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WO2014157594A1 - 伝動用ベルト及びベルト変速装置 - Google Patents

伝動用ベルト及びベルト変速装置 Download PDF

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WO2014157594A1
WO2014157594A1 PCT/JP2014/059051 JP2014059051W WO2014157594A1 WO 2014157594 A1 WO2014157594 A1 WO 2014157594A1 JP 2014059051 W JP2014059051 W JP 2014059051W WO 2014157594 A1 WO2014157594 A1 WO 2014157594A1
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WO
WIPO (PCT)
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belt
rubber
rubber layer
transmission
transmission belt
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2014/059051
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
幹夫 景山
高場　晋
久登 石黒
松本　英之
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsuboshi Belting Ltd
Original Assignee
Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mitsuboshi Belting Ltd filed Critical Mitsuboshi Belting Ltd
Priority to US14/780,807 priority Critical patent/US10591020B2/en
Priority to RU2015140834A priority patent/RU2619355C2/ru
Priority to CA2902421A priority patent/CA2902421C/en
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    • C08L79/04—Polycondensates having nitrogen-containing heterocyclic rings in the main chain; Polyhydrazides; Polyamide acids or similar polyimide precursors
    • C08L79/08—Polyimides; Polyester-imides; Polyamide-imides; Polyamide acids or similar polyimide precursors
    • C08L79/085—Unsaturated polyimide precursors

Definitions

  • the present invention is a cogged V-belt (including a double cogged V-belt) having a plurality of convex portions (cogged portions) at predetermined intervals along the longitudinal direction of the belt on the inner peripheral surface of the compressed rubber layer.
  • the present invention relates to a transmission belt useful as a transmission belt that eliminates the phenomenon (pop-out) in which a core wire jumps out of a belt main body even when alignment occurs, and a belt transmission device including the belt.
  • a cogged V-belt is used as a V-belt for CVT (continuously variable transmission) used in applications such as motorcycles, ATVs (four-wheel buggy), and snowmobiles.
  • the cogged V-belt has the advantage of excellent flexibility, and is actively used in transmissions with a small pulley diameter, but it has been necessary to further improve the lateral pressure resistance and the bending fatigue resistance.
  • short fibers are often blended as a reinforcing agent in the compressed rubber layer.
  • misalignment occurs due to the transmission operation, and a large compressive force is applied to the side surface of the belt. Therefore, the durability of the belt is not sufficient only by blending the short fibers.
  • Patent Document 1 discloses a holding elastic body layer in a belt including an adhesive elastic body layer in which a cord is embedded and a holding elastic body layer (compression rubber layer) positioned above and below the adhesive elastic body layer.
  • a cogged rubber V-belt comprising chloroprene rubber, reinforcing filler, metal oxidative vulcanizing agent, bismaleimide and aramid short fibers, in which the aramid short fibers are arranged in the width direction of the belt.
  • the arrangement of aramid fibers raises the elastic modulus in the direction of alignment (orientation direction of short fibers), maintains lateral pressure resistance, and improves durability.
  • the amount of the aramid short fibers is desirably 13% by volume or less, because if the amount is too large, the bending fatigue property (extension fatigue property) in the belt traveling direction is remarkably deteriorated.
  • the cord (core wire) details of the cord (core wire) are not described.
  • Patent Document 2 uses a para-aramid fiber core for the purpose of producing a double-cogged V-belt that is excellent in bending fatigue resistance and does not promote fatigue of a para-aramid fiber core.
  • a double cogged V belt having a belt bending rigidity of 600 to 1200 N / mm 3 and a dynamic compression spring constant in the belt width direction of 15000 N / mm or more or a static spring constant in the belt width direction of 4000 N / mm or more.
  • the rubber component is mainly chloroprene rubber and the short fiber is para-aramid fiber.
  • carbon black, magnesium oxide, zinc oxide, vulcanization accelerator, para-aramid short fiber, etc. are blended with chloroprene rubber, but details of the vulcanization accelerator are described. Not.
  • Patent Document 3 aims to improve the lateral load resistance and improve the high load transmission capacity while preventing the occurrence of cracks and separation of each rubber layer and cord at an early stage.
  • the stretch rubber layer and the compression rubber layer of this belt are composed of 100 parts by weight of chloroprene rubber, 40 to 60 parts by weight of a reinforcing filler, and at least one metal oxide of zinc oxide, magnesium oxide and lead oxide.
  • the core wire may be any material such as nylon, tetron, polyester, or aramid fiber. Furthermore, it is stated that if the amount of the aramid short fiber is too large, the bending fatigue property (elongation fatigue property) in the longitudinal direction of the belt is remarkably deteriorated.
  • para-aramid fibers are used as a core wire, and a rubber composition containing short fibers in which bismaleimide and aramid short fibers are blended with chloroprene rubber as stretch and compression rubber layers, respectively.
  • the used cogged V-belt is disclosed.
  • the rubber hardness of the stretch rubber layer and the compression rubber layer is specified. That is, these patent documents aim to improve bending fatigue resistance, or improve lateral pressure resistance (rigidity in the belt width direction) to improve high load transmission capability. In order to cope with such a high load transmission, it was necessary to increase the rigidity in the belt width direction and the tensile elastic modulus in the longitudinal direction of the belt.
  • an object of the present invention is to provide a transmission belt capable of suppressing the occurrence of pop-out even if a large misalignment occurs during gear shifting and improving the belt life, and a belt transmission including the belt. is there.
  • the present inventors have designed the rigidity in the belt width direction to be slightly smaller than that of the conventional transmission belt, and in the longitudinal direction of the belt at a predetermined load.
  • the belt is designed to be slightly larger than a conventional transmission belt using an aramid core wire, and is intentionally easily compressed and deformed in the belt width direction and easily extended in the belt longitudinal direction.
  • Can absorb misalignment by absorbing the compressive force in the belt width direction and the tensile force in the longitudinal direction of the belt that occurs at the time of shifting, extending the running time until the pop-out phenomenon where the core wire jumps out of the belt body occurs.
  • the inventors have found that the belt life can be improved and completed the present invention.
  • the transmission belt of the present invention includes a core wire extending in the longitudinal direction of the belt, a core wire support layer in contact with at least a part of the core wire, a stretch rubber layer formed on one surface of the core wire support layer, And a compression rubber layer formed on the other surface of the core support layer, and a plurality of cogs are formed on the inner peripheral surface of the compression rubber layer at predetermined intervals along the longitudinal direction of the belt. And can be frictionally engaged with the pulley on the side surface of the compressed rubber layer.
  • the core wire is formed of an aramid fiber
  • the compressed rubber layer is formed of a vulcanized rubber composition including a rubber component and an aramid short fiber
  • the aramid short fiber is included in the vulcanized rubber composition. It is embedded in the belt width direction. Furthermore, when the transmission belt is compressed with a stress of 2.0 N / mm 2 in the width direction, the strain is 0.5 to 0.8%, and when the transmission belt is pulled with a load of 2 kN in the length direction The strain is 0.35 to 0.7%.
  • the aramid fiber of the core wire may be a polyparaphenylene terephthalamide fiber.
  • the rubber component of the compressed rubber layer may be chloroprene rubber.
  • the vulcanized rubber composition of the compressed rubber layer may further contain bismaleimide.
  • the proportion of aramid short fibers is preferably 10 to 40 parts by mass and the proportion of bismaleimide is preferably about 1 to 15 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the compressed rubber layer is a vulcanized rubber having a bending stress of 3.5 to 6.0 MPa when the strain in the thickness direction is 10% when press vulcanized at a temperature of 160 ° C. and a pressure of 2.0 MPa for 20 minutes. It may be formed of a composition.
  • the transmission belt of the present invention may be used in a continuously variable transmission.
  • the present invention includes a continuously variable transmission (A) including two pulley portions including a rotating shaft (A1), a fixed sheave (A2), and a movable sheave (A3), and a belt transmission including a transmission belt (B).
  • the rotation shafts (A1) of the two pulley portions are arranged in parallel, and a fixed sheave (A2) is rotatably mounted integrally with the rotation shaft on each rotation shaft (A1).
  • the sheave (A3) is mounted so as to face the fixed sheave and form a V-shaped groove and is movable in the axial direction of the rotating shaft, and the transmission belt (B) is connected to the two pulley portions.
  • the rigidity in the belt width direction is set to be slightly smaller than that of the conventional transmission belt, and the belt in the longitudinal direction at a predetermined load is used for the transmission belt using the conventional aramid cord.
  • the belt in the longitudinal direction at a predetermined load is used for the transmission belt using the conventional aramid cord.
  • the belt life can be improved by suppressing the occurrence of the belt.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an example of the low edge cogged V-belt of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view showing an example of the double cogged V-belt of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic diagram of a continuously variable transmission.
  • FIG. 4 is a schematic perspective view for explaining a method of measuring a bending stress when the strain in the thickness direction is 10%.
  • FIG. 5 is a schematic perspective view for explaining a method for measuring strain when the belt is compressed in the width direction.
  • the power transmission belt of the present invention has a core wire extending in the longitudinal direction of the belt, a core wire support layer (adhesive rubber layer) in contact with at least a part of the core wire, and an extension formed on one surface of the core wire support layer A rubber layer and a compressed rubber layer formed on the other surface of the core support layer are provided. A plurality of convex portions (cogs) are formed at predetermined intervals along the longitudinal direction of the belt on the inner peripheral surface of the compressed rubber layer, and are frictionally engaged with the pulley on the side surface of the compressed rubber layer.
  • Such transmission belts include a cogged belt in which the cogged portion is formed only on the compressed rubber layer, and a double cogged belt in which the cogged portion is also formed on the outer peripheral surface of the stretched rubber layer in addition to the compressed rubber layer. It is.
  • the cogged belt is preferably a V-belt whose side surface of the compression rubber layer is in contact with the pulley (in particular, a transmission belt used in a transmission in which the transmission ratio changes steplessly while the belt is running).
  • Examples of the cogged V belt include a low edge cogged V belt and a low edge double cogged V belt.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view showing an example of a transmission V-belt (low edge cogged V-belt) according to the present invention.
  • the transmission V-belt has a core wire 2 embedded in the core wire support layer 1, and a compression rubber layer 3 is laminated on one surface of the core wire support layer 1.
  • a stretched rubber layer 4 is laminated on the other surface.
  • the core wire 2 is integrally embedded in a form sandwiched between a pair of upper and lower core sheet support layer rubber sheets, and is arranged in parallel at a predetermined pitch parallel to the longitudinal direction of the belt.
  • a reinforcing cloth 5 is laminated on the compressed rubber layer 3, and a cog portion 6 is formed by a cogging mold.
  • the cross-sectional shape in the belt longitudinal direction of each cog portion 6 is a mountain shape (substantially semicircular shape) or a trapezoidal shape. That is, each cog part 6 protrudes in a cross-sectional mountain shape or a trapezoidal shape from the cog bottom in the belt thickness direction.
  • the laminated body of the compressed rubber layer 3 and the reinforcing cloth 5 is integrally formed by vulcanizing the laminated body of the reinforcing cloth and the compressed rubber layer sheet (unvulcanized rubber sheet).
  • the cross-sectional shape in the belt width direction is a trapezoidal shape in which the belt width decreases from the belt outer periphery side toward the inner periphery side.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view showing an example of a double cogged V-belt.
  • the double cogged V belt in the low edge cogged V belt in which the compression rubber layer 13 and the stretch rubber layer 14 are formed on both surfaces of the core support layer 11 in which the core wire 12 is embedded, the compression rubber layer 13 and the stretch rubber layer 14 are formed. Both of these are provided with cog portions 16 and 17, respectively.
  • a reinforcing cloth is attached to the surfaces of the stretch rubber layer 14 and the compression rubber layer 13.
  • the height and pitch of the cog are the same as the conventional cogged V belt.
  • the height of the cog portion may be about 50 to 95% (especially 60 to 80%) with respect to the thickness of the entire compressed rubber layer, and the pitch of the cog portion (the center of the adjacent cog portion) The distance between the parts) may be about 50 to 250% (particularly 80 to 200%) with respect to the height of the cog part.
  • the core wire only needs to be at least partially in contact with the core wire support layer (adhesive rubber layer), and the core wire support layer is not limited to the form in which the core wire is embedded, and the core wire support layer, the stretch rubber layer, The form which embeds a core wire between these, and the form which embeds a core wire between a core wire support layer and a compression rubber layer may be sufficient.
  • the configuration in which the core wire support layer embeds the core wire is preferable from the viewpoint that pop-out can be suppressed.
  • the core wire affects the tensile elastic modulus in the longitudinal direction of the belt and is formed of aramid fibers.
  • the aramid fiber is preferably a wholly aromatic polyamide fiber obtained from an aromatic diamine and an aromatic dicarboxylic acid.
  • aromatic diamines examples include arylene diamines such as phenylene diamine, diaminotoluene, xylylene diamine, 1,4-naphthalenediamine, and biphenylene diamine, bis (4-aminophenyl) ether, and 3,4'-diamino- Bis (aminoaryl) ether such as diphenyl ether, bis (aminoaryl) ketone such as bis (4-aminophenyl) ketone, bis (aminoaryl) sulfone such as bis (4-aminophenyl) sulfone, diaminodiphenylmethane, bis (4 -Amino-3-ethylphenyl) methane, bis (4-amino-3-methylphenyl) methane, bis (aminoaryl) alkanes such as 2,2'-bis (4-aminophenyl) propane, and the like.
