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WO2014148297A1 - 発泡積層体 - Google Patents

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WO2014148297A1
WO2014148297A1 PCT/JP2014/056201 JP2014056201W WO2014148297A1 WO 2014148297 A1 WO2014148297 A1 WO 2014148297A1 JP 2014056201 W JP2014056201 W JP 2014056201W WO 2014148297 A1 WO2014148297 A1 WO 2014148297A1
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WO
WIPO (PCT)
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less
mass
foam
parts
adhesive layer
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2014/056201
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English (en)
French (fr)
Inventor
佑紀 福田
崇行 岩瀬
健史 五十嵐
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nitto Denko Corp
Original Assignee
Nitto Denko Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nitto Denko Corp filed Critical Nitto Denko Corp
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    • C09J2301/312—Additional features of adhesives in the form of films or foils characterized by the chemical, physicochemical or physical properties of the adhesive or the carrier parameters being the characterizing feature

Definitions

  • the present invention relates to a foam laminate.
  • the foaming laminated body used suitably as a sealing material of various industrial products.
  • EPDM foams obtained by foaming ethylene / propylene / diene rubber (hereinafter sometimes abbreviated as EPDM) are known as sealing materials for various industrial products.
  • Such a resin foam is disposed between one member to be sealed and the other member, and is then compressed through the member, so that the member is sealed with the resin foam.
  • the resin foam single layer alone has a problem that the water stoppage at the seal portion (compressed resin foam) is insufficient.
  • the pressure-sensitive adhesive layer on the surface of the water sealing material described in Patent Document 1 does not have a tack force. Therefore, when the member to be sealed is placed on the surface of the water-stop sealing material and sealed, temporary fixing cannot be performed, and thus there is a problem that workability is inferior.
  • An object of the present invention is to provide a foam laminate that has good water-stopping properties, can be temporarily fixed, and can reduce contamination of members.
  • a foam laminate of the present invention comprises a foam layer formed from a resin foam and a pressure-sensitive adhesive layer laminated on at least one surface of the foam layer.
  • the shear storage modulus at 25 ° C. is 1.5 ⁇ 10 5 Pa or more, the 50% compression load is 0.40 N / cm 2 or less, and water can be stopped after 24 hours in the U-shaped water-stopping test.
  • the compression ratio is 60% or less.
  • the content of sulfur atoms in the resin foam is 1000 ppm or less.
  • the foam laminate of the present invention the content ratio of sulfur S 8 calculated based on the measurement result of gel permeation chromatography, it is preferable to set 100ppm or less by weight.
  • the pressure-sensitive adhesive layer contains a synthetic rubber.
  • the foam laminate of the present invention it is preferable that the foam laminate has a thickness of 1 mm to 50 mm, and the pressure-sensitive adhesive layer has a thickness of 1 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the foam laminate of the present invention comprises a foam layer formed from a resin foam and an adhesive layer laminated on at least one surface of the foam layer, and the shear storage elastic modulus at 25 ° C. of the adhesive layer is Since it is 1.5 ⁇ 10 5 Pa or more, it can be temporarily fixed. Moreover, a 50% compressive load is 0.40 N / cm ⁇ 2 > or less, and the compressibility which can stop water 24 hours after in a U-shaped water-stopping test is 60% or less. Therefore, it is excellent in water stop. Furthermore, since water can be stopped with a low compressive load, when the foam laminate is peeled off after being sealed to the member, a part of the foam laminate is prevented from remaining on the member, and the low contamination property is excellent. Therefore, there is no need to remove the remaining foamed laminate, and the workability is excellent.
  • FIG. 1A to 1E are process diagrams for explaining an embodiment of the method for producing a foam laminate of the present invention.
  • FIG. 1A is a process for preparing a foam layer
  • FIG. 1B is an undercoat on one surface of the foam layer.
  • 1C is a step of disposing the pressure-sensitive adhesive layer laminated substrate and the foam layer opposite to each other
  • FIG. 1D is a step of laminating the pressure-sensitive adhesive layer and the foam layer (undercoat layer)
  • FIG. The process of peeling a peeling base material from a foaming laminated body is shown.
  • the foam laminate of the present invention comprises a foam layer formed from a resin foam and an adhesive layer laminated on at least one surface of the foam layer, and is used as a sealing material.
  • the resin foam examples include foams such as polyolefin foam, urethane foam, and rubber foam.
  • polyolefin foam examples include foamed polyethylene and foamed polypropylene.
  • urethane foam examples include flexible urethane foam, rigid urethane foam, urethane-modified polyisocyanurate foam, and polyisocyanurate foam.
  • a rubber foam is preferable.
  • the rubber-based foam is obtained, for example, by foaming a rubber composition containing rubber, a foaming agent and a crosslinking agent.
  • Examples of such rubbers include olefin elastomers such as ethylene-propylene rubber (EPM) and ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), such as styrene-butadiene rubber (SBR) and styrene-butadiene-styrene rubber (SBS).
  • EPM ethylene-propylene rubber
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • SBS styrene-butadiene-styrene rubber
  • Styrene-isoprene-styrene rubber SIS
  • SEBS styrene-ethylene-butylene-styrene rubber
  • SIBS styrene-isobutylene-styrene block rubber
  • SIBS styrene-isoprene-propylene-styrene rubber
  • Styrene elastomers such as butyl rubber, polyisobutylene rubber, polybutene, polyisoprene rubber, nitrile butadiene rubber (NBR), etc., such as chloroprene rubber Vinyl chloride elastomer, such as chlorosulfonated polyethylene rubber, e.g., natural rubber.
  • the rubber contained in the resin foam is preferably an olefin elastomer, and more preferably EPDM.
  • EPDM is a rubber obtained by copolymerization of ethylene, propylene and dienes. In addition to ethylene and propylene, dienes are further copolymerized to introduce unsaturated bonds and enable crosslinking with a crosslinking agent. It is said.
  • dienes examples include 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, dicyclopentadiene, and the like. These dienes can be used alone or in combination of two or more.
  • the degree of crosslinking can be improved.
  • EPDM preferably, EPDM having long chain branching is mentioned.
  • the method for introducing a long branched chain into EPDM is not particularly limited, and a known method is employed.
  • a catalyst such as a Ziegler-Natta catalyst or a metallocene catalyst, and preferably with a metallocene catalyst from the viewpoint of obtaining a long branched chain.
  • the content (diene content) of dienes in EPDM is, for example, 1% by mass or more, preferably 2% by mass or more, more preferably 3% by mass or more, and particularly preferably 5% by mass or more. Moreover, for example, it is 20 mass% or less, Preferably, it is 15 mass% or less, More preferably, it is 10 mass% or less. If the diene content is less than this, the surface shrinkage of the EPDM foam obtained by foaming EPDM may occur, and the compression load may increase. Moreover, when more than this, a crack may arise in an EPDM foam.
  • foaming agents examples include organic foaming agents and inorganic foaming agents.
  • organic foaming agent examples include azo foaming agents such as azodicarboxylic amide (ADCA), barium azodicarboxylate, azobisisobutyronitrile (AIBN), azocyclohexylnitrile, azodiaminobenzene, and the like.
  • azo foaming agents such as azodicarboxylic amide (ADCA), barium azodicarboxylate, azobisisobutyronitrile (AIBN), azocyclohexylnitrile, azodiaminobenzene, and the like.
  • N-nitroso blowing agents such as N, N'-dinitrosopentamethylenetetramine (DTP), N, N'-dimethyl-N, N'-dinitrosoterephthalamide, trinitrosotrimethyltriamine, for example, 4,4'- Oxybis (benzenesulfonylhydrazide) (OBSH), paratoluenesulfonyl hydrazide, diphenylsulfone-3,3'-disulfonylhydrazide, 2,4-toluenedisulfonylhydrazide, p, p-bis (benzenesulfonylhydrazide) ether, benzene- 1,3-disul Hydrazide-based blowing agents such as phonylhydrazide and allylbis (sulfonylhydrazide), for example, p-toluylenesulfonyl semicarbazide, semicarbazide-based
  • Examples of the organic foaming agent include thermally expandable fine particles in which a heat-expandable substance is enclosed in a microcapsule.
  • thermally expandable particles include microspheres (trade name, Matsumoto). And commercial products such as those manufactured by Yushi Corporation.
  • the inorganic foaming agent examples include hydrogen carbonates such as sodium hydrogen carbonate and ammonium hydrogen carbonate, for example, carbonates such as sodium carbonate and ammonium carbonate, for example, nitrites such as sodium nitrite and ammonium nitrite, for example hydrogen.
  • hydrogen carbonates such as sodium hydrogen carbonate and ammonium hydrogen carbonate
  • carbonates such as sodium carbonate and ammonium carbonate
  • nitrites such as sodium nitrite and ammonium nitrite
  • hydrogen examples include borohydride salts such as sodium borohydride, for example, azides, and other known inorganic foaming agents. These foaming agents may be used alone or in combination of two or more.
  • an organic foaming agent is used, and more preferably, an azo foaming agent is used.
  • the blending ratio of the foaming agent is, for example, 0.1 parts by mass or more, preferably 1 part by mass or more, more preferably 10 parts by mass or more, and, for example, 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of rubber. Hereinafter, it is preferably 30 parts by mass or less.
  • crosslinking agents can be used alone or in combination of two or more.
  • crosslinking agent examples include quinoid compounds, organic peroxides, sulfur (S 8 ) and sulfur compounds, selenium, magnesium oxide, lead monoxide, polyamines, nitroso compounds, formaldehyde resins, ammonium salts, and the like.
  • a quinoid compound an organic peroxide, etc. are mentioned.
  • the quinoid compound is an organic compound having a quinoid structure (quinoid crosslinking agent), and examples thereof include p-quinonedioxime, poly-p-dinitrosobenzene, and derivatives thereof.
  • p-quinonedioxime derivatives include p, p′-dibenzoylquinonedioxime.
  • the quinoid compound is preferably a derivative of p-quinone dioxime, more preferably p, p′-dibenzoylquinone dioxime.
  • the rubber composition is cross-linked by the p-quinonedioxime derivative, so that the content of sulfur atoms can be reduced and the corrosivity is reduced. , Excellent foamability can be ensured.
  • the blending ratio of the quinoid compound is, for example, 0.05 parts by mass or more, preferably 0.5 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of rubber. 30 parts by mass or less, preferably 20 parts by mass or less, more preferably 10 parts by mass or less, and still more preferably 5 parts by mass or less.
  • the blending ratio of the p-quinonedioxime derivative is, for example, 0.05 parts by mass or more, preferably 0. 5 parts by mass or more, more preferably 1.5 parts by mass or more, and 20 parts by mass or less, preferably 10 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or less, and further preferably 3 parts by mass or less. But there is.
  • Organic peroxide is an organic compound having a peroxide structure (organic peroxide crosslinking agent).
  • dicumyl peroxide dimethyldi (t-butylperoxy) hexane, 1,1-di (t-butylperoxy) cyclohexane, ⁇ , ⁇ '-di (t-butylperoxy) diisopropylbenzene, etc. Is mentioned.
  • organic peroxides can be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the organic peroxide is, for example, 0.05 parts by mass or more, preferably 0.5 parts by mass or more, with respect to 100 parts by mass of the rubber.
  • it is 1 part by mass or more, and for example, 20 parts by mass or less, preferably 15 parts by mass or less, more preferably 10 parts by mass or less, still more preferably 5 parts by mass or less, and particularly preferably 2 parts by mass. It is also below mass parts.
  • the crosslinking agent can be used alone or in combination of two or more.
  • a quinoid compound and an organic peroxide are used in combination as a crosslinking agent.
  • the mixing ratio of the organic peroxide is, for example, 1 part by mass or more, preferably 10 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the quinoid compound. Yes, for example, 100 parts by mass or less, preferably 50 parts by mass or less.
  • the rubber composition preferably contains a foaming aid and a crosslinking aid.
  • foaming aids examples include urea foaming aids, salicylic acid foaming aids, benzoic acid foaming aids, and metal oxides (eg, zinc oxide).
  • urea foaming aids e.g, salicylic acid foaming aids
  • benzoic acid foaming aids e.g., benzoic acid foaming aids
  • metal oxides e.g, zinc oxide
  • urea-based foaming aids and metal oxides are used. These foaming aids may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the foaming aid is, for example, 0.5 parts by mass or more, preferably 1 part by mass or more, and for example, 20 parts by mass or less, preferably 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of rubber. It is as follows.
  • crosslinking aid examples include thiazoles (eg, dibenzothiazyl disulfide, 2-mercaptobenzothiazole), thioureas (eg, diethylthiourea, trimethylthiourea, dibutylthiourea), dithiocarbamic acids (eg, dimethyldithiocarbamic acid).
