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WO2014192081A1 - 車両用リンク部品およびその製造方法 - Google Patents

車両用リンク部品およびその製造方法 Download PDF

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WO2014192081A1
WO2014192081A1 PCT/JP2013/064792 JP2013064792W WO2014192081A1 WO 2014192081 A1 WO2014192081 A1 WO 2014192081A1 JP 2013064792 W JP2013064792 W JP 2013064792W WO 2014192081 A1 WO2014192081 A1 WO 2014192081A1
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WO
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link
collar member
vehicle
cylindrical portion
link body
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2013/064792
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
岩澤茂郎
黒田義人
川口秀一郎
森脇義宏
田端祥太
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toray Industries Inc
Yorozu Corp
Original Assignee
Toray Industries Inc
Yorozu Corp
Yorozu Jidosha Kogyo KK
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toray Industries Inc, Yorozu Corp, Yorozu Jidosha Kogyo KK filed Critical Toray Industries Inc
Priority to US14/894,458 priority Critical patent/US20160114641A1/en
Priority to PCT/JP2013/064792 priority patent/WO2014192081A1/ja
Priority to JP2015519527A priority patent/JPWO2014192081A1/ja
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Definitions

  • the present invention relates to a vehicle link component and a manufacturing method thereof, and more particularly to a vehicle link component in which a link body is formed of carbon fiber reinforced plastic (CFRP) and a manufacturing method thereof.
  • CFRP carbon fiber reinforced plastic
  • vehicle link parts such as suspension arms
  • vehicle link parts are conventionally made of metal such as steel or aluminum alloy.
  • the linking fulcrum member such as a ball joint or bush provided on the link body is provided with a burring process on the link body.
  • a surface is formed, and the member is attached to a hole surrounded by the standing surface portion by, for example, press-fitting a rotation fulcrum member (for example, Patent Documents 1 and 2).
  • CFRP has come to be used for reducing the weight of automobile parts, but since CFRP does not plastically deform, it is almost impossible to form a standing surface by burring. Even if a standing surface is formed on the link body at the molding stage by using a mold or the like, if a bush or the like is directly press-fitted into the mounting portion, the link body may be damaged.
  • Patent Document 2 proposes a method in which a flange is integrally formed on the outer surface of a case of a ball joint by machining, and the flange and the link body are welded without burring the link body. Yes.
  • the link main body made of CFRP cannot be welded, this method cannot be applied to a vehicle link part formed of CFRP.
  • the present invention has an object to provide a vehicle link part that can be assembled without press-fitting or welding as described above when adopting a CFRP link body for weight reduction or the like, and It is in providing the manufacturing method.
  • a vehicle link component includes a hole portion for mounting a pivotal fulcrum member of a link body formed of carbon fiber reinforced plastic (CFRP).
  • a collar member having a cylindrical portion extending in a penetrating direction and a locking portion extending in a direction along the surface of the link main body from the cylindrical portion is provided.
  • the link body is made of CFRP, but the material of the collar is not particularly limited, and metal such as steel and aluminum alloy, plastic, etc. can be applied, and from the aspect of fixing strength to the link body, it is made of metal.
  • metal such as steel and aluminum alloy, plastic, etc.
  • it may be formed by machining with a cylindrical part, and may be formed by joining to a cylindrical part by welding etc.
  • the rotation fulcrum member of the link body can be attached via the collar member. Become. Then, the rotation fulcrum member is first attached to the collar member by press-fitting or the like, and the rotation fulcrum member press-fitted collar can be attached to the rotation fulcrum member mounting hole. The possibility of damage to the mounting portion due to pressure input when directly press-fitting into the CFRP link body is eliminated.
  • the cylindrical portion of the collar member is inserted into the hole portion, and the locking portion of the collar member is inserted into the link body.
  • the link body made of CFRP is adopted to reduce the weight of the link parts, and the assembly into a desired form can be easily performed without any problems.