  • aromatic diamines can be used alone or in combination
  • aromatic dicarboxylic acid examples include arene dicarboxylic acids such as phthalic acid, phthalic anhydride, isophthalic acid, terephthalic acid, and naphthalenedicarboxylic acid (2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 1,6-naphthalenedicarboxylic acid, etc.) Examples thereof include acid anhydrides thereof and bealene dicarboxylic acids such as 4,4′-biphenyldicarboxylic acid. These aromatic dicarboxylic acids can be used alone or in combination of two or more. Of these, symmetric dicarboxylic acids in which carboxyl groups such as terephthalic acid are located at symmetric positions are preferred.
  • the aramid fiber is preferably a para-aramid fiber because it has an appropriate stretchability and the strain when the transmission belt is pulled with a predetermined load in the length direction can be adjusted to an appropriate range.
  • Polyparaphenylene terephthalamide System fibers are particularly preferred.
  • the polyparaphenylene terephthalamide-based resin constituting the polyparaphenylene terephthalamide-based fiber has, for example, 50 mol% or more, preferably 80 to 100 mol%, more preferably 90 to 90 mol%, with a paraphenylene terephthalamide unit as a main component.
  • Homo or copolyesters included at a proportion of 100 mol% (especially 95-100 mol%) are included.
  • Copolymerizable monomers constituting the copolyester include aromatic diamines (such as 3,4'-diamino-diphenyl ether) and aromatic dicarboxylic acids (such as isophthalic acid).
  • polyparaphenylene terephthalamide fiber examples include polyparaphenylene terephthalamide fiber (for example, “Twaron (registered trademark)” manufactured by Teijin Limited, “Kevlar (registered trademark)” manufactured by Toray DuPont), poly, etc. Copolymer fibers of paraphenylene terephthalamide and 3,4'-oxydiphenylene terephthalamide (for example, “Technola (registered trademark)” manufactured by Teijin Limited) are commercially available.
  • polyparaphenylene terephthalamide fiber standard modulus type
  • the aramid fiber may have a strength sufficient to withstand the running of the transmission belt.
  • a multifilament yarn including an aramid monofilament yarn (aramid multifilament yarn), etc. can be illustrated.
  • the aramid multifilament yarn only needs to contain a plurality of monofilament yarns. From the viewpoint of the durability of the transmission belt, for example, 100 to 5,000, preferably 500 to 4,000, and more preferably 1 About 1,000 to 3,000 monofilament yarns may be included.
  • the average fineness of the monofilament yarn may be, for example, about 1 to 10 dtex, preferably about 1.2 to 8 dtex, and more preferably about 1.5 to 5 dtex.
  • Aramid multifilament yarns may be used without converging monofilament yarns (for example, without twisting), and a plurality of monofilament yarns are converging by a converging means (for example, twisting, entanglement, binding, etc.) May be used.
  • a converging means for example, twisting, entanglement, binding, etc.
  • the twisted yarn may be a twisted yarn obtained by using a plurality of monofilament yarns as a single yarn and right-twisting (S twisting) or left-twisting (Z twisting) at least one single yarn.
  • the single yarn may contain, for example, about 10 to 2,000 monofilament yarns, preferably about 100 to 1,800, and more preferably about 500 to 1,500 in terms of strength.
  • the average fineness of the single yarn may be, for example, about 500 to 3,000 dtex, preferably 1,000 to 2,500 dtex, and more preferably about 1,500 to 2,000 dtex.
  • the twisted yarn usually contains 1 to 6, preferably 1 to 4, and more preferably 1 to 3 (for example, 1 to 2) single yarns in many cases.
  • the twisted yarn includes a plurality of single yarns, the plurality of single yarns are often bundled (drawn) and twisted.
  • the twisted yarn may be, for example, a sweet twisted yarn or a medium twisted yarn (particularly a sweet twisted yarn).
  • the twist number of the twisted yarn may be, for example, about 20 to 50 times / m, preferably about 25 to 45 times / m, and more preferably about 30 to 40 times / m.
  • the twisted yarn is preferably a yarn in which a plurality of twisted yarns are twisted as lower twisted yarns (for example, plied yarns, piece twisted yarns, rung twisted yarns, etc.), and the twisted yarns and single yarns are used as the lower twisted yarns to further improve the strength.
  • a twisted twisted yarn (for example, a wall twisted yarn) may be used.
  • the number of lower twisted yarns constituting these twisted yarns may be, for example, 2 to 5, preferably 2 to 4, and more preferably about 2 to 3.
  • the direction of twisting (under twisting direction) and the direction of upper twisting may be either the same direction or the reverse direction, and the same direction (Lang twisting) is preferred from the viewpoint of bending fatigue resistance.
  • the number of twists of the upper twist is important in adjusting the strain when the belt is pulled with a load of 2 kN in the length direction.
  • the twist number of the upper twist may be, for example, about 50 to 200 times / m, preferably about 80 to 180 times / m, and more preferably about 100 to 150 times / m.
  • the twist coefficient represented by the formula (1) may be, for example, about 0.5 to 6.5, preferably about 0.8 to 5, and more preferably about 1 to 4.
  • the average diameter of the aramid core yarn may be, for example, about 0.2 to 2.5 mm, preferably about 0.4 to 2 mm, and more preferably about 0.5 to 1.5 mm.
  • the core wire is treated with various adhesive treatments, for example, a treatment liquid containing an initial condensate of phenols and formalin (such as a prepolymer of a novolac or a resol type phenol resin), a rubber component (Or latex) treatment liquid, treatment liquid containing the above initial condensate and rubber component (latex), silane coupling agent, epoxy compound (epoxy resin, etc.), reactive compound such as isocyanate compound (adhesive compound) It can process with the process liquid containing this.
  • a treatment liquid containing an initial condensate of phenols and formalin such as a prepolymer of a novolac or a resol type phenol resin
  • a rubber component (Or latex) treatment liquid treatment liquid containing the above initial condensate and rubber component (latex)
  • silane coupling agent such as epoxy compound (epoxy resin, etc.
  • epoxy compound epoxy resin, etc.
  • reactive compound such as isocyanate compound (adhesive
  • the core may be subjected to an adhesion treatment with a treatment liquid containing the initial condensate and a rubber component (latex), particularly at least a resorcin-formalin-latex (RFL) liquid.
  • a treatment liquid containing the initial condensate and a rubber component (latex), particularly at least a resorcin-formalin-latex (RFL) liquid in the adhesion treatment, it is generally possible to form a uniform adhesion layer on the surface by dipping the fiber in an RFL solution and then drying by heating.
  • RFL liquid latex include chloroprene rubber, styrene-butadiene-vinylpyridine terpolymer, hydrogenated nitrile rubber (H-NBR), and nitrile rubber (NBR).
  • H-NBR hydrogenated nitrile rubber
  • NBR nitrile rubber
  • the core wire is pre-treated with a conventional adhesive component such as an epoxy compound (epoxy resin or the like) or a reactive compound (adhesive compound) such as an isocyanate compound.
  • a conventional adhesive component such as an epoxy compound (epoxy resin or the like) or a reactive compound (adhesive compound) such as an isocyanate compound.
  • the treatment may be performed with the RFL solution.
  • Rubber component contained in the vulcanized rubber composition forming the compressed rubber layer and the stretched rubber layer may be a vulcanizable or crosslinkable rubber such as a diene rubber (natural rubber, isoprene rubber, butadiene rubber).
  • ethylene- ⁇ -olefin elastomers ethylene- ⁇ -olefin rubbers such as ethylene-propylene rubber (EPR) and ethylene-propylene-diene monomers (EPDM, etc.)
  • chloroprene rubber is particularly preferred because it is easy to adjust the compressive strain in the width direction to an appropriate range.
  • the proportion of chloroprene rubber may be about 50% by mass or more (particularly 80 to 100% by mass).
  • the chloroprene rubber may be a sulfur-modified type or a non-sulfur-modified type.
  • the vulcanized rubber composition forming the compressed rubber layer contains short fibers in addition to the rubber component, and the stretched rubber layer preferably contains short fibers.
  • short fibers aramid short fibers are used because they are rigid in the belt width direction and have high strength and modulus. Aramid short fibers also have high wear resistance.
  • the aramid short fibers are oriented in the belt width direction.
  • the stretched rubber layer contains aramid short fibers
  • the aramid short fibers are also preferably oriented in the belt width direction.
  • a method for orienting the aramid short fibers in the belt width direction for example, a method of rolling with a roll is common.
  • the aramid fiber exemplified in the section of the aramid cord can be used, and as a commercially available product, for example, polyparaphenylene terephthalamide fiber (for example, “Twaron (registered trademark)” manufactured by Teijin Limited), “Kevlar (registered trademark)” manufactured by Toray DuPont Co., Ltd.), a copolymer fiber of polyparaphenylene terephthalamide and 3,4'-oxydiphenylene terephthalamide (for example, "Technora” manufactured by Teijin Limited) Registered trademark))), meta-type polymetaphenylene isophthalamide fiber (for example, "Conex (registered trademark)” manufactured by Teijin Ltd., "Nomex (registered trademark)” manufactured by DuPont), etc.
  • polyparaphenylene terephthalamide fiber for example, “Twaron (registered trademark)” manufactured by Teijin Limited), “Kevlar (registered trademark)” manufactured by To
  • polyparaphenylene terephthalamide is the same as the aramid core wire because it has a low tensile elastic modulus, can maintain an appropriate rigidity in the belt width direction, and can appropriately absorb a compressive force in the belt width direction.
  • Type fiber is preferable, and polyparaphenylene terephthalamide fiber (standard modulus type) is particularly preferable.
  • the average length of the aramid short fibers may be, for example, 1 to 20 mm, preferably 2 to 15 mm, more preferably 3 to 10 mm, and the average fiber diameter is, for example, 5 to 50 ⁇ m, preferably 7 to 40 ⁇ m, More preferably, it may be about 10 to 35 ⁇ m.
  • the aramid short fibers may be subjected to adhesion treatment (or surface treatment) in the same manner as the core wire.
  • the aramid short fibers are also preferably subjected to an adhesion treatment with at least an RFL solution, similarly to the aramid cord.
  • the ratio of the aramid short fibers is, for example, about 10 to 40 parts by mass, preferably about 15 to 35 parts by mass, and more preferably about 20 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If the ratio of the aramid short fibers is too small, the rigidity in the belt width direction is reduced, and the belt life is shortened because it is easily deformed due to a decrease in resistance to side pressure. On the other hand, if the amount is too large, the bending fatigue resistance of the compressed rubber layer and the stretched rubber layer (especially the compressed rubber layer) decreases (because the compressed rubber layer becomes harder and the bending stress increases), so the belt winding diameter is small. In this case, the loss due to bending increases, and the fuel efficiency decreases.
  • the ratio of aramid short fibers is a major factor for adjusting the strain to 0.5 to 0.8% when the belt is compressed with a stress of 2.0 N / mm 2 in the width direction.
  • the working belt maintains the rigidity in the belt width direction and has a characteristic capable of absorbing the compressive force in the belt width direction. If a polyparaphenylene terephthalamide fiber is selected as the aramid short fiber and the ratio is adjusted to the above-mentioned ratio, the belt characteristics are easily developed.
  • the vulcanized rubber composition forming the compression rubber layer and the stretch rubber layer may contain other short fibers in addition to the aramid short fibers.
  • Other short fibers include polyolefin fibers (polyethylene fibers, polypropylene fibers, etc.), polyamide fibers (polyamide 6 fibers, polyamide 66 fibers, polyamide 46 fibers, etc.), polyalkylene arylate fibers [polyethylene terephthalate (PET) fibers, polyethylene C 2-4 alkylene C 6-14 arylate fiber such as naphthalate (PEN) fiber], vinylon fiber, polyvinyl alcohol fiber, synthetic fiber such as polyparaphenylene benzobisoxazole (PBO) fiber; cotton, hemp, Natural fibers such as wool; inorganic fibers such as carbon fibers.
  • the average length and average fiber diameter of the other short fibers may be the same as those of the aramid short fibers, and the other short fibers may be subjected to adhesion treatment in the same manner as the
  • the total amount of the aramid short fibers and the other short fibers is, for example, 15 to 45 parts by weight, preferably 20 to 40 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component. More preferably, it is about 25 to 35 parts by mass. If the proportion of the short fibers is too large, the dispersibility of the short fibers in the rubber composition is lowered, resulting in poor dispersion, and cracks may occur in the compressed rubber layer or the stretched rubber layer at an early stage. is there.
  • the vulcanized rubber composition for forming the compressed rubber layer and the stretched rubber layer may include a vulcanizing agent or a crosslinking agent (or a crosslinking agent system), a co-crosslinking agent, Sulfur aids, vulcanization accelerators (eg, thiuram accelerators such as tetramethylthiuram disulfide (TMTD) and dipentamethylene thiuram tetrasulfide (DPTT), thiazol series such as 2-mercaptobenzothiazol Accelerators, sulfenamide accelerators such as N-cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide (CBS), guanidines, urea or thiourea accelerators), vulcanization retarders, metal oxides (for example, , Zinc oxide, magnesium oxide, calcium oxide, barium oxide, iron oxide, copper oxide, titanium oxide, aluminum oxide, etc.), enhancer (carbon black, water Silicon oxide such as Guatemala), filler (clayreneth
  • a metal oxide magnesium oxide, zinc oxide, etc.