  • thiazoles eg, dibenzothiazyl disulfide, 2-mercaptobenzothiazole
  • thioureas eg, diethylthiourea, trimethylthiourea, dibutylthiourea
  • dithiocarbamic acids eg, dimethyldithiocarbamic acid
  • guanidines eg, diphenylguanidine, di-o-tolylguanidine, etc.
  • sulfenamides eg, benzothiazyl
  • thiurams eg tetramethylthiu Mumonosulfide, tetramethylthiuram disulfide, tetrabenzylthiuram disulfide, etc.
  • xanthates eg, sodium isopropylxanthate, zinc isopropylxanthate
  • aldehyde ammonia eg, acetaldehyde ammonia, hexam
  • examples of the crosslinking aid include alcohols.
  • examples of alcohols include monohydric alcohols such as ethanol, dihydric alcohols such as ethylene glycol, trihydric alcohols such as glycerin, polyols such as polyethylene glycol and polypropylene glycol (polyoxyethylene glycol), and the like. It is done.
  • a polyol is preferable.
  • the number average molecular weight of a polyol is 200 or more, for example, Preferably, it is 300 or more, for example, is 10,000 or less, Preferably, it is 5000 or less.
  • crosslinking aids can be used alone or in combination of two or more.
  • crosslinking aid alcohols are preferable, and polyols are more preferable.
  • the crosslinking aid is preferably a polyol, more preferably a polyoxyalkylene glycol, and still more preferably polyethylene. Glycol is used.
  • the rubber composition can be cross-linked satisfactorily, reducing corrosiveness and excellent foamability, and reducing the compression load. it can.
  • the blending ratio of the crosslinking aid is, for example, 0.01 parts by mass or more, preferably 0.02 parts by mass or more, more preferably 0.06 parts by mass or more, relative to 100 parts by mass of rubber. For example, it is 20 parts by mass or less, preferably 10 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or less, more preferably 2 parts by mass or less.
  • the compounding ratio of the crosslinking aid is, for example, 200 parts by mass or less, preferably 100 parts by mass or less, more preferably 50 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the crosslinking agent. It is also not less than 10 parts by mass, preferably not less than 10 parts by mass, more preferably not less than 20 parts by mass. In particular, with respect to 100 parts by mass of the quinoid compound, for example, 300 parts by mass or less, preferably 100 parts by mass or less, 50 parts by mass or less, and for example, 1 part by mass or more, preferably 15 parts by mass or more, More preferably, it is 25 parts by mass or more.
  • the rubber composition can appropriately contain a lubricant (processing aid), a pigment, a filler, a flame retardant, a softening agent and the like as necessary.
  • the lubricant examples include stearic acid and esters thereof, stearic compounds such as zinc stearate, and paraffin. These lubricants may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the lubricant is, for example, 0.1 parts by mass or more, preferably 1 part by mass or more, and for example, 20 parts by mass or less, preferably 10 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of rubber. It is.
  • the pigment examples include carbon black. These pigments may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the pigment is, for example, 1 part by mass or more, preferably 2 parts by mass or more, and for example, 50 parts by mass or less, preferably 30 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber.
  • the filler examples include inorganic fillers such as calcium carbonate, magnesium carbonate, silicic acid and salts thereof, clay, talc, mica powder, bentonite, silica, alumina, aluminum silicate, aluminum powder, and organic materials such as cork. System fillers and other known fillers. These fillers may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the filler is, for example, 10 parts by mass or more, preferably 30 parts by mass or more, more preferably 50 parts by mass or more, and for example, 300 parts by mass or less, relative to 100 parts by mass of rubber. Preferably, it is 200 mass parts or less.
  • the flame retardant examples include hydroxides such as calcium hydroxide, magnesium hydroxide, and aluminum hydroxide. These flame retardants may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the flame retardant is, for example, 5 parts by mass or more, preferably 10 parts by mass or more, more preferably 15 parts by mass or more, for example, 200 parts by mass or less, preferably 100 parts by mass of rubber. 150 parts by mass or less, more preferably 100 parts by mass or less.
  • the softener examples include petroleum oils (for example, paraffinic process oil (such as paraffin oil), naphthenic process oil, drying oils and animal and vegetable oils (such as linseed oil), aroma-based process oil, etc.) , Asphalts, low molecular weight polymers, organic acid esters (eg, phthalate esters (eg, di-2-ethylhexyl phthalate (DOP), dibutyl phthalate (DBP)), phosphate esters, higher fatty acid esters, alkyls Sulfonic acid esters, etc.) and thickeners.
  • organic acid esters eg, phthalate esters (eg, di-2-ethylhexyl phthalate (DOP), dibutyl phthalate (DBP)
  • phosphate esters eg, higher fatty acid esters, alkyls Sulfonic acid esters, etc.
  • These softeners may be used alone or in combination of two or more.
  • the rubber composition is used, for example, as a plasticizer, an anti-aging agent, an antioxidant, a colorant, an antifungal agent, in a range that does not affect the excellent effect of the obtained resin foam depending on its purpose and use.
  • Known additives such as non-rubber polymers can be appropriately contained.
  • the pressure-sensitive adhesive composition forming the pressure-sensitive adhesive layer contains, for example, synthetic rubber.
  • Examples of the synthetic rubber include thermoplastic elastomers and thermosetting elastomers.
  • thermoplastic elastomer olefin-based elastomers such as ethylene-propylene rubber (EPM) and ethylene-propylene-diene rubber (EPDM) such as styrene-butadiene rubber (SBR), styrene-butadiene-styrene rubber (SBS), Styrene-isoprene-styrene rubber (SIS), styrene-ethylene-butadiene rubber, styrene-ethylene-butylene-styrene rubber (SEBS), styrene-isobutylene-styrene block rubber (SIBS), styrene-isoprene-propylene-styrene rubber, etc.
  • EPM ethylene-propylene rubber
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • SBS Styrene-isoprene-st
  • Styrenic elastomers such as butyl rubber, polyisobutylene rubber, polybutene, polyisoprene rubber, nitrile butadiene rubber (NBR) and other butyl elastomers such as chloroprene Rubber, vinyl chloride elastomer, such as chlorosulfonated polyethylene rubber.
  • thermosetting elastomers examples include silicone rubber, fluorine rubber, acrylic rubber, and polyamide rubber.
  • thermoplastic elastomers more preferred are styrene elastomers and butyl elastomers, and still more preferred are polyisobutylene and SIBS.
  • the weight average molecular weight of the synthetic rubber is, for example, 30,000 or more, preferably 50,000 or more, more preferably 100,000 or more, and for example, 5 million or less, preferably 3 million or less, more preferably 1 million or less. Within this range, the pressure-sensitive adhesive layer can sufficiently exhibit adhesive strength.
  • the weight average molecular weight is measured in terms of polystyrene using gel permeation chromatography.
  • the pressure-sensitive adhesive composition preferably contains a peeling aid.
  • the peeling aid examples include oligomers.
  • the pressure-sensitive adhesive layer can have an appropriate adhesive strength, and the water-stopping property, temporary fixing property, low contamination property, etc. of the foamed laminate are further improved.
  • the number average molecular weight of the oligomer is, for example, 300 or more, preferably 500 or more, for example, 10,000 or less, preferably 7000 or less.
  • the number average molecular weight is measured in terms of polystyrene using gel permeation chromatography.
  • oligomer examples include a compound having a polyoxyalkylene unit, a polyolefin, and an acrylic oligomer.
  • Examples of the compound having a polyoxyalkylene unit include polyoxypropylene glyceryl ether and polyoxyethylene polyoxypropylene block polymer.
  • compounds containing phosphorus such as polyoxyethylene stearyl ether phosphoric acid are also included.
  • polystyrene examples include polypropylene and polyethylene.
  • the acrylic oligomer is a copolymer obtained by polymerization of a monomer containing (meth) acrylic acid alkyl ester.
  • the (meth) acrylic acid alkyl ester is a methacrylic acid alkyl ester and / or an acrylic acid alkyl ester.
  • methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, (meth) Examples include hexyl acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, nonyl (meth) acrylate and the like, and linear or branched (meth) acrylic acid alkyl esters having an alkyl moiety of 1 to 10 carbon atoms are preferable. Includes a linear or branched alkyl (meth) acrylate having an alkyl moiety of 2 to 8 carbon atoms.
  • a (meth) acrylic acid alkyl ester having two or more alkyl groups is used in combination. More specifically, combined use of an acrylic acid alkyl ester having an alkyl moiety of 2 to 6 carbon atoms (particularly 2 to 4) and an acid alkyl ester having an alkyl moiety of 7 to 12 carbon atoms (particularly 7 to 8 carbon atoms). Is mentioned.
  • the content of the alkyl alkyl acrylate ester having 7 to 12 carbon atoms relative to 100 parts by mass of the alkyl alkyl acrylate ester having 2 to 6 carbon atoms is, for example, preferably 1 part by mass or more. Is 10 parts by mass or more, more preferably 100 parts by mass or more, and for example, 500 parts by mass or less, preferably 300 parts by mass or less.
  • the oligomer preferably includes a compound having a polyoxyalkylene unit.
  • a peeling aid By containing such a peeling aid, the adhesive strength of the pressure-sensitive adhesive layer can be in a favorable range, and the foamed laminate can be sufficiently temporarily attached to the member to be sealed, and after sealing It is possible to reduce contamination. Moreover, the water-stopping property can be improved.
  • the content of the peeling aid is, for example, 0.1 parts by mass or more, preferably 0.5 parts by mass or more, and for example, 20 parts by mass or less, preferably 100 parts by mass of the synthetic rubber. 15 parts by mass or less, more preferably 10 parts by mass or less.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may contain other additives as necessary within a range not impairing the effects of the present invention.
  • the pressure-sensitive adhesive layer preferably does not contain a crosslinking agent that crosslinks a peeling aid such as an oligomer.
  • the production method of the foam laminate 1 includes, for example, a foam layer preparation step for preparing (manufacturing) the foam layer (resin foam) 2, an undercoat step for forming the undercoat layer 3 on one surface of the foam layer 2, and a release substrate 5.
  • An adhesive layer laminated substrate 6 formed by laminating an adhesive layer 4 and a foaming layer 2 on which an undercoat layer 3 is disposed, and an adhesive layer laminated substrate 6 (adhesive layer 4 side).
  • the foamed layer 2 (undercoat layer 3 side) and a peeling step of peeling the release substrate 5 from the foamed laminate 1.
  • the foam layer preparation step a known or commercially available foam is prepared.
  • the foaming layer which is a rubber-type foam can also be prepared by making a rubber composition foam.
  • kneading can be performed while heating appropriately.
  • components other than the cross-linking agent, the cross-linking aid, the foaming agent and the foaming aid are first kneaded to prepare the primary mixture, and then the cross-linking agent and the cross-linking aid are added to the primary mixture.
  • a rubber composition (secondary mixture) can also be prepared by adding an agent, a foaming agent and a foaming aid and kneading.
  • a part of crosslinking adjuvant can also be mix
  • the prepared rubber composition (mixture) is extruded into a sheet or the like using an extruder (molding process), and the extruded rubber composition is heated and foamed (foaming process).
  • the foam composition is appropriately selected depending on the crosslinking start temperature of the blended crosslinking agent, the foaming temperature of the blended foaming agent, and the like.
  • a hot air circulation oven for example, 40 to 200 ° C.
  • After preheating at 60 to 160 ° C. for example, 1 to 60 minutes, preferably 5 to 40 minutes, for example, 450 ° C. or less, preferably 100 to 350 ° C., more preferably 120 to 250 It is heated at, for example, 5 to 80 minutes, preferably 15 to 50 minutes.
  • a resin foam rubber-based foam
  • a resin foam that can suppress the corrosion of the member and can seal the member with good adhesion and step following ability is easily and efficiently produced. be able to.
  • the prepared rubber composition can be extruded into a sheet shape (molding process) while heating using an extruder, and the rubber composition can be continuously crosslinked and foamed (foaming process).
  • the rubber composition is crosslinked while being foamed, and a foamed layer (rubber foam) 2 can be obtained (FIG. 1A).
  • the thickness of the foamed layer 2 is, for example, 0.1 mm or more, preferably 1 mm or more, more preferably 5 mm or more, and for example, 50 mm or less, preferably 45 mm or less, more preferably 30 mm or less. .
  • the foamed layer 2 has an open cell structure (open cell rate of 100%) or a semi-open semi-closed cell structure (open cell rate of more than 0% and less than 100%, preferably open cell rate of 50 to 95%). If the foamed layer 2 is an open-cell structure or a semi-continuous semi-closed cell structure, the flexibility can be improved, and consequently the sealing property of the resin foam between the members can be improved.
