニウム芯線１０１における幅方向Ｙの中心に向けて凹設した３つの凹溝部２３８ａと、凹溝部２３８ａによって下方向、及び斜め上方に突出した突出部２３８ｂとで構成している。このような圧着状態においてＹ字状の導体圧着部２３２Ｙの場合、溶接部２３０ｂが突出部２３８ｂの頂部、あるいは凹溝部２３８ａに位置するように構成する。　
　これにより、上述した圧着状態において十字状の導体圧着部２３２Ｘと同様の焼きなまし効果を奏することができる。
　これにより、導体圧着部２３２Ｙは、複数の突出部２３８ｂと凹溝部２３８ａとを備えた構成であるが、上述した圧着状態において十字状の導体圧着部２３２Ｘと同様に焼きなまし効果を奏することがで、アルミニウム芯線１０１に対する圧着に伴って、割れが生じることなく、確実に直交断面がＹ字状に塑性変形させることができる。
　また、導体圧着部２３２における別の圧着状態の断面図である図１０に示すように、アルミニウム芯線１０１を挿入した導体圧着部２３２を所定の圧着金型で圧着して、圧着状態における導体圧着部２３２Ｈを、長手方向Ｘにおける断面形状が断面略Ｈ字状に形成してもよい。
　この圧着状態においてＨ字状の導体圧着部２３２Ｈは、幅方向の中間部分の両外側部分が上下方向に突出した形状であり、幅方向の中間部分の上部に溶接部を形成し、幅方向の中間部分の両側を対称形状に形成している。
　導体圧着部２３２Ｈは、幅方向の両外側部分、及び中間部分に、上下各側に突出する突出部２３９ｂを配置するとともに、幅方向の中間部分に、凹溝部２３９ａを配置している。
　これにより、導体圧着部２３２Ｈは、複数の突出部２３９ｂと凹溝部２３９ａとを備えた構成であるが、上述した圧着状態において十字状の導体圧着部２３２Ｘと同様に焼きなまし効果を奏することができ、アルミニウム芯線１０１に対する圧着に伴って、割れが生じることなく、確実に直交断面がＨ字状に塑性変形させることができる。
　この発明の構成と、上述の実施形態との対応において、
この発明の導体は、実施形態のアルミニウム芯線１０１に対応し、
以下同様に、
絶縁被覆は、絶縁被覆体１０２に対応し、
導体先端部は、露出したアルミニウム芯線１０１に対応し、
圧着部は、バレル部２３０に対応し、
圧着する前の圧着部は、導体圧着部２３２に対応し、
突合せ端部は、端部２３０ａに対応し、
塑性変形箇所は、上面凹状部２３４ａ、突出部２３４Ｔ、Ｕ字状圧着部２３４の下方部分２３０ｕ、突出部２３７ｂ、凹溝部２３７ａ、突出部２３８ｂ、凹溝部２３８ａ、突出部２３９ｂ、及び凹溝部２３９ａに対応し、
圧着後の圧着部は、圧着状態において、Ｕ字状の導体圧着部２３２Ｕ、十字状の導体圧着部２３２Ｘ、Ｙ字状の導体圧着部２３２Ｙ、及びＨ字状の導体圧着部２３２Ｈに対応し、
接続構造体は、圧着接続構造体１に対応し、
被覆先端部は、絶縁被覆体１０２の先端近傍に対応するが、
この発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。
　例えば、上述した圧着端子２００の焼きなまし効果は、導体圧着部２３２を圧縮変形させて導体圧着部２３２をアルミニウム芯線１０１に対して圧着する圧着工程において、バレル部２３０に大きな加工率（塑性変形量）の変形を強いる箇所における加工性向上を図る場合に限定しない。
　さらに、このような圧着端子２００の焼きなまし効果は、溶接工程において、溶接の際にバレル部２３０の溶接個所Ｗに熱を付与することに限らず、溶接工程以外の他の工程においてや、ファイバーレーザ溶接装置ＦＬなどの溶接手段により得ることに限定せず、溶接手段以外の熱付与手段によって、圧着端子２００における溶接個所Ｗ以外の箇所に熱を付与することによって得ることができる。
