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WO2013108719A1 - 樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物及び樹脂発泡体 - Google Patents

樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物及び樹脂発泡体 Download PDF

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WO2013108719A1
WO2013108719A1 PCT/JP2013/050436 JP2013050436W WO2013108719A1 WO 2013108719 A1 WO2013108719 A1 WO 2013108719A1 JP 2013050436 W JP2013050436 W JP 2013050436W WO 2013108719 A1 WO2013108719 A1 WO 2013108719A1
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WO
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rubber
resin
reinforced styrene
foam
resin composition
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French (fr)
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治一郎 吉田
信行 中島
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Nippon A&L Inc
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Nippon A&L Inc
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Definitions

  • the present invention relates to a rubber-reinforced styrene-based resin composition for resin foam, and a resin foam obtained by foam-molding the resin composition.
  • Rubber-reinforced styrene-based resins are used in a wide variety of applications such as residential building materials, household electrical appliances, and automotive interior and exterior parts because of their excellent mechanical strength and molding processability.
  • resin foams such as weight reduction in automotive interior and exterior parts and wood replacement for residential building materials.
  • foamed molded products of polyvinyl chloride resin hereinafter referred to as polyvinyl chloride resin
  • polyvinyl chloride resin foamed molded products of polyvinyl chloride resin with a good balance between light resistance and practical strength have been used for furniture, building materials, and household goods.
  • Patent Document 2 A low foam molding resin composition having improved light resistance by using acrylonitrile-acrylic rubber-styrene resin has been proposed (Patent Document 2). Furthermore, a foamed resin composition containing a polylactic acid resin and an organic filler has been proposed (Patent Document 3).
  • JP 2011-1809 A Japanese Patent Laid-Open No. 7-18107 JP 2005-60689 A
  • the recycled polyester resin described in Patent Document 1 has insufficient heat resistance and requires a complicated foam molding process.
  • the resin composition described in Patent Document 2 is not sufficient in punching workability and lightness.
  • the resin composition described in Patent Document 3 has a problem that lightness is not sufficient at a practical expansion ratio of 2 to 3 because the density of the unfoamed resin is large.
  • the present inventors have not only been excellent in light weight, light resistance and foam appearance by using a specific rubber-reinforced styrene-based resin and copolymer, but also have punching workability.
  • the present inventors have found that a rubber-reinforced styrene-based resin composition for resin foam can be obtained.
  • the present invention involves bulk polymerization of a rubber-like polymer, an aromatic vinyl monomer and a vinyl cyanide monomer, and if necessary, other monomers copolymerizable with these monomers.
  • the rubber-like polymer obtained and contained has a rubber-reinforced styrene resin (A) having a weight average particle diameter of 0.7 to 3 ⁇ m of 10 to 99% by weight, an aromatic vinyl monomer and a vinyl cyanide 1 to 90% by weight of a copolymer (B) obtained by copolymerizing a monomer and, if necessary, other monomers copolymerizable with these monomers (rubber reinforced styrene resin (A)
  • the ratio of the skin layer thickness to the thickness of the resin foam is 0.3 to 20%, and the specific gravity is 0.3 to A rubber-reinforced styrene-based resin composition for a resin foam of 0.7, and the resin composition A resin foam body obtained by.
  • the rubber-reinforced styrene-based resin composition for resin foam which is not only excellent in light weight, light resistance and foam appearance but also excellent in punching workability, and obtained by foam molding the resin composition. Resin foam can be obtained.
  • the rubber-reinforced styrene-based resin composition of the present invention comprises a rubber-reinforced styrene-based resin (A) and a copolymer (B) as essential components, and if necessary, a reinforcing agent, a filler, an antioxidant, a heat stabilizer, an ultraviolet ray It is a resin composition comprising additives such as an absorbent and a lubricant.
  • the rubber-reinforced styrene resin (A) is an aromatic vinyl monomer and a vinyl cyanide resin in the presence of a rubbery polymer. It can be obtained by bulk polymerization of monomers and, if necessary, other monomers copolymerizable with these monomers.
