WO2014129121A1

WO2014129121A1 - 積層体の製造方法

Info

Publication number: WO2014129121A1
Application number: PCT/JP2014/000479
Authority: WO
Inventors: 幸治占部
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2013-02-22
Filing date: 2014-01-30
Publication date: 2014-08-28
Anticipated expiration: 2015-08-22
Also published as: TW201441024A; TWI579136B; JP5920241B2; US9486959B2; AU2014220162A1; US20160001502A1; CN104995006A; JP2014162030A; AU2014220162B2; CN104995006B

Abstract

　第１のゴム押出機３２から押し出されたゴム材料を第１の一対の圧延ロール３６、３６で圧延して第１のシート状部材Ｓ１を形成しつつ、第１のシート状部材Ｓ１と、原反から供給される第２のシート状部材Ｓ２とを重ね合わせて第２の一対の圧延ロール３８、３８で圧延することで第１のシート状部材Ｓ１と第２のシート状部材Ｓ２とが積層された積層体を連続的に製造する際に、第１の一対の圧延ロール３６、３６で圧延された第１のシート状部材Ｓ１の厚さｄ１の検出結果と、原反から供給される第２のシート状部材Ｓ２の厚さｄ２の検出結果と、積層体の厚さｄ３の検出結果とに基いて第１の一対の圧延ロール３６、３６間のギャップを制御する。

Description

積層体の製造方法

　本発明は積層体の製造方法に関する。

　コンベヤベルトとして、ベルト芯体と、ベルト芯体の表面および裏面に積層された表カバーゴム、裏カバーゴムと、それらカバーゴムとの間でベルト芯体の幅方向の両側部にそれぞれ配置された耳ゴムとを備えるものが知られている。
　従来、このようなコンベヤベルトの製造方法としては、（１）ゴム材料を混合する工程、（２）ベルト芯体を圧延、成型する工程、（３）カバーゴムを圧延、成型する工程、（４）耳ゴムを成型する工程と、（５）これらの分離独立した各工程（２）、（３）、（４）から供給される各材料を集合させてコンベヤベルトを成型する工程と、（６）成形されたコンベヤベルトを加硫する工程と、（７）加硫後のコンベヤベルトの仕上げを行なう工程とからなるものが知られている。
　そして、最終的に得られる製品としてのコンベヤベルトの厚さは、ベルト芯体、カバーゴムの厚さの合計となる。
　これらベルト芯体、カバーゴム、耳ゴムは、個々の工程で製造されることからそれぞれ厚さのばらつきが生じるため、最終的に成型されるコンベヤベルトの厚さのばらつきを低減する上で限界がある。
　コンベヤベルトの厚さが大きすぎると、加硫工程でコンベヤベルトの表面に故障が発生しやすく、また、材料が無駄となり製造コストが嵩む不利がある。
　また、特許文献１には、芯体用巻出しスタンドから巻出されたベルト芯体の一側面に、第１押出し圧延装置からカバーゴムを押出して圧延すると共に、ベルト芯体の他側面に、第２押出し圧延装置からカバーゴムを押出して圧延し、この成形されたゴムシートを、連続加硫機の加硫時間に対応して連続して供給しながら連続的に加硫し、この加硫されたコンベヤベルト本体を巻取り装置で連続的に巻取ることが開示されている。

特開平０５－３０１２９９号公報

　上記のベルト芯体の表面、裏面に連続的にカバーゴムを圧延する製造方法においては、最終的に得られるコンベヤベルトの厚さのばらつきを如何にして低減するかについては、特に示されていない。
　本発明はこのような事情に鑑みなされたものであり、その目的は、第１のシート状部材と第２のシート状部材とが積層された積層体の厚さのばらつきを低減する上で有利な積層体の製造方法を提供することにある。

　上述の目的を達成するため、本発明は、第１のゴム押出機から押し出されたゴム材料を第１の一対の圧延ロールで圧延して第１のシート状部材を形成する第１の工程と、前記第１のシート状部材と、原反から供給される第２のシート状部材とを重ね合わせて第２の一対の圧延ロールで圧延することで前記第１のシート状部材と前記第２のシート状部材とが積層された積層体を連続的に製造する第２の工程とを有する積層体の製造方法であって、前記第１の一対の圧延ロールで圧延された前記第１のシート状部材の厚さｄ１の検出結果と、前記原反から供給される前記第２のシート状部材の厚さｄ２の検出結果と、前記積層体の厚さｄ３の検出結果とに基いて前記第１の一対の圧延ロール間のギャップを制御することを特徴とする。

　本発明によれば、積層体の厚さが目標値と合致するように、第２のシート状部材の厚さのばらつきに応じて第１のシート状部材の厚さを調整することができるので、第１のシート状部材と第２のシート状部材とが積層された積層体の厚さのばらつきを低減する上で有利となる。