  • the cell diameter of the foamed layer 2 is, for example, 50 ⁇ m or more, preferably 100 ⁇ m or more, more preferably 200 ⁇ m or more, for example, 1200 ⁇ m or less, preferably 1000 ⁇ m or less, more preferably 800 ⁇ m or less.
  • the volume expansion ratio (density ratio before and after foaming) of the foam layer 2 is, for example, 2 times or more, preferably 5 times or more, and usually 30 times or less.
  • an undercoat layer 3 is formed on one surface (upper surface) of the foam layer 2 (undercoat step).
  • the undercoat layer 3 is formed, for example, by applying and drying an undercoat liquid on the surface of the foamed layer 2 by a known method such as an applicator.
  • the undercoat liquid is obtained, for example, by dissolving or dispersing rubber in a solvent.
  • Such rubber includes natural rubber and synthetic rubber.
  • Examples of the synthetic rubber include the same ones as described above.
  • Preferred examples include polyisobutylene, polybutene, polyisoprene, and the like, and more preferred is the combined use of polyisobutylene and polybutene.
  • the content of polybutene is, for example, 10 parts by mass or more, preferably 50 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of polyisobutylene, and for example, 200 parts by mass. Hereinafter, it is preferably 150 parts by mass or less.
  • the rubber used in the undercoat liquid is preferably a rubber having a weight average molecular weight of, for example, 10,000 or more, preferably 20,000 or more, and, for example, 200,000 or less, preferably 100,000 or less. It is done. Alternatively, a rubber having a number average molecular weight of, for example, 500 or more, preferably 1000 or more, and 5000 or less, preferably 3000 or less is mentioned. In particular, when a rubber having an average molecular weight in the above range is used in combination, the foam layer 2 and the pressure-sensitive adhesive layer 4 can be more reliably fixed.
  • the solvent examples include water, for example, ketones such as acetone and methyl ethyl ketone (MEK), aromatic hydrocarbons such as toluene, xylene, and ethylbenzene, esters such as ethyl acetate, and the like such as N, N-dimethylformamide. And amides.
  • ketones such as acetone and methyl ethyl ketone (MEK)
  • aromatic hydrocarbons such as toluene, xylene, and ethylbenzene
  • esters such as ethyl acetate, and the like such as N, N-dimethylformamide.
  • amides examples of the solvent include water, for example, ketones such as acetone and methyl ethyl ketone (MEK), aromatic hydrocarbons such as toluene, xylene, and ethylbenzene, esters such as ethyl acetate, and the like such
  • the undercoat liquid may contain other known additives.
  • the solid content in the undercoat liquid is, for example, 10% by mass or more, preferably 20% by mass or more, for example, 90% by mass or less, preferably 80% by mass or less.
  • the drying temperature is, for example, 60 ° C. or more, preferably 70 ° C. or more, and for example, 150 ° C. or less, preferably 120 ° C. or less.
  • the drying time is, for example, 10 seconds or more, preferably 30 seconds or more, and for example, 30 minutes or less, preferably 10 minutes or less.
  • the thickness of the undercoat layer 3 thus obtained is, for example, 3 ⁇ m or more, preferably 5 ⁇ m or more, and for example, 100 ⁇ m or less, preferably 50 ⁇ m or less.
  • the pressure-sensitive adhesive layer laminated substrate 6 and the foamed layer 2 are disposed to face each other (arrangement step). Then, as shown to FIG. 1D, the adhesive layer laminated base material 6 is laminated
  • an adhesive layer laminated substrate 6 in which the adhesive layer 4 is laminated on one surface of the release substrate 5 is prepared.
  • the pressure-sensitive adhesive layer laminated substrate 6 is obtained by applying and drying a pressure-sensitive adhesive solution containing a pressure-sensitive adhesive composition and a solvent on one surface of the release substrate 5 by a known method such as an applicator.
  • Examples of the solvent include the same solvents as those described above for the undercoat liquid.
  • the solid content in the pressure-sensitive adhesive solution is, for example, 3% by mass or more, preferably 5% by mass or more, for example, 95% by mass or less, preferably 90% by mass or less.
  • peeling substrate 5 examples include a polyethylene terephthalate (PET) film, a polyethylene film, a polypropylene film, and paper. These are subjected to mold release treatment on the surface with, for example, a fluorine release agent, a long-chain alkyl acrylate release agent, a silicone release agent, or the like.
  • PET polyethylene terephthalate
  • a fluorine release agent for example, a fluorine release agent, a long-chain alkyl acrylate release agent, a silicone release agent, or the like.
  • the drying temperature is, for example, 60 ° C. or more, preferably 70 ° C. or more, and for example, 150 ° C. or less, preferably 120 ° C. or less.
  • the drying time is, for example, 10 seconds or more, preferably 30 seconds or more, and for example, 30 minutes or less, preferably 10 minutes or less.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer 4 thus obtained is, for example, 1 ⁇ m or more, preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 10 ⁇ m or more, and for example, 100 ⁇ m or less, preferably 50 ⁇ m or less, more preferably 30 ⁇ m or less.
  • the shear storage elastic modulus in 25 degreeC of the adhesive layer 4 is 1.5 * 10 ⁇ 5 > Pa or more, Preferably, it is 2.0 * 10 ⁇ 5 > Pa or more, More preferably, it is 2.5 * 10 ⁇ 5 > Pa. That's it. Moreover, for example, it is 7.0 ⁇ 10 5 Pa or less, preferably 6.0 ⁇ 10 5 Pa or less, and more preferably 5.0 ⁇ 10 5 Pa or less.
  • the shear storage elastic modulus When the shear storage elastic modulus is within the above range, the waterproof property of the foamed laminate is good. Moreover, temporary fixing to a member becomes easy.
  • the pressure-sensitive adhesive layer laminated substrate 6 and the foam layer 2 are arranged so that the pressure-sensitive adhesive layer 4 and the undercoat layer 3 face each other with a gap (FIG. 1C).
  • the pressure-sensitive adhesive layer laminated substrate 6 is laminated on the foamed layer 2 (lamination step). Specifically, the pressure-sensitive adhesive layer 4 and the undercoat layer 3 are brought into contact with each other.
  • the pressure-sensitive adhesive layer laminated substrate 6 and / or the foamed layer 2 are pressed and heated as necessary.
  • peeling substrate 5 is peeled from the foamed laminate 1 (peeling step). That is, the peeling base material 5 is peeled off from the surface of the pressure-sensitive adhesive layer 4 as indicated by arrows and phantom lines in FIG. 1D.
  • the total thickness of the foamed laminate 1 thus obtained is, for example, 1 mm or more, preferably 3 mm or more, and for example, 50 mm or less, preferably 30 mm or less.
  • the apparent density (according to JIS K 6767 (1999)) of the foamed laminate 1 is, for example, 0.50 g / cm 3 or less, preferably 0.2 g / cm 3 or less, usually 0.01 g / cm 3 or more. It is. According to such a foam laminate 1, excellent foamability can be ensured, and the member can be satisfactorily sealed.
  • the content ratio of the sulfur atom in the foamed laminate 1 is 1000 ppm or less, preferably 800 ppm or less, more preferably 500 ppm or less on a mass basis.
  • the sulfur atom content ratio is within the above range, the corrosion of the member to be sealed can be reliably reduced by the sulfur contained in the foamed laminate 1.
  • the sulfur atom content is calculated based on the measurement result of the fluorescent X-ray measurement using an XRF apparatus (ZXS100e, manufactured by Rigaku).
  • Content of the foam laminate 1 in the sulfur S 8 for example, 100 ppm or less, preferably 50 ppm or less, more preferably 10ppm or less.
  • the content ratio of sulfur S 8 can be measured by gel permeation gas chromatography (GPC).
  • the 50% compression load value (according to JIS K 6767 (1999)) of the foam laminate 1 is 0.40 N / cm 2 or less, 0.30 N / cm 2 or less, more preferably 0.25 N / cm. 2 or less, more preferably 0.20 N / cm 2 or less.
  • it is 0.05 N / cm 2 or more, preferably 0.10 N / cm 2 or more, more preferably 0.15 N / cm 2 or more.
  • the 50% compression load value exceeds the above upper limit, an excessive load is required when compressing and sealing the foam laminate to the member.
  • the adhesive layer of the foam laminate adheres firmly to the member. Therefore, when the foamed laminate is peeled off, the pressure-sensitive adhesive layer remains on the member, and the member is contaminated. Moreover, since an excessive load is applied to the member, the member may be deformed or broken.
  • the tensile strength of the foamed laminate 1 (maximum load in a tensile test according to JIS K 6767 (1999)) is, for example, 1.0 N / cm 2 or more and 2.0 N / cm 2 or more. 0 N / cm 2 or less, preferably 30.0 N / cm 2 or less.
  • the elongation percentage (according to JIS K 6767 (1999)) of the foam laminate 1 is, for example, 10% or more, preferably 150% or more, and, for example, 1500% or less, preferably 1000%. It is as follows.
  • the adhesive strength with respect to the acrylic plate on the pressure-sensitive adhesive layer 4 side is, for example, 0.05 N / 25 mm or more, preferably 0.4 N in the initial stage (that is, when contacting the adherend for the first time after the foamed laminate 1 is manufactured).
  • / 25 mm or more more preferably 1.0 N / 25 mm or more, more preferably 3.0 N / 25 mm or more, for example, 4.0 N / 25 mm or less, preferably 3.5 N / 25 mm or less.
  • the measuring method of adhesive force is mentioned later in an Example. When the adhesive strength is within the above range, temporary fixing can be further ensured, and the contamination is excellent.
  • the foam laminate 1 has a compressibility at which water can stop after 24 hours in the U-shaped water-stopping test is 60% or less, preferably 55% or less, more preferably 50% or less. % Or more.
  • the measuring method of the U-shaped water-stopping test will be described later in Examples.
  • the compression ratio is within the above range, the water-stopping property of the foamed laminate is good and water leakage can be suppressed. Moreover, the contamination to the member after peeling a foaming laminated body can be suppressed.
  • the compressibility (water-adhesion after peeling) after 24 hours in the re-U-shaped water-stopping test is 60% or less, preferably 55% or less, more preferably 50% or less. For example, it is 5% or more. If the compression rate at this time is within the above range, it is possible to further seal (rework) after peeling the foam laminate, and the foam laminate can be reused.
  • the measuring method of the re-U-shaped water-stopping test will be described later in Examples.
  • this foaming laminated body 1 is equipped with the foaming layer 2 formed from a resin foam, and the adhesive layer 4 laminated
  • the shear storage elastic modulus in 25 degreeC of an adhesive layer However, it is 1.5 ⁇ 10 5 Pa or more. Therefore, since the pressure-sensitive adhesive layer has a fine tack, it can be temporarily fixed to the member.
  • a 50% compressive load is 0.40 N / cm ⁇ 2 > or less, and the compressibility which can stop water 24 hours after in a U-shaped water-stopping test is 60% or less. Therefore, it is excellent in water stop. Furthermore, since water can be stopped with a low compressive load, when the member and the foamed laminate are peeled off after sealing, a part of the foamed laminate is prevented from leaving glue remaining on the member, and the low contamination property is excellent. Therefore, there is no need for removal of adhesive residue from the member, and the workability is excellent.
  • the pressure-sensitive adhesive layer contains a synthetic rubber
  • the water-stopping property can be more reliably improved and the temporary fixing can be more reliably performed.
  • the water-stopping property is further improved.
  • the foamed laminate 1 is not particularly limited, and seals gaps of various members for the purpose of vibration suppression, sound absorption, sound insulation, dust prevention, heat insulation, buffering, water tightness, etc., for example, vibration insulation, sound absorption material, sound insulation It can be used as a material, a dustproof material, a heat insulating material, a buffer material, a waterstop material, and the like. More specifically, it is used for a gap between a car casing and a part (for example, a taillight), a gap between an electric / electric equipment casing and a part (for example, an engine control unit (ECU)), and the like. it can.
  • ECU engine control unit
  • an undercoat layer 3 is laminated on one surface of the foam layer 2, and an adhesive layer 4 is laminated on the surface of the undercoat layer 3.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 4 can be directly laminated on the foam layer 2 without laminating the undercoat layer 3 on the layer 2.
  • the undercoat layer 3 is preferably provided on the foam layer 2.