  • the vehicle link component it is preferable to employ a structure in which an adhesive is interposed at least at a part between the collar member and the link body. If comprised in this way, a collar member will be more reliably fixed to a link main body by the fixing via an adhesive agent.
  • the adhesive may be applied to a predetermined surface before insertion into the hole of the collar member or before mounting a nut or a retaining ring, which will be described later.
  • the collar member has two engaging portions, and the collar member is sandwiched between the two engaging portions, whereby the collar member is connected to the link body.
  • a structure fixed to the hole can be employed.
  • one of the two locking portions is a flange integrally formed with the cylindrical portion, and the other is a nut screwed into a screw engraved on the outer peripheral surface of the cylindrical portion.
  • the two locking portions can be structured to be nuts screwed into screws engraved on the outer peripheral surface of the cylindrical portion. If comprised in this way, since a link main body is pinched
  • one of the two locking portions is a flange integrally formed with the cylindrical portion, and the other is a retaining ring press-fitted into the cylindrical portion so as to be pressed against one surface of the link body. can do.
  • This configuration eliminates the need for machining that engraves screws on the outer peripheral surface of the cylindrical portion as compared with the structure provided with the nut described above, thereby facilitating manufacturing and reducing the cost, making it more suitable for mass production.
  • the flange integrally formed with the cylindrical portion is formed by expanding the diameter from the cylindrical portion in a trumpet shape, and at least a part of the inner peripheral surface of the hole portion is along the outer peripheral surface of the flange. It can be set as the structure currently formed in the shape.
  • the inner peripheral surface of the hole may be formed in a curved shape substantially completely along the curved surface of the outer peripheral surface of the flange expanded in a trumpet shape, and the cross section in which the corner portion of the inner peripheral surface of the hole is chamfered It may be formed in a polygonal shape.
  • pivot fulcrum member a bush or a ball joint is typically mentioned.
  • other rotation fulcrum members can be used.
  • examples of the vehicle link component according to the present invention include a suspension arm.
  • the link main body of the suspension arm is made of metal as shown in Patent Documents 1 and 2 described above.
  • the weight of the suspension arm can be significantly reduced by using CFRP in the present invention.
  • the vehicle link component manufacturing method is a method of manufacturing the vehicle link component as described above, the step of press-fitting a rotation fulcrum member into the collar member, the collar member and the link main body.
  • a step of applying an adhesive to at least a part of the link member a step of inserting the collar member into which the rotation fulcrum member is press-fitted into a rotation fulcrum member mounting hole of the link body, and the inserted color member Fixing to the link main body using the locking portion.
  • the CFRP link main body is not press-fitted or welded, and the predetermined assembly can be easily performed while eliminating the possibility of breakage due to the press-fitting into the link main body.
  • the vehicle link parts can be significantly reduced in weight.
  • the use of the CFRP link body can achieve a significant weight reduction of the link parts for the vehicle, and even the CFRP link body does not cause breakage due to press fitting of the bush, etc. Desired assembly can be easily performed. Further, since the assembly is made with the collar member interposed, it is possible to assemble various existing bushes and the like, and it is possible to make each component compatible in the assembly.
  • FIG. 1 shows a suspension arm 1 as a link body in a vehicle link component according to an embodiment of the present invention, and the suspension arm 1 is formed as a molded body of carbon fiber reinforced plastic (CFRP).
  • CFRP molding method is not particularly limited, and an RTM (Resin Transfer Molding) method, a so-called vacuum assisted RTM method involving decompression in a mold, or the like can be applied.
  • RTM Resin Transfer Molding
  • the kind of carbon fiber used as a reinforcing fiber is not particularly limited, and the content is not particularly limited.
  • the type of the matrix resin is not particularly limited, and either a thermoplastic resin or a thermosetting resin can be used.
  • a suspension fulcrum member is attached to the suspension arm 1 as the link body for its own fulcrum for fulcrum or for fulcrum for rotative connection with other members.