  • the metal oxide may be used in combination with other vulcanizing agents (such as sulfur-based vulcanizing agents), and the metal oxide and / or sulfur-based vulcanizing agent may be used alone or in combination with a vulcanization accelerator. May be used.
  • the proportion of the vulcanizing agent can be selected from a range of about 1 to 20 parts by mass (particularly 3 to 15 parts by mass) with respect to 100 parts by mass of the rubber component depending on the types of the vulcanizing agent and the rubber component.
  • cross-linking agent cross-linking aid or co-agent
  • a known cross-linking aid can be used, and bismaleimides (aliphatic bismaleimide, For example, alkane bismaleimide such as N, N′-1,2-ethylenebismaleimide, cycloalkane bismaleimide such as 1,6′-bismaleimide- (2,2,4-trimethyl) cyclohexane, and the like; arene bismaleimide Or aromatic bismaleimide, for example, arene bismaleimide such as NN′-m-phenylene bismaleimide, 4-methyl-1,3-phenylene bismaleimide, and diarylalkane bismaleimide such as 4,4′-diphenylmethane bismaleimide 2,2-bis [4- (4-maleimidophenoxy) phenyl Bis [(diaryloxy) arene bismaleimide] alkanes such as propane, diaryl ether bismaleimides such as 4,4′-diphenyl
  • crosslinking aids can be used alone or in combination of two or more.
  • arene bismaleimides such as N, N'-m-phenylene dimaleimide or aromatic bismaleimides are preferred.
  • the addition of a co-crosslinking agent can adjust the degree of cross-linking to adjust the rigidity in the belt width direction, and can also prevent adhesive wear, so the use of a co-crosslinking agent is preferred.
  • the ratio of the co-crosslinking agent is, for example, 1 to 15 parts by mass, preferably 1 to 10 parts by mass, and more preferably 2 to 8 parts by mass in terms of solid content with respect to 100 parts by mass of the rubber component. About a part.
  • the ratio of the reinforcing agent and the filler is, for example, 1 to 100 parts by weight, preferably 3 to 80 parts by weight, and more preferably 5 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component. About a part.
  • the ratio of the softening agent is, for example, about 1 to 30 parts by weight, preferably about 3 to 20 parts by weight, and more preferably about 4 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component. is there.
  • the thickness of the compressed rubber layer is, for example, about 2 to 25 mm, preferably about 3 to 16 mm, and more preferably about 4 to 12 mm.
  • the thickness of the stretched rubber layer is, for example, about 0.8 to 10 mm, preferably about 1.2 to 6.5 mm, and more preferably about 1.6 to 5.2 mm.
  • the vulcanized rubber composition forming the compressed rubber layer has a bending stress of 3.5 to 6 when the strain in the thickness direction becomes 10% when press vulcanized at a temperature of 160 ° C. and a pressure of 2.0 MPa for 20 minutes. It is preferably 0.0 MPa (for example, 4 to 5.5 MPa). If the bending stress when the strain in the thickness direction becomes 10% exceeds 6.0 MPa, the belt becomes too hard to absorb the compressive force in the belt width direction and the tensile force in the belt longitudinal direction that are generated during shifting. This is not possible, and misalignment occurs, and a pop-out phenomenon in which the core wire jumps out of the belt body is likely to occur. On the other hand, when the bending stress when the strain in the thickness direction is 10% is less than 3.5 MPa, the belt becomes too soft and easily deforms, and pop-out is likely to occur.
  • a vulcanized rubber composition (rubber composition containing a rubber component such as chloroprene rubber) similar to the compressed rubber layer and the stretched rubber layer can be used for the core support layer (adhesive rubber layer).
  • the same rubber or the same type of rubber as the rubber component of the vulcanized rubber composition of the compressed rubber layer is often used as the rubber component.
  • the vulcanized rubber composition for forming the core support layer may contain the same additive as the compressed rubber layer and the stretched rubber layer, for example, a vulcanizing agent or a crosslinking agent (magnesium oxide, zinc oxide).
  • Metal oxides such as sulfur, sulfur-based vulcanizing agents such as sulfur, etc.), co-crosslinking agents or crosslinking aids (such as maleimide-based crosslinking agents such as N, N′-m-phenylene dimaleimide), vulcanization accelerators (TMTD) , DPTT, CBS, etc.), enhancers (carbon black, silica, etc.), softeners (oils such as naphthenic oil), processing agents or processing aids (stearic acid, metal stearate, wax, paraffin, etc.) , Anti-aging agent, adhesion improver (resorcin-formaldehyde cocondensate, amino resin, etc.), filler (clay, calcium carbonate, talc, mica, etc.), colorant, tackifier, acceptable It may contain a plasticizer.
  • co-crosslinking agents or crosslinking aids such as maleimide-based crosslinking agents such as N, N′-m-phenylene dimaleimide
  • the ratio of a vulcanizing agent or a crosslinking agent, a co-crosslinking agent, or a crosslinking aid can be selected from the same range as the vulcanized rubber composition of the compression rubber layer and the stretch rubber layer, respectively.
  • the thickness of the core support layer can be appropriately selected according to the type of belt, and is, for example, about 0.4 to 3.0 mm, preferably about 0.6 to 2.2 mm, and more preferably about 0.8 to 1.4 mm. There may be.
  • reinforcing cloth In the case of using a reinforcing cloth in the transmission V-belt, it is not limited to a form in which the reinforcing cloth is laminated on the surface of the compressed rubber layer.
  • the surface of the stretched rubber layer opposite to the contact surface with the core support layer
  • the reinforcing fabric may be laminated on the side surface), or the reinforcing layer may be embedded in the compressed rubber layer and / or the stretched rubber layer.
  • the reinforcing cloth can be formed of, for example, a cloth material (preferably a woven cloth) such as a woven cloth, a wide angle sail cloth, a knitted cloth, and a non-woven cloth.
  • adhesion treatment for example, treatment with an RFL solution (immersion treatment) Etc.), friction for rubbing the rubber for the core support layer into the cloth material, or laminating (coating) the rubber for the core support layer and the cloth material, and then the compression rubber layer and / or the stretch rubber layer It may be laminated on the surface.
  • the reinforcing cloth when the reinforcing cloth is laminated on the surface of the compressed rubber layer or the stretched rubber layer, the reinforcing cloth is also included (that is, the laminated body of the compressed rubber layer or the stretched rubber layer and the reinforcing cloth is used). ), Sometimes referred to as a compressed rubber layer or a stretched rubber layer.
  • the manufacturing method of the transmission belt of the present invention is not particularly limited, and a conventional method can be used for the lamination process of each layer (the manufacturing method of the belt sleeve).
  • a laminated body composed of a reinforcing cloth (undercloth) and a sheet for a compressed rubber layer (unvulcanized rubber) Installed in flat cogged molds with alternating grooves and press-pressed at a temperature of about 60-100 ° C (especially 70-80 ° C) to form a cog pad with a cog pad (completely vulcanized)
  • the pad in a semi-vulcanized state may be produced, and then both ends of the cog pad may be cut vertically from the top of the cog crest.
  • a cylindrical mold is covered with a vulcanized rubber inner mold in which teeth and grooves are alternately arranged.
  • a cog pad is wound around the teeth and the grooves, and a joint is formed at the top of the cog crest.
  • the core wire is spun into a spiral shape
  • Second core support layer rubber sheet (upper core support layer rubber: the same as the above lower core support layer rubber sheet), stretch rubber layer sheet (unvulcanized rubber), reinforcing fabric (upper fabric) May be sequentially wound to produce a molded body.
  • a vulcanized rubber jacket is put on and the mold is placed in a vulcanizing can, and a belt sleeve is prepared by vulcanizing at a temperature of about 120 to 200 ° C. (especially 150 to 180 ° C.), and then using a cutter or the like. Then, it may be cut into a V shape.
  • the characteristics of the obtained transmission belt of the present invention are as follows.
  • the strain (the rigidity in the belt width direction) when the belt is compressed with a stress of 2.0 N / mm 2 in the width direction and the load with a load of 2 kN in the length direction.
  • the strain when pulled has the following characteristics.
  • the rigidity in the belt width direction is 0.5 to 0.8%, preferably 0.52 to 0.75% when the belt is compressed with a stress of 2.0 N / mm 2 in the width direction. More preferably, it is about 0.53 to 0.7% (particularly 0.55 to 0.65%).
  • a fixed sheave that is mounted on two rotary shafts arranged in parallel and can rotate integrally with the rotary shaft, and a movable sheave that forms a V-shaped groove shape by facing the fixed sheave.
  • the strain when the belt is compressed with a stress of 2.0 N / mm 2 in the width direction can be measured by the method described in Examples described later.
  • the rigidity in the belt length direction is preferably 0.35 to 0.7% (for example, 0.40 to 0.69%) when the belt is pulled in the length direction with a load of 2 kN. Is 0.5 to 0.68% (for example, 0.55 to 0.68%), more preferably about 0.6 to 0.65%.
  • a transmission belt is mounted between two pairs of sheaves (pulleys) of the continuously variable transmission, a large misalignment occurs during shifting, and the belt receives a large lateral pressure from the sheave.
  • the traveling time until the pop-out occurs is extended by deforming in the belt length direction to absorb the tensile force.
  • the internal strain may increase at the interface between the cord and the cord support layer, and the cord may be easily peeled off. Pop out is likely to occur.
  • the tensile strain is less than 0.35%, the tensile force in the belt length direction cannot be absorbed, and pop-out is likely to occur in a short running time.
  • the strain when the belt is pulled in the length direction with a load of 2 kN can be measured by the method described in the examples described later.
  • the belt transmission of the present invention is a continuously variable transmission including two pulley parts including a rotating shaft, a fixed sheave, and a movable sheave, and a belt transmission including the transmission belt of the present invention.
  • the rotating shafts are arranged in parallel, and a fixed sheave is rotatably mounted integrally with each rotating shaft, and the movable sheave faces the fixed sheave to form a V-shaped groove shape.
  • the transmission belt is suspended between sheaves of the two pulley portions.
  • the transmission belt is suspended in the axial direction of the rotary shaft.
  • FIG. 3 is a schematic diagram of a belt (continuously variable) transmission according to the present invention.
  • the transmission includes two pulley shafts (rotary shafts) 31 and 32 that are parallel to each other, a drive-side transmission (primary) pulley 33 and a driven-side transmission (secondary) pulley 34 that are disposed on each pulley shaft, and a drive side.
  • a transmission pulley and a transmission belt 35 wound around the driven transmission pulley are provided.
  • the drive-side speed change pulley 33 has conical surfaces facing each other, and a fixed sheave 36a fixed to the pulley shaft 31 so as to be axially immovable so as to sandwich the speed change belt 35 between the conical surfaces, and the conical surface in the axial direction.
  • the driven sheave pulley 34 has a conical surface that faces each other, and the pulley shaft 32 has an axial direction in order to sandwich the speed change belt 35 between the conical surfaces.
  • the stationary sheave 37a is fixedly fixed and the movable sheave 37b is supported so that the conical surface thereof is movable in the axial direction.
  • the stationary sheave 36a of the driving side transmission pulley 33 and the stationary sheave 37a of the driven side transmission pulley 34 are shifted. It arrange
  • Such a belt transmission increases the distance between the conical surfaces of the sheaves 36a and 36b by retreating the conical surface of the movable sheave 36b on the drive side transmission pulley 33 side, and the movable sheave on the driven side transmission pulley 34 side.
  • the distance between the conical surfaces of both sheaves 37a and 37b is reduced by advancing the conical surface of 37b.
  • the width of the belt clamping space is adjusted, the pitch circle radius on the drive-side transmission pulley 33 side is reduced, and the pitch circle radius on the driven-side transmission pulley 34 side is increased, so that power transmission with a pulley ratio greater than 1 is achieved.
  • misalignment (C) With such a speed change operation, even if misalignment is eliminated by aligning the axial position of the belt clamping space at a certain pulley ratio, misalignment (C) always occurs at other pulley ratio positions. At this time, due to the side pressure of the movable sheave 36b at the drive side transmission pulley 33, the side surface of the belt that contacts the movable sheave 36b receives a large compressive force.
  • the axial distance between the center position between the sheave surfaces of the fixed sheave 36a and the movable sheave 36b of the drive-side transmission pulley 33 and the center position between the sheave surfaces of the fixed sheave 37a and the movable sheave 37b of the driven-side transmission pulley 34 is determined.
  • misalignment (C) is used and the distance between the axes of the two parallel pulley shafts 31 and 32 is the inter-axis distance (L)
  • angle ⁇ is a maximum of 1.0 ° (for example, 0.1 to 1.0 °).
  • the unvulcanized rubber sheet for the compressed rubber layer was press vulcanized at a temperature of 160 ° C. for 20 minutes to produce a vulcanized rubber molded body (length 60 mm, width 25 mm, thickness 6.5 mm).
  • the short fibers were oriented in a direction parallel to the length of the vulcanized rubber molding (corresponding to the belt width direction).
  • this vulcanized rubber molded body 41 is placed on and supported on a pair of rotatable rolls (6 mm ⁇ ) 42a and 42b with a spacing of 20 mm, and the center of the upper surface of the vulcanized rubber molded body is supported.