  • the rubbery polymer used in the rubber-reinforced styrene resin (A) is not particularly limited, but polybutadiene rubber, styrene-butadiene rubber (SBR), styrene-butadiene-styrene (SBS) block copolymer, styrene- ( Ethylene-butadiene) -styrene (SEBS) block copolymer, acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), diene rubber such as butyl acrylate-butadiene, butyl acrylate rubber, butadiene-butyl acrylate rubber, 2-ethylhexyl acrylate-butyl acrylate rubber, Acrylic rubber such as 2-ethylhexyl methacrylate-butyl acrylate rubber, stearyl acrylate-butyl acrylate rubber, polyorganosiloxane-butyl acrylate composite rubber, ethylene-prop
  • the aromatic vinyl monomers constituting the rubber-reinforced styrene resin (A) include styrene, ⁇ -methylstyrene, o-methylstyrene, p-methylstyrene, vinyltoluene, methyl- ⁇ -methylstyrene, brominated Styrene and the like can be mentioned, and one or more can be used, and styrene and ⁇ -methylstyrene are particularly preferable.
  • Examples of the vinyl cyanide monomer constituting the rubber-reinforced styrene resin (A) include acrylonitrile and methacrylonitrile, with acrylonitrile being particularly preferred.
  • the other copolymerizable monomer includes at least one monomer selected from the group of (meth) acrylic acid ester monomers, unsaturated carboxylic acid monomers, and maleimide monomers.
  • a monomer is mentioned.
  • the (meth) acrylic acid ester monomer include methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate and the like, and methyl methacrylate is particularly preferable.
  • Examples of the unsaturated carboxylic acid monomer include acrylic acid, methacrylic acid, (anhydrous) maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, and the like, and (meth) acrylic acid and (anhydrous) maleic acid are preferable.
  • Examples of the maleimide monomer include maleimide, N-methylmaleimide, N-phenylmaleimide, N- (2-methylphenyl) maleimide, N- (4-hydroxyphenyl) maleimide, N-cyclohexylmaleimide, In particular, N-phenylmaleimide and N-cyclohexylmaleimide are preferable.
  • the rubber-like polymer and each monomer constituting the rubber-reinforced styrene resin (A) are a rubber-like polymer in 100 parts by weight of the rubber-reinforced styrene resin (A) from the viewpoint of punching processability of the resin foam. 10 to 40 parts by weight, aromatic vinyl monomer 40 to 80 parts by weight, vinyl cyanide monomer 10 to 50 parts by weight, other monomers copolymerizable with these monomers Is preferably contained in an amount of 0 to 40 parts by weight.
  • the weight average particle diameter of the rubber-like polymer contained in the rubber-reinforced styrene resin (A) used in the present invention is a weight average from the viewpoint of simultaneously realizing weight reduction and punching workability without increasing the thickness of the skin layer.
  • the particle diameter needs to be 0.7 to 3.0 ⁇ m. From the viewpoint of punching workability, the weight average particle diameter is preferably 0.8 to 2.7 ⁇ m.
  • the weight-average particle diameter of the rubber-like polymer depends on the stirring strength, reaction temperature, and amount of organic peroxide in the reaction vessel that particles the rubber-like polymer in the course of producing the rubber-reinforced styrene resin (A). Can be adjusted.
  • the particle size is reduced by increasing the stirring strength, the particle size is increased if the reaction temperature is increased, and the particle size tends to be decreased when the amount of the organic peroxide is increased.
  • the weight average particle diameter of the rubber-like polymer can be adjusted.
  • the weight average particle size of the rubber-like polymer contained in the rubber-reinforced styrene resin (A) is a solution obtained by dissolving the rubber-reinforced styrene resin (A) in methyl ethyl ketone using a laser diffraction particle size distribution analyzer. It refers to the weight average particle size obtained when
  • the rubber-reinforced styrene resin (A) used in the present invention must be obtained by a bulk polymerization method.