  • a hole 2 is provided.
  • a collar member 3 as shown in FIG. 2 is arranged and inserted into at least one of the rotation fulcrum member mounting holes 2.
  • the collar member 3 has a cylindrical portion 4 extending through the hole 2 and a flange 5 as a locking portion extending from the cylindrical portion 4 in a direction along the surface of the suspension arm 1.
  • the cylindrical part 4 and the flange 5 are comprised by the metal collar member 3 integrally formed by machining.
  • the collar member 3 configured as described above is attached and fixed to the hole 2 of the suspension arm 1 as shown in FIG.
  • the cylindrical portion 4 of the collar member 3 is inserted into the hole 2 of the suspension arm 1, and the flange 5 is brought into contact with the surface of the suspension arm 1 around the hole 2.
  • Adhesive 6 is applied in advance to a predetermined portion of the outer surface of the collar member 3, and at least in a portion where the flange 5 of the collar member 3 contacts the surface of the suspension arm 1, the color member 3 is interposed via the adhesive 6. It is joined and fixed to the suspension arm 1.
  • a rotary fulcrum member (not shown) made of a bush, a ball joint, or the like is inserted and fixed in advance in the cylindrical portion 4 of the collar member 3 by press-fitting or the like.
  • the collar member 3 is inserted, joined and fixed to the suspension arm 1.
  • the collar member has two engaging portions, and the suspension member is sandwiched between the two engaging portions, so that the collar member is more firmly attached to the hole portion of the suspension arm.
  • a fixed structure can be employed.
  • a screw 13 is engraved on a part of the outer peripheral surface of the cylindrical portion 12 of the collar member 11, and a flange 14 formed integrally with the cylindrical portion 12 as one locking portion;
  • the suspension arm 1 is clamped by the nut 15 screwed into the screw 13 as the other locking portion, and the collar member 11 can be firmly fixed to the hole 2 portion of the suspension arm 1.
  • the adhesive 16 can be interposed at least between the outer peripheral surface of the cylindrical portion 12 of the collar member 11 and the inner peripheral surface of the hole 2 of the suspension arm 1 to improve the bonding and fixing strength.
  • the application area of the adhesive 17 can be increased.
  • an adhesive is applied in advance to a portion where the nut 15 contacts the surface of the suspension arm 1, and the nut 15 is joined and fixed to the suspension arm 1 via the adhesive 17 when the nut 15 is fastened. Is done.
  • a structure using a retaining ring 21 instead of the nut 15 as the other locking portion described above can be used.
  • a flange 33 formed integrally with the cylindrical portion 32 of the collar member 31 is formed in a shape expanded from the cylindrical portion 32 into a trumpet shape, and a hole 35 portion of the suspension arm 34 is formed.
  • a structure in which at least a part of the inner peripheral surface is formed in a curved shape along the outer peripheral surface of the flange 33 can be adopted. If comprised in this way, the adhesive agent 36 can be interposed over a wide range between the inner peripheral surface of these hole 35 parts and the outer peripheral surface of the flange 33, and it becomes possible to further improve joining and fixing strength. .
  • the same retaining ring 37 as that shown in FIG. 6 may be used.
  • the inner peripheral surface of the hole 42 portion of the suspension arm 41 is formed of the flange 33 whose diameter is increased to a trumpet shape of the collar member 31 as shown in FIG. 7.
  • the corner portion of the inner peripheral surface of the hole 42 portion can be chamfered (the chamfered portion 43) to have a polygonal cross-sectional shape. . If comprised in this way, the process and shaping
  • the vehicle link component according to the present invention can take various embodiments.