  • the peeling substrate 5 is peeled from the pressure-sensitive adhesive layer 4, but if necessary, the peeling substrate 5 may be used until actually used. Can also be laminated.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 4 is formed only on one surface of the foam layer 2.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 4 is formed on one surface and the other surface of the foam layer 2.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 4 can be formed on one surface of the foam layer 2, and a commercially available or known double-sided adhesive tape can be formed on the other surface of the foam layer 2.
  • the rubber composition was extruded into a sheet having a thickness of about 8 mm using a single screw extruder (45 mm ⁇ ) to produce a rubber composition sheet.
  • the rubber composition sheet was preheated at 140 ° C. for 20 minutes in a hot air circulation oven. Thereafter, the temperature was raised to 170 ° C. in a hot-air circulation oven over 10 minutes, and the rubber composition sheet was heated at 170 ° C. for 10 minutes to be foamed to obtain a foamed layer (EPDM foam).
  • the thickness was 30 mm.
  • the prepared undercoat liquid was applied to one side of the EPDM obtained in Production Example 1 with an applicator, and the undercoat liquid was dried at 80 ° C. for 3 minutes, and an undercoat layer (thickness 15 ⁇ m) was formed on one side of the EPDM foam. ) Was formed.
  • Example 1 In the compounding quantity as described in the compounding prescription shown in Table 1, each component was mix
  • This adhesive solution is applied to the surface of a release substrate (“MRF # 38”, manufactured by Mitsubishi Plastics) with an applicator and heated at 80 ° C. for 2 minutes to form an adhesive layer having a thickness of 15 ⁇ m.
  • a pressure-sensitive adhesive layer-forming substrate was produced.
  • the pressure-sensitive adhesive layer side of the obtained pressure-sensitive adhesive layer-forming substrate was brought into contact with the surface of the EPDM foam undercoat layer obtained in Example 3, and then the release substrate was peeled from the pressure-sensitive adhesive layer. Thereby, the foaming laminated body of Example 1 was manufactured.
  • Examples 2 to 8 Except having changed the compounding prescription of an adhesive layer into the compounding prescription shown in Table 2, it carried out similarly to Example 1, and manufactured the foaming layered product of each example.
  • XRF equipment Rigaku ZXS100e
  • X-ray source Vertical Rh tube Analysis area: 30mm ⁇
  • Analytical element range B to U Further, the quantification was calculated based on the ratio of sulfur element in all the detected elements.
  • the THF solution was filtered through a 0.45 ⁇ m membrane filter, and the filtrate was subjected to gel permeation chromatography.
  • the filtrate was diluted to a predetermined concentration to prepare a standard solution, this standard solution was subjected to gel permeation chromatography measurement, and a calibration curve was created from the obtained peak area value.
  • the pressure-sensitive adhesive layer surface of the sample for evaluation was attached to an acrylic plate (manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd., trade name: Acrylite L) by reciprocating 2 kg rollers. After curing at 23 ° C. for 30 minutes, the adhesive strength was measured using a universal tensile tester (manufactured by Minebea Co., Ltd., product name: TCM-1kNB) at a peeling angle of 180 degrees and a pulling speed of 10 m / min.
  • a universal tensile tester manufactured by Minebea Co., Ltd., product name: TCM-1kNB
  • the adhesive strength is, for example, 0.05 to 4 N / 25 mm, it is considered suitable for temporary fixing.
  • Shear storage elastic modulus G ′ in the pressure-sensitive adhesive layer of the foam laminate (10 mm) was measured using a dynamic viscoelasticity measuring device (“ARES”, manufactured by TA Instruments) under the following measurement conditions. Based on.
  • Torsion mode Measurement temperature range: -70 ° C to 150 ° C Temperature increase rate: 5 ° C / min Measurement frequency: 1Hz H) Water-stop test (initial) Test by pasting a double-sided tape (acrylic double-sided tape, manufactured by Nitto Denko Corporation) on the foamed layer side of the foamed laminate (10 mm), and then punching it into a U-shape (foamed laminate width 10 mm, total length 300 mm) A piece was made. Next, the test piece was sandwiched between the acrylic plate and the stainless steel plate from the thickness direction of the test piece so that the open end of the test piece (the open end in the U-shape) was directed upward.
  • a double-sided tape acrylic double-sided tape, manufactured by Nitto Denko Corporation
  • the pressure-sensitive adhesive layer was in contact with the acrylic plate and the double-sided tape was in contact with the stainless steel plate.
  • the acrylic plate and the stainless steel plate were pressed in the thickness direction of the test piece so that the test piece was compressed by 10% in thickness.
  • ADCA Azodicarbonamide AC # LQ, foaming agent, urea-based compound made by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd .: Cell paste K5, foaming aid, made by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd.
  • Zinc oxide 2 types of zinc oxide, foaming aid, Mitsui Metal Mining Sulfur: Alpha Gran S-50EN, cross-linking agent, Tochi Co., p, p'-dibenzoylquinone dioxime: Barnock DGM, cross-linking agent, Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd., ⁇ , ⁇ '-di (t-butyl Peroxy) diisopropylbenzene: perbutyl P-40MB, 1 minute half-life temperature: 175 ° C, crosslinking agent, NOF polyethylene glycol: PEG4000S, number average molecular weight 3400, crosslinking aid, Sanyo Chemical Industries 2-mercaptobenzo Thiazole: Noxeller M, crosslinking aid, N, N'-dibutylthiourea manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd .: Noxeller BUR, crosslinking aid, Ouchi Shinsei Zinc Dibenzyldithiocarbamate: Noxeller
  • Stearic acid Powdered stearic acid sakura, lubricant, NOF Corporation Paraffin: Parapere 130, Lubricant, Taniguchi Oil Co., Ltd.
  • Carbon black Asahi # 50, pigment, Asahi Carbon Co.
  • the foam laminate of the present invention can be suitably used as a sealing material for various industrial products, and in particular, used for vibration-proof materials, sound-absorbing materials, sound-insulating materials, dust-proof materials, heat-insulating materials, shock-absorbing materials, water-stopping materials, etc. Can do.

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Abstract

　 発泡積層体は、樹脂発泡体から形成される発泡層と、発泡層の少なくとも一方面に積層される粘着剤層とを備える。粘着剤層の２５℃におけるせん断貯蔵弾性率が、１．５×１０５Ｐａ以上であり、５０％圧縮荷重が、０．４０Ｎ／ｃｍ２以下であり、Ｕ字止水性試験における２４時間後の止水可能な圧縮率が、６０％以下である。