  • the rubber-reinforced styrene-based resin (A) obtained by the bulk polymerization method is composed of an aromatic vinyl monomer and a vinyl cyanide monomer and, if necessary, other monomers copolymerizable with these monomers. And a dispersed phase component which is a rubbery polymer obtained by grafting the monomer onto a rubbery polymer and occluded the copolymer.
  • the rubber-like polymer has a feature that the weight average particle diameter is large, and the resin foam has a feature that it is excellent in punching processability.
  • the copolymer (B) which is one of the components constituting the rubber-reinforced styrene resin composition of the present invention, contains an aromatic vinyl monomer and a vinyl cyanide monomer, and if necessary, these monomers. It is a copolymer with other monomers that can be copolymerized with the monomer, and is polymerized by a conventionally known polymerization technique such as an emulsion polymerization method, a bulk polymerization method, a suspension polymerization method, or a solution polymerization method. be able to. Copolymers obtained by the respective polymerization methods may be combined, or one or more copolymers may be combined.
  • Examples of the monomer constituting the copolymer (B) include aromatic vinyl monomers and vinyl cyanide monomers, and other copolymerizable monomers, each of which is a rubber-reinforced styrene resin.
  • the monomer exemplified in the item (A) can be used.
  • the ratio of each monomer constituting the copolymer (B) is not particularly limited, but when the total amount of the monomers constituting the copolymer (B) is 100 parts by weight, the polymerization productivity and From the viewpoint of colorability, the aromatic vinyl monomer is 50 to 85 parts by weight, the vinyl cyanide monomer is 15 to 50 parts by weight, and other copolymerizable monomers are 0 to 35 parts by weight. It is preferable.
  • the copolymer (B) used in the present invention is related to foamability and foam strength when foam-molding a rubber-reinforced styrene resin composition, and melt kneading torque of the rubber-reinforced styrene resin composition. And it has a role which adjusts content of a rubber-like polymer.
  • the molecular structure of the copolymer (B) may be either linear or branched, but the die swell ratio measured at 220 ° C. and 10 kg is preferably 1.3 to 4.0.
  • the die swell ratio of the copolymer (B) is in the above range, the balance between the resin pressure and the melted resin viscosity during foam molding is good, and closed cell cells are easily formed, and the foam appearance and punching processability are improved.
  • the die swell ratio is 1.4 to 3.6.
  • the rubber-reinforced styrene-based resin composition of the present invention contains the rubber-reinforced styrene-based resin (A) and the copolymer (B) as essential components, and may contain additives as necessary. From the viewpoint of properties, when the total of the rubber-reinforced styrene resin (A) and the copolymer (B) is 100% by weight, the rubber-reinforced styrene resin (A) is 10 to 99% by weight, and the copolymer (B ) Must be in the proportion of 1 to 90% by weight.
  • the rubber-reinforced styrene resin (A) is preferably 20 to 80% by weight, and the copolymer (B) is preferably 20 to 80% by weight.
  • the rubber-reinforced styrene resin (A) is preferably 30 to 75% by weight, More preferably, the blend (B) is 25 to 70% by weight.
  • the amount of the rubber-like polymer contained in the rubber-reinforced styrene resin composition is not particularly limited, but from the viewpoint of light resistance and punching processability, the rubber-like polymer. Is preferably contained in an amount of 3 to 15% by weight, more preferably 5 to 12% by weight.
  • the melt kneading torque of the rubber-reinforced styrene-based resin composition of the present invention is not particularly limited, but from the viewpoint of extrusion foam appearance, the melt kneading torque at 180 ° C. is preferably 10 to 30 N ⁇ m, and 15 to 25 N ⁇ m. More preferably, it is m.
  • the melt kneading torque is an index of the relative viscosity of the molten resin at a constant temperature, and has a close relationship with the resin shear heat generation in extrusion foam molding. In extrusion foam molding, it is necessary to cool the molten resin containing the foaming gas extruded from the die in order to give a desired shape. However, a resin composition having a high melting torque has a friction with the screw rotation of the extruder. Since it becomes large, it tends to generate heat, and as a result, cooling becomes insufficient, and the extruded foam appearance deteriorates.