　例えば、バレル部２３０を構成する際に、打抜き工程において端子形状に打ち抜いた銅合金条に対して、加工率（塑性変形量）の大きい曲げ加工を行う場合には、曲げ加工と焼きなましのための熱の付与とを繰り返すことにより、複雑な端子形状の圧着端子２００であっても、正確、且つ容易に作成することがきる。
　また、他の実施形態として、圧着端子２００は、バレル部２３０を長手方向Ｘ（前後方向Ｘ）に沿って同径となる寸胴に形成するに限らず、図１１に示すように、長手方向Ｘにおいて径が異なるように段状に形成してもよい。
　なお、図１１は、他の実施形態における圧着端子２００の斜視図を示している。
　詳しくは、バレル部２３０は、導体圧着部２３２と段差部２３０ｄと被覆圧着部２３１とで一体に構成している。　
　なお、以下の説明において、被覆電線１００の先端側を電線先端部１００Ｔに設定し、さらに、電線先端部１００Ｔの先端側でアルミニウム芯線１０１の露出部分を芯線先端部１０１Ｔに設定するとともに、電線先端部１００Ｔにおける芯線先端部１０１Ｔよりも後方側の絶縁被覆１０２を被覆先端部１０２Ｔに設定する。
　導体圧着部２３２は、電線先端部１００Ｔを挿入した状態において、長手方向Ｘにおいて、挿入した芯線先端部１０１Ｔに相当する箇所であり、芯線先端部１０１Ｔの外径に対して略同等、或いは僅かに大きな内径を有して被覆圧着部２３１よりも小径に形成している。
　被覆圧着部２３１は、電線先端部１００Ｔを挿入した状態において、長手方向Ｘにおいて、挿入した被覆先端部１０２Ｔに相当する箇所であり、被覆先端部１０２Ｔの外径に対して略同等、或いは僅かに大きな内径を有して形成している。
　段差部２３０ｄは、長手方向Ｘに直交するような段差形状ではなく、被覆圧着部２３１から導体圧着部２３２にかけて滑らに縮径するような段差形状に形成している。
　上述する段差形状に形成したバレル部２３０を有する圧着端子２００によれば、導体圧着部２３２は、段差形状に形成していない従来のバレル部における導体圧着部と比較して芯線先端部１０１Ｔとの隙間が僅かになるため、芯線先端部１０１Ｔと圧着接続する際の径方向内側への圧縮量を抑えることができ、余肉の発生を防止することができる。　
　従って、被覆圧着部２３１を被覆先端部１０２Ｔにしっかりと密着させることができるため、バレル部２３０内部の優れた止水性を確保できる。さらに、導体圧着部２３２を芯線先端部１０１Ｔに密着させることができるため、電気的特性のばらつきを抑制し、優れた電気的特性を得ることができる。
　詳述すると、段差形状に形成していない従来のバレル部は、段差形状に形成した本実施形態のバレル部２３０に比べて、導体圧着部と芯線先端部１０１Ｔとの隙間が大きいため、導体圧着部は、芯線先端部１０１Ｔに圧着接続する際に、径方向内側への変形量が大きくなる。
　そうすると、図１４に示すように、従来の導体圧着部２３２０は、芯線先端部１０１Ｔに圧着接続した際に余肉が発生し、該余肉が径方向内側に張り出すように倒れるいわゆる内倒れ部分２３１０ｚが生じる。
　このように、導体圧着部２３２０に内倒れ部分２３１０ｚが生じた場合、芯線先端部１０１Ｔと圧着接続する際に、内倒れ部分２３１０ｚが障害となって、導体圧着部２３２０の内部空間の隅部までアルミニウム芯線１０１が行き渡らず、電気的特性がばらつくおそれがあった。
　これに対して、段付き形状に形成した本実施形態のバレル部２３０は、上述したように段付き形状に形成していないバレル部２３００に比べて、図１２に示すように、電線先端部１００Ｔを挿入した状態において、導体圧着部２３２と芯線先端部１０１Ｔとの隙間を小さくすることができる。
　このため、芯線先端部１０１Ｔと圧着接続しても、導体圧着部２３２に、圧縮時の形状制御が困難な内倒れ部分２３１０ｚが発生することなく、導体圧着部２３２と芯線先端部１０１Ｔとを密着した状態で圧着することができるため、電気的特性のばらつきを防ぎ、優れた電気的特性を得ることができる。