Description

発泡積層体
　本発明は、発泡積層体に関する。詳しくは、各種産業製品のシール材として好適に用いられる発泡積層体に関する。
　従来より、各種産業製品のシール材として、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（以下、ＥＰＤＭと省略することがある。）を発泡してなるＥＰＤＭ発泡体などの樹脂発泡体が知られている。
　このような樹脂発泡体は、シールされる一方の部材と他方の部材の間に配置し、次いで、部材を介して圧縮することにより、部材間が樹脂発泡体によってシールされる。
　しかしながら、樹脂発泡体単層のみでは、シール部分（圧縮された樹脂発泡体）における止水性が不十分であるという不具合がある。
　そこで、止水性を改良するため、樹脂発泡体の一方面に、ポリカーボネート構造を持つポリマーを含むポリエステル系粘着剤層が積層された止水シール材が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
　特許文献１に記載の止水シール材によれば、止水性が改良されている。
特開平１１－３５９２４号公報
　しかしながら、特許文献１に記載の止水シール材の表面にある粘着剤層は、タック力を有していない。そのため、シールされる部材を止水シール材の表面に配置してシールするときに、仮止めをすることができず、そのため、作業性に劣るという不具合がある。
　一方、仮止めおよびシール性を良好にするために、粘着力を高めると、止水シール材を部材に一度シールした後に止水シール材を部材から引き剥がす場合（例えば、解体する場合）において、部材側に粘着剤層などの止水シール材の一部が付着し、部材を汚染する場合（いわゆる糊残し）がある。この場合、その一部を除去する必要があり、作業性に劣る。
　本発明の目的は、止水性が良好であると共に、仮止めができ、かつ、部材への汚染を低減することができる発泡積層体を提供することにある。
　上記目的を達成するために、本発明の発泡積層体は、樹脂発泡体から形成される発泡層と、前記発泡層の少なくとも一方面に積層される粘着剤層とを備え、前記粘着剤層の２５℃におけるせん断貯蔵弾性率が、１．５×１０５Ｐａ以上であり、５０％圧縮荷重が、０．４０Ｎ／ｃｍ２以下であり、Ｕ字止水性試験における２４時間後の止水可能な圧縮率が、６０％以下であることを特徴としている。
　また、本発明の発泡積層体では、前記樹脂発泡体における硫黄原子含有量が、１０００ｐｐｍ以下であることが好適である。
　また、本発明の発泡積層体では、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーの測定結果に基づいて算出される硫黄Ｓ８の含有割合が、質量基準で１００ｐｐｍ以下であることが好適である。
　また、本発明の発泡積層体では、前記粘着剤層が、合成ゴムを含有することが好適である。
　また、本発明の発泡積層体では、前記発泡積層体の厚みが、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、前記粘着剤層の厚みが、１μｍ以上１００μｍ以下であることが好適である。
　本発明の発泡積層体は、樹脂発泡体から形成される発泡層と、前記発泡層の少なくとも一方面に積層される粘着剤層とを備え、粘着剤層の２５℃におけるせん断貯蔵弾性率が、１．５×１０５Ｐａ以上であるため、仮止めすることができる。
　また、５０％圧縮荷重が、０．４０Ｎ／ｃｍ２以下であり、Ｕ字止水性試験における２４時間後の止水可能な圧縮率が、６０％以下である。そのため、止水性に優れる。さらに、低い圧縮荷重で止水可能なため、発泡積層体を部材にシールした後に剥がす際に、発泡積層体の一部が部材に残存されることを抑制し、低汚染性に優れる。従って、その残存する発泡積層体の除去の必要性がなく、作業性に優れる。
図１Ａ～図１Ｅは、本発明の発泡積層体の製造方法の一実施形態を説明する工程図であり、図１Ａは、発泡層を準備する工程、図１Ｂは、発泡層の一方面に下塗り層を形成する工程、図１Ｃは、粘着剤層積層基材と発泡層とを対向配置する工程、図１Ｄは、粘着剤層と発泡層（下塗り層）とを積層する工程、図１Ｅは、剥離基材を発泡積層体から剥離する工程を示す。
　本発明の発泡積層体は、樹脂発泡体から形成される発泡層と、発泡層の少なくとも一方面に積層される粘着剤層とを備え、シール材として使用される。
　樹脂発泡体としては、例えば、ポリオレフィン発泡体、ウレタン発泡体、ゴム系発泡体などの発泡体が挙げられる。
　ポリオレフィン発泡体としては、例えば、発泡ポリエチレン、発泡ポリプロピレンなどが挙げられる。
　ウレタン発泡体としては、例えば、軟質ウレタンフォーム、硬質ウレタンフォーム、ウレタン変性ポリイソシアヌレートフォーム、ポリイソシアヌレートフォームなどが挙げられる。
　本発明では、好ましくは、ゴム系発泡体が挙げられる。
　ゴム系発泡体は、例えば、ゴム、発泡剤および架橋剤を含有するゴム組成物を発泡させることにより得られる。
　このようなゴムとしては、例えば、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）などのオレフィン系エラストマー、例えば、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン－ブタジエン－スチレンゴム（ＳＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレンゴム（ＳＩＳ）、スチレン－エチレン－ブタジエンゴム、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンゴム（ＳＥＢＳ）、スチレン－イソブチレン－スチレンブロックゴム（ＳＩＢＳ）、スチレン－イソプレン－プロピレン－スチレンゴムなどのスチレン系エラストマー、例えば、ブチルゴム、ポリイソブチレンゴム、ポリブテン、ポリイソプレンゴム、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）などのブチル系エラストマー、例えば、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴムなどの塩化ビニル系エラストマー、例えば、天然ゴムなどが挙げられる。
　樹脂発泡体に含有されるゴムとして、好ましくは、オレフィン系エラストマー、より好ましくは、ＥＰＤＭが挙げられる。このようなゴムを含有することによって、より低い圧縮率で発泡積層体を圧縮して部材間をシールする場合においても、確実な止水性を確保することができる。
　ＥＰＤＭは、エチレン、プロピレンおよびジエン類の共重合によって得られるゴムであり、エチレンおよびプロピレンに加えて、さらにジエン類を共重合させることにより、不飽和結合を導入して、架橋剤による架橋を可能としている。
　ジエン類としては、例えば、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエンなどが挙げられる。これらジエン類は、単独使用または２種類以上併用することができる。
　ジエン類がジシクロペンタジエンであれば、架橋度の向上を図ることができる。
　また、ＥＰＤＭとして、好ましくは、長鎖分岐を有するＥＰＤＭが挙げられる。
　ＥＰＤＭに長い分岐鎖を導入する方法としては、特に制限されず、公知の方法が採用される。例えば、チーグラー・ナッタ触媒あるいはメタロセン触媒などの触媒によって製造され、好ましくは、長い分岐鎖を得る観点から、メタロセン触媒によって製造される。ＥＰＤＭが長鎖分岐を有していると、側鎖の絡み合いに起因して、伸長粘度が増大するため、ゴム組成物を良好に発泡させることができ、柔軟性を持たせることができる。
　本発明において、ＥＰＤＭにおけるジエン類の含有量（ジエン含有量）は、例えば、１質量％以上、好ましくは、２質量％以上、より好ましくは、３質量％以上、とりわけ好ましくは、５質量％以上であり、また、例えば、２０質量％以下、好ましくは、１５質量％以下、より好ましくは、１０質量％以下である。ジエン類の含有量が、これより少ないと、ＥＰＤＭを発泡させて得られるＥＰＤＭ発泡体の表面収縮を生じ、圧縮荷重が高くなる場合がある。また、これより多いと、ＥＰＤＭ発泡体に割れが生じる場合がある。
　発泡剤としては、有機系発泡剤および無機系発泡剤が挙げられる。
　有機系発泡剤としては、例えば、アゾジカルボン酸アミド（ＡＤＣＡ）、バリウムアゾジカルボキシレート、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼンなどのアゾ系発泡剤、例えば、Ｎ，Ｎ´－ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＴＰ）、Ｎ，Ｎ´－ジメチル－Ｎ，Ｎ´－ジニトロソテレフタルアミド、トリニトロソトリメチルトリアミンなどのＮ－ニトロソ系発泡剤、例えば、４，４´－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、パラトルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン－３，３´－ジスルホニルヒドラジド、２，４－トルエンジスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ－ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）エーテル、ベンゼン－１，３－ジスルホニルヒドラジド、アリルビス（スルホニルヒドラジド）などのヒドラジド系発泡剤、例えば、ｐ－トルイレンスルホニルセミカルバジド、４，４´－オキシビス（ベンゼンスルホニルセミカルバジド）などのセミカルバジド系発泡剤、例えば、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタンなどのフッ化アルカン系発泡剤、例えば、５－モルホリル－１，２，３，４－チアトリアゾールなどのトリアゾール系発泡剤、その他公知の有機系発泡剤が挙げられる。なお、有機系発泡剤として、加熱膨張性の物質がマイクロカプセル内に封入された熱膨張性微粒子などを挙げることもでき、そのような熱膨張性微粒子として、例えば、マイクロスフェア（商品名、松本油脂社製）などの市販品を挙げることができる。
　無機系発泡剤としては、例えば、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウムなどの炭酸水素塩、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウムなどの炭酸塩、例えば、亜硝酸ナトリウム、亜硝酸アンモニウムなどの亜硝酸塩、例えば、水素化ホウ素ナトリウムなどの水素化ホウ素塩、例えば、アジド類、その他公知の無機系発泡剤が挙げられる。これら発泡剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。
　好ましくは、有機系発泡剤が挙げられ、より好ましくは、アゾ系発泡剤が挙げられる。
　発泡剤の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、０．１質量部以上、好ましくは、１質量部以上、より好ましくは、１０質量部以上であり、また、例えば、５０質量部以下、好ましくは、３０質量部以下である。
　これら架橋剤は、単独使用または２種類以上併用することができる。
　架橋剤としては、例えば、キノイド化合物、有機過酸化物、硫黄（Ｓ８）および硫黄化合物、セレン、酸化マグネシウム、一酸化鉛、ポリアミン、ニトロソ化合物、ホルムアルデヒド系樹脂、アンモニウム塩などが挙げられる。
　好ましくは、キノイド化合物、有機過酸化物などが挙げられる。
　キノイド化合物は、キノイド構造を有する有機化合物（キノイド系架橋剤）であって、例えば、ｐ－キノンジオキシム、ポリ－ｐ－ジニトロソベンゼン、および、それらの誘導体などが挙げられる。ｐ－キノンジオキシムの誘導体として、具体的には、例えば、ｐ，ｐ´－ジベンゾイルキノンジオキシムなどが挙げられる。
　これらキノイド化合物は、単独使用または２種類以上併用することができる。
　キノイド化合物として、好ましくは、ｐ－キノンジオキシムの誘導体、より好ましくは、ｐ，ｐ´－ジベンゾイルキノンジオキシムが挙げられる。
　キノイド化合物としてｐ－キノンジオキシムの誘導体が用いられる場合には、ゴム組成物がｐ－キノンジオキシムの誘導体によって架橋されるので、硫黄原子の含有割合を低減でき、腐食性の低減を図るとともに、優れた発泡性を確保することができる。
　ゴム組成物がキノイド化合物を含有する場合、キノイド化合物の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、０．０５質量部以上、好ましくは、０．５質量部以上であり、また、例えば、３０質量部以下、好ましくは、２０質量部以下、より好ましくは、１０質量部以下、さらに好ましくは、５質量部以下でもある。とりわけ、ｐ－キノンジオキシムの誘導体を用いる場合には、そのｐ－キノンジオキシムの誘導体の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、０．０５質量部以上、好ましくは、０．５質量部以上、より好ましくは、１．５質量部以上であり、また、２０質量部以下、好ましくは、１０質量部以下、より好ましくは、５質量部以下、さらに好ましくは、３質量部以下でもある。
　有機過酸化物は、パーオキサイド構造を有する有機化合物（有機過酸化物系架橋剤）である。
　具体的には、ジクミルパーオキサイド、ジメチルジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、α，α´－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼンなどが挙げられる。
　これら有機過酸化物は、単独使用または２種類以上併用することができる。
　ゴム組成物が有機過酸化物を含有する場合、有機過酸化物の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、０．０５質量部以上、好ましくは、０．５質量部以上、より好ましくは、１質量部以上であり、また、例えば、２０質量部以下、好ましくは、１５質量部以下、より好ましくは、１０質量部以下、さらに好ましくは、５質量部以下、とりわけ好ましくは、２質量部以下でもある。
　架橋剤は、単独使用または２種以上併用することができる。好ましくは、架橋剤として、キノイド化合物と有機過酸化物とを併用する。
　キノイド化合物と有機過酸化物とを併用すれば、優れた発泡性を確保するとともに、圧縮荷重を低減でき、より低い圧縮率で止水可能とすることができる。
　キノイド化合物と有機過酸化物とを併用する場合において、それらの配合割合は、キノイド化合物１００質量部に対して、有機過酸化物が、例えば、１質量部以上、好ましくは、１０質量部以上であり、また、例えば、１００質量部以下、好ましくは、５０質量部以下である。
　また、ゴム組成物は、好ましくは、発泡助剤、架橋助剤を含有する。