コンベヤベルト１０をその幅方向と平行な面で破断した断面図であり、（Ａ）は両側端部Ｂの切断前の状態を示し、（Ｂ）は両側端部Ｂの切断後の状態を示す。積層体の製造装置３０の制御系の構成を示すブロック図である。実施の形態に係る積層体の製造方法において繊維補強層１２０２と第１のコートゴム１２０４Ａとを積層してベルト芯体１２の中間製品を製造する工程の説明図である。実施の形態に係る積層体の製造方法においてベルト芯体１２の中間製品と、第２のコートゴム１２０４Ｂとを積層してベルト芯体単体１２Ａを製造する工程の説明図である。実施の形態に係る積層体の製造方法においてベルト芯体１２と第２のカバーゴム１４Ｂとを積層して第１の中間積層体Ａ３を製造する工程の説明図である。実施の形態に係る積層体の製造方法において第１の中間積層体Ａ３に耳ゴム１６を積層すると共に、第１のカバーゴム１４Ａを積層してベルトコンベア１０を製造する工程の説明図である。

　以下、本発明の実施の形態の積層体の製造方法について図面を参照して説明する。
　本実施の形態では、積層体がベルト芯体である場合、積層体が後述する中間積層体などの中間製品である場合、積層体が最終製品としてのコンベヤベルトである場合についてそれぞれ説明する。

　まず、コンベヤベルトの構成について説明する。
　図１はコンベヤベルト１０をその幅方向と平行な面で破断した断面図であり、（Ａ）は両側端部Ｂの切断前の状態を示し、（Ｂ）は両側端部Ｂの切断後の状態を示す。
　コンベヤベルト１０は、ベルト芯体１２と、第１のカバーゴム１４Ａと、第２のカバーゴム１４Ｂと、耳ゴム１６とを含んで構成されている。
　ベルト芯体１２は、ベルト芯体単体１２Ａが複数枚積層されたものであり、ベルト芯体単体１２Ａは、繊維補強層１２０２と、繊維補強層１２０２の一方の面に積層される第１のコートゴム１２０４Ａと、繊維補強層１２０２の他方の面に積層される第２のコートゴム１２０４Ｂとを含んで構成される。
　第１のカバーゴム１４Ａは、ベルト芯体１２の一方の面に積層されるものである。
　第２のカバーゴム１４Ｂは、ベルト芯体１２の他方の面に積層されるものである。
　本実施の形態では、物品が載置されるベルトコンベア１０の表面カバーゴムが第１のカバーゴム１４Ａで構成され、ベルトコンベア１０の裏面カバーゴムが第２のカバーゴム１４Ｂで構成される場合について説明する。
　しかしながら、上記とは逆に表面カバーゴムが第２のカバーゴム１４Ｂで構成され、裏面カバーゴムが第１のカバーゴム１４Ａで構成される場合であっても本発明は無論適用される。
　耳ゴム１６は、第１のカバーゴム１４Ａと第２のカバーゴム１４Ｂとの間でベルト芯体１２の幅方向の両側部にそれぞれ配置されるものである。
　また、符号１４０２は、後述するベルト芯体１２と第２のカバーゴム１４Ｂとが積層された第２のシート状部材Ｓ２における耳ゴム載置面を示す。すなわち、第２のシート状部材Ｓ２は、ベルト芯体１２の幅が第２のカバーゴム１４Ｂの幅よりも小さく、第２のカバーゴム１４Ｂのうちベルト芯体１２が積層された面の幅方向の両側に耳ゴム１６の幅に対応した寸法で帯状に形成された耳ゴム載置面１４０２を有する。

　次に、コンベヤベルト１０の製造工程について説明する。
　コンベヤベルト１０は、以下の工程で製造される。
１）ベルト芯体単体１２Ａの製造：繊維補強層１２０２に第１、第２のコートゴム１２０４Ａ、１２０４Ｂを積層する。
２）ベルト芯体１２の製造：複数のベルト芯体単体１２Ａを積層する。
３）第１の中間積層体の製造：ベルト芯体１２に第２のカバーゴム１４Ｂを積層する。
４）コンベヤベルト１０の製造：第１の中間積層体に耳ゴム１６を積層すると共に第１のカバーゴム１４Ａを積層する。
　本発明に係る積層体の製造方法は、上記１）、２）、４）の工程に適用される。