  • the rubber-reinforced styrene resin composition of the present invention includes a light stabilizer, a hindered phenol, a sulfur-containing organic compound, an antioxidant such as a phosphorus-containing organic compound, a phenol, Thermal stabilizers such as acrylates, benzotriazoles, benzophenones, salicylates UV absorbers, polyolefin waxes, fatty acid metal salts, organic nickels, lubricants such as higher fatty acid amides, plasticizers such as phosphate esters, Flame retardants and flame retardants such as polybromophenyl ether, tetrabromobisphenol-A, brominated epoxy oligomers, brominated, polycarbonate polycarbonate oligomers and other halogen-containing compounds, phosphorus compounds, antimony trioxide, carbon black, oxidation Colorants such as titanium, pigments and dyes, odor masking agents, talc Calcium carbonate, aluminum hydroxide, glass fibers, glass flakes,
  • the light stabilizer is 0.05 with respect to 100 parts by weight of the resin including the rubber-reinforced styrene-based resin (A) and the copolymer (B). It is preferable to use ⁇ 0.8 parts by weight, it is preferable to use 0.05 to 0.3 parts by weight of the antioxidant, 0.01 to 0.4 parts by weight of the ultraviolet absorber, and 0% of the lubricant. It is preferable to use 5 to 5 parts by weight, and it is preferable to use 1 to 20 parts by weight of the filler.
  • the foaming agent used in the rubber-reinforced styrene resin composition of the present invention is not particularly limited as long as it is used as a foaming agent for resin.
  • foaming agents for resins gases such as air, water, nitrogen, carbon dioxide, butane gas, pentane and chlorofluorocarbon, inorganic foaming agents such as carbonates and bicarbonates, isocyanates, azo compounds, hydrazine derivatives, semicarbazide compounds
  • organic foaming agents such as azide compounds, nitroso compounds, and triazole compounds such as p, p′-oxy-bis (benzenesulfonylhydrazide), azodicarbonamide, sodium hydrogen carbonate, and the like.
  • foaming agent used by this invention in the state of the masterbatch which kneaded these foaming agents in resin.
  • the addition amount of the foaming agent is adjusted according to the target foaming ratio, but it is preferably 0.01 to 5 parts by weight based on 100 parts by weight of the rubber-reinforced styrene resin composition of the present invention. It is more preferable to use 3 parts by weight.
  • the method of mixing the components such as the rubber-reinforced styrene resin (A), the copolymer (B), and the additive, and the mixture of these components is converted into a single screw extruder or a twin screw extruder.
  • Etc. such as an extruder, a Banbury mixer, a kneader / ruder, a pressure kneader, and a heating roll.
  • the rubber-reinforced styrene resin composition of the present invention has a ratio of the skin layer thickness to the resin foam thickness of 0.3 to 20% and a resin foam having a specific gravity of 0.3 to 0.7.
  • the skin layer refers to the surface layer portion from the density boundary of the foam cells observed in the cross section of the foam, and affects the specific gravity and mechanical strength of the entire foam.
  • the skin layer thickness is less than 0.3% with respect to the thickness of the resin foam, even if a foam molded article is obtained using the rubber-reinforced styrene resin composition of the present invention, the obtained foam molded article is Inferior to punching workability and rigidity.
  • the specific gravity of the foamed molded product increases, so that not only the light weight is inferior but also the punching processability is inferior. If the specific gravity is less than 0.3, it is impossible to obtain the rigidity sufficient for practical use as a resin foam, and if the specific gravity exceeds 0.7, the existing resin foam made of polyvinyl chloride resin to be replaced Therefore, the rubber-reinforced styrene-based resin composition of the present invention is used for a resin foam having a specific gravity of 0.3 to 0.7.