　発泡助剤としては、例えば、尿素系発泡助剤、サリチル酸系発泡助剤、安息香酸系発泡助剤、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛など）などが挙げられる。好ましくは、尿素系発泡助剤、金属酸化物が挙げられる。これら発泡助剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。
　発泡助剤の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、０．５質量部以上、好ましくは、１質量部以上であり、また、例えば、２０質量部以下、好ましくは、１０質量部以下である。
　架橋助剤としては、例えば、チアゾール類（例えば、ジベンゾチアジルジスルフィド、２－メルカプトベンゾチアゾールなど）、チオウレア類（例えば、ジエチルチオウレア、トリメチルチオウレア、ジブチルチオウレアなど）、ジチオカルバミン酸類（例えば、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジエチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛など）、グアニジン類（例えば、ジフェニルグアニジン、ジ－ｏ－トリルグアニジンなど）、スルフェンアミド類（例えば、ベンゾチアジル－２－ジエチルスルフェンアミド、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミドなど）、チウラム類（例えば、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラベンジルチウラムジスルフィドなど）、キサントゲン酸類（例えば、イソプロピルキサントゲン酸ナトリウム、イソプロピルキサントゲン酸亜鉛など）、アルデヒドアンモニア類（例えば、アセトアルデヒドアンモニア、ヘキサメチレンテトラミンなど）、アルデヒドアミン類（例えば、ｎ－ブチルアルデヒドアニリン、ブチルアルデヒドモノブチルアミンなど）などが挙げられる。
　また、架橋助剤としては、アルコール類なども挙げられる。アルコール類としては、エタノールなどの１価アルコール、例えば、エチレングリコールなどの２価アルコール、例えば、グリセリンなどの３価アルコール、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのポリオール（ポリオキシエチレングリコール）などが挙げられる。アルコール類として、好ましくは、ポリオールが挙げられる。なお、ポリオールの数平均分子量は、例えば、２００以上、好ましくは、３００以上であり、例えば、１００００以下、好ましくは、５０００以下である。
　これら架橋助剤は、単独使用または２種類以上併用することができる。
　架橋助剤として、好ましくは、アルコール類、より好ましくは、ポリオールが挙げられる。
　とりわけ架橋剤として、キノイド化合物（特に、ｐ－キノンジオキシムの誘導体）が用いられる場合などには、架橋助剤として、好ましくは、ポリオール、より好ましくは、ポリオキシアルキレングリコール、さらに好ましくは、ポリエチレングリコールが用いられる。
　ｐ－キノンジオキシムの誘導体と、ポリオールとを併用することにより、ゴム組成物を良好に架橋させることができ、腐食性の低減および優れた発泡性を確保できると共に、圧縮荷重を低減することができる。
　架橋助剤の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、０．０１質量部以上、好ましくは、０．０２質量部以上、さらに好ましくは、０．０６質量部以上であり、また、例えば、２０質量部以下、好ましくは、１０質量部以下、より好ましくは、５質量部以下、より好ましくは、２質量部以下でもある。
　また、架橋助剤の配合割合は、架橋剤１００質量部に対して、例えば、２００質量部以下、好ましくは、１００質量部以下、より好ましくは、５０質量部以下であり、また、例えば、１質量部以上、好ましくは、１０質量部以上、より好ましくは、２０質量部以上でもある。特に、キノイド化合物１００質量部に対して、例えば、３００質量部以下、好ましくは、１００質量部以下、５０質量部以下であり、また、例えば、１質量部以上、好ましくは、１５質量部以上、より好ましくは、２５質量部以上でもある。
　また、ゴム組成物は、必要により、滑材（加工助剤）、顔料、充填材、難燃剤、軟化剤などを適宜含有することもできる。
　滑材としては、例えば、ステアリン酸やそのエステル類、ステアリン酸亜鉛などのステアリン系化合物、パラフィンなどが挙げられる。これら滑材は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。滑材の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、０．１質量部以上、好ましくは、１質量部以上であり、また、例えば、２０質量部以下、好ましくは、１０質量部以下である。
　顔料としては、例えば、カーボンブラックなどが挙げられる。これら顔料は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。顔料の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、１質量部以上、好ましくは、２質量部以上であり、また、例えば、５０質量部以下、好ましくは、３０質量部以下である。
　充填材としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸およびその塩類、クレー、タルク、雲母粉、ベントナイト、シリカ、アルミナ、アルミニウムシリケート、アルミニウム粉などの無機系充填材、例えば、コルクなどの有機系充填材、その他公知の充填材が挙げられる。これら充填材は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。充填材の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、１０質量部以上、好ましくは、３０質量部以上、より好ましくは、５０質量部以上であり、また、例えば、３００質量部以下、好ましくは、２００質量部以下である。
　難燃剤としては、例えば、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどの水酸化物などが挙げられる。これら難燃剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。難燃剤の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、５質量部以上、好ましくは、１０質量部以上、より好ましくは、１５質量部以上であり、例えば、２００質量部以下、好ましくは、１５０質量部以下、さらに好ましくは、１００質量部以下である。
　軟化剤としては、例えば、石油系オイル類（例えば、パラフィン系プロセスオイル（パラフィンオイルなど）、ナフテン系プロセスオイル、乾性油類や動植物油類（例えば、アマニ油など）、アロマ系プロセスオイルなど）、アスファルト類、低分子量ポリマー類、有機酸エステル類（例えば、フタル酸エステル（例えば、フタル酸ジ－２－エチルヘキシル（ＤＯＰ）、フタル酸ジブチル（ＤＢＰ））、リン酸エステル、高級脂肪酸エステル、アルキルスルホン酸エステルなど）、増粘付与剤などが挙げられる。好ましくは、石油系オイル類およびアスファルト類、さらに好ましくは、パラフィン系プロセスオイルが挙げられる。これら軟化剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。軟化剤の配合割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば、５質量部以上、好ましくは、１０質量部以上であり、また、例えば、３００質量部以下、好ましくは、２００質量部以下である。
　さらに、ゴム組成物は、その目的および用途によって、得られる樹脂発泡体の優れた効果に影響を与えない範囲において、例えば、可塑剤、老化防止剤、酸化防止剤、着色剤、防カビ剤、非ゴム系ポリマーなどの公知の添加剤を適宜含有することができる。
　粘着剤層を形成する粘着剤組成物は、例えば、合成ゴムを含有する。
　合成ゴムとしては、例えば、熱可塑性エラストマー、熱硬化性エラストマーのいずれも挙げられる。
　例えば、熱可塑性エラストマーとしては、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）などのオレフィン系エラストマー、例えば、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン－ブタジエン－スチレンゴム（ＳＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレンゴム（ＳＩＳ）、スチレン－エチレン－ブタジエンゴム、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンゴム（ＳＥＢＳ）、スチレン－イソブチレン－スチレンブロックゴム（ＳＩＢＳ）、スチレン－イソプレン－プロピレン－スチレンゴムなどのスチレン系エラストマー、例えば、ブチルゴム、ポリイソブチレンゴム、ポリブテン、ポリイソプレンゴム、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）などのブチル系エラストマー、例えば、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴムなどの塩化ビニル系エラストマーなどが挙げられる。
　熱硬化性エラストマーとしては、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、ポリアミドゴムなどが挙げられる。
　好ましくは、熱可塑性エラストマーが挙げられ、より好ましくは、スチレン系エラストマー、ブチル系エラストマーが挙げられ、さらに好ましくは、ポリイソブチレン、ＳＩＢＳが挙げられる。
　合成ゴムの重量平均分子量は、例えば、３万以上、好ましくは、５万以上、より好ましくは、１０万以上であり、また、例えば、５００万以下、好ましくは、３００万以下、より好ましくは、１００万以下である。この範囲であると、粘着剤層に粘着力を十分に発現させることができる。重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィを用いて、ポリスチレン換算にて測定される。
　粘着剤組成物は、好ましくは、剥離助剤を含有する。
　剥離助剤として、例えば、オリゴマーが挙げられる。オリゴマーなどの剥離助剤を含有することにより、粘着剤層を適度な粘着力にすることができ、発泡積層体の止水性、仮止め性、低汚染性などがより一層良好となる。
　オリゴマーの数平均分子量は、例えば、３００以上、好ましくは、５００以上であり、例えば、１００００以下、好ましくは、７０００以下である。数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィを用いて、ポリスチレン換算にて測定される。
　このようなオリゴマーとしては、具体的には、例えば、ポリオキシアルキレンユニットを有する化合物、ポリオレフィン、アクリル系オリゴマーなどが挙げられる。
　ポリオキシアルキレンユニットを有する化合物としては、例えば、ポリオキシプロピレングリセリルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックポリマーなどが挙げられる。また、例えば、ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸などのリンを含有する化合物なども挙げられる。
　ポリオレフィンとしては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレンなどが挙げられる。
　アクリル系オリゴマーとしては、（メタ）アクリル酸アルキルエステルを含むモノマーの重合により得られる共重合体である。
　（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、メタクリル酸アルキルエステルおよび／またはアクリル酸アルキルエステルであって、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ノニルなどの、アルキル部分が炭素数１～１０の直鎖状または分岐状の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられ、好ましくは、アルキル部分が炭素数２～８の直鎖状または分岐状の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。
　モノマーとして、好ましくは、２種以上のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルを併用する。より具体的には、アルキル部分が炭素数２～６（特に、２～４）のアクリル酸アルキルエステルと、アルキル部分が炭素数７～１２（特に、７～８）の酸アルキルエステルとの併用が挙げられる。それらを併用する場合、アルキル部分が炭素数２～６のアクリル酸アルキルエステル１００質量部に対する、アルキル部分が炭素数７～１２のアクリル酸アルキルエステルの含有割合は、例えば、１質量部以上、好ましくは、１０質量部以上、より好ましくは、１００質量部以上であり、また、例えば、５００質量部以下、好ましくは、３００質量部以下である。
　また、オリゴマーとしては、好ましくは、ポリオキシアルキレンユニットを有する化合物が挙げられる。このような剥離助剤を含有することにより、粘着剤層の粘着力を良好な範囲とすることができ、発泡積層体が、シールされる部材に対して仮止めが十分にできると共に、シール後の汚染性を低減することができる。また、止水性を良好にすることができる。
　剥離助剤の含有割合は、合成ゴム１００質量部に対して、例えば、０．１質量部以上、好ましくは、０．５質量部以上であり、また、例えば、２０質量部以下、好ましくは、１５質量部以下、より好ましくは、１０質量部以下である。
　粘着剤層には、本発明の効果を阻害しない範囲内で、必要に応じて、その他の添加剤を含有することもできる。なお、粘着剤層は、好ましくは、オリゴマーなどの剥離助剤を架橋させる架橋剤を含有しない。
　次いで、図１Ａ～図１Ｅを参照して、発泡積層体１の製造方法について説明する。
　発泡積層体１の製造方法は、例えば、発泡層（樹脂発泡体）２を準備（製造）する発泡層準備工程、発泡層２の一方面に下塗り層３を形成する下塗り工程、剥離基材５に粘着剤層４が積層されてなる粘着剤層積層基材６と、下塗り層３が形成された発泡層２とを対向配置する配置工程、粘着剤層積層基材６（粘着剤層４側）と発泡層２（下塗り層３側）とを積層する工程、および、剥離基材５を発泡積層体１から剥離する剥離工程を備える。
　発泡層準備工程では、公知または市販の発泡体を用意する。または、ゴム組成物を発泡させることによりゴム系発泡体である発泡層を準備することもできる。
　ゴム系発泡体からなる発泡層を準備する場合は、上記したゴム組成物の各成分を配合して、ニーダー、ミキサーまたはミキシングロールなどを用いて混練りすることにより、ゴム組成物を混和物として調製する（調製工程）。