　次に、本発明の積層体の製造方法に用いる製造装置３０の構成について説明する。
　図２、図６に示すように、製造装置３０は、第１のゴム押出機３２と、第２のゴム押出機３４と、第１の一対の圧延ロール３６、３６と、第２の一対の圧延ロール３８、３８と、第３の一対の圧延ロール４０、４０と、位置決め手段４２と、切断手段４４と、不図示の搬送手段と、第１～第３の厚さ検出センサ４６、４８、５０と、ベルト芯体位置検出センサ５２と、耳ゴム位置検出センサ５４と、制御手段５６とを含んで構成されている。

　第１のゴム押出機３２は、スクリュー軸が内装されたシリンダ筒３２０２を介して供給されるゴム材料を押出ヘッドの口金から押し出すことにより圧延前のシート状部材として吐出するものである。
　第１のゴム押出機３２は、圧延前のシート状部材の断面形状を平坦にする為に、ヘッドの口金及びヘッド内部の流動性を可変できるプレートをゴムの特性に応じて着脱可能な構造としている。
　第２のゴム押出機３４は、スクリュー軸が内装されたシリンダ筒３４０２を介して供給されるゴム材料を押出ヘッドの口金から押し出すことにより耳ゴム１６として吐出するものである。図６では、１台の第２のゴム押出機３４から２本の耳ゴム１６を吐出する場合を例示するが、２台の第２のゴム押出機３４を設け、それら第２のゴム押出機３４からそれぞれ１本の耳ゴム１６を吐出するようにしてもよい。

　第１の一対の圧延ロール３６、３６は、上下に間隔をおいて水平方向に軸線を向けて回転可能に支持され、互いに反対方向に回転駆動されるものであり、前記の圧延前のシート状部材を圧延して第１のシート状部材Ｓ１を形成するものである。
　第１の一対の圧延ロール３６、３６は、それらの間のギャップが圧延ロールギャップ調整用アクチュエータ５８によって調整可能に設けられ、ギャップが調整されることにより第１のシート状部材Ｓ１の厚さが調整される。
　第１の一対の圧延ロール３６、３６は、それら圧延ロール３６、３６の軸の交差角が不図示の交差調整用アクチュエータによって調整可能に設けられ、交差角が調整されることにより第１のシート状部材Ｓ１の平坦性が調整される。
　圧延ロールギャップ調整用アクチュエータ５８、及び交差調整用アクチュエータは、例えば、送りねじとモータを用いた機構、油圧シリンダを用いた機構など従来公知のさまざまな機構が使用可能である。
　図中、符号３７は第１のシート状部材Ｓ１を第２の一対の圧延ロール３８に案内するガイドロールである。

　第２の一対の圧延ロール３８、３８は、上下に間隔をおいて水平方向に軸線を向けて回転可能に支持され、互いに反対方向に回転駆動されるものであり、第１のシート状部材Ｓ１と、原反から供給される第２のシート状部材Ｓ２とを重ね合わせて圧延することで第１のシート状部材Ｓ１と第２のシート状部材Ｓ２とが積層された積層体を連続的に製造するものである。
　図中３９は、第２の一対の圧延ロール３８、３８から送り出された積層体を下流に導くガイドロールである。
　第２の一対の圧延ロール３８、３８は、それらの間のギャップが不図示の圧延ロールギャップ調整用アクチュエータによって調整可能に設けられ、ギャップが調整されることにより積層体シート状部材（第１のシート状部材Ｓ１と第２のシート状部材Ｓ２とが積層された積層体）の厚さが規制される。

　第３の一対の圧延ロール４０、４０は、上下に間隔をおいて水平方向に軸線を向けて回転可能に支持され、互いに反対方向に回転駆動されるものである。
　第３の一対の圧延ロール４０、４０は、耳ゴム１６を積層する積層体（コンベヤベルト１０）を製造する場合に、原反から供給される第２のシート状部材Ｓ２を第２の一対の圧延ロール３８、３８に導くガイドロールとして機能すると共に、第２のゴム押出機３４から押し出された耳ゴム１６を、第２のシート状部材Ｓ２上に圧延することで積層させるものである。
　また、第３の一対の圧延ロール４０、４０は、耳ゴム１６を積層しない積層体を製造する場合には、原反から供給される第２のシート状部材Ｓ２を第２の一対の圧延ロール３８、３８に導くガイドロールとしてのみ機能する。
　また、本実施の形態では、第２の一対の圧延ロール３８、３８の一方の圧延ロール３８と、第３の一対の圧延ロール４０、４０の一方の圧延ロール４０が兼用されている。