  • the flange 5 as a separate member from the main body of the suspension arm 1 made of CFRP. Since the collar member 3 having the above is provided in the rotation fulcrum member attaching hole 2 portion, the rotation fulcrum member can be attached via the collar member 3. Since the rotation fulcrum member is mounted on the collar member 3 in advance by press-fitting or the like, the collar member 3 having been press-fitted with the rotation fulcrum member can be attached to the rotation fulcrum member mounting hole 2 part. The possibility of damage to the mounting portion due to the pressure input when directly press-fitting to the suspension arm 1 made of CFRP can be eliminated. As a result, the adoption of the CFRP suspension arm 1 is actually possible.
  • the collar member 3 having such a role can be easily rotated by simply inserting the cylindrical portion 4 into the hole 2 and bringing the flange 5 into contact with the surface of the suspension arm 1 preferably with an adhesive 6. It is possible to attach and fix the collar 3 already fitted with the dynamic fulcrum member to the suspension arm 1 in a predetermined form.
  • a nut 15 as a locking portion is added and fastened so that the nut 15 preferably comes into contact with the surface of the suspension arm 1 via an adhesive.
  • the collar member 11 having already been press-fitted with the pivot fulcrum member can be easily attached and fixed firmly to the suspension arm 1 in a predetermined form. Furthermore, as shown in FIGS.
  • the present invention is applicable to any vehicle link component having a CFRP link body.

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Abstract

　炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）から形成されたリンク本体の回動支点部材取付用穴部に、該穴部内を該穴部を貫通する方向に延びる円筒部と該円筒部からリンク本体の表面に沿う方向に延びる係止部とを有するカラー部材を設けたことを特徴とする車両用リンク部品、およびその製造方法。ＣＦＲＰ製リンク本体の採用により車両用リンク部品の大幅な軽量化を達成でき、ＣＦＲＰ製リンク本体であってもブッシュ等の圧入による破損を生じさせることなく、所望の組み立てを容易に行うことができる。

Description

車両用リンク部品およびその製造方法