　なお、調製工程では、適宜加熱しながら混練りすることもできる。また、調製工程では、例えば、架橋剤、架橋助剤、発泡剤および発泡助剤以外の成分を、まず混練して、一次混和物を調製してから、一次混和物に、架橋剤、架橋助剤、発泡剤および発泡助剤を添加して混練して、ゴム組成物（二次混和物）を調製することもできる。また、一次混和物を調製するときに、架橋助剤の一部を配合することもできる。
　そして、調製されたゴム組成物（混和物）を、押出成形機を用いてシート状などに押出成形し（成形工程）、押出成形されたゴム組成物を、加熱して発泡させる（発泡工程）。
　発泡組成物は、配合される架橋剤の架橋開始温度や、配合される発泡剤の発泡温度などによって、適宜選択されるが、例えば、熱風循環式オーブンなどを用いて、例えば、４０～２００℃、好ましくは、６０～１６０℃で、例えば、１～６０分、好ましくは、５～４０分、予熱した後、例えば、４５０℃以下、好ましくは、１００～３５０℃、より好ましくは、１２０～２５０℃で、例えば、５～８０分、好ましくは、１５～５０分加熱される。
　このような樹脂発泡体（ゴム系発泡体）の製造方法によれば、部材の腐食を抑制するとともに、密着性および段差追従性よく部材をシールできる樹脂発泡体を、簡易かつ生産効率よく製造することができる。
　また、調製されたゴム組成物を、押出成形機を用いて、加熱しながらシート状に押出成形（成形工程）して、ゴム組成物を連続的に架橋発泡（発泡工程）させることもできる。
　これにより、ゴム組成物が発泡しながら架橋されて、発泡層（ゴム系発泡体）２を得ることができる（図１Ａ）。
　発泡層２の厚みは、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、１ｍｍ以上、より好ましくは、５ｍｍ以上であり、また、例えば、５０ｍｍ以下、好ましくは、４５ｍｍ以下、より好ましくは、３０ｍｍ以下である。
　また、発泡層２は、連続気泡構造（連続気泡率１００％）または半連続半独立気泡構造（連続気泡率０％超過１００％未満、好ましくは、連続気泡率５０～９５％）である。発泡層２が、連続気泡構造または半連続半独立気泡構造であれば、柔軟性の向上を図ることができ、ひいては、部材間における樹脂発泡体のシール性の向上を図ることができる。
　また、発泡層２のセル径は、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上、より好ましくは、２００μｍ以上であり、例えば、１２００μｍ以下、好ましくは、１０００μｍ以下、より好ましくは、８００μｍ以下である。
　発泡層２の体積発泡倍率（発泡前後の密度比）は、例えば、２倍以上、好ましくは、５倍以上、通常、３０倍以下である。
　次いで、図１Ｂに示すように、発泡層２の一方面（上面）に下塗り層３を形成する（下塗り工程）。
　下塗り層３は、例えば、下塗り液をアプリケータなどの公知の方法によって発泡層２の表面に塗布および乾燥させることにより形成される。
　下塗り液は、例えば、ゴムを溶剤に溶解または分散させて得られる。
　このようなゴムとしては、天然ゴムおよび合成ゴムが挙げられる。合成ゴムとしては、上述したものと同一のものが挙げられる。
　好ましくは、ポリイソブチレン、ポリブテン、ポリイソプレンなどが挙げられ、より好ましくは、ポリイソブチレンとポリブテンとの併用である。
　ポリイソブチレンとポリブテンとを併用する場合は、ポリイソブチレン１００質量部に対して、ポリブテンの含有割合は、例えば、１０質量部以上、好ましくは、５０質量部以上であり、また、例えば、２００質量部以下、好ましくは、１５０質量部以下である。
　下塗り液で使用するゴムとしては、好ましくは、重量平均分子量が、例えば、１万以上、好ましくは、２万以上であり、また、例えば、２０万以下、好ましくは、１０万以下のゴムが挙げられる。または、好ましくは、数平均分子量が、例えば、５００以上、好ましくは、１０００以上であり、また、例えば、５０００以下、好ましくは、３０００以下のゴムが挙げられる。特に、平均分子量が上記範囲であるゴムを併用すると、発泡層２と粘着剤層４とをより確実に固定することができる。
　溶剤としては、例えば、水、例えば、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）などのケトン、例えば、トルエン、キシレン、エチルベンゼンなどの芳香族炭化水素、例えば、酢酸エチルなどのエステル、例えば、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミドなどのアミドなどが挙げられる。
　下塗り液には、その他の公知の添加剤を含有することもできる。
　下塗り液における固形分量は、例えば、１０質量％以上、好ましくは、２０質量％以上であり、例えば、９０質量％以下、好ましくは、８０質量％以下である。
　乾燥温度は、例えば、６０℃以上、好ましくは、７０℃以上であり、また、例えば、１５０℃以下、好ましくは、１２０℃以下である。
　乾燥時間は、例えば、１０秒以上、好ましくは、３０秒以上であり、また、例えば、３０分以下、好ましくは、１０分以下である。
　このようにして得られる下塗り層３の厚みは、例えば、３μｍ以上、好ましくは、５μｍ以上であり、また、例えば、１００μｍ以下、好ましくは、５０μｍ以下である。
　次いで、図１Ｃに示すように、粘着剤層積層基材６と発泡層２を対向配置する（配置工程）。その後、図１Ｄに示すように、粘着剤層積層基材６を発泡層２に積層する（積層工程）。
　この配置工程では、まず、剥離基材５の一方面に粘着剤層４が積層された粘着剤層積層基材６を用意する。
　粘着剤層積層基材６は、粘着剤組成物と溶剤とを含有する粘着剤溶液を剥離基材５の一方面にアプリケータなどの公知の方法で塗布および乾燥することにより得られる。
　溶剤は、下塗り液で上記した溶剤と同一の溶剤が挙げられる。
　粘着剤溶液における固形分量は、例えば、３質量％以上、好ましくは、５質量％以上であり、例えば、９５質量％以下、好ましくは、９０質量％以下である。
　剥離基材５としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、紙などが挙げられる。これらは、その表面に、例えば、フッ素系剥離剤、長鎖アルキルアクリレート系剥離剤、シリコーン系剥離剤などにより離型処理されている。
　乾燥温度は、例えば、６０℃以上、好ましくは、７０℃以上であり、また、例えば、１５０℃以下、好ましくは、１２０℃以下である。
　乾燥時間は、例えば、１０秒以上、好ましくは、３０秒以上であり、また、例えば、３０分以下、好ましくは、１０分以下である。
　このようにして得られる粘着剤層４の厚みは、例えば、１μｍ以上、好ましくは、５μｍ以上、より好ましくは、１０μｍ以上であり、また、例えば、１００μｍ以下、好ましくは、５０μｍ以下、より好ましくは、３０μｍ以下である。
　また、粘着剤層４の２５℃におけるせん断貯蔵弾性率は、１．５×１０５Ｐａ以上であり、好ましくは、２．０×１０５Ｐａ以上、より好ましくは、２．５×１０５Ｐａ以上である。また、例えば、７．０×１０５Ｐａ以下、好ましくは、６．０×１０５Ｐａ以下、より好ましくは、５．０×１０５Ｐａ以下である。
　せん断貯蔵弾性率が上記範囲内であると、発泡積層体の止水性が良好となる。また、部材への仮止めが容易となる。
　せん断貯蔵弾性率の測定方法の詳細は、実施例にて後述する。
　そして、粘着剤層積層基材６と、発泡層２とを、粘着剤層４と下塗り層３とが間隔を隔てて対向するように、配置する（図１Ｃ）。
　次いで、図１Ｄに示すように、粘着剤層積層基材６を発泡層２に積層する（積層工程）。具体的には、粘着剤層４と下塗り層３とを接触させる。
　このとき、必要に応じて、粘着剤層積層基材６および／または発泡層２を押圧および加熱する。
　これにより、発泡層２に下塗り層３、粘着剤層４および剥離基材５が順に積層された積層体が得られる。
　次いで、剥離基材５を発泡積層体１から剥離する（剥離工程）。すなわち、図１Ｄの矢印および仮想線に示すように、剥離基材５を粘着剤層４の表面から引き剥がす。
　これにより、図１Ｅに示すように、発泡層２に下塗り層３および粘着剤層４が順に積層された発泡積層体１を得る。
　このようにして得られた発泡積層体１の総厚みは、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上であり、また、例えば、５０ｍｍ以下、好ましくは、３０ｍｍ以下である。
　発泡積層体１の見掛け密度（ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準ずる。）は、例えば、０．５０ｇ／ｃｍ３以下、好ましくは、０．２ｇ／ｃｍ３以下、通常、０．０１ｇ／ｃｍ３以上である。このような発泡積層体１によれば、優れた発泡性を確保することができ、部材を良好にシールすることができる。
　また、架橋剤として、硫黄および硫黄化合物を使用しない場合、発泡積層体１中における硫黄原子の含有割合は、質量基準で１０００ｐｐｍ以下、好ましくは、８００ｐｐｍ以下、より好ましくは、５００ｐｐｍ以下である。硫黄原子含有割合が上記範囲内であると、発泡積層体１に含有する硫黄によって、シールされる部材への腐食を確実に低減することができる。硫黄原子含有量は、ＸＲＦ装置（Ｒｉｇａｋｕ社製　ＺＸＳ１００ｅ）を用いて、蛍光Ｘ線測定の測定結果に基づいて算出される。
　発泡積層体１中の硫黄Ｓ８の含有割合は、例えば、１００ｐｐｍ以下、好ましくは、５０ｐｐｍ以下、より好ましくは、１０ｐｐｍ以下である。硫黄Ｓ８の含有割合は、ゲルパーミエーションガスクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定することができる。
　発泡積層体１の５０％圧縮荷重値（ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準ずる。）は、０．４０Ｎ／ｃｍ２以下であり、０．３０Ｎ／ｃｍ２以下、より好ましくは、０．２５Ｎ／ｃｍ２以下、さらに好ましくは、０．２０Ｎ／ｃｍ２以下である。また、例えば、０．０５Ｎ／ｃｍ２以上、好ましくは、０．１０Ｎ／ｃｍ２以上、より好ましくは、０．１５Ｎ／ｃｍ２以上である。
　５０％圧縮荷重値が上記上限を上回ると、発泡積層体を部材に圧縮してシールする際に、過度の荷重が必要となり、その結果、発泡積層体の粘着剤層が強固に部材に接着してしまい、発泡積層体を引き剥がす際に、部材に粘着剤層が残存し、部材が汚染する。また、部材に過度の荷重がかかるため、部材を変形または破壊するおそれも生じる。
　発泡積層体１の抗張力（ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準じた引張り試験における最大荷重）は、例えば、１．０Ｎ／ｃｍ２以上、２．０Ｎ／ｃｍ２以上であり、また、例えば、５０．０Ｎ／ｃｍ２以下、好ましくは、３０．０Ｎ／ｃｍ２以下である。
　また、発泡積層体１の伸び率（ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準ずる。）は、例えば、１０％以上、好ましくは、１５０％以上であり、また、例えば、１５００％以下、好ましくは、１０００％以下である。
　粘着剤層４側におけるアクリル板に対する粘着力は、初期（すなわち、発泡積層体１の製造後初めて被着体に接触させる際）において、例えば、０．０５Ｎ／２５ｍｍ以上、好ましくは、０．４Ｎ／２５ｍｍ以上、より好ましくは、１．０Ｎ／２５ｍｍ以上、より好ましくは、３．０Ｎ／２５ｍｍ以上であり、また、例えば、４．０Ｎ／２５ｍｍ以下、好ましくは、３．５Ｎ／２５ｍｍ以下である。なお、粘着力の測定方法は、実施例にて後述する。粘着力が上記範囲内であると、仮止めをより一層確実にすることができ、また、汚染性に優れる。
　発泡積層体１は、Ｕ字止水性試験における２４時間後の止水可能な圧縮率は、６０％以下、好ましくは、５５％以下、より好ましくは、５０％以下であり、また、例えば、５％以上である。Ｕ字止水性試験の測定方法は、実施例にて後述する。
　圧縮率が上記範囲内であると、発泡積層体の止水性が良好となり、水漏れを抑制することができる。また、発泡積層体を剥離した後の部材への汚染を抑制することができる。
　また、再Ｕ字止水性試験における２４時間後の止水可能な圧縮率（剥離後再接着）は、６０％以下、好ましくは、５５％以下、より好ましくは、５０％以下であり、また、例えば、５％以上である。このときの圧縮率が上記範囲内であると、発泡積層体を剥離した後さらにシールすること（リワーク）が可能であり、発泡積層体を再利用することができる。再Ｕ字止水性試験の測定方法は、実施例にて後述する。
　そして、この発泡積層体１は、樹脂発泡体から形成される発泡層２と、発泡層の少なくとも一方面に積層される粘着剤層４とを備え、粘着剤層の２５℃におけるせん断貯蔵弾性率が、１．５×１０５Ｐａ以上である。そのため、粘着剤層が微タックを備えているため、部材に対して仮止めすることができる。
　また、５０％圧縮荷重が、０．４０Ｎ／ｃｍ２以下であり、Ｕ字止水性試験における２４時間後の止水可能な圧縮率が、６０％以下である。そのため、止水性に優れる。さらに、低い圧縮荷重で止水可能なため、シール後に部材と発泡積層体とを剥がす際に、発泡積層体の一部が部材に残存する糊残しを抑制し、低汚染性に優れる。従って、部材の糊残しの除去などの必要性がなく、作業性に優れる。
　また、樹脂発泡体における硫黄原子含有量が、１０００ｐｐｍ以下である場合、シールされる部材への腐食を低減することができる。
　また、粘着剤層が、合成ゴムを含有する場合、より確実に止水性がより一層優れるとともに、仮止めをより確実に可能とすることができる。
　また　発泡積層体の厚みが、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、粘着剤層の厚みが、１μｍ以上１００μｍ以下である場合は、止水性がより一層優れる。
　この発泡積層体１は、特に制限されることなく、制振、吸音、遮音、防塵、断熱、緩衝、水密などを目的として各種部材の隙間をシールする、例えば、防振材、吸音材、遮音材、防塵材、断熱材、緩衝材、止水材などとして用いることができる。より具体的には、自動車の筐体と部品（例えば、尾灯など）との隙間、電気・電気機器の筐体と部品（例えば、エンジンコントロールユニット（ＥＣＵ）など）との隙間などに用いることができる。
　図１Ａ～図１Ｅの実施形態において、発泡層２の一方面に下塗り層３を積層して、その下塗り層３の表面に粘着剤層４を積層しているが、例えば、図示しないが、発泡層２に下塗り層３を積層させずに、発泡層２に粘着剤層４を直接積層することもできる。
　発泡層２を粘着剤層４に確実に積層させる観点から、好ましくは、発泡層２に下塗り層３を設ける。
　また、図１Ａ～図１Ｅの実施形態において、図１Ｅに示すように、剥離基材５を粘着剤層４から剥離しているが、必要により、実際に使用するまでの間、剥離基材５を積層しておくこともできる。
　また、図１Ａ～図１Ｅの実施形態において、発泡層２の一方面にのみ粘着剤層４を形成しているが、例えば、発泡層２の一方面および他方面に粘着剤層４を形成することもできる。また、発泡層２の一方面に粘着剤層４を形成し、発泡層２の他方面には、市販または公知の両面接着テープを形成することもできる。
　以下に実施例および比較例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、何ら実施例および比較例に限定されない。また、以下に示す実施例の数値は、上記の実施形態において記載される数値（すなわち、上限値または下限値）に代替することができる。