  • the metal pressing member 43 was placed in a direction perpendicular to the orientation direction of the short fibers at the part.
  • the front end of the pressing member 43 has a semicircular shape of 10 mm ⁇ , and the vulcanized rubber molded body 41 can be smoothly pressed by the front end. Further, at the time of pressing, a frictional force acts between the lower surface of the vulcanized rubber molded body 41 and the rolls 42a and 42b along with the compression deformation of the vulcanized rubber molded body 41, but the rolls 42a and 42b can be rotated. This reduces the influence of friction.
  • the state in which the tip of the pressing member 43 is in contact with the upper surface of the vulcanized rubber molded body 41 and is not pressed is set to “0”.
  • the pressing member 43 is molded downward at a speed of 100 mm / min.
  • the upper surface of the body 41 was pressed, and the stress when the strain in the thickness direction of the vulcanized rubber molded body 41 became 10% was measured as a bending stress.
  • the cut belt sample 50 having a length of 10 mm of the trial transmission belt is cut so that the belt side faces the two metal jigs 51a and 51b. Put it up and down.
  • the position of the upper jig 51a is set as the initial position while the belt sample 50 is not pressed by the jig.
  • the upper jig 51a is pressed against the belt sample 50 at a speed of 10 mm / min to distort the belt sample 50 by 1%, and is held in this state for 1 second, and then the upper jig 51a is moved upward.
  • the short fibers were bonded with an RFL solution (containing resorcin and formaldehyde and vinylpyridine-styrene-butadiene rubber latex as a latex), and short fibers having a solid content of 6 mass% were used.
  • RFL liquid As the RFL liquid, 2.6 parts by mass of resorcin, 1.4 parts by mass of 37% formalin, 17.2 parts by mass of vinylpyridine-styrene-butadiene copolymer latex (manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.), 78.8 parts by mass of water was used.
  • Ether ester oil “RS700” manufactured by ADEKA Corporation Carbon black: “Seast 3” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.
  • Anti-aging agent “Nonflex OD3” manufactured by Seiko Chemical Co., Ltd.
  • Silica “Nipsil VN3” manufactured by Tosoh Silica Corporation
  • Vulcanization accelerator Tetramethylthiuram disulfide (TMTD) (Core 1)
  • TMTD Tetramethylthiuram disulfide
  • TMTD Tetramethylthiuram disulfide
  • this untreated cord was mixed with a urethane prepolymer (“Millionate MR-200” manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) in toluene, pre-dipped with a treatment solution obtained by stirring at room temperature for 10 minutes, and about After drying at 170 to 180 ° C. and dipping in an RFL solution, stretching and heat setting treatment was performed at 200 to 240 ° C. to obtain a treatment cord.
  • a urethane prepolymer (“Millionate MR-200” manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) in toluene
  • a treatment solution obtained by stirring at room temperature for 10 minutes, and about After drying at 170 to 180 ° C. and dipping in an RFL solution, stretching and heat setting treatment was performed at 200 to 240 ° C. to obtain a treatment cord
  • Core 2 A bundle of aramid fiber filaments made of 1,670 dtex (1,000 filaments) of aramid fibers (“Twaron (registered trademark)” standard modulus type manufactured by Teijin Limited) and arranged in a ribbon shape (aramid fibers) Two single yarns) are twisted at a lower twist number of 15.8 times / 10cm (Z-twisted), three of these lower twisted yarns are bundled, and the number of upper twists is 19.7 times / 10cm in the same direction as the lower twist
  • the untwisted cord of total denier of 10,020 was prepared by twisting the top (Z twist) into a 2 ⁇ 3 twist configuration.
  • this untreated cord was mixed with a urethane prepolymer (“Millionate MR-200” manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) in toluene, pre-dipped with a treatment solution obtained by stirring at room temperature for 10 minutes, and about After drying at 170 to 180 ° C. and dipping in an RFL solution, a stretched and heat-fixed treatment was performed at 200 to 240 ° C. to obtain a treated cord.
  • a urethane prepolymer (“Millionate MR-200” manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) in toluene
  • Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 2 (Formation of rubber layer)
  • the rubber compositions in Table 1 (compressed rubber layer and stretched rubber layer) and Table 2 (core support layer) are each kneaded with rubber using a known method such as a Banbury mixer, and the kneaded rubber is used as a calender roll.
  • a rolled rubber sheet (a sheet for a compressed rubber layer, a sheet for an extended rubber layer, a sheet for a core support layer) was produced through the sheet.
  • the outer surface of the molded body was covered with a cog-shaped outer rubber mold and a jacket, and the mold was placed in a vulcanizing can, and vulcanized at a temperature of 160 ° C. for 40 minutes at 0.9 MPa.
  • a belt sleeve As vulcanization conditions, conditions similar to vulcanization of unvulcanized rubber sheet for core support layer, compression rubber layer sheet and stretch rubber layer sheet were selected. This sleeve was cut into a V shape by a cutter to finish a transmission belt. That is, a double cogged V belt having the structure shown in FIG. 2 was produced.
  • both surfaces of the core wire support layer 11 in which the core wire 12 is embedded either the compression rubber layer 13 or the stretch rubber layer 14 is used.
  • cogs 16 and 17 are formed, respectively, and belts (size: upper width 37.1 mm, thickness 16.7 mm, outer peripheral length, on which the reinforcing cloth is mounted on the surfaces of the stretch rubber layer 14 and the compression rubber layer 13. 18.8 mm, the height of the cog 16 of the compressed rubber layer 6.8 mm and the pitch 10.5 mm, the height of the cog 17 of the stretched rubber layer 17 3.8 mm and the pitch 9.9 mm).
  • Table 3 shows the evaluation results of the belts obtained in Examples and Comparative Examples.
  • Example 2 (1) the strain when the belt was compressed with a stress of 2.0 N / mm 2 in the width direction, and (2) the strain when the belt was pulled with a 2 kN load in the length direction, Example 1 are larger than those of the first to fifth, are easily compressed and deformed in the belt width direction, and easily stretched in the longitudinal direction of the belt. For this reason, the pop-out life is improved as compared with the first comparative example. Compared to that. More specifically, in the belt of Comparative Example 2, the rubber composition constituting the compression rubber layer does not contain aramid short fibers, and the strain when compressed with a stress of 2.0 N / mm 2 in the belt width direction. Is as large as 0.9%. Therefore, it seems that the internal strain is increased at the interface between the core wire and the core wire support layer, the core wire is easily peeled off, and the pop-out is easily generated in a short running time.