  • the size and shape of the foam molded article obtained from the rubber-reinforced styrene resin composition of the present invention is not particular limitation.
  • a blind slat a flat plate having a thickness of 1.5 to 3 mm and a width of 20 to 60 mm is used.
  • the heat-insulating building material include a plate-like foam molded body having a thickness of 3 to 50 mm.
  • the resin composition can be foamed, in order to further improve the appearance and rigidity of the resin foam, it is possible to obtain a resin foam by an extrusion foam molding method by a SELKA process in which the thickness of the skin layer is easy to control.
  • the thickness of the skin layer can be controlled by changing the molding conditions such as the resin temperature and cooling temperature in addition to the die and sizing mold structure, and the resin temperature at the die outlet can be lowered and further cooled rapidly by the sizing die. With this, the skin layer can be thickened.
  • Rubber reinforced styrene resin (A-1) 64.4 parts of styrene, 10.6 parts of acrylonitrile, 10 parts of ethylbenzene, 15 parts of styrene-butadiene rubber, 0.2 part of t-dodecyl mercaptan, 1,1-bis (t-butylperoxy) 3, 3, 5-
  • a rubber-reinforced styrene resin (A-1) having a composition ratio of styrene / butadiene rubber 18%, styrene 67%, acrylonitrile 15% was prepared by preparing a raw material composed of 0.05 part of trimethylcyclohexane and using a known bulk polymerization method. Obtained.
  • the obtained rubber-reinforced styrene resin (A-1) was dissolved in methyl ethyl ketone (0.01 g / ml), and the weight average particle size was measured with a laser light diffraction particle size distribution analyzer (SALD-1100 manufactured by Shimadzu Corporation).
  • SALD-1100 laser light diffraction particle size distribution analyzer manufactured by Shimadzu Corporation.
  • the weight average particle diameter of the rubber-like polymer of the rubber-reinforced styrene resin (A-1) was 0.9 ⁇ m.
  • Rubber reinforced styrene resin (A-2) 60.5 parts of styrene, 19.2 parts of acrylonitrile, 10 parts of ethylbenzene, 10.4 parts of styrene-butadiene rubber, 0.2 part of t-dodecyl mercaptan, 1,1-bis (t-butylperoxy) 3, 3, 3,
  • the weight average particle diameter of the rubber-like polymer of the obtained rubber reinforced styrene resin (A-2) by the same method as that for the rubber reinforced styrene resin (A-1) was 2. .3 ⁇ m.
  • Rubber reinforced styrene resin (A-3) In a reactor purged with nitrogen, 50 parts (solid content) of a styrene-butadiene rubber latex having a weight average particle size of 0.4 ⁇ m, 150 parts of water, 0.1 part of ethylenediaminetetraacetic acid disodium salt, ferrous sulfate 0. Add 001 parts, 0.3 parts of sodium formaldehyde sulfoxylate, heat to 60 ° C., and continuously add a mixture of 35 parts of styrene, 15 parts of acrylonitrile and 0.2 parts of cumene hydroperoxide over 3 hours. Further, polymerization was carried out at 60 ° C. for 2 hours.
  • A-3 rubber-reinforced styrene resin having a composition ratio of 50% styrene / butadiene rubber, 35% styrene, and 15% acrylonitrile.
  • Copolymer (B-1) Copolymer (B-1) comprising 75% styrene and 25% acrylonitrile and having a reduced viscosity of 1.15 (measured using a dimethylformamide solvent at a solution concentration of 0.4 g / dl) by a known emulsion polymerization method.
  • Copolymer (B-2) Copolymer (B-2) comprising 75% styrene and 25% acrylonitrile by a known emulsion polymerization method and having a reduced viscosity of 7.50 (measured using a dimethylformamide solvent at a solution concentration of 0.4 g / dl).
  • Copolymer (B-3) Copolymer (B-3) comprising 75% styrene and 25% acrylonitrile and having a reduced viscosity of 0.44 (measured using a dimethylformamide solvent at a solution concentration of 0.4 g / dl) by a known bulk polymerization method.