　（製造例１）
　表１に示す配合処方において、各成分を配合し、３Ｌ加圧ニーダーおよび１０インチミキシングロールにて混練し、ゴム組成物を調製した。
　次いで、ゴム組成物を、一軸押出成形機（４５ｍｍφ）を用いて、厚み約８ｍｍのシート状に押し出し、ゴム組成物シートを作製した。
　そして、ゴム組成物シートを、熱風循環式オーブンにて、１４０℃で２０分間予熱した。その後、熱風循環式オーブンを１０分かけて１７０℃まで昇温し、ゴム組成物シートを、１７０℃で１０分間加熱して発泡させることにより、発泡層（ＥＰＤＭ発泡体）を得た。厚さは、３０ｍｍであった。
　（製造例２）
　表１に示す配合処方に変更した以外は、製造例１と同様にして、ＥＰＤＭ発泡体を得た。厚さは、３０ｍｍであった。
　（製造例３）
　ポリイソブチレン（「オパノールＢ５０」、ＢＡＳＦ社製、重量平均分子量５０万）２０質量部およびポリブテン（「３００Ｈ」、出光興産社製、数平均分子量１３３０）２０質量部を、トルエン６０質量部に配合することにより、下塗り液を調製した。
　調製した下塗り液を、製造例１で得たＥＰＤＭの一方面にアプリケータで塗布し、８０℃、３分間の条件で下塗り液を乾燥させ、ＥＰＤＭ発泡体の一方面に下塗り層（厚さ１５μｍ）を形成した。
　（製造例４）
　製造例１のＥＰＤＭ発泡体の代わりに、製造例２のＥＰＤＭ発泡体を用いた以外は、製造例３と同様にして、ＥＰＤＭ発泡体の一方面に下塗り層（厚さ１５μｍ）を形成した。
　（実施例１）
　表１に示す配合処方に記載の配合量において、各成分を配合し、粘着剤組成物を調製した。
　調製した粘着剤組成物１０質量部とトルエン９０質量部とを混合し、粘着剤溶液を調製した。
　この粘着剤溶液を、剥離基材（「ＭＲＦ＃３８」、三菱樹脂社製）の表面にアプリケータで塗布し、８０℃で２分間加熱させて、厚さ１５μｍの粘着剤層を形成することにより、粘着剤層形成基材を作製した。
　得られた粘着剤層形成基材の粘着剤層側を、実施例３で得られたＥＰＤＭ発泡体の下塗り層側の表面と接触させ、次いで、剥離基材を粘着剤層から剥離した。これにより、実施例１の発泡積層体を製造した。
　（実施例２～８）
　粘着剤層の配合処方を表２に示す配合処方に変更した以外は、実施例１と同様にして、各実施例の発泡積層体を製造した。
　（比較例１および２）
　製造例１および製造例２のＥＰＤＭ発泡体を、各比較例の発泡積層体として用いた。
　（比較例３～６）
　粘着剤層の配合処方を表２に示す配合処方に変更し、製造例２のＥＰＤＭ発泡体を使用した以外は、実施例１と同様にして、各比較例の発泡積層体を製造した。
　（物性測定）
　各実施例および各比較例で得られた発泡積層体について、発泡層の表面の一部を削り、発泡積層体の総厚さを１０ｍｍとした。この発泡積層体（１０ｍｍ）の各物性について、下記に示す方法で測定した。結果を表２に示す。
　Ａ）見掛け密度
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準じて測定した。具体的には、発泡積層体（１０ｍｍ）の重量を測定して、単位体積あたりの重量（見掛け密度）を算出した。
　Ｂ）５０％圧縮荷重値
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準じて測定した。具体的には、発泡積層体（１０ｍｍ）を、圧縮試験機を用いて、圧縮速度１０ｍｍ／分で５０％圧縮してから１０秒後の圧縮荷重値を測定した。
　Ｃ）抗張力および伸び率
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準じて測定した。具体的には、ダンベル１号を用いて、発泡積層体（１０ｍｍ）を打ち抜き、測定用サンプルとした。引張り試験機にて、引張り速度５００ｍｍ／ｍｉｎの速さで測定用サンプルを引張り、測定用サンプルがダンベル形状平行部で切断したときの荷重（抗張力）および伸び率を測定した。
　Ｄ）硫黄原子含有量（蛍光Ｘ線測定）
　発泡積層体を適当な大きさに切断し、４枚重ねにして蛍光Ｘ線測定（ＸＲＦ）（測定径：３０ｍｍφ）を実施した。ＸＲＦの装置および条件を下記する。
　ＸＲＦ装置：Ｒｉｇａｋｕ製　ＺＸＳ１００ｅ
　　Ｘ線源：縦型Ｒｈ管
　　分析面積：３０ｍｍφ
　　分析元素範囲：Ｂ～Ｕ
　また、定量は、全検出元素に占める硫黄元素の割合にて算出した。
　Ｅ）硫黄Ｓ８含有量（ＧＰＣ測定）
　ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）の測定結果に基づいて、硫黄Ｓ８
の含有割合を算出した。手順、条件および装置などを下記する。
　（手順１）
　発泡積層体を細かく裁断して、最大長さの平均値が５ｍｍの試料を作製した。次いで、ＥＰＤＭ発泡体３００ｍｇを秤量して、次いで、ホールピペットを用いてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）１０ｍｌを加えて一晩静置した。
　ＴＨＦ溶液を０．４５μｍメンブレンフィルターで濾過し、濾液をゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定した。
　（手順２）
　別途、硫黄Ｓ８をＴＨＦに溶解して、濃度１０００μｇ／ｍｌに調整して、ＴＨＦ溶液を一晩静置した。その後、ＴＨＦ溶液を０．４５μｍメンブレンフィルターで濾過した。
　濾液を所定濃度に希釈して標準溶液を作製し、この標準溶液をゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定して、得られたピーク面積値から検量線を作成した。
　（手順３）
　手順２により作成した検量線に基づく検量線法によって、手順１における試料中の硫黄Ｓ８の質量を求めて、これを試料の質量（３００ｍｇ）で割ることによって、試料における硫黄Ｓ８の含有割合を算出した。
　＜測定装置および測定条件＞
　ＧＰＣ装置：ＴＯＳＯＨ　ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣ
　　カラム：ＴＳＫｇｅｌ　Ｓｕｐｅｒ　ＨＺ２０００／ＨＺ２０００／ＨＺ１０００／ＨＺ１０００
　　カラムサイズ：６．０ｍｍＩ．Ｄ．×１５０ｍｍ
　　溶離液：ＴＨＦ
　　流量：０．６ｍｌ／ｍｉｎ
　　検出器：ＵＶ（２８０ｎｍ）
　　カラム温度：４０℃
　　注入量：２０μｌ
　　検出限界：１０ｐｐｍ
　Ｆ）アクリル板に対する粘着力
　発泡積層体（１０ｍｍ）を、幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切断し、評価用サンプルとした。
　温度２３℃、湿度５０％ＲＨの雰囲気下で、評価用サンプルの粘着剤層面をアクリル板（三菱レイヨン社製、商品名：アクリライトＬ）に、２ｋｇローラー１往復により貼り付けた。２３℃で３０分間養生した後、万能引張試験機（ミネベア株式会社製、製品名：ＴＣＭ－１ｋＮＢ）を用い、剥離角度１８０度、引っ張り速度１０ｍ／ｍｉｎで粘着力を測定した。
　なお、粘着力が、例えば、０．０５～４Ｎ／２５ｍｍであると、仮止めに好適であるとされる。
　Ｇ）せん断貯蔵弾性率
　発泡積層体（１０ｍｍ）の粘着剤層におけるせん断貯蔵弾性率Ｇ´を、動的粘弾性率測定装置（「ＡＲＥＳ」、ＴＡインスツルメント社製）により、以下の測定条件に基づいて求めた。
　モード：ねじりモード
　測定温度範囲：－７０℃～１５０℃
　昇温速度：５℃／ｍｉｎ
　測定周波数：１Ｈｚ
　Ｈ）止水性試験（初期）
　発泡積層体（１０ｍｍ）の発泡層側に両面テープ（アクリル系両面テープ、日東電工社製）を貼り付け、次いで、Ｕ字形状（発泡積層体の幅１０ｍｍ、全長３００ｍｍ）に打ち抜くことにより、試験片を作製した。次いで、試験片の開放端（Ｕ字形状における開放された端部）が上方に向かうように、試験片を、試験片の厚み方向からアクリル板とステンレス板とで挟んだ。このとき、アクリル板に粘着剤層が接触し、ステンレス板に両面テープが接触するように挟んだ。次いで、アクリル板とステンレス板とを、試験片が厚み１０％圧縮するように、試験片の厚み方向に押圧した。
　そして、試験片を１０％圧縮したまま、試験片のＵ字形状の内側に、試験片の内側下端部からの水位が１００ｍｍとなるように、水を注ぎ、２４時間後の水漏れの有無を確認した。そして、水漏れが確認できなかった場合を「止水性あり（１０％）」と評価し、水漏れが確認された場合を「止水性なし（１０％）」と評価した。
　次いで、「止水性なし」と評価された場合は、圧縮割合（％）を段階的に上げて、その段階の圧縮割合において、水漏れの有無を上記と同様の確認方法で確認した。
　そして、「止水性あり」と評価される段階の圧縮割合まで測定を続けた。その段階の圧縮割合を表２に示す。
　Ｉ）汚染性試験（剥離後再シール）
　上記止水性試験（初期）において、水漏れが確認できなくなった段階の圧縮割合（％）において、試験後、水を除去し、発泡積層体（粘着剤層）から、アクリル板をゆっくり引き剥がした。このとき、アクリル板に発泡積層体の一部が付着していることが確認できた場合を×と評価し、アクリル板に発泡積層体が付着していることが確認できなかった場合を○と評価した。
　Ｊ）再Ｕ字止水性試験（リワーク性）
　上記汚染性試験後、さらに、アクリル板を再度、粘着剤層表面に設置して、上記止水性試験（初期）と同様に、水漏れが確認できなくなる段階の圧縮割合を測定した。その段階の圧縮割合を表２に示す。なお、再止水性試験において、試験片を９０％以上圧縮しても水漏れが確認された場合を×と表記した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
 　なお、表１および表２中、特に言及しない限り、数字は質量部を示す。
　表１および表２に示す略号などの詳細を下記する。
ＥＰＤＭ（１）：ＥＰＴ８０３０Ｍ（三井化学社製、長鎖分岐含有、ジエン（５－エチリデン－２－ノルボルネン）含量９．５質量％）
ＥＰＤＭ（２）：ＥＰＴ３０４５（三井化学社製、ジエン（５－エチリデン－２－ノルボルネン）含量４．７質量％）
ＥＰＤＭ（３）：ＥＰ－２４（ＪＳＲ社製、ジエン（５－エチリデン－２－ノルボルネン）含量４．５質量％）
ＡＤＣＡ：アゾジカルボンアミドＡＣ＃ＬＱ、発泡剤、永和化成工業社製
尿素系化合物：セルペーストＫ５、発泡助剤、永和化成工業社製
酸化亜鉛：酸化亜鉛２種、発泡助剤、三井金属鉱業社製
硫黄：アルファグランＳ－５０ＥＮ、架橋剤、東知社製
ｐ，ｐ´－ジベンゾイルキノンジオキシム：バルノックＤＧＭ、架橋剤、大内新興化学工業社製
α，α´－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン：パーブチルＰ－４０ＭＢ、１分間半減期温度：１７５℃、架橋剤、日油社製
ポリエチレングリコール：ＰＥＧ４０００Ｓ、数平均分子量３４００、架橋助剤、三洋化成工業社製
２－メルカプトベンゾチアゾール：ノクセラーＭ、架橋助剤、大内新興化学社製
Ｎ，Ｎ´－ジブチルチオウレア：ノクセラーＢＵＲ、架橋助剤、大内新興化学社製
ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛：ノクセラーＺＴＣ、架橋助剤、大内新興化学社製
テトラベンジルチウラムジスルフィド：ノクセラーＴＢｚＴＤ、架橋助剤、大内新興化学社製
ステアリン酸：粉末ステアリン酸さくら、滑材、日油社製
パラフィン：パラペレ１３０、滑材、谷口石油社製  
カーボンブラック：旭＃５０、顔料、旭カーボン社製
炭酸カルシウム：Ｎ重質炭酸カルシウム、充填材、丸尾カルシウム社製
水酸化マグネシウム：キスマ５Ａ、難燃剤、協和化学工業社製
水酸化アルミニウム：ハイジライトＨ－３２、難燃剤、昭和電工社製
アスファルト：Ｔｒｕｍｂｌｌｅ　Ｂａｓｅ　Ａｓｆａｌｔ、オーウェンスコーニング社製
パラフィンオイル（１）：ダイアナプロセスオイルＰＷ－３８０、出光興産社製
パラフィンオイル（２）：ダイアナプロセスオイルＰＷ－９０、出光興産社製
ポリイソブチレン：ＰＩＢ－Ｂ１５０、ＢＡＳＦ社製、重量平均分子量２００万
スチレン－イソブチレン－スチレンブロック共重合体：ＳＩＢＳ　１０２Ｔ、カネカ社製、重量平均分子量１０万
アクリルポリマー：アクリル酸２－エチルヘキシル（５０質量部）とアクリル酸エチル（５０質量部）とメタクリル酸メチル（５質量部）とアクリル酸ヒドロキシエチル（４質量部）との共重合体、重量平均分子量３０万
リン含有オリゴマー：フォスファノールＲＬ－２１０、ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸、東邦化学工業社製
アクリルオリゴマー：モダフロー、アクリル酸エチル（３０質量部）とアクリル酸２－エチルヘキシル（７０質量部）との共重合体、数平均分子量６３００、モンサント社製
ポリプロピレン（Ｍｎ４００）：サンニックスＰＰ－４００、数平均分子量４００、三洋化成工業社製
ポリプロピレン（Ｍｎ１０００）：サンニックスＰＰ－１０００、数平均分子量１０００、三洋化成工業社製
ポリオキシプロピレングリセリルエーテル：サンニックスＰＰ－３０００、数平均分子量３０００、三洋化成工業社製
ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックポリマー：ニューポールＰＥ６４、数平均分子量３０００、三洋化成工業社製
ジオクチルスズジラウレート：触媒、東京ファインケミカル製
トリレンジイソシアネートＴＭＰ：トリレンジイソシアネートトリメチロールプロパン付加生成物、架橋剤、日本ポリウレタン社製
　なお、上記発明は、本発明の例示の実施形態として提供したが、これは単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。当該技術分野の当業者によって明らかな本発明の変形例は、後記請求の範囲に含まれる。
　本発明の発泡積層体は、各種産業製品のシール材として好適に用いることができ、とりわけ、防振材、吸音材、遮音材、防塵材、断熱材、緩衝材、止水材などに用いることができる。
１　　発泡積層体
２　　発泡層
４　　粘着剤層
 

Claims (5)

  1. 　樹脂発泡体から形成される発泡層と、
    　前記発泡層の少なくとも一方面に積層される粘着剤層とを備え、
    　前記粘着剤層の２５℃におけるせん断貯蔵弾性率が、１．５×１０５Ｐａ以上であり、
    　５０％圧縮荷重が、０．４０Ｎ／ｃｍ２以下であり、
    　Ｕ字止水性試験における２４時間後の止水可能な圧縮率が、６０％以下であることを特徴とする、発泡積層体。
  2. 　前記樹脂発泡体における硫黄原子含有量が、１０００ｐｐｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載の発泡積層体。
  3. 　ゲルパーミエーションクロマトグラフィーの測定結果に基づいて算出される硫黄Ｓ８の含有割合が、質量基準で１００ｐｐｍ以下であることを特徴とする、請求項１または２に記載の発泡積層体。
  4. 　前記粘着剤層が、合成ゴムを含有することを特徴とする、請求項１～３のいずれか一項に記載の発泡積層体。
  5. 　前記発泡積層体の厚みが、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、前記粘着剤層の厚みが、１μｍ以上１００μｍ以下であることを特徴とする、請求項１～４のいずれか一項に記載の発泡積層体。
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