  • the transmission belt of the present invention has a V-shaped cross section, and a cogged V belt in which a plurality of convex portions (cog portions) are provided at predetermined intervals on the inner peripheral side (compression rubber layer) of the belt, or a V-shaped cross section. It is a shape, and can be used for a double cogged V belt provided with a plurality of convex portions (cog portions) on both the inner peripheral side and the outer peripheral side (extended rubber layer) of the belt.
  • the present invention is applied to a belt (transmission belt) used for a transmission in which the gear ratio changes steplessly during belt running, for example, a continuously variable transmission belt such as a motorcycle, an ATV (four-wheel buggy), and a snowmobile. Is preferred.

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Abstract

　本発明は、ベルトの長手方向に延びる心線、この心線の少なくとも一部と接する心線支持層、この心線支持層の一方の面に形成された伸張ゴム層、及び前記心線支持層の他方の面に形成された圧縮ゴム層を備え、この圧縮ゴム層の内周面にベルトの長手方向に沿って所定の間隔をおいて複数のコグ部が形成され、かつ前記圧縮ゴム層の側面でプーリに摩擦係合する伝動用ベルトであって、前記心線がアラミド繊維で形成され、前記圧縮ゴム層がゴム成分及びアラミド短繊維を含む加硫ゴム組成物で形成され、前記アラミド短繊維が前記加硫ゴム組成物中でベルト幅方向に配列して埋設され、伝動用ベルトを幅方向に２．０Ｎ／ｍｍ２の応力で圧縮したときの歪が０．５～０．８％であり、伝動用ベルトを長さ方向に２ｋＮの荷重で引っ張ったときの歪が０．３５～０．７％である伝動用ベルトに関する。

Description

伝動用ベルト及びベルト変速装置
　本発明は、圧縮ゴム層の内周面にベルトの長手方向に沿って所定間隔で複数の凸部（コグ部）を有するコグドＶベルト（ダブルコグドＶベルトも含む）であって、変速時に大きなミスアライメントが発生しても心線がベルト本体から飛び出す現象（ポップアウト）が解消され、ベルト寿命が向上された変速ベルトとして有用な伝動用ベルト及びこのベルトを備えたベルト変速装置に関する。
　従来から、自動２輪車やＡＴＶ（四輪バギー）、スノーモービルなどの用途に用いられるＣＶＴ（無段変速）用のＶベルトとしてコグドＶベルトが用いられている。コグドＶベルトは、屈曲性に優れるという利点を有しており、小プーリ径の変速装置に積極的に使用されているが、一段と耐側圧性、耐屈曲疲労性を高める必要があった。これらのコグドＶベルトでは、ベルトの耐側圧性を向上させるため、圧縮ゴム層に補強剤として短繊維が配合されていることが多い。さらに、変速ベルトでは、変速操作に伴い、ミスアライメントが発生し、ベルト側面に大きな圧縮力が付加されるため、短繊維の配合だけでは、ベルトの耐久性は充分ではなかった。
　例えば、特許文献１には、コードが埋設された接着弾性体層と、この接着弾性体層の上下側に位置する保持弾性体層（圧縮ゴム層）とを備えたベルトにおいて、保持弾性体層が、クロロプレンゴム、補強性充填剤、金属酸化加硫剤、ビスマレイミド及びアラミド短繊維を含み、アラミド短繊維がベルトの幅方向に配列したコグ付きゴムＶベルトが開示されている。この特許文献では、アラミド繊維の配列により、列理方向（短繊維の配向方向）の弾性率を高くして、耐側圧性を維持し、耐久性を向上させている。さらに、前記アラミド短繊維の配合量は、多すぎるとベルト進行方向の屈曲疲労性（伸張疲労性）を著しく悪化させるため、１３容量％以下が望ましいと記載されている。なお、この文献には、コード（心線）の詳細は記載されていない。
　特許文献２には、パラ系アラミド繊維製の心線の疲労が促進されることがなく、耐屈曲疲労性に優れるダブルコグドＶベルトの作製を目的として、パラ系アラミド繊維製の心線を使用し、ベルト曲げ剛性が６００～１２００Ｎ／ｍｍ３であり、且つベルト幅方向の動的圧縮バネ定数が１５０００Ｎ／ｍｍ以上あるいはベルト幅方向の静的バネ定数が４０００Ｎ／ｍｍ以上であるダブルコグドＶベルトが開示されている。また、下コグ形成部（圧縮ゴム層）を形成するゴム組成物として、ゴム成分がクロロプレンゴムを主体とし且つ短繊維がパラ系アラミド繊維を用いることも開示されている。この特許文献の実施例では、クロロプレンゴムに対して、カーボンブラック、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、加硫促進剤、パラ系アラミド短繊維などが配合されているが、加硫促進剤の詳細は記載されていない。
　また、特許文献３には、早期にクラックや各ゴム層及びコードのセパレーションが発生するのを防止しつつ、耐側圧性を向上させて高負荷伝動能力を向上させることを目的とし、伸張ゴム層及び圧縮ゴム層のゴム硬度がＨｓ（ＪＩＳ　Ａ）＝９０～９６°であり、接着ゴム層のゴム硬度がＨｓ（ＪＩＳ　Ａ）＝８３～８９°であるダブルコグドＶベルトが開示されている。この特許文献には、このベルトの伸張ゴム層及び圧縮ゴム層がクロロプレンゴム１００重量部と、補強性充填剤４０～６０重量部と、酸化亜鉛、酸化マグネシウム及び酸化鉛の少なくとも１種類の金属酸化物加硫剤１～２０重量部と、ビスマレイミド２～１０重量部と、アラミド短繊維とがそれぞれ配合された短繊維入りゴムからなり、前記アラミド短繊維がベルト幅方向に配列されていることが記載されている。また、心線は、ナイロン、テトロン、ポリエステル又はアラミド繊維等どのようなものでもよいと記載されている。さらに、前記アラミド短繊維の配合量は、多すぎるとベルト長手方向の屈曲疲労性（伸張疲労性）を著しく悪化させるので、１３容量％以下が望ましいと記載されている。
　すなわち、これらの特許文献には、心線としてパラ系アラミド繊維を使用し、伸張及び圧縮ゴム層として、クロロプレンゴムに、ビスマレイミドとアラミド短繊維とがそれぞれ配合された短繊維入りゴム組成物を使用したコグドＶベルトが開示されている。
　しかし、これらの特許文献では、ミスアライメントに適用できる伝動ベルトについて言及されておらず、心線の機械的特性を制御することは想定されていない。特に、心線は、ベルトの長さ方向の伸びを小さくするように埋設され、伸張性を付与してミスアライメントを制御することは想定されていない。また、前記ミスアライメントとベルトの耐久性との関係について想定されていないためか、これらのコグドＶベルトでは、パラ系アラミド繊維製の心線の疲労が促進されることがなく、かつ耐屈曲疲労性を改善するために、ベルト曲げ剛性とベルト幅方向の動的圧縮バネ定数又はベルト幅方向の静的バネ定数を特定している。また、早期にクラックや各ゴム層及びコードのセパレーションが発生するのを防止しつつ、耐側圧性を向上させて高負荷伝動能力を向上させるために、伸張ゴム層及び圧縮ゴム層のゴム硬度と接着ゴム層のゴム硬度を特定している。即ち、これらの特許文献では、耐屈曲疲労性を改善し、あるいは耐側圧性（ベルト幅方向の剛性）を向上させて高負荷伝動能力を向上させることを目的としている。このように高負荷伝動に対応するためには、ベルトの幅方向の剛性やベルトの長手方向の引張弾性率を高める必要があったが、過度な剛性や引張弾性率を高めることは、変速時に大きなミスアライメントが発生するとベルトがプーリから大きな側圧を受けてもベルト幅方向へ変形して圧縮応力を吸収することが困難になり、この結果、心線がベルト本体から飛び出すポップアウトが発生するまでの走行時間が短く、ベルト寿命の短縮につながっていた。
日本国特公平５－６３６５６号公報 日本国特開２００５－２６５１０６号公報 日本国特許第３７３４９１５号公報
　従って、本発明の目的は、変速時に大きなミスアライメントが発生してもポップアウトが発生するのを抑制してベルト寿命を向上できる伝動用ベルト及びこのベルトを備えたベルト変速装置を提供することにある。
　本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、ベルト幅方向の剛性を従来の伝動ベルトに比べて、僅かながら小さくなるように設計し、かつ所定荷重時のベルトの長手方向の伸びを従来のアラミド心線を用いた伝動ベルトに比べて、僅かながら大きくなるように設計し、意図的にベルト幅方向に圧縮変形し易く、かつベルト長手方向に伸び易く調整することにより、ベルトが変速時に発生するベルト幅方向の圧縮力とベルト長手方向の引張力を吸収してミスアライメントに対応可能であり、心線がベルト本体から飛び出すポップアウト現象が発生するまでの走行時間を延長してベルト寿命を向上できることを見出し、本発明を完成した。
　すなわち、本発明の伝動用ベルトは、ベルトの長手方向に延びる心線、この心線の少なくとも一部と接する心線支持層、この心線支持層の一方の面に形成された伸張ゴム層、及び前記心線支持層の他方の面に形成された圧縮ゴム層を備えており、この圧縮ゴム層の内周面にベルトの長手方向に沿って所定の間隔をおいて複数のコグ部が形成され、かつ前記圧縮ゴム層の側面でプーリに摩擦係合可能である。この伝動用ベルトにおいて、前記心線がアラミド繊維で形成され、前記圧縮ゴム層がゴム成分及びアラミド短繊維を含む加硫ゴム組成物で形成され、前記アラミド短繊維が前記加硫ゴム組成物中でベルト幅方向に配列して埋設されている。さらに、伝動用ベルトを幅方向に２．０Ｎ／ｍｍ２の応力で圧縮したときの歪が０．５～０．８％であり、伝動用ベルトを長さ方向に２ｋＮの荷重で引っ張ったときの歪が０．３５～０．７％である。前記心線のアラミド繊維はポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維であってもよい。前記圧縮ゴム層のゴム成分はクロロプレンゴムであってもよい。前記圧縮ゴム層の加硫ゴム組成物はさらにビスマレイミドを含んでいてもよい。前記ゴム成分１００質量部に対して、アラミド短繊維の割合は１０～４０質量部であることが好ましく、ビスマレイミドの割合は１～１５質量部程度であることが好ましい。前記圧縮ゴム層は、温度１６０℃、圧力２．０ＭＰａで２０分間プレス加硫したとき、厚み方向の歪が１０％となったときの曲げ応力が３．５～６．０ＭＰａである加硫ゴム組成物で形成されていてもよい。本発明の伝動用ベルトは無段変速装置に用いられてもよい。
　本発明には、回転軸（Ａ１）、固定シーブ（Ａ２）、及び可動シーブ（Ａ３）を含むプーリ部を２つ含む無段変速装置（Ａ）及び伝動用ベルト（Ｂ）を含むベルト変速装置であり、前記２つのプーリ部の回転軸（Ａ１）同士は平行に配設されており、各回転軸（Ａ１）には固定シーブ（Ａ２）が回転軸と一体に回転可能に装着され、可動シーブ（Ａ３）が該固定シーブと対向しＶ字形の溝形状を形成するように、かつ回転軸の軸方向に移動可能に装着されており、前記伝動用ベルト（Ｂ）が前記２つのプーリ部のシーブ間に懸架されたベルト変速装置であって、前記伝動用ベルト（Ｂ）が、上記本発明の伝動用ベルトであるベルト変速装置も含まれる。
　本発明では、ベルト幅方向の剛性を従来の伝動用ベルトに比べて僅かながら小さくなるように設定し、かつ所定荷重時のベルトの長手方向の伸びを従来のアラミド心線を用いた伝動用ベルトに比べて、僅かながら大きくなるように設計し、意図的にベルト幅方向に圧縮変形し易く、かつベルト長手方向に伸び易く調整されているため、変速時に大きなミスアライメントが発生してもポップアウトが発生するのを抑制してベルト寿命を向上できる。
図１は、本発明のローエッジコグドＶベルトの一例を示す概略断面図である。 図２は、本発明のダブルコグドＶベルトの一例を示す概略斜視図である。 図３は、無段変速装置の模式図である。 図４は、厚み方向の歪１０％時の曲げ応力の測定方法を説明するための概略斜視図である。 図５は、ベルトを幅方向に圧縮したときの歪みの測定方法を説明するための概略斜視図である。
　［伝動用ベルト］
　本発明の伝動用ベルトは、ベルトの長手方向に延びる心線、この心線の少なくとも一部と接する心線支持層（接着ゴム層）、この心線支持層の一方の面に形成された伸張ゴム層、及び前記心線支持層の他方の面に形成された圧縮ゴム層を備えている。この圧縮ゴム層の内周面にはベルトの長手方向に沿って所定の間隔をおいて複数の凸部（コグ部）が形成され、前記圧縮ゴム層の側面でプーリに摩擦係合する。このような伝動用ベルトには、圧縮ゴム層にのみ前記コグ部が形成されたコグドベルト、圧縮ゴム層に加えて、伸張ゴム層の外周面にも同様のコグ部が形成されたダブルコグドベルトが含まれる。コグドベルトは、圧縮ゴム層の側面がプーリと接するＶベルト（特に、ベルト走行中に変速比が無段階で変わる変速機に使用される変速ベルト）が好ましい。コグドＶベルトとしては、例えば、ローエッジコグドＶベルト、ローエッジダブルコグドＶベルトなどが挙げられる。
　図１は、本発明の伝動用Ｖベルト（ローエッジコグドＶベルト）の一例を示す概略断面図である。この例では、伝動用Ｖベルトは、心線支持層１内に心線２が埋設されており、心線支持層１の一方の表面には圧縮ゴム層３が積層され、心線支持層１の他方の表面には伸張ゴム層４が積層されている。なお、心線２は上下一対の心線支持層用ゴムシートに挟持された形態で一体に埋設され、ベルトの長手方向に平行に所定のピッチで並列的に配設されている。さらに、圧縮ゴム層３には補強布５が積層され、コグ付き成形型によりコグ部６が形成されている。各コグ部６のベルト長手方向における断面形状は山形状（略半円状）又は台形状である。すなわち、各コグ部６は、ベルト厚み方向において、コグ底部から断面山形状又は台形状に突出している。圧縮ゴム層３と補強布５との積層体は、補強布と圧縮ゴム層用シート（未加硫ゴムシート）との積層体を加硫することにより一体に形成されている。なお、ベルト幅方向における断面形状は、ベルト外周側から内周側に向かってベルト幅が小さくなる台形状である。