　位置決め手段４２は、図１で説明した第２のシート状部材Ｓ２の耳ゴム載置面１４０２に対して、第２のゴム押出機３４から押し出される耳ゴム１６の第２のカバーゴム１４Ｂの幅方向における位置決めを行なうものである。
　位置決め手段４２は、製造装置３０のフレームに設けられ第２のシート状部材Ｓ２の幅方向に沿って延在するレール４２０２と、レール４２０２に沿ってスライド可能に設けられた移動体４２０４と、移動体４２０４に一体的に取着され耳ゴム１６を案内するガイドロール４２０６と、移動体４２０４をスライドさせる耳ゴム位置調整用アクチュエータ６０とを含んで構成されている。
　耳ゴム位置調整用アクチュエータ６０は、例えば、送りねじとモータを用いた機構、油圧シリンダを用いた機構など従来公知のさまざまな機構が使用可能である。

　切断手段４４は、図１（Ａ）に示すように、第２の一対の圧延ロール３８、３８から送り出される積層体の幅方向の両側端部Ｂをカッターにより切断するものである。図１（Ａ）において想像線が切断部を示す。
　不図示の搬送手段は、切断された両側端部Ｂを第１のゴム押出機３２の上流側に連続的に戻すものである。したがって、切断された両側端部Ｂは、第１のゴム押出機３２によりゴム材料として用いられる。

　第１の厚さ検出センサ４６は、第１の一対の圧延ロール３６、３６で圧延された第１のシート状部材Ｓ１の厚さｄ１を検出するものである。
　第２の厚さ検出センサ４８は、原反から供給される第２のシート状部材Ｓ２の厚さｄ２を検出するものである。
　第３の厚さ検出センサ５０は、第２の圧延ロールから送り出される積層体の厚さｄ３を検出するものである。
　第１～第３の厚さセンサ４６、４８、５０としては、接触式、あるいは、非接触式など従来公知のさまざまなセンサが使用可能である。

　ベルト芯体位置検出センサ５２は、第３の一対の圧延ロール４０、４０で圧延される直前のベルト芯体１２の幅方向の両側の端面の位置を検出するものである。
　耳ゴム位置検出センサ５４は、第３の一対の圧延ロール４０、４０で圧延される直前の耳ゴム１６の幅方向の位置を検出するものである。
　ベルト芯体位置検出センサ５２としては、線状の検出光をベルト芯体１２の幅方向の端面と直交するように照射しその反射光を検出することで下面ゴムシート（第２のカバーゴム１４Ｂ）と芯体（ベルト芯体１２）との段差位置を、ベルト芯体１２の幅方向の両側の端面の位置として検出する２次元の変位センサが使用可能である。
　耳ゴム位置検出センサ５４も上記と同様に、線状の検出光を耳ゴム１６の幅方向の端面と直交するように照射しその反射光を検出することで耳ゴム１６の端部位置を、耳ゴム１６の幅方向の位置として検出する２次元の変位センサが使用可能である。

　図２に示すように、制御手段５６は、ＣＰＵ、制御プログラム等を格納・記憶するＲＯＭ、制御プログラムの作動領域としてのＲＡＭ、各種データを書き換え可能に保持するＥＥＰＲＯＭ、周辺回路等とのインターフェースをとるインターフェース部などを含むマイクロコンピュータによって構成される。

　制御手段５６は、前記の制御プログラムを実行することにより、第１の厚さ検出センサ４６で検出された第１のシート状部材Ｓ１の厚さｄ１の検出結果と、第２の厚さ検出センサ４８で検出された原反から供給される第２のシート状部材Ｓ２の厚さｄ２の検出結果と、第３の厚さ検出センサ５０で検出された第２の一対の圧延ロール３８、３８から送り出された積層体の厚さｄ３の検出結果とに基いて圧延ロールギャップ調整用アクチュエータ５８を駆動することで第１の一対の圧延ロール３６、３６間のギャップを制御するものである。
　これにより、第２の一対の圧延ロール３８、３８から送り出される積層体の厚さｄ３が目標値となるように制御される。

　また、制御手段５６は、ベルト芯体位置検出センサ５２で検出された第３の一対の圧延ロール４０、４０で圧延される直前のベルト芯体１２の幅方向の両側の端面の位置の検出結果Ｐ１と、耳ゴム位置検出センサ５４で検出された第３の一対の圧延ロール４０、４０で圧延される直前の耳ゴム１６の幅方向の位置Ｐ２の検出結果とに基いて位置決め手段４２による耳ゴム１６の位置決めの制御を行なうものである。
　これにより、図１（Ａ）に示すように、ベルト芯体１２の幅方向の両側の端面１２１０と耳ゴム１６との間に隙間が形成されることなく、また重なり合う事がなく、耳ゴム１６が第２のカバーゴム１４Ｂ上に積層される。