　本発明は、車両用リンク部品およびその製造方法に関し、とくに、リンク本体が炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）から形成された車両用リンク部品とその製造方法に関する。
　車両用リンク部品、例えばサスペンションアーム等は、従来、鋼やアルミニウム合金等の金属で構成されていることが多い。このような鋼やアルミニウム合金等からなる金属製リンク部品では、リンク本体に設けられるボールジョイントやブッシュ等の回動支点用部材を装着する取付部には、リンク本体にバーリング加工を施すことにより立ち面が形成され、その立ち面部で囲まれた穴部に、回動支点用部材を圧入するなどして該部材が取付けられていた（例えば、特許文献１、２）。
　近年、自動車部品の軽量化等のためにＣＦＲＰが用いられるようになってきたが、ＣＦＲＰは塑性変形しないためバーリング加工による立ち面の形成はほとんど不可能である。たとえ、金型を用いるなどして成形段階でリンク本体に立ち面を形成したとしても、その取付部にブッシュ等を直接圧入すると、リンク本体が破損する恐れが生じる。
　別の方法として、特許文献２には、リンク本体にバーリング加工を施さず、ボールジョイントのケース外表面に機械加工によりフランジを一体形成し、該フランジとリンク本体とを溶接する方法が提案されている。しかし、ＣＦＲＰからなるリンク本体には溶接ができないため、この手法はＣＦＲＰから形成された車両用リンク部品には適用できない。
特許第４２６４９３３号公報 特開平６－１５６０３２号公報
　そこで本発明の課題は、上記のような実情に鑑み、軽量化等のためにＣＦＲＰ製リンク本体を採用するに際し、上記のような圧入や溶接を伴わずに組立が行える車両用リンク部品、およびその製造方法を提供することにある。
　上記課題を解決するために、本発明に係る車両用リンク部品は、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）から形成されたリンク本体の回動支点部材取付用穴部に、該穴部内を該穴部を貫通する方向に延びる円筒部と該円筒部からリンク本体の表面に沿う方向に延びる係止部とを有するカラー部材を設けたことを特徴とするものからなる。ここで、リンク本体はＣＦＲＰ製とされるが、カラーの材質については、とくに限定されず、鋼、アルミニウム合金等の金属、プラスチックなどを適用でき、リンク本体への固定強度の面からは金属製であることが好ましい。また、カラー部材の係止部については、円筒部とともに機械加工により形成されてもよいし、円筒部に溶接等により接合することにより形成されてもよい。
　このような本発明に係る車両用リンク部品においては、リンク本体とは別部材としてのカラー部材が設けられているので、該カラー部材を介してリンク本体の回動支点部材を取り付けることが可能になる。そして、このカラー部材に先に回動支点部材を圧入等により装着し、回動支点部材圧入済のカラーを回動支点部材取付用穴部に取り付けることが可能になるので、回動支点部材を直接ＣＦＲＰ製リンク本体に圧入する場合の圧入力による取付部の破損のおそれが除去される。また、円筒部とリンク本体の表面に沿う方向に延びる係止部とを有するカラー部材を用いることにより、カラー部材の円筒部を上記穴部に挿入し、カラー部材の係止部をリンク本体の表面に当接させるだけで、簡単に回動支点部材圧入済のカラー部材をリンク本体に所定の形態で装着、固定することが可能になる。したがって、ＣＦＲＰ製リンク本体を採用してリンク部品の軽量化をはかりつつ、不具合を伴うことなく容易に所望の形態への組み立てが可能になる。
　上記本発明に係る車両用リンク部品においては、上記カラー部材と上記リンク本体との間の少なくとも一部に接着剤が介在されている構造を採用することが好ましい。このように構成すれば、接着剤を介した固定により、カラー部材はより確実にリンク本体に固定される。なお、接着剤は、カラー部材の穴部への挿入前や、後述のナットや止め輪等の装着前に所定の面に塗布しておけばよい。
　また、本発明に係る車両用リンク部品においては、上記カラー部材が２つの係止部を有し、該２つの係止部で上記リンク本体を挟持することにより、上記カラー部材がリンク本体の上記穴部に固定されている構造を採用することができる。２つの係止部でリンク本体を両側から挟持することにより、リンク本体に対するカラー部材の固定強度が向上され、ひいては、リンク本体と回動支点部材との間の連結強度が向上される。