　図２は、ダブルコグドＶベルトの一例を示す概略斜視図である。ダブルコグドＶベルトでは、心線１２を埋設した心線支持層１１の両面に、それぞれ圧縮ゴム層１３及び伸張ゴム層１４が形成されたローエッジコグドＶベルトにおいて、圧縮ゴム層１３及び伸張ゴム層１４のいずれにも、それぞれコグ部１６，１７が形成されている。尚、図示していないが、このベルトでは、補強布を伸張ゴム層１４及び圧縮ゴム層１３の表面に装着している。
　コグ部の高さやピッチは、慣用のコグドＶベルトと同様である。圧縮ゴム層では、コグ部の高さは、圧縮ゴム層全体の厚みに対して５０～９５％（特に６０～８０％）程度であってもよく、コグ部のピッチ（隣接するコグ部の中央部同士の距離）は、コグ部の高さに対して５０～２５０％（特に８０～２００％）程度であってもよい。伸張ゴム層にコグ部を形成する場合も同様である。
　（心線）
　心線は、少なくともその一部が心線支持層（接着ゴム層）と接していればよく、心線支持層が心線を埋設する形態に限定されず、心線支持層と伸張ゴム層との間に心線を埋設する形態、心線支持層と圧縮ゴム層との間に心線を埋設する形態であってもよい。これらのうち、ポップアウトを抑制できる点から、心線支持層が心線を埋設する形態が好ましい。
　心線は、ベルト長手方向の引張弾性率に影響を与え、アラミド繊維で形成されている。アラミド繊維としては、芳香族ジアミンと芳香族ジカルボン酸とから得られる全芳香族ポリアミド系繊維が好ましい。
　芳香族ジアミンとしては、例えば、フェニレンジアミン、ジアミノトルエン、キシリレンジアミン、１，４－ナフタレンジアミン、及びビフェニレンジアミンなどのアリーレンジアミン、ビス（４－アミノフェニル）エーテル、及び３，４′－ジアミノ－ジフェニルエーテルなどのビス（アミノアリール）エーテル、ビス（４－アミノフェニル）ケトンなどのビス（アミノアリール）ケトン、ビス（４－アミノフェニル）スルホンなどのビス（アミノアリール）スルホン、ジアミノジフェニルメタン、ビス（４－アミノ－３－エチルフェニル）メタン、ビス（４－アミノ－３－メチルフェニル）メタン、２，２′－ビス（４－アミノフェニル）プロパンなどのビス（アミノアリール）アルカンなどが挙げられる。これらの芳香族ジアミンは、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、パラフェニレンジアミンなどのアミノ基が対称位置に位置する対称型ジアミンが好ましい。
　芳香族ジカルボン酸としては、例えば、フタル酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、及びナフタレンジカルボン酸（２，６－ナフタレンジカルボン酸、１，６－ナフタレンジカルボン酸など）などのアレーンジカルボン酸又はその酸無水物、４，４’－ビフェニルジカルボン酸などのビアレーンジカルボン酸などが挙げられる。これらの芳香族ジカルボン酸は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、テレフタル酸などのカルボキシル基が対称位置に位置する対称型ジカルボン酸が好ましい。
　アラミド繊維は、適度な伸張性を有し、伝動用ベルトを長さ方向に所定荷重で引っ張ったときの歪を適度な範囲に調整できる点から、パラ系アラミド繊維が好ましく、ポリパラフェニレンテレフタルアミド系繊維が特に好ましい。
　ポリパラフェニレンテレフタルアミド系繊維を構成するポリパラフェニレンテレフタルアミド系樹脂には、パラフェニレンテレフタルアミド単位を主成分として、例えば、５０モル％以上、好ましくは８０～１００モル％、さらに好ましくは９０～１００モル％（特に９５～１００モル％）の割合で含むホモ又はコポリエステルが含まれる。コポリエステルを構成する共重合性単量体には、芳香族ジアミン（３，４′－ジアミノ－ジフェニルエーテルなど）や芳香族ジカルボン酸（イソフタル酸など）などが含まれる。ポリパラフェニレンテレフタルアミド系繊維としては、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維（例えば、帝人（株）製「トワロン（登録商標）」、東レ・デュポン（株）製「ケブラー（登録商標）」など）、ポリパラフェニレンテレフタルアミドと３，４’－オキシジフェニレンテレフタルアミドとの共重合体繊維（例えば、帝人（株）製「テクノーラ（登録商標）」など）などが市販されている。これらのうち、伝動用ベルトを長さ方向に所定荷重で引っ張ったときの歪を適度な範囲に調整できる点から、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維（標準モジュラスタイプ）が特に好ましい。
　アラミド繊維（アラミド心線）の原糸としては、伝動用ベルトの走行に耐えうる強度を有していればよく、例えば、アラミド繊維のモノフィラメント糸を含むマルチフィラメント糸（アラミド系マルチフィラメント糸）などが例示できる。
　アラミド系マルチフィラメント糸は、複数のモノフィラメント糸を含んでいればよく、伝動用ベルトの耐久性の点から、例えば、１００～５，０００本、好ましくは５００～４，０００本、さらに好ましくは１，０００～３，０００本程度のモノフィラメント糸を含んでいてもよい。
　モノフィラメント糸の平均繊度は、例えば、１～１０ｄｔｅｘ、好ましくは１．２～８ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１．５～５ｄｔｅｘ程度であってもよい。
　アラミド系マルチフィラメント糸は、モノフィラメント糸同士を集束させることなく（例えば、無撚りで）使用してもよく、複数のモノフィラメント糸を集束手段（例えば、加撚、交絡、結束など）により集束して使用してもよい。
　撚糸（又はコード）は、複数のモノフィラメント糸を単糸として、少なくとも１本の単糸を右撚り（Ｓ撚り）又は左撚り（Ｚ撚り）した方撚糸であってもよい。単糸は、強度の点から、例えば、１０～２，０００本、好ましくは１００～１，８００本、さらに好ましくは５００～１，５００本程度のモノフィラメント糸を含んでいてもよい。単糸の平均繊度は、例えば、５００～３，０００ｄｔｅｘ、好ましくは１，０００～２，５００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１，５００～２，０００ｄｔｅｘ程度であってもよい。
　方撚糸は、通常、１～６本、好ましくは１～４本、さらに好ましくは１～３本（例えば、１～２本）程度の単糸を含んでいる場合が多い。なお、方撚糸が複数の単糸を含む場合、複数の単糸を束ねて（引き揃えて）加撚されている場合が多い。
　方撚糸は、例えば、甘撚糸又は中撚糸（特に、甘撚糸）であってもよい。方撚糸の撚り数は、例えば、２０～５０回／ｍ、好ましくは２５～４５回／ｍ、さらに好ましくは３０～４０回／ｍ程度であってもよい。方撚糸において、下記式（１）で表される撚り係数（Ｔ．Ｆ．）は、例えば、０．０１～１、好ましくは０．１～０．８程度であってもよい。
　　撚り係数＝［撚り数（回／ｍ）×√トータル繊度（ｔｅｘ）］／９６０　　　（１）
　撚糸は、さらに強度を向上させる点から、複数の方撚糸を下撚り糸として上撚りした糸（例えば、諸撚糸、駒撚糸、ラング撚糸など）が好ましく、方撚糸と単糸とを下撚り糸として上撚りした撚糸（例えば、壁撚糸など）であってもよい。これらの撚糸を構成する下撚り糸の数は、例えば、２～５本、好ましくは２～４本、さらに好ましくは２～３本程度であってもよい。また、方撚り方向（下撚り方向）と上撚り方向とは、同一方向及び逆方向のいずれであってもよく、耐屈曲疲労性の点から、同一方向（ラング撚り）が好ましい。
　上撚りの撚り数は、ベルトを長さ方向に２ｋＮの荷重で引っ張ったときの歪を調節する上で重要になる。上撚りの撚り数は、例えば、５０～２００回／ｍ、好ましくは８０～１８０回／ｍ、さらに好ましくは１００～１５０回／ｍ程度であってもよい。上撚りにおいて、式（１）で表される撚り係数は、例えば、０．５～６．５、好ましくは０．８～５、さらに好ましくは１～４程度であってもよい。
　アラミド心線の原糸の平均径は、例えば、０．２～２．５ｍｍ、好ましくは０．４～２ｍｍ、さらに好ましくは０．５～１．５ｍｍ程度であってもよい。
　ゴム成分との接着性を改善するため、心線は、種々の接着処理、例えば、フェノール類とホルマリンとの初期縮合物（ノボラック又はレゾール型フェノール樹脂のプレポリマーなど）を含む処理液、ゴム成分（又はラテックス）を含む処理液、前記初期縮合物とゴム成分（ラテックス）とを含む処理液、シランカップリング剤、エポキシ化合物（エポキシ樹脂など）、イソシアネート化合物などの反応性化合物（接着性化合物）を含む処理液などで処理することができる。好ましい接着処理では、心線は、前記初期縮合物とゴム成分（ラテックス）とを含む処理液、特に、少なくともレゾルシン－ホルマリン－ラテックス（ＲＦＬ）液で接着処理してもよい。接着処理では、一般的に、繊維をＲＦＬ液に浸漬後、加熱乾燥して表面に均一に接着層を形成することが行うことができる。ＲＦＬ液のラテックスとしては、例えば、クロロプレンゴム、スチレン－ブタジエン－ビニルピリジン三元共重合体、水素化ニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）などが例示できる。このような処理液は組み合わせて使用してもよく、例えば、心線を、慣用の接着性成分、例えば、エポキシ化合物（エポキシ樹脂など）、イソシアネート化合物などの反応性化合物（接着性化合物）で前処理（プレディップ）や、ＲＦＬ処理後にゴム糊処理（オーバーコーティング）などの接着処理した後、ＲＦＬ液で処理してもよい。
　（圧縮ゴム層及び伸張ゴム層）
　（１）ゴム成分
　圧縮ゴム層及び伸張ゴム層を形成する加硫ゴム組成物に含まれるゴム成分としては、加硫又は架橋可能なゴム、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、アクリロニトリル－クロロプレンゴム、水素化ニトリルゴムなど）、エチレン－α－オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。これらのゴム成分は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
　これらのうち、エチレン－α－オレフィンエラストマー（エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン－プロピレン－ジエンモノマー（ＥＰＤＭなど）などのエチレン－α－オレフィン系ゴム）、クロロプレンゴムが好ましく、圧縮ゴム層のベルト幅方向の圧縮歪みを適度な範囲に調整し易い点から、クロロプレンゴムが特に好ましい。ゴム成分中において、クロロプレンゴムの割合は５０質量％以上（特に８０～１００質量％）程度であってもよい。クロロプレンゴムは、硫黄変性タイプであってもよく、非硫黄変性タイプであってもよい。
　（２）短繊維
　圧縮ゴム層を形成する加硫ゴム組成物は、前記ゴム成分に加えて、短繊維を含んでおり、伸張ゴム層も短繊維を含むのが好ましい。短繊維としては、ベルト幅方向に剛直で高い強度、モジュラスを有する点から、アラミド短繊維が使用される。アラミド短繊維は、高い耐摩耗性も有している。
　圧縮ゴム層において、アラミド短繊維は、ベルト幅方向に配向されている。伸張ゴム層がアラミド短繊維を含む場合、該アラミド短繊維もベルト幅方向に配向されていることが好ましい。アラミド短繊維をベルト幅方向に配向させる方法としては、例えば、ロールにより圧延する方法が一般的である。
　アラミド短繊維としては、アラミド心線の項で例示されたアラミド繊維を利用でき、市販品としては、例えば、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維（例えば、帝人（株）製「トワロン（登録商標）」、東レ・デュポン（株）製「ケブラー（登録商標）」など）、ポリパラフェニレンテレフタルアミドと３，４’－オキシジフェニレンテレフタルアミドとの共重合体繊維（例えば、帝人（株）製「テクノーラ（登録商標）」）、メタ型であるポリメタフェニレンイソフタルアミド繊維（例えば、帝人（株）製「コーネックス（登録商標）」、デュポン（株）製「ノーメックス（登録商標）」など）などを利用できる。これらのうち、引張弾性率が小さく、ベルト幅方向の適度な剛性を維持できるとともに、ベルト幅方向の圧縮力を適度に吸収できる特性を有する点から、アラミド心線と同様のポリパラフェニレンテレフタルアミド系繊維が好ましく、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維（標準モジュラスタイプ）が特に好ましい。
　アラミド短繊維の平均長さは、例えば、１～２０ｍｍ、好ましくは２～１５ｍｍ、さらに好ましくは３～１０ｍｍであってもよく、平均繊維径は、例えば、５～５０μｍ、好ましくは７～４０μｍ、さらに好ましくは１０～３５μｍ程度であってもよい。
　アラミド短繊維は、心線と同様の方法で接着処理（又は表面処理）されていてもよい。アラミド短繊維もアラミド心線と同様に、少なくともＲＦＬ液で接着処理するのが好ましい。
　アラミド短繊維の割合は、前記ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１０～４０質量部、好ましくは１５～３５質量部、さらに好ましくは２０～３０質量部程度である。アラミド短繊維の割合が少なすぎると、ベルト幅方向の剛性が小さくなって、耐側圧性の低下により変形し易くなるため、ベルト寿命が短くなる。逆に、多すぎると、圧縮ゴム層及び伸張ゴム層（特に圧縮ゴム層）の屈曲疲労性が低下するため（圧縮ゴム層が硬くなり、曲げ応力が大きくなるため）、ベルト巻き付き径の小さい状態では屈曲による損失が大きくなり、省燃費性が低下する。
　アラミド短繊維の割合は、ベルトを幅方向に２．０Ｎ／ｍｍ２の応力で圧縮したときの歪を０．５～０．８％に調節する大きな要因になり、この要因により本発明の伝動用ベルトはベルト幅方向の剛性を維持するとともに、ベルト幅方向の圧縮力を吸収できる特性を有することになる。アラミド短繊維としてポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維を選定し、前記割合に調整すれば、前記ベルト特性を発現し易い。
　圧縮ゴム層及び伸張ゴム層を形成する加硫ゴム組成物は、アラミド短繊維に加えて、他の短繊維を含んでいてもよい。他の短繊維としては、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、ポリアミド繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維など）、ポリアルキレンアリレート系繊維［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのＣ２－４アルキレンＣ６－１４アリレート系繊維など］、ビニロン繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの合成繊維；綿、麻、羊毛などの天然繊維；炭素繊維などの無機繊維が挙げられる。他の短繊維の平均長さ及び平均繊維径はアラミド短繊維と同様であってもよく、他の短繊維もアラミド短繊維と同様に接着処理されていてもよい。