　次に、コンベヤベルト１０の製造工程を、前述した１）ベルト芯体単体１２Ａの製造、２）ベルト芯体１２の製造、３）第１の中間積層体の製造、４）コンベヤベルト１０の製造の順番で説明する。
　なお、以下に示す図３～図５においては図示を簡略化するため、使用しない位置決め手段４２、切断手段４４、ベルト芯体位置検出センサ５２、耳ゴム位置検出センサ５４、耳ゴム位置調整用アクチュエータアクチュエータ６０などの図示を省略する。

１）ベルト芯体単体１２Ａの製造
　繊維補強層１２０２の原反を用意する。
　図３に示すように、第１のゴム押出機３２から押し出されたゴム材料を第１の一対の圧延ロール３６、３６で圧延して第１のシート状部材Ｓ１としての第１のコートゴム１２０４Ａを形成する（第１の工程）。
　第１のシート状部材Ｓ１と、原反から供給される第２のシート状部材Ｓ２としての繊維補強層１２０２とを重ね合わせて第２の一対の圧延ロール３８、３８で圧延することで第１のシート状部材Ｓ１と第２のシート状部材Ｓ２とが積層された積層体Ａ１を連続的に製造する（第２の工程）。
　また、第１の工程、第２の工程において制御手段５６による第１の一対の圧延ロール３６、３６間のギャップ制御がなされる。
　積層体Ａ１は、不図示の巻き取り装置によって巻き取られて原反とされる。
　すなわち、積層体Ａ１は、繊維補強層１２０２の一方の面に第１のコートゴム１２０４Ａが積層されるコンベヤベルト１０のベルト芯体１２の厚さ方向の一部を構成するものであり、言い換えると、ベルト芯体１２の中間製品である。

　次に、上述のようにして製造された積層体Ａ１の原反を用意する。
　図４に示すように、第１のゴム押出機３２から押し出されたゴム材料を第１の一対の圧延ロール３６、３６で圧延して第１のシート状部材Ｓ１としての第２のコートゴム１２０４Ｂを形成する（第１の工程）。
　第１のシート状部材Ｓ１と、原反から供給される第２のシート状部材Ｓ２としての上記積層体Ａ１とを重ね合わせて第２の一対の圧延ロール３８、３８で圧延することで第１のシート状部材Ｓ１と第２のシート状部材Ｓ２とが積層された積層体Ａ２を連続的に製造する（第２の工程）。
　また、第１の工程、第２の工程において制御手段５６による第１の一対の圧延ロール３６、３６間のギャップ制御がなされる。
　積層体Ａ２は、不図示の巻き取り装置によって巻き取られて原反とされる。
　すなわち、積層体Ａ２は、繊維補強層１２０２と、繊維補強層１２０２の一方の面に積層される第１のコートゴム１２０４Ａと、芯体の他方の面に積層される第２のコートゴム１２０４Ｂとを含んで構成されるコンベヤベルト１０のベルト芯体単体１２Ａである。
　このような工程を繰り返すことにより、複数のベルト芯体単体１２Ａの原反を製造しておく。

２）ベルト芯体１２の製造
　上述のようにして得られた複数のベルト芯体単体１２Ａの原反を用意し、これらを不図示の一対の圧接ロールにより圧延することでベルト芯体１２を製造する。ベルト芯体１２Ａは不図示の巻き取り装置によって巻き取られて原反とされる。

３）第１の中間積層体の製造
　上述のように製造されたベルト芯体１２の原反を用意する。
　図５に示すように、第１のゴム押出機３２から押し出されたゴム材料を第１の一対の圧延ロール３６、３６で圧延して第１のシート状部材Ｓ１としての第２のカバーゴム１４Ｂを形成する（第１の工程）。
　第１のシート状部材Ｓ１と、原反から供給される第２のシート状部材Ｓ２としてのベルト芯体１２とを重ね合わせて第２の一対の圧延ロール３８、３８で圧延することで第１のシート状部材Ｓ１と第２のシート状部材Ｓ２とが積層された積層体Ａ３を連続的に製造する（第２の工程）。
　また、第１の工程、第２の工程において制御手段５６による第１の一対の圧延ロール３６、３６間のギャップ制御がなされる。
　積層体Ａ３は、不図示の巻き取り装置によって巻き取られて原反とされる。
　すなわち、積層体Ａ３は、ベルト芯体１２と、ベルト芯体１２に積層されたカバーゴム（第２のカバーゴム１４Ｂ）とを含んで構成されコンベヤベルト１０の厚さ方向の一部を構成する第１の中間積層体Ａ３である。