　また、バレル部２３０は、導体圧着部２３２と被覆圧着部２３１とを略同径で形成した場合や、互いの境界部に段差部２３０ｄを介して段違いに形成した場合のいずれにおいても、導体圧着部２３２の圧縮率と、被覆圧着部２３１の圧縮率との差を考慮して、後方側の開口端部を傾斜させて形成してもよい。例えば、別の圧着端子２００のバレル部２３０を説明する説明図を示す図１３（ａ）のように、圧着端子２００は、側面視において、バレル部２３０における開口端部の上方部分を、後方側へ向けて傾斜させて形成してもよい。
　これにより、導体圧着部２３２の圧着に伴って開口端部の上方部分が前方に引っ張れるため、図１３（ｂ）に示すように、圧着状態において、バレル部２３０の開口端部が側面視において略鉛直となる。このため、圧着状態におけるバレル部２３０は、見栄えの良い圧着状態で被覆電線１００を圧着することができる。
　また、バレル部２３０は、圧着後におけるバレル部２３０の開口端部が側面視において略鉛直がとなるように、圧着刃型の形状や、導体圧着部２３２の圧着、及び被覆圧着部２３１の圧着に伴う電線圧着部３１の変形状態に応じて、後方側の開口端部を前方または後方へ傾斜させて形成してもよい。
　また、上述した圧着端子２００に接続する被覆電線１００は、アルミニウムやアルミ二ウム合金からなるアルミ系の導体を絶縁被覆１０２で被覆するだけに限らず、例えば、銅や銅合金からなる銅系の導体を絶縁被覆１０２で被覆してもよく、また、導体は、銅系素線の周りにアルミニウム素線を配置して束ねた異種混合導体や、逆にアルミニウム素線の周りに銅系素線を配置して束ねた異種混合導体などであってもよい。
１…圧着接続構造体
１００…被覆電線
１０１…アルミニウム芯線
１０２…絶縁被覆体
２００…圧着端子
２３０…バレル部
２３０ａ…端部
２３０ｂ…溶接部
２３２…導体圧着部
２３２Ｕ…圧着状態においてＵ字状の導体圧着部
２３４ａ…上面凹状部
２３４Ｔ、…突出部
２３２Ｘ…圧着状態において十字状の導体圧着部
２３７ａ…凹溝部
２３７ｂ…突出部
２３２Ｙ…圧着状態においてＹ字状の導体圧着部
２３８ａ…凹溝部
２３８ｂ…突出部
２３２Ｈ…圧着状態においてＨ字状の導体圧着部
２３９ａ…凹溝部
２３９ｂ…突出部
Ｘ…長手方向

Claims (14)

  1. 　導体を絶縁被覆で被覆し、少なくとも先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記導体を露出させた導体先端部を備えた被覆電線における少なくとも前記導体先端部の圧着接続を許容する圧着部を備えた圧着端子であって、
    前記圧着部を、
    端子展開形状の端子基材の圧着部相当箇所を端子軸回りに曲げて筒状に形成するとともに、前記圧着部相当箇所が突き合わさる突合せ端部に、該突合せ端部を溶接した溶接部を前記圧着部の長手方向に沿って形成し、
    前記圧着部の前記導体先端部に対する圧着に伴って前記圧着部が塑性変形する変形量が該圧着部の周方向における周辺部分と比較して大きくなる箇所を、塑性変形箇所に設定し、
    前記溶接部を前記塑性変形箇所に形成した
    圧着端子。
  2. 　前記圧着部を、長手方向に直交する直交断面において、該圧着部の直交断面の中心部と前記溶接部とを直線状に結ぶ仮想軸線の両側が対称形状になるように形成し、
    前記圧着部の周方向における前記仮想軸線の両側に、前記塑性変形箇所を形成した
    請求項１に記載の圧着端子。
  3. 　前記圧着部が塑性変形する変形量を、前記圧着部が塑性変形するに伴って変位する変位量に設定し、
    前記溶接部を形成した前記塑性変形箇所を、前記変位量が周辺部分と比較して大きくなる塑性変位箇所として形成した
    請求項２に記載の圧着端子。
  4. 　前記圧着部が塑性変形する変形量を、前記圧着部が塑性変形するに伴って曲げ変形する曲げ変形量に設定し、