  • Additives Inorganic filler Crown Talc PP manufactured by Matsumura Sangyo Co., Ltd.
  • Light stabilizer ADEKA Corporation ADK STAB LA-77Y UV absorber: Sumitomo 200 manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
  • Lubricant Nippon Oil & Fats Co., Ltd.
  • Alflow H50S Colorant RTC-30 (titanium oxide) manufactured by Tioxide Foaming agent Azodicarbonamide foaming agent: Sankyo Kasei Co., Ltd. Cellmic MB9043
  • TM-181FSJ titanium-based stabilizer
  • polyethylene wax 1 part of TM-181FSJ (tin-based stabilizer) manufactured by Katsuta Kako Co., Ltd., and 0.5 parts of polyethylene wax are used per 100 parts of polyvinyl chloride resin (manufactured by Taiyo PVC Co., Ltd., TH-700, degree of polymerization 700).
  • 0.2 parts of calcium stearate and 2 parts of a colorant (titanium dioxide) were mixed, and then mixed for 5 minutes with a mixer to obtain a polyvinyl chloride resin composition (PVC).
  • Examples 1 to 10 100 parts of the rubber-reinforced styrene-based resin composition (1-10) obtained was blended with 1 part of a foaming agent, and the cylinder temperature was measured with a non-vent extruder equipped with a SELKA process flat plate die and a sizing die at the tip. Extrusion was performed under the conditions of 220 ° C., die temperature 150 ° C., sizing die temperature 130 ° C., screw rotation speed 30 rpm, and sufficiently cooled and solidified in a water tank to obtain a resin foam having a width of 50.8 mm and a thickness of 3 mm.
  • Comparative Example 1 A resin foam having a width of 50.8 mm and a thickness of 3 mm was obtained by performing foam molding under the same conditions as in Example 1 except that the rubber-reinforced styrene resin composition 11 was used.
  • Comparative Example 2 A resin foam having a width of 50.8 mm and a thickness of 3 mm was obtained by performing foam molding under the same conditions as in Example 1 except that the die temperature was 180 ° C. and the sizing temperature was 160 ° C.
  • Comparative Example 3 A resin foam having a width of 50.8 mm and a thickness of 3 mm was obtained by performing foam molding under the same conditions as in Example 1 except that the die temperature was 145 ° C. and the sizing temperature was 110 ° C.
  • Comparative Example 4 A resin foam having a width of 50.8 mm and a thickness of 3 mm was obtained by performing foam molding under the same conditions as in Example 1 except that the polyvinyl chloride resin composition (PVC) was used.
  • PVC polyvinyl chloride resin composition
  • melt kneading torque Using a lab plast mill (4C150 type, mixer type R60) manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd., the torque value after kneading for 5 minutes at a filling amount of 55.5 g, a preheating time of 1 minute, and a rotation speed of 30 rpm.
  • the melt-kneading torque of the rubber-reinforced styrene resin composition was used.
  • the cross sections of the resin foams obtained in the examples and comparative examples were enlarged and observed with an optical microscope, and the part where the density of the foam cells changed was obtained. From the surface of the resin foam to the part where the density changed. was the skin layer thickness. By determining the skin layer thickness, the ratio of the skin layer thickness to the thickness of the resin foam was determined.
  • the obtained resin foam was irradiated for 40 hours at a test piece temperature of 60 ° C. and an irradiance of 2.5 mW / cm 2 using a light resistance tester (Ubucon manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.). .
  • the hue change before and after the irradiation was evaluated with a gray scale for JIS L0804 color fading.
  • B Minor hue change (Grayscale grade 3-4)
  • C Acceptable hue change (Grayscale level 3)
  • D Unacceptable hue change (grayscale grade 2 or less)
  • the specific gravity of the resin foam was measured using an electronic hydrometer (MD-200S manufactured by Alpha Mirage Co., Ltd.).