　この場合、上記２つの係止部の一方が上記円筒部に一体形成されたフランジであり、上もう一方が上記円筒部の外周面に刻設されたねじに螺合されたナットである構造とすることができる。あるいは、上記２つの係止部が、ともに、上記円筒部の外周面に刻設されたねじに螺合されたナットである構造とすることができる。このように構成すれば、ナットによる締結を介してナットとフランジで、あるいは２つのナットで、リンク本体が挟み込まれるので、リンク本体に対するカラーの固定強度が一層向上され、ひいては、リンク本体と回動支点部材との間の連結強度が一層向上される。
　あるいは、上記２つの係止部の一方が上記円筒部に一体形成されたフランジであり、もう一方が上記リンク本体の一面に圧接されるように上記円筒部に圧入された止め輪である構造とすることができる。このように構成すれば、上述したナットを備えた構造に比べ、円筒部の外周面にねじを刻設する機械加工が不要となるので、製造が容易化されて安価になり、より量産に適した構造とすることができる。この場合には、上記円筒部と一体形成されたフランジが上記円筒部からラッパ状に拡径されて形成されており、上記穴部の内周面の少なくとも一部が該フランジの外周面に沿う形状に形成されている構造とすることができる。穴部の内周面は、ラッパ状に拡径されたフランジの外周面の曲面に略完全に沿った曲面形状に形成されてもよく、穴部の内周面のコーナー部が面取りされた断面折れ線状の形状に形成されてもよい。
　また、上記回動支点部材としては、代表的にはブッシュまたはボールジョイントが挙げられる。ただし、その他の回動支点部材を使用することも可能である。
　また、本発明に係る車両用リンク部品としては、例えば、サスペンションアームが挙げられる。サスペンションアームのリンク本体は前述の特許文献１、２に示されるように金属製であったが、本発明にてＣＦＲＰ製とされることにより大幅な軽量化が可能になる。
　本発明に係る車両用リンク部品の製造方法は、上記のような車両用リンク部品を製造する方法であって、前記カラー部材に回動支点部材を圧入する工程と、前記カラー部材と前記リンク本体との間の少なくとも一部に接着剤を塗布する工程と、前記回動支点部材が圧入された前記カラー部材をリンク本体の回動支点部材取付用穴に挿入する工程と、挿入されたカラー部材を前記係止部を用いてリンク本体に固定する工程と、を含むことを特徴とする方法からなる。
　このような方法においては、ＣＦＲＰ製のリンク本体に対しては圧入や溶接が行われず、リンク本体への圧入に伴う破損のおそれを除去しつつ、所定の組み立てが容易に行われる。ＣＦＲＰ製のリンク本体の採用により、車両用リンク部品の大幅な軽量化が達成される。
　このように、本発明によれば、ＣＦＲＰ製リンク本体の採用により車両用リンク部品の大幅な軽量化を達成でき、ＣＦＲＰ製リンク本体であってもブッシュ等の圧入による破損を生じさせることなく、所望の組み立てを容易に行うことができる。また、カラー部材を介在させた組立となるため、既存の各種ブッシュ等の組み付けが可能になり、組立において各部品に互換性を持たせることも可能になる。
本発明の一実施態様に係る車両用リンク部品におけるリンク本体の斜視図である。 本発明の一実施態様に係る車両用リンク部品におけるカラー部材の斜視図である。 図２のカラー部材の取付形態の一例を示す断面図である。 本発明の別の実施態様に係る車両用リンク部品におけるカラー部材の取付形態の一例を示す断面図である。 図４と同等のカラー部材の別の取付形態例を示す断面図である。 本発明のさらに別の実施態様に係る車両用リンク部品におけるカラー部材の取付形態の一例を示す断面図である。 本発明のさらに別の実施態様に係る車両用リンク部品におけるカラー部材の取付形態の一例を示す断面図である。 図７の変形例に係る車両用リンク部品におけるカラー部材の取付形態の一例を示す断面図である。
　以下に、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
　図１は、本発明の一実施態様に係る車両用リンク部品におけるリンク本体としてのサスペンションアーム１を示しており、このサスペンションアーム１は、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）の成形体として形成されている。ＣＦＲＰの成形方法としてはとくに限定されず、ＲＴＭ(Resin Transfer Molding)法や、成形型内の減圧を伴う、いわゆる真空アシストＲＴＭ法等が適用できる。また、強化繊維として使用する炭素繊維の種類もとくに限定されず、その含有率もとくに限定されない。さらに、マトリックス樹脂の種類もとくに限定されず、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれも使用可能である。