    前記圧着部の周方向における前記仮想軸線の両側に形成した前記塑性変形箇所を、前記曲げ変形量が周辺部分と比較して大きくなる塑性曲げ変形箇所として形成した
    請求項２または３に記載の圧着端子。
  5. 　前記圧着部を、
    圧着後の前記圧着部の直交断面が、Ｕの字形状となる直交断面に形成した
    請求項４に記載の圧着端子。
  6. 　前記圧着部を、
    圧着後の前記圧着部の直交断面が、Ｈの字形状となる直交断面に形成した
    請求項４に記載の圧着端子。
  7. 　前記圧着部が塑性変形する変形量を、前記圧着部が塑性変形するに伴って曲げ変形する曲げ変形量に設定し、
    前記溶接部に形成した前記塑性変形箇所を、前記曲げ変形量が周辺部分と比較して大きくなる塑性曲げ変形箇所として形成した
    請求項２に記載の圧着端子。
  8. 　前記圧着部を、
    圧着後の前記圧着部の直交断面が、上下左右に前記突出部を有する十字形状となる直交断面に形成した
    請求項７に記載の圧着端子。
  9. 　前記仮想軸線を、
    前記圧着部の幅方向の中間部分に設定した
    請求項２から８のいずれか一項に記載の圧着端子。
  10. 　導体を絶縁被覆で被覆した被覆電線における先端側の前記絶縁被覆を所定の長さ分剥がして前記導体を露出させた導体先端部の圧着接続を許容する圧着部を備えた圧着端子における前記圧着部によって前記被覆電線と前記圧着端子とを圧着接続した接続構造体であって、
    前記圧着端子を、請求項１から９のいずれか一項に記載の圧着端子で構成し、
    前記圧着部と前記被覆電線の少なくとも前記導体先端部とを圧着した
    接続構造体。
  11. 　請求項１０に記載の圧着接続構造体を複数備えるとともに、前記接続構造体における前記圧着端子を収容可能なコネクタハウジングを備え、
    前記圧着端子をコネクタハウジング内に配置した
    ワイヤーハーネス。
  12. 　基材を端子展開形状に打ち抜いて端子基材を形成する打ち抜き工程と、
    前記端子基材の圧着部相当箇所を端子軸回りに曲げて筒状に形成する曲げ工程と、
    前記圧着部相当箇所が周方向において突き合わさる突合せ端部に、該突合せ端部を溶接した溶接部を溶接した溶接部を長手方向に沿って形成する溶接工程とをこの順に行う圧着端子の製造方法によって、筒状の圧着部を備えた圧着端子を構成し、
    導体を絶縁被覆で被覆した被覆電線における先端側の前記絶縁被覆を所定の長さ分剥がして前記導体を露出させた少なくとも導体先端部を圧着前の前記圧着部に挿入する電線挿入工程と、
    前記圧着部を少なくとも前記導体先端部に圧着する圧着工程とをこの順に行い前記圧着端子と前記被覆電線とを圧着接続する接続構造体の製造方法であって、
    前記圧着工程によって前記圧着部の前記導体先端部に対する圧着に伴って前記圧着部が塑性変形する変形量が該圧着部の周方向における他の部分と比較して大きくなる塑性変形箇所に、前記圧着部相当箇所の前記突合せ端部が配置されるように、前記曲げ工程において、前記圧着部相当箇所を曲げ加工することを特徴とする
    接続構造体の製造方法。
  13. 　前記溶接工程において前記突合せ端部の溶接をファイバーレーザ溶接で行う
    請求項１２に記載の接続構造体の製造方法。
  14. 　前記圧着部を、
    前記導体先端部を圧着する導体圧着部と、電線先端側における前記導体先端部よりも基端側の被覆先端部を圧着する被覆圧着部とで構成し、
    前記圧着工程において、前記導体圧着部と前記被覆圧着部とを同時に圧着する
    請求項１２または１３に記載の接続構造体の製造方法。
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