  • the rubber-reinforced styrene-based resin composition of the present invention is excellent not only in lightness, light resistance and foam appearance but also in punching workability. Moreover, when the rubber-reinforced styrene-type resin composition which has a specific structure is used, it turns out that all of these characteristics are the results excellent. In particular, by comparing with Comparative Example 4, it is superior in lightness, foam appearance, and punching workability as compared with the case of using a polyvinyl chloride resin composition, and is excellent as an alternative material for polyvinyl chloride resin. I understand that.
  • Comparative Example 1 when the rubber-reinforced styrene resin (A) not obtained by the bulk polymerization method was used, the punching processability was inferior. As shown in Comparative Example 2, even when the rubber-reinforced styrene-based resin composition 2 was used, when the skin layer thickness of the foamed molded product was less than 0.3% with respect to the thickness of the foamed molded product, the foam appearance And punching workability were inferior.
  • the rubber-reinforced styrene-based resin composition of the present invention can easily obtain a resin foam that is excellent not only in lightness, light resistance and foam appearance but also in punching workability. There is high utility value as a resin composition for resin foams.

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Description

樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物及び樹脂発泡体
　本発明は、樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物、及び該樹脂組成物を発泡成形して得られた樹脂発泡体に関する。
　ゴム強化スチレン系樹脂は、機械的強度や成形加工性に優れることから住宅建材、家庭用電機製品、自動車内外装部品など、多岐に渡る用途に使用されている。近年、省資源化を背景に、自動車内外装部品における軽量化や、住宅建材用途における木材代替など、樹脂発泡体の需要が高まっている。従来、家具、建材、日用雑貨品などでは、耐光性と実用強度のバランスに優れたポリ塩化ビニル樹脂（以下、塩ビ樹脂という）の発泡成形体が使用されてきたが、焼却時に発生が懸念されるダイオキシンや、塩ビ樹脂の安定剤に使用されている金属系安定剤による環境汚染の観点から、樹脂発泡体においても塩ビ樹脂に代わる素材が強く望まれている。例えば、ブラインドスラットでは塩ビに代わる素材として、再生ポリエステル樹脂を用いた樹脂発泡体が提案されている（特許文献１）。
　また、樹脂発泡体に求められる特性の一つとして、樹脂発泡体を様々な形状に切削加工したり、部分的に穴あけ加工をする際に、樹脂発泡体が割れることなく加工断面が綺麗に仕上がるような、打抜き加工特性がある。アクリロニトリル－アクリルゴム－スチレン樹脂を使用することで耐光性を改良した低発泡成形用樹脂組成物が提案されている（特許文献２）。さらに、ポリ乳酸樹脂と有機充填剤を配合した樹脂組成物の発泡体が提案されている（特許文献３）。
特開２０１１－１８０９号公報 特開平７－１８１０７号公報 特開２００５－６０６８９号公報
　上記特許文献１に記載の再生ポリエステル樹脂は、耐熱性が不十分であり、複雑な発泡成形工程が要求される。上記特許文献２に記載の樹脂組成物は、打抜き加工性や軽量性が十分ではない。上記特許文献３に記載の樹脂組成物は、未発泡樹脂の密度が大きいため、実用的な２～３倍の発泡倍率では軽量性が十分ではないという問題がある。
　本発明の目的は、軽量性、耐光性及び発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性にも優れた、樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物、及び該樹脂組成物を発泡成形して得られた樹脂発泡体を提供することにある。
　本発明者らは、かかる課題を解決するため鋭意検討した結果、特定のゴム強化スチレン系樹脂及び共重合体を用いることで、軽量性、耐光性及び発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性に優れた、樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物が得られることを見出し、本発明に到達した。
　すなわち本発明は、ゴム状重合体と芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を塊状重合して得られ、かつ含有するゴム状重合体の重量平均粒子径が０．７～３μｍであるゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）１０～９９重量％と、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を共重合して得られる共重合体（Ｂ）１～９０重量％（ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）と共重合体（Ｂ）の合計は１００重量％）を含むことを特徴とする、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合が０．３～２０％であり、かつ比重が０．３～０．７である樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物、及び該樹脂組成物を発泡成形して得られた樹脂発泡体に関する。