４）コンベヤベルト１０の製造
　上述のように製造された第１の中間積層体Ａ３の原反を用意する。
　図６に示すように、第１のゴム押出機３２から押し出されたゴム材料を第１の一対の圧延ロール３６、３６で圧延して第１のシート状部材Ｓ１としての第１のカバーゴム１４Ａを形成する（第１の工程）。
　次に、第２のゴム押出機３４から押し出された耳ゴム１６を、原反から供給される第２のシート状部材Ｓ２としての第１の中間積層体Ａ３のベルト芯体１２の幅方向の両側部で第２のカバーゴム１４Ｂ上に、第３の一対の圧延ロール４０、４０で圧延することで積層させた第２の中間積層体Ａ４を形成する（第３の工程）。このとき、制御手段５６による耳ゴム１６の位置調整制御が行われる。
　そして、第１のシート状部材Ｓ１と、第２のシート状部材Ｓ２（第１の中間積層体Ａ３）を含む第２の中間積層体Ａ４とを重ね合わせて第２の一対の圧延ロール３８、３８で圧延することで第１のシート状部材Ｓ１と第２のシート状部材Ｓ２とが積層された積層体Ａ５を連続的に製造する（第２の工程）。
　また、第２の工程において、第２の一対の圧延ロール３８、３８から送り出される積層体Ａ５の幅方向の両側端部Ｂを切断手段４４のカッターにより切断する（図１（Ａ））と共に、切断された両側端部Ｂを不図示の搬送手段により第１のゴム押出機３２の上流側に連続的に戻してゴム材料として用いる。
　また、第１～第３の工程において制御手段５６による第１の一対の圧延ロール３６、３６間のギャップ制御がなされる。
　積層体Ａ５は、不図示の巻き取り装置によって巻き取られる。
　すなわち、積層体Ａ５は、ベルト芯体１２と、第１のカバーゴム１４Ａと、第２のカバーゴム１４Ｂと、耳ゴム１６とで構成されたコンベヤベルト１０である。

　上述の実施の形態では、耳ゴム１６を有するコンベヤベルト１０の製造方法について説明したが、耳ゴム１６を有さないコンベヤベルト１０にも本発明方法は無論適用可能である。
　その場合、上述した４）コンベヤベルト１０の製造は、以下の通りである。
　上述のように製造された第１の中間積層体Ａ３の原反を用意する。
　第１のゴム押出機３２から押し出されたゴム材料を第１の一対の圧延ロール３６、３６で圧延して第１のシート状部材Ｓ１としての第１のカバーゴム１４Ａを形成する（第１の工程）。
　次に、第１のシート状部材Ｓ１と、第２のシート状部材Ｓ２としての第１の中間積層体Ａ３とを重ね合わせて第２の一対の圧延ロール３８、３８で圧延することで第１のシート状部材Ｓ１と第２のシート状部材Ｓ２とが積層された積層体を連続的に製造する（第２の工程）。
　また、第２の工程において、第２の一対の圧延ロール３８、３８から送り出される積層体の幅方向の両側端部Ｂを切断手段４４のカッターにより切断すると共に、切断された両側端部Ｂを第１のゴム押出機３２の上流側に連続的に戻してゴム材料として用いる。
　また、第１、第２の工程において制御手段５６による第１の一対の圧延ロール３６、３６間のギャップ制御がなされる。
　積層体は、不図示の巻き取り装置によって巻き取られる。
　すなわち、積層体は、ベルト芯体１２と、第１のカバーゴム１４Ａと、第２のカバーゴム１４Ｂとで構成されたコンベヤベルト１０である。

　以上説明したように本実施の形態によれば、第１のシート状部材Ｓ１と第２のシート状部材Ｓ２とが積層された積層体を連続的に製造する際に、第１の一対の圧延ロール３６、３６で圧延された第１のシート状部材Ｓ１の厚さｄ１の検出結果と、原反から供給される第２のシート状部材Ｓ２の厚さｄ２の検出結果と、積層体の厚さｄ３の検出結果とに基いて第１の一対の圧延ロール３６、３６間のギャップを制御するようにした。
　したがって、積層体の厚さが目標値と合致するように、第２のシート状部材Ｓ２の厚さのばらつきに応じて第１のシート状部材Ｓ１の厚さを調整することができるので、第１のシート状部材Ｓ１と第２のシート状部材Ｓ２とが積層された積層体の厚さのばらつきを低減する上で有利となる。
　そのため、積層体の厚さが大きすぎる場合に発生する加硫工程での積層体の表面の故障を低減でき、また、積層体の厚さが大きすぎる場合の材料の無駄を抑制する上でも有利となる。

　また、第１のシート状部材Ｓ１と第２のシート状部材Ｓ２とが第２の一対の圧延ロール３８で圧延される際、第１のシート状部材Ｓ１は第１のゴム押出機３２から押し出された直後であるため、第１のシート状部材Ｓ１は温度が高い状態を保持している。
　したがって、第１のシート状部材Ｓ１と第２のシート状部材Ｓ２とが熱間で貼り合わせられることになるため、第１のシート状部材Ｓ１と第２のシート状部材Ｓ２との双方あるいは一方がタック（粘着性）の低い材料であったとしても、溶剤などを用いることなくこれらシート状部材Ｓ１、Ｓ２を確実に貼りあわせて積層することができ、積層体の品質を高める上で有利となる。