　上記リンク本体としてのサスペンションアーム１には、自身の回動用支点のために、あるいは、他部材との間で互いに回動可能に連結されるための回動用支点のために、回動支点部材取付用穴２が設けられている。これら回動支点部材取付用穴２の少なくとも一つに、例えば図２に示すようなカラー部材３が配置、挿入される。カラー部材３は、穴２を貫通して延びる円筒部４と、該円筒部４からサスペンションアーム１の表面に沿う方向に延びる係止部としてのフランジ５とを有している。図示例では、円筒部４とフランジ５が機械加工により一体に形成された金属製のカラー部材３に構成されている。
　上記のように構成されたカラー部材３が、図３に示すようにサスペンションアーム１の穴２部に取り付けられ、固定される。図３に示す形態では、カラー部材３の円筒部４がサスペンションアーム１の穴２に挿入され、フランジ５が穴２の周囲のサスペンションアーム１の表面に当接される。カラー部材３の外面の所定部位には、あらかじめ接着剤６が塗布されており、少なくともカラー部材３のフランジ５がサスペンションアーム１の表面に当接する部位では、接着剤６を介してカラー部材３がサスペンションアーム１に接合、固定される。また、カラー部材３の円筒部４内には、あらかじめブッシュやボールジョイント等からなる回動支点部材（図示略）が圧入等により挿入、固定されており、その圧入等が行われた状態にて、カラー部材３がサスペンションアーム１に対して、挿入、接合、固定されている。
　本発明に係る車両用リンク部品においては、カラー部材が２つの係止部を有し、該２つの係止部でサスペンションアームを挟持することにより、カラー部材がより強固にサスペンションアームの穴部に固定されている構造を採用することができる。
　例えば図４に示すように、カラー部材１１の円筒部１２の外周面の一部にねじ１３が刻設されており、一方の係止部としての円筒部１２と一体に形成されたフランジ１４と、他方の係止部としてのねじ１３に螺合されるナット１５とにより、サスペンションアーム１を挟持し、サスペンションアーム１の穴２部にカラー部材１１を強固に固定する構造を採用することができる。この場合にも、少なくともカラー部材１１の円筒部１２の外周面とサスペンションアーム１の穴２の内周面との間に接着剤１６を介在させ、接合、固定強度の向上をはかることができる。またこの場合、図５に示すように、接着剤１７の塗布面積を増大させることができる。図５に示す例では、ナット１５がサスペンションアーム１の表面に当接する部位に接着剤があらかじめ塗布されており、ナット１５締結状態で接着剤１７を介してナット１５もサスペンションアーム１に接合、固定される。
　また、例えば図６に示すように、上述の他方の係止部としてのナット１５の代わりに、止め輪２１を使用した構造とすることもできる。このようにすれば、図４に示した構造に比べ、上述したのと同様のフランジ２２を有するカラー部材２３の円筒部２４の外周面にねじを刻設する機械加工を施す必要がなくなり、加工、製造が容易化される。
　また、例えば図７に示すように、カラー部材３１の円筒部３２と一体形成されたフランジ３３が円筒部３２からラッパ状に拡径された形状に形成されており、サスペンションアーム３４の穴３５部の内周面の少なくとも一部がフランジ３３の外周面に沿う曲面形状に形成されている構造とすることができる。このように構成すれば、これら穴３５部の内周面とフランジ３３の外周面との間に接着剤３６を広範囲にわたって介在させることができ、接合、固定強度を一層向上させることが可能になる。この場合にも、図６と同様の止め輪３７を使用すればよい。
　また、図７の変形例として例えば図８に示すように、サスペンションアーム４１の穴４２部の内周面は、図７に示したようにカラー部材３１のラッパ状に拡径されたフランジ３３の外周面の曲面に略完全に沿った曲面形状に形成されるのではなく、穴４２部の内周面のコーナー部が面取りされた(面取り部４３)断面折れ線状の形状に形成することもできる。このように構成すれば、穴４２部の内周面の加工や成形が容易化され、より量産に適した構造とすることが可能になる。