　ゴム組成物が他の短繊維を含む場合、アラミド短繊維及び他の短繊維の総量は、前記ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１５～４５質量部、好ましくは２０～４０質量部、さらに好ましくは２５～３５質量部程度である。短繊維の割合が多すぎると、ゴム組成物中における短繊維の分散性が低下して分散不良が生じ、その箇所を起点にして圧縮ゴム層や伸張ゴム層に亀裂が早期に発生する虞がある。
　（３）他の添加剤
　圧縮ゴム層及び伸張ゴム層を形成するための加硫ゴム組成物には、必要に応じて、加硫剤又は架橋剤（又は架橋剤系）、共架橋剤、加硫助剤、加硫促進剤（例えば、テトラメチルチウラム・ジスルフィド（ＴＭＴＤ）やジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ）などのチウラム系促進剤、２－メルカプトベンゾチアゾ－ルなどのチアゾ－ル系促進剤、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）などのスルフェンアミド系促進剤、グアニジン類、ウレア系又はチオウレア系促進剤など）、加硫遅延剤、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、増強剤（カーボンブラック、含水シリカなどの酸化ケイ素など）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイルなどのオイル類など）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィンなど）、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止材、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。なお、金属酸化物は架橋剤として作用してもよい。
　加硫剤又は架橋剤としては、ゴム成分の種類に応じて慣用の成分を利用でき、ゴム成分がクロロプレンゴムである場合、加硫剤又は架橋剤として金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化亜鉛など）を使用してもよい。なお、金属酸化物は他の加硫剤（硫黄系加硫剤など）と組合せて使用してもよく、金属酸化物及び／又は硫黄系加硫剤は単独で又は加硫促進剤と組み合わせて使用してもよい。加硫剤の割合は、加硫剤及びゴム成分の種類に応じて、ゴム成分１００質量部に対して、１～２０質量部（特に３～１５質量部）程度の範囲から選択できる。
　共架橋剤（架橋助剤、又は共加硫剤ｃｏ－ａｇｅｎｔ）としては、公知の架橋助剤を利用でき、ゴム成分（例えば、クロロプレンゴム）に応じて、ビスマレイミド類（脂肪族ビスマレイミド、例えば、Ｎ，Ｎ’－１，２－エチレンビスマレイミドなどのアルカンビスマレイミド、１，６’－ビスマレイミド－（２，２，４－トリメチル）シクロヘキサンなどのシクロアルカンビスマレイミドなどなど；アレーンビスマレイミド又は芳香族ビスマレイミド、例えば、Ｎ－Ｎ’－ｍ－フェニレンビスマレイミド、４－メチル－１，３－フェニレンビスマレイミドなどのアレーンビスマレイミド、４，４’－ジフェニルメタンビスマレイミドなどのジアリールアルカンビスマレイミド、２，２－ビス［４－（４－マレイミドフェノキシ）フェニル］プロパンなどのビス［（ジアリールオキシ）アレーンビスマレイミド］アルカン、４，４’－ジフェニルエーテルビスマレイミドなどのジアリールエーテルビスマレイミド、４，４’－ジフェニルスルフォンビスマレイミドなどのジアリールスルホンビスマレイミド、１，３－ビス（３－マレイミドフェノキシ）ベンゼンなどの（ジアリールオキシ）アレーンビスマレイミドなど）などが利用される。これらの架橋助剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドなどのアレーンビスマレイミド又は芳香族ビスマレイミドが好ましい。本発明では、共架橋剤（特にビスマレイミド類）の添加により架橋度を調節してベルト幅方向の剛性を調節できるとともに、粘着摩耗も防止できるため、共架橋剤の使用が好ましい。
　共架橋剤（特にビスマレイミド類）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１～１５質量部、好ましくは１～１０質量部、さらに好ましくは２～８質量部程度である。
　増強剤及び充填剤（特に、カーボンブラックなど増強剤）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１～１００質量部、好ましくは３～８０質量部、さらに好ましくは５～５０質量部程度である。
　軟化剤（ナフテン系オイルなどのオイル類）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１～３０質量部、好ましくは３～２０質量部、さらに好ましくは４～１０質量部程度である。
　圧縮ゴム層の厚みは、例えば、２～２５ｍｍ、好ましくは３～１６ｍｍ、さらに好ましくは４～１２ｍｍ程度である。伸張ゴム層の厚みは、例えば、０．８～１０ｍｍ、好ましくは１．２～６．５ｍｍ、さらに好ましくは１．６～５．２ｍｍ程度である。
　圧縮ゴム層を形成する加硫ゴム組成物は、温度１６０℃、圧力２．０ＭＰａで２０分間プレス加硫したとき、厚み方向の歪が１０％となったときの曲げ応力が３．５～６．０ＭＰａ（例えば、４～５．５ＭＰａ）であることが好ましい。厚み方向の歪が１０％となったときの曲げ応力が６．０ＭＰａを超えると、ベルトが硬くなりすぎて変速時に発生するベルト幅方向の圧縮力とベルト長手方向の引張力を吸収することができず、ミスアライメントが発生し、心線がベルト本体から飛び出すポップアウト現象が発生しやすくなる。一方、厚み方向の歪が１０％となったときの曲げ応力が３．５ＭＰａ未満であると、ベルトが柔らかくなりすぎて変形しやすく、ポップアウトが発生しやすくなる。
　（心線支持層）
　心線支持層（接着ゴム層）にも前記圧縮ゴム層及び伸張ゴム層と同様の加硫ゴム組成物（クロロプレンゴムなどのゴム成分を含むゴム組成物）などが使用できる。心線支持層の加硫ゴム組成物において、ゴム成分としては、前記圧縮ゴム層の加硫ゴム組成物のゴム成分と同系統又は同種のゴムを使用する場合が多い。心線支持層を形成するための加硫ゴム組成物は、前記圧縮ゴム層及び伸張ゴム層と同様の添加剤を含んでいてもよく、例えば、加硫剤又は架橋剤（酸化マグネシウム、酸化亜鉛などの金属酸化物、硫黄などの硫黄系加硫剤など）、共架橋剤又は架橋助剤（Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドなどのマレイミド系架橋剤など）、加硫促進剤（ＴＭＴＤ、ＤＰＴＴ、ＣＢＳなど）、増強剤（カーボンブラック、シリカなど）、軟化剤（ナフテン系オイルなどのオイル類など）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィンなど）、老化防止剤、接着性改善剤（レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物、アミノ樹脂など）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤などを含んでいてもよい。また、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤の割合は、それぞれ、前記圧縮ゴム層及び伸張ゴム層の加硫ゴム組成物と同様の範囲から選択できる。
　心線支持層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択でき、例えば、０．４～３．０ｍｍ、好ましくは０．６～２．２ｍｍ、さらに好ましくは０．８～１．４ｍｍ程度であってもよい。
　（補強布）
　伝動用Ｖベルトにおいて、補強布を使用する場合、圧縮ゴム層の表面に補強布を積層する形態に限定されず、例えば、伸張ゴム層の表面（心線支持層との接触面に対して反対側の面）に補強布を積層してもよく、圧縮ゴム層及び／又は伸張ゴム層に補強層を埋設する形態であってもよい。補強布は、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材（好ましくは織布）などで形成でき、必要であれば、前記接着処理、例えば、ＲＦＬ液で処理（浸漬処理など）したり、心線支持層用ゴムを前記布材にすり込むフリクションや、前記心線支持層用ゴムと前記布材とを積層（コーティング）した後、圧縮ゴム層及び／又は伸張ゴム層の表面に積層してもよい。
　なお、本明細書では、圧縮ゴム層又は伸張ゴム層の表面に補強布が積層された場合、補強布も含めた形態で（すなわち、圧縮ゴム層又は伸張ゴム層と補強布との積層体を）、圧縮ゴム層又は伸張ゴム層と称する場合がある。
　［伝動用ベルトの製造方法］
　本発明の伝動用ベルトの製造方法は、特に限定されず、各層の積層工程（ベルトスリーブの製造方法）に関しては、慣用の方法を利用できる。
　例えば、図２に示すダブルコグドＶベルトの製造方法の一例として、補強布（下布）と圧縮ゴム層用シート（未加硫ゴム）からなる積層体を、前記補強布を下にして歯部と溝部とを交互に配した平坦なコグ付き型に設置し、温度６０～１００℃（特に７０～８０℃）程度でプレス加圧することによってコグ部を型付けしたコグパッド（完全には加硫しておらず、半加硫状態にあるパッド）を作製した後、このコグパッドの両端をコグ山部の頂部から垂直に切断してもよい。さらに、円筒状の金型に歯部と溝部とを交互に配した加硫ゴム製の内母型を被せ、この歯部と溝部に係合させてコグパッドを巻き付けてコグ山部の頂部でジョイントし、この巻き付けたコグパッドの上に第１の心線支持層用ゴムシート（下部心線支持層用ゴム：未加硫ゴム）を積層した後、心線を螺旋状にスピニングし、この上に第２の心線支持層用ゴムシート（上部心線支持層用ゴム：前記下部心線支持層用ゴムシートと同じ）、伸張ゴム層用シート（未加硫ゴム）、補強布（上布）を順次巻き付けて成形体を作製してもよい。その後、加硫ゴム製のジャケットを被せて金型を加硫缶に設置し、温度１２０～２００℃（特に１５０～１８０℃）程度で加硫してベルトスリーブを調製した後、カッターなどを用いて、Ｖ状に切断加工してもよい。
　［伝動用ベルトの特性］
　得られた本発明の伝動用ベルトの特性は、ベルトを幅方向に２.０Ｎ／ｍｍ２の応力で圧縮したときの歪（ベルト幅方向の剛性）とベルトを長さ方向に２ｋＮの荷重で引張ったときの歪が以下の特性を有している。
　すなわち、ベルト幅方向の剛性は、ベルトを幅方向に２.０Ｎ／ｍｍ２の応力で圧縮したときの歪が０．５～０．８％であり、好ましくは０．５２～０．７５％、さらに好ましくは０．５３～０．７％（特に０．５５～０．６５％）程度である。この範囲内では、平行に配設された２本の回転軸にそれぞれ装着され、回転軸と一体に回転可能な固定シーブと、この固定シーブと対向することによりＶ字形の溝形状を形成する可動シーブよりなる無段変速装置の２対のシーブ（プーリ）間に伝動用ベルトを装着して走行させた場合、変速時に大きなミスアライメントが発生し、ベルトがシーブから大きな側圧を受けても、ベルト幅方向へ変形して圧縮応力を吸収し、ポップアウトが発生するまでの走行時間が延長される。ベルト幅方向の前記圧縮歪が０．８％を超えると、心線と心線支持層との界面において内部歪が大きくなって、心線が剥離しやすくなる可能性があり、短い走行時間でポップアウトが発生し易くなる。一方、前記圧縮歪が０．５％未満では、ベルト幅方向への圧縮応力を吸収できなくなって、短い走行時間でポップアウトが発生し易くなる。
　なお、ベルトを幅方向に２.０Ｎ／ｍｍ２の応力で圧縮したときの歪は、後述する実施例に記載の方法で測定できる。
　また、ベルト長さ方向の剛性は、ベルトを長さ方向に２ｋＮの荷重で引張ったときの歪が０．３５～０．７％（例えば、０．４０～０．６９％）であり、好ましくは０．５～０．６８％（例えば、０．５５～０．６８％）、さらに好ましくは０．６～０．６５％程度である。この範囲内では、前記無段変速装置の２対のシーブ（プーリ）間に伝動用ベルトを装着して走行させた場合、変速時に大きなミスアライメントが発生し、ベルトがシーブから大きな側圧を受けても、ベルト長さ方向へ変形して引張力を吸収し、ポップアウトが発生するまでの走行時間が延長される。ベルト長さ方向の引張歪が０．７％を超えると、心線と心線支持層との界面において内部歪が大きくなって、心線が剥離しやすくなる可能性があり、短い走行時間でポップアウトが発生し易くなる。一方、前記引張歪が０．３５％未満では、ベルト長さ方向への引張力を吸収できなくなって、短い走行時間でポップアウトが発生し易くなる。
　なお、ベルトを長さ方向に２ｋＮの荷重で引張ったときの歪は、後述する実施例に記載の方法で測定できる。
　［ベルト変速装置］
　本発明のベルト変速装置は、回転軸、固定シーブ、及び可動シーブを含むプーリ部を２つ含む無段変速装置及び本発明の伝動用ベルトを含むベルト変速装置であり、前記２つのプーリ部の回転軸同士は平行に配設されており、各回転軸には固定シーブが回転軸と一体に回転可能に装着され、可動シーブが該固定シーブと対向しＶ字形の溝形状を形成するように、かつ回転軸の軸方向に移動可能に装着されており、上記伝動用ベルトが前記２つのプーリ部のシーブ間に懸架されている。
　図３は、本発明のベルト（無段）変速装置の模式図である。この変速装置は、互いに平行な２つのプーリ軸（回転軸）３１，３２と、各プーリ軸上に配置された駆動側変速（プライマリ）プーリ３３と従動側変速（セカンダリ）プーリ３４と、駆動側変速プーリと従動側変速プーリに巻き掛けられた変速ベルト３５とを備えている。
　駆動側変速プーリ３３は、それぞれが対向する円錐面を有し、この円錐面間に変速ベルト３５を挟持すべくプーリ軸３１に軸線方向不動に固定された固定シーブ３６ａと、円錐面を軸線方向可動に支持された可動シーブ３６ｂとを有し、同様に従動側変速プーリ３４は、それぞれが対向する円錐面を有し、この円錐面間に変速ベルト３５を挟持すべくプーリ軸３２に軸線方向不動に固定された固定シーブ３７ａと、円錐面を軸線方向可動に支持された可動シーブ３７ｂとを有し、駆動側変速プーリ３３の固定シーブ３６ａと従動側変速プーリ３４の固定シーブ３７ａが、変速ベルト３５に対して軸線方向反対側に位置するように配置されている。
　このようなベルト変速装置は、駆動側変速プーリ３３側において可動シーブ３６ｂの円錐面を後退させることで両シーブ３６ａ，３６ｂの円錐面間距離を増加させ、従動側変速プーリ３４側においては可動シーブ３７ｂの円錐面を前進させることで両シーブ３７ａ，３７ｂの円錐面間距離を減少させる。これにより、ベルト挟持空間の幅が調整され、駆動側変速プーリ３３側のピッチ円半径を小さくし、従動側変速プーリ３４側のピッチ円半径を大きくすることでプーリ比が１より大きな動力伝達を行う。