　また、耳ゴム１６と、第２のシート状部材Ｓ２としての第１の中間積層体Ａ３の第２のカバーゴム１４Ｂとが第３の一対の圧延ロール４０、４０で圧延される際、耳ゴム１６は第２のゴム押出機３４から押し出された直後であるため、耳ゴム１６は温度が高い状態を保持している。
　したがって、耳ゴム１６と第２のシート状部材Ｓ２とが熱間で貼り合わせられることになるため、耳ゴム１６と第２のシート状部材Ｓ２との双方あるいは一方がタック（粘着性）の低い材料であったとしても、溶剤などを用いることなくこれら耳ゴム１６と第２のシート状部材Ｓ２を確実に貼りあわせて積層することができ、積層体の品質を高める上で有利となる。

　また、ベルト芯体位置検出センサ５２で検出された第３の一対の圧延ロール４０、４０で圧延される直前のベルト芯体１２の幅方向の両側の端面の位置Ｐ１の検出結果と、耳ゴム位置検出センサ５４で検出された第３の一対の圧延ロール４０、４０で圧延される直前の耳ゴム１６の幅方向の位置Ｐ２の検出結果とに基いて位置決め手段４２による耳ゴム１６の位置決めの制御を行なう。
　したがって、ベルト芯体１２の幅方向の両側の端面１２１０と耳ゴム１６との間に隙間が形成されることなく耳ゴム１６を第２のカバーゴム１４Ｂ上に積層することができ、コンベヤベルト１０の品質を高める上で有利となる。

　また、第２の工程において、第２の一対の圧延ロール３８、３８から送り出される積層体Ａ５の幅方向の両側端部Ｂを切断手段４４のカッターにより切断すると共に、切断された両側端部Ｂを搬送手段により第１のゴム押出機３２の上流側に連続的に戻してゴム材料として用いるようにした。
　したがって、切断された両側端部Ｂを一旦貯めておくスペースが不要となることは無論のこと、一定量の両側端部Ｂが貯まる毎に、積層体を製造する工程から離れた工程、例えば、ゴム材料を混合する工程に一定量の両側端部Ｂを運搬するといった手間が掛からず、省スペース化、製造工程の合理化を図る上で有利となる。

　また、上述したようにコンベヤベルトを製造する場合に、同一の製造方法、同一の製造装置３０を用いて、ベルト芯体１２の中間製品、ベルト芯体単体１２Ａ、第１の中間積層体Ａ３、コンベヤベルト１０を製造することができる。
　したがって、ベルト芯体１２の中間製品の製造装置、ベルト芯体単体１２Ａの製造装置、第１の中間積層体Ａ３の製造装置、コンベヤベルト１０の製造装置をそれぞれ独立して設けて製造ラインを構成する場合に比較して、製造装置の台数を大幅に削減できるため省スペース化、設備の合理化を図る上で極めて有利となり、また、各製造装置毎に作業者を配置する必要がないため、省人化を図る上でも有利となる。

　なお、実施の形態では、コンベヤベルト１０を製造する場合について説明したが、本発明は、第１のシート状部材Ｓ１と第２のシート状部材Ｓ２とを積層するさまざまな積層体の製造に適用可能である。

　１０……コンベヤベルト、１２……ベルト芯体、１２Ａ……ベルト芯体単体、１２０２……繊維補強層、１２０４Ａ……第１のコートゴム、１２０４Ｂ……第２のコートゴム、１２１０……端面、１４Ａ……第１のカバーゴム、１４Ｂ……第２のカバーゴム、１４０２……耳ゴム載置面、１６……耳ゴム、３２……第１のゴム押出機、３４……第２のゴム押出機、３６……第１の一対の圧延ロール、３７ガイドロール、３８……第２の一対の圧延ロール、４０……第３の一対の圧延ロール、４２……位置決め手段、４４……切断手段、４６……第１の厚さ検出センサ、４８……第２の厚さ検出センサ、５０……第３の厚さ検出センサ、５２……ベルト芯体位置検出センサ、５４……耳ゴム位置検出センサ、５６……制御手段、５８……圧延ロールギャップ調整用アクチュエータ、６０……耳ゴム位置調整用アクチュエータ、Ｓ１……第１のシート状部材、Ｓ２……第２のシート状部材、Ａ１、Ａ２……積層体、Ａ３……積層体（第１の中間積層体）、Ａ４……積層体（第２の中間積層体）、Ａ５……積層体、Ｂ……切断された両側端部。