　このように本発明に係る車両用リンク部品は各種の実施形態を採り得るが、図３に示した形態を参照して説明するに、ＣＦＲＰ製サスペンションアーム１の本体とは別部材としてのフランジ５を有するカラー部材３が、回動支点部材取付用穴２部位に設けられるので、このカラー部材３を介して回動支点部材を取り付けることが可能になる。このカラー部材３にあらかじめ回動支点部材を圧入等により装着し、回動支点部材圧入済のカラー部材３を回動支点部材取付用穴２部に取り付けることが可能になるので、回動支点部材を直接ＣＦＲＰ製サスペンションアーム１に圧入する場合の圧入力による取付部の破損のおそれを除去できる。これによって、ＣＦＲＰ製サスペンションアーム１の採用が現実に可能となる。
　このような役目を担うカラー部材３は、その円筒部４を穴２部に挿入し、そのフランジ５をサスペンションアーム１の表面に好ましくは接着剤６を介して当接させるだけで、簡単に回動支点部材圧入済のカラー３をサスペンションアーム１に所定形態で装着、固定することが可能になる。あるいは、さらに図４、図５に示したように係止部としてのナット１５を付加してそれを締結することにより、好ましくは接着剤を介してナット１５がサスペンションアーム１の表面に当接するように締結することにより、容易に回動支点部材圧入済のカラー部材１１をサスペンションアーム１に所定形態で強固に装着、固定することが可能になる。さらに、図６～図８に示したように、ナットの代わりに係止部としての止め輪２１，３７を使用することにより、カラー部材の円筒部にねじ加工を施す必要がなくなるので、加工、製造が容易化され、より量産に適した安価な構造とすることが可能になる。いずれの形態においても、ＣＦＲＰ製サスペンションアームの採用により車両用リンク部品全体の軽量化を達成しつつ、容易に所望の形態に組み立てることが可能になる。
　本発明は、ＣＦＲＰ製リンク本体を有するあらゆる車両用リンク部品に適用可能である。
１、３４、４１　リンク本体としてのサスペンションアーム
２、３５、４２　回動支点部材取付用穴
３、１１、２３、３１　カラー部材
４、１２、２４、３２　円筒部
５、１４、２２、３３　係止部としてのフランジ
６、１６、１７、３６　接着剤
１３　ねじ
１５　係止部としてのナット
２１、３７　係止部としての止め輪
４３　面取り部

Claims (11)

  1. 　炭素繊維強化プラスチックから形成されたリンク本体の回動支点部材取付用穴部に、該穴部内を該穴部を貫通する方向に延びる円筒部と該円筒部からリンク本体の表面に沿う方向に延びる係止部とを有するカラー部材を設けたことを特徴とする車両用リンク部品。
  2. 　前記カラー部材が金属で構成されている、請求項１に記載の車両用リンク部品。
  3. 　前記カラー部材と前記リンク本体との間の少なくとも一部に接着剤が介在されている、請求項１または２に記載の車両用リンク部品。
  4. 　前記カラー部材が２つの係止部を有し、該２つの係止部で前記リンク本体を挟持することにより、前記カラー部材がリンク本体の前記穴部に固定されている、請求項１～３のいずれかに記載の車両用リンク部品。
  5. 　前記２つの係止部の一方が前記円筒部に一体形成されたフランジであり、もう一方が前記円筒部の外周面に刻設されたねじに螺合されたナットである、請求項４に記載の車両用リンク部品。
  6. 　前記２つの係止部が、ともに、前記円筒部の外周面に刻設されたねじに螺合されたナットである、請求項４に記載の車両用リンク部品。
  7. 　前記２つの係止部の一方が前記円筒部に一体形成されたフランジであり、もう一方が前記リンク本体の一面に圧接されるように前記円筒部に圧入された止め輪である、請求項４に記載の車両用リンク部品。
  8. 　前記フランジが前記円筒部からラッパ状に拡径されて形成されており、前記穴部の内周面の少なくとも一部が該フランジの外周面に沿う形状に形成されている、請求項７に記載の車両用リンク部品。
  9. 　前記回動支点部材がブッシュまたはボールジョイントからなる、請求項１～８のいずれかに記載の車両用リンク部品。
  10. 　サスペンションアームからなる、請求項１～９のいずれかに記載の車両用リンク部品。
  11. 　請求項１～１０のいずれかに記載の車両用リンク部品を製造する方法であって、前記カラー部材に回動支点部材を圧入する工程と、前記カラー部材と前記リンク本体との間の少なくとも一部に接着剤を塗布する工程と、前記回動支点部材が圧入された前記カラー部材をリンク本体の回動支点部材取付用穴に挿入する工程と、挿入されたカラー部材を前記係止部を用いてリンク本体に固定する工程と、を含むことを特徴とする、車両用リンク部品の製造方法。
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