　また、これとは逆に、駆動側変速プーリ３３側において円錐面間距離を減少させ、従動側変速プーリ３４側において円錐面間距離を増加させることで、それら円錐面間に画定されるベルト挟持空間の幅が調整され、駆動側変速プーリ３３側のピッチ円半径を大きく、従動側変速プーリ３４側のピッチ円半径を小さくすることでプーリ比が１より小さな動力伝達を行う。
　このような変速操作に伴い、ある特定のプーリ比のところでベルト挟持空間の軸線方向位置を整合させてミスアライメントを無くしても、他のプーリ比の位置ではミスアライメント（Ｃ）が必ず発生する。このときに、駆動側変速プーリ３３での可動シーブ３６ｂの側圧によって、これに当接する側のベルト側面は大きな圧縮力を受けることになる。
　即ち、駆動側変速プーリ３３の固定シーブ３６ａ及び可動シーブ３６ｂのシーブ面間の中心位置と、従動側変速プーリ３４の固定シーブ３７ａ及び可動シーブ３７ｂのシーブ面間の中心位置との軸方向距離をミスアライメント（Ｃ）とし、平行な２つのプーリ軸３１，３２の中心線の軸間における距離を軸間距離（Ｌ）としたとき、スアライメント量（角度θ）はｔａｎθ＝Ｃ／Ｌで求められる。この角度θは最大１．０°（例えば、０．１～１．０°）になる。
　以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。各物性における測定方法、評価方法、及び実施例に用いた原料を以下に示す。なお、特にことわりのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
　［ゴムシート厚み方向の歪１０％時の曲げ応力］
　圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートを温度１６０℃、時間２０分でプレス加硫し、加硫ゴム成形体（長さ６０ｍｍ、幅２５ｍｍ、厚み６．５ｍｍ）を作製した。短繊維は、加硫ゴム成形体の長さと平行方向（ベルト幅方向に相当する）に配向させた。図４に示すように、この加硫ゴム成形体４１を、２０ｍｍの間隔を空けて、回転可能な一対のロール（６ｍｍφ）４２ａ，４２ｂ上に置いて支持し、加硫ゴム成形体の上面中央部において短繊維の配向方向に対して直交する方向に金属製の押さえ部材４３を載せた。押さえ部材４３の先端部は、１０ｍｍφの半円状の形状を有しており、その先端部で加硫ゴム成形体４１をスムーズに押圧可能である。また、押圧時には加硫ゴム成形体４１の圧縮変形に伴って、加硫ゴム成形体４１の下面とロール４２ａ，４２ｂとの間に摩擦力が作用するが、ロール４２ａ，４２ｂを回転可能とすることにより、摩擦による影響を小さくしている。押さえ部材４３の先端部が加硫ゴム成形体４１の上面に接触し、かつ押圧していない状態を「０」とし、この状態から押さえ部材４３を下方に１００ｍｍ／分の速度で加硫ゴム成形体４１の上面を押圧し、加硫ゴム成形体４１の厚み方向の歪が１０％となったときの応力を曲げ応力として測定した。
　［ベルトを幅方向に２．０Ｎ／ｍｍ２の応力で圧縮したときの歪］
　試作した伝動用ベルトを長さ１０ｍｍしたカットしたベルトサンプル５０を、図５に示すように、ベルト側面が２枚の金属製の治具５１ａ，５１ｂに接するように、これらの治具５１ａ，５１ｂで上下に挟み込む。この場合、ベルトサンプル５０が治具で押圧されていない挟み込み状態で、上側の治具５１ａの位置を初期位置とする。オートグラフを用いて上側の治具５１ａを１０ｍｍ／分の速度でベルトサンプル５０に押圧してベルトサンプル５０を１％歪ませ、この状態で１秒間保持した後、上側の治具５１ａを上方に初期位置まで戻した（予備圧縮）。この予備圧縮を３回繰り返した後、４回目の圧縮試験（条件は予備圧縮と同じ）で測定される応力－歪み曲線より、ベルトサンプル５０を幅方向に２．０Ｎ／ｍｍ２の応力で圧縮したときの歪を求めた。
　［ベルトを長さ方向に２ｋＮの荷重で引張ったときの歪］
　引張試験機（（株）島津製作所製「オートグラフＡＧ－５０００Ａ」）を用いて、ベルトサンプルを２５０ｍｍのチャック間に設置し、室温で引張速度５０ｍｍ／分で引張試験を行い、２ｋＮ時の伸びを測定し、伸び率（歪）を求めた。
　［ポップアウト寿命］
　前記試作ベルトを固定シーブと可動シーブからなる駆動プーリ（プーリ径９０ｍｍ）と同様に固定シーブと可動シーブからなる従動プーリ（プーリ径１９０ｍｍ）からなる２軸の変速試験機に懸架し、従動プーリに荷重１．５ｋＮをかけ、そして駆動プーリの回転を６，０００ｒｐｍ、駆動トルクとして負荷５５Ｎｍを掛けて走行させた。また、雰囲気温度は１１０℃であった。この場合、駆動プーリと従動プーリ間で１．０°のミスアライメントを設定した。走行後、ポップアウトが発生した時間を測定した。
　［原料］
　（短繊維）
　アラミド短繊維（トワロン）：帝人（株）製「トワロン」、カット糸、平均繊維長３ｍｍ、平均繊維径１２μｍ
　アラミド短繊維（テクノーラ）：帝人（株）製「テクノーラ」、カット糸、平均繊維長３ｍｍ、平均繊維径１２μｍ
　ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール）繊維：東洋紡績（株）製「ザイロン」、カット糸、平均繊維長３ｍｍ、平均繊維径１２μｍ
　なお、短繊維は、ＲＦＬ液（レゾルシン及びホルムアルデヒドと、ラテックスとしてのビニルピリジン－スチレン－ブタジエンゴムラテックスとを含有）で接着処理し、固形分の付着率６質量％の短繊維を用いた。ＲＦＬ液として、レゾルシン２．６質量部、３７％ホルマリン１．４質量部、ビニルピリジン－スチレン－ブタジエン共重合体ラテックス（日本ゼオン（株）製）１７．２質量部、水７８．８質量部を用いた。
　（他の添加剤）
　エーテルエステル系オイル：（株）ＡＤＥＫＡ製「ＲＳ７００」
　カーボンブラック：東海カーボン（株）製「シースト３」
　老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ３」
　シリカ：東ソー・シリカ（株）製「Ｎｉｐｓｉｌ　ＶＮ３」
　加硫促進剤：テトラメチルチウラム・ジスルフィド（ＴＭＴＤ）
　（心線１）
　１，６７０ｄｔｅｘ（フィラメント数１，０００本）のアラミド繊維（帝人（株）製「テクノーラ（登録商標）」）からなる無撚りでリボン状に引き揃えたアラミド繊維フィラメントの束（アラミド繊維単糸という）２本を、下撚り数を３．７回／１０ｃｍで下撚り（Ｚ撚り）し、この下撚り糸を３本束ね、上撚り数を１３．１回／１０ｃｍで下撚りと同じ方向に上撚り（Ｚ撚り）して２×３の撚り構成とし、トータルデニール１０，０２０の未処理コードを準備した。次いで、この未処理コードをウレタンプレポリマー（日本ポリウレタン工業（株）製「ミリオネートＭＲ－２００」）をトルエンに混合し、室温で１０分攪拌して得られた処理液でプレディップした後、約１７０～１８０℃で乾燥し、ＲＦＬ液に浸漬した後、２００～２４０°Ｃで延伸熱固定処理を行い処理コードにした。
　（心線２）
　１，６７０ｄｔｅｘ（フィラメント数１，０００本）のアラミド繊維（帝人（株）製「トワロン（登録商標）」標準モジュラスタイプ）からなる無撚りでリボン状に引き揃えたアラミド繊維フィラメントの束（アラミド繊維単糸という）２本を、下撚り数１５．８回／１０ｃｍで下撚り（Ｚ撚り）し、この下撚り糸を３本束ね、上撚り数を１９．７回／１０ｃｍで下撚りと同じ方向に上撚り（Ｚ撚り）して２×３の撚り構成とし、トータルデニール１０，０２０の未処理コードを準備した。次いで、この未処理コードをウレタンプレポリマー（日本ポリウレタン工業（株）製「ミリオネートＭＲ－２００」）をトルエンに混合し、室温で１０分攪拌して得られた処理液でプレディップした後、約１７０～１８０°Ｃで乾燥し、ＲＦＬ液に浸漬した後、２００～２４０℃で延伸熱固定処理を行い処理コードにした。
　実施例１～５及び比較例１～２
　（ゴム層の形成）
　表１（圧縮ゴム層及び伸張ゴム層）及び表２（心線支持層）のゴム組成物は、それぞれ、バンバリーミキサーなどの公知の方法を用いてゴム練りを行い、この練りゴムをカレンダーロールに通して圧延ゴムシート（圧縮ゴム層用シート、伸張ゴム層用シート、心線支持層用シート）を作製した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　（伝動用ベルトの製造）
　モールドに装着したコグ形状のついた加硫ゴム製の内母型の表面に、予め所定厚みの補強布（ポリエステル繊維とアラミド繊維の混紡帆布）、短繊維が幅方向に配向した圧縮ゴム層用シートにコグ部を型付け成形したシート状のコグパッドを巻き付けてジョイントした後、下部心線支持層用ゴムシート、心線、上部心線支持層用ゴムシート、そして平坦な伸張ゴム層を順次巻き付けて成形体を作製した。続いて、成形体の表面に、コグ形状のついた加硫ゴム製の外母型とジャケットを被せてモールドを加硫缶に設置し、温度１６０℃、時間４０分、０．９ＭＰａで加硫してベルトスリーブを得た。尚、加硫条件は未加硫の心線支持層用ゴムシート、圧縮ゴム層用シート及び伸張ゴム層用シートの加硫に類似する条件を選択した。このスリーブをカッターによってＶ状に切断して変速ベルトに仕上げた。すなわち、図２に示す構造のダブルコグドＶベルトを作製した。詳しくは、心線１２を埋設した心線支持層１１の両面に、それぞれ圧縮ゴム層１３及び伸張ゴム層１４が形成されたローエッジコグドＶベルトにおいて、圧縮ゴム層１３及び伸張ゴム層１４のいずれにも、それぞれコグ部１６，１７が形成され、補強布を伸張ゴム層１４及び圧縮ゴム層１３の表面に装着しているベルト（サイズ：上幅３７．１ｍｍ、厚さ１６．７ｍｍ、外周長１１８８ｍｍ、圧縮ゴム層のコグ部１６の高さ６．８ｍｍ及びピッチ１０．５ｍｍ、伸張ゴム層のコグ部１７の高さ３．８ｍｍ及びピッチ９．９ｍｍ）を作製した。
　実施例及び比較例で得られたベルトの評価結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　この結果、実施例１～５における（１）ベルトを幅方向に２.０Ｎ／ｍｍ２の応力で圧縮したときの歪は、比較例１と同等かそれ以上であり、また実施例１～５における（２）ベルトを長さ方向に２ｋＮの荷重で引張ったときの歪は、比較例１に比べて大きくなっている。これにより、ミスアライメント設定でのポップアウト寿命が改善されていることが判る。
　これは、（１）ベルトを幅方向に２．０Ｎ／ｍｍ２の応力で圧縮したときの歪を比較例１に比べて同等かそれ以上及び（２）ベルトを長さ方向に２ｋＮ荷重で引っ張ったときの歪を比較例１に比べて大きく設定し、ベルト幅方向に圧縮変形し易く、かつベルト長手方向に伸び易くすることで、ベルトが変速時に発生するベルト幅方向とベルト長手方向の応力を吸収してミスアライメントに対応できるようにしている。これにより、心線がベルト本体から飛び出すポップアウト現象が発生するまでの走行時間が延長し、ベルト寿命が向上したものと思われる。
　比較例２では、（１）ベルトを幅方向に２.０Ｎ／ｍｍ２の応力で圧縮したときの歪及び（２）ベルトを長さ方向に２ｋＮ荷重で引張ったときの歪が、実施例１～５に比べていずれも大きくなり、ベルト幅方向に圧縮変形し易く、かつベルト長手方向に伸び易くなり、このためポップアウト寿命が比較例１より改善されているが、実施例１～５に比べて低下している。より詳細には、比較例２のベルトでは、圧縮ゴム層を構成するゴム組成物にアラミド短繊維が含まれておらず、ベルト幅方向に２．０Ｎ／ｍｍ２の応力で圧縮したときの歪が０．９％と大きい。従って、心線と心線支持層との界面において内部歪が大きくなって、心線剥離が発生しやすく、短い走行時間でポップアウトが発生しやすくなったものと思われる。
　本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく、様々な修正や変更を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
　本出願は、２０１３年３月２８日出願の日本特許出願２０１３－０６９１０７及び２０１４年３月２４日出願の日本特許出願２０１４－０５９９９９に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明の伝動用ベルトは、断面がＶ字形状であり、ベルトの内周側（圧縮ゴム層）に所定間隔で複数の凸部（コグ部）を設けたコグドＶベルトや、断面がＶ字形状であり、ベルトの内周側及び外周側（伸張ゴム層）の両方に複数の凸部（コグ部）を設けたダブルコグドＶベルト）に利用できる。特に、ベルト走行中に変速比が無段階で変わる変速機に使用されるベルト（変速ベルト）、例えば、自動２輪車やＡＴＶ（四輪バギー）、スノーモービルなどの無段変速ベルトに適用するのが好ましい。
　１…心線支持層
　２…心線
　３…圧縮ゴム層
　４…伸張ゴム層
　５…補強布
　６…コグ部

Claims (7)

  1. 　ベルトの長手方向に延びる心線、この心線の少なくとも一部と接する心線支持層、この心線支持層の一方の面に形成された伸張ゴム層、及び前記心線支持層の他方の面に形成された圧縮ゴム層を備え、この圧縮ゴム層の内周面にベルトの長手方向に沿って所定の間隔をおいて複数のコグ部が形成され、かつ前記圧縮ゴム層の側面でプーリに摩擦係合する伝動用ベルトであって、
    　前記心線がアラミド繊維で形成され、
    　前記圧縮ゴム層がゴム成分及びアラミド短繊維を含む加硫ゴム組成物で形成され、
    　前記アラミド短繊維が前記加硫ゴム組成物中でベルト幅方向に配列して埋設され、
    　伝動用ベルトを幅方向に２．０Ｎ／ｍｍ２の応力で圧縮したときの歪が０．５～０．８％であり、
    　伝動用ベルトを長さ方向に２ｋＮの荷重で引っ張ったときの歪が０．３５～０．７％である伝動用ベルト。
  2. 　心線のアラミド繊維がポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維である請求項１に記載の伝動用ベルト。
  3. 　圧縮ゴム層のゴム成分がクロロプレンゴムであり、かつ圧縮ゴム層の加硫ゴム組成物がさらにビスマレイミドを含む請求項１又は２記載の伝動用ベルト。
  4. 　ゴム成分１００質量部に対して、アラミド短繊維の割合が１０～４０質量部であり、かつビスマレイミドの割合が１～１５質量部である請求項３記載の伝動用ベルト。
  5. 　圧縮ゴム層が、温度１６０℃、圧力２．０ＭＰａで２０分間プレス加硫したとき、厚み方向の歪が１０％となったときの曲げ応力が３．５～６．０ＭＰａである加硫ゴム組成物で形成されている請求項１～４のいずれか一項に記載の伝動用ベルト。
  6. 　無段変速装置に用いられる、請求項１～５のいずれか一項に記載の伝動用ベルト。
  7. 　回転軸（Ａ１）、固定シーブ（Ａ２）、及び可動シーブ（Ａ３）を含むプーリ部を２つ含む無段変速装置（Ａ）及び
    　伝動用ベルト（Ｂ）
    を含むベルト変速装置であり、
    　前記２つのプーリ部の回転軸（Ａ１）同士は平行に配設されており、各回転軸（Ａ１）には固定シーブ（Ａ２）が回転軸と一体に回転可能に装着され、可動シーブ（Ａ３）が該固定シーブと対向しＶ字形の溝形状を形成するように、かつ回転軸の軸方向に移動可能に装着されており、
    　前記伝動用ベルト（Ｂ）が前記２つのプーリ部のシーブ間に懸架されたベルト変速装置であって、
    　前記伝動用ベルト（Ｂ）が、請求項１～６のいずれか一項に記載の伝動用ベルトであるベルト変速装置。
     
     
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