Claims

　第１のゴム押出機から押し出されたゴム材料を第１の一対の圧延ロールで圧延して第１のシート状部材を形成する第１の工程と、
　前記第１のシート状部材と、原反から供給される第２のシート状部材とを重ね合わせて第２の一対の圧延ロールで圧延することで前記第１のシート状部材と前記第２のシート状部材とが積層された積層体を連続的に製造する第２の工程と、
　を有する積層体の製造方法であって、
　前記第１の一対の圧延ロールで圧延された前記第１のシート状部材の厚さｄ１の検出結果と、前記原反から供給される前記第２のシート状部材の厚さｄ２の検出結果と、前記積層体の厚さｄ３の検出結果とに基いて前記第１の一対の圧延ロール間のギャップを制御する、
　ことを特徴とする積層体の製造方法。
　前記積層体は、ベルト芯体と、前記ベルト芯体の一方の面に積層された第１のカバーゴムと、前記ベルト芯体の他方の面に積層された第２のカバーゴムとを含んで構成されたコンベヤベルトであり、
　前記第１のシート状部材は、前記第１のカバーゴムであり、
　前記第２のシート状部材は、前記ベルト芯体と前記第２のカバーゴムとが積層された第１の中間積層体である、
　ことを特徴とする請求項１記載の積層体の製造方法。
　前記積層体は、さらに、前記第１のカバーゴムと前記第２のカバーゴムとの間で前記ベルト芯体の幅方向の両側部にそれぞれ配置された耳ゴムを備え、
　前記第２の工程の前に、第２のゴム押出機から押し出された前記耳ゴムを、前記第２のシート状部材の前記ベルト芯体の幅方向の両側部で前記第２のカバーゴム上に、第３の一対の圧延ロールで圧延することで積層させた第２の中間積層体を形成する第３の工程が行なわれ、
　前記第２の工程では、前記第２のシート状部材を含む前記第２の中間積層体と前記第１のシート状部材とが積層される、
　ことを特徴とする請求項２記載の積層体の製造方法。
　前記第２のシート状部材は、前記ベルト芯体の幅が前記第２のカバーゴムの幅よりも小さく、前記第２のカバーゴムのうち前記ベルト芯体が積層された面の幅方向の両側に前記耳ゴムの幅に対応した寸法で前記ベルト芯体が位置しない帯状の耳ゴム載置面がそれぞれ形成されており、
　前記第２のシート状部材の前記耳ゴム載置面に対して、前記第２のゴム押出機から押し出される前記耳ゴムの前記第２のカバーゴムの幅方向における位置決めを行なう位置決め手段が設けられ、
　前記第３の一対の圧延ロールで圧延される直前の前記ベルト芯体の幅方向の両側の端面の位置Ｐ１の検出結果と、前記第３の一対の圧延ロールで圧延される直前の前記耳ゴムの幅方向の位置Ｐ２の検出結果とに基いて前記位置決め手段による前記耳ゴムの位置決めの制御を行なう、
　ことを特徴とする請求項３記載の積層体の製造方法。
　前記第２の工程において、前記第２の一対の圧延ロールから送り出される前記積層体の幅方向の両側端部を切断すると共に、前記切断された両側端部を前記第１のゴム押出機の上流側に連続的に戻して前記ゴム材料として用いる、
　ことを特徴とする請求項１～４に何れか１項記載の積層体の製造方法。
　前記積層体は、繊維補強層と、前記繊維補強層の一方の面に積層される第１のコートゴムとを含んで構成されコンベヤベルトのベルト芯体の厚さ方向の一部を構成しており、
　前記第１のシート状部材は、前記第１のコートゴムであり、
　前記第２のシート状部材は、前記繊維補強層である、
　ことを特徴とする請求項１記載の積層体の製造方法。
　前記積層体は、繊維補強層と、前記繊維補強層の一方の面に積層される第１のコートゴムと、前記芯体の他方の面に積層される第２のコートゴムとを含んで構成されるコンベヤベルトのベルト芯体単体であり、
　前記第１のシート状部材は、前記第２のコートゴムであり、
　前記第２のシート状部材は、前記繊維補強層と前記第１のコートゴムである、
　ことを特徴とする請求項１記載の積層体の製造方法。
　前記積層体は、ベルト芯体と、前記ベルト芯体に積層されたカバーゴムとを含んで構成されコンベヤベルトの厚さ方向の一部を構成する第１の中間積層体であり、
　前記第１のシート状部材は、前記カバーゴムであり、
　前記第２のシート状部材は、前記ベルト芯体である、
　ことを特徴とする請求項１記載の積層体の製造方法。