　本発明により、軽量性、耐光性及び発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性に優れた、樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物、及び該樹脂組成物を発泡成形して得られた樹脂発泡体を得ることが出来る。
　以下、本発明を詳細に説明する。
　本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物はゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）と共重合体（Ｂ）を必須成分として、必要に応じて補強剤、充填剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、滑剤等の添加剤を含むことを特徴とする樹脂組成物である。
－ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）－
　本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を構成する成分の一つである、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）は、ゴム状重合体の存在下に芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を塊状重合することで得ることが出来る。
　ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）において使用されるゴム状重合体としては、特に制限はないが、ポリブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン－ブタジエン－スチレン（ＳＢＳ）ブロックコポリマー、スチレン－（エチレン－ブタジエン）－スチレン（ＳＥＢＳ）ブロックコポリマー、アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルアクリレート－ブタジエン等のジエン系ゴム、アクリル酸ブチルゴム、ブタジエン－アクリル酸ブチルゴム、アクリル酸２－エチルヘキシル－アクリル酸ブチルゴム、メタクリル酸２－エチルヘキシル－アクリル酸ブチルゴム、アクリル酸ステアリル－アクリル酸ブチルゴム、ポリオルガノシロキサン－アクリル酸ブチル複合ゴム等のアクリル系ゴム、エチレン－プロピレンゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム等のポリオレフィン系ゴム重合体、ポリオルガノシロキサン系ゴム等のシリコン系ゴム重合体が挙げられ、これらは、１種または２種以上用いることができる。特に、ポリブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、アクリル酸ブチルゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴムが好ましい。
　ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）を構成する芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ビニルトルエン、メチル－α－メチルスチレン、臭素化スチレン等が挙げられ、１種又は２種以上使用できるが、特にスチレン、α－メチルスチレンが好ましい。
　ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）を構成するシアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等が挙げられるが、特にアクリロニトリルが好ましい。
　また、共重合可能な他の単量体としては、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、不飽和カルボン酸系単量体、マレイミド系単量体の群から選ばれた少なくとも１種の単量体が挙げられる。（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等が挙げられるが、特にメタクリル酸メチルが好ましい。不飽和カルボン酸系単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、（無水）マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等が挙げられるが、（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸が好ましい。マレイミド系単量体としては、マレイミド、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－（２－メチルフェニル）マレイミド、Ｎ－（４－ヒドロキシフェニル）マレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド等が挙げられるが、特にＮ－フェニルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミドが好ましい。
　ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）を構成するゴム状重合体及び各単量体は、樹脂発泡体の打抜き加工性の観点から、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）１００重量部中にゴム状重合体が１０～４０重量部、芳香族ビニル系単量体が４０～８０重量部、シアン化ビニル系単量体が１０～５０重量部、これらの単量体と共重合可能な他の単量体が０～４０重量部含まれていることが好ましい。
　本発明で用いられるゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）に含まれるゴム状重合体の重量平均粒子径は、スキン層を厚くせずに軽量化と打抜き加工性を同時に発現させるという観点から、重量平均粒子径は０．７～３．０μｍであることが必要である。打抜き加工性の観点から重量平均粒子径が０．８～２．７μｍであることが好ましい。ゴム状重合体の重量平均粒子径は、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）を製造する過程において、該ゴム状重合体を粒子化する反応槽の攪拌強度、反応温度や有機過酸化物の量によって調整することができる。具体的には、攪拌強度を強くすることにより粒子径は小さくなり、反応温度を高くすれば粒子径が大きくなり、有機過酸化物の量を増加させると粒子径は小さくなる傾向にあるので、これらの技術を組み合せることによりゴム状重合体の重量平均粒子径が調整可能である。なお、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）に含まれるゴム状重合体の重量平均粒子径とは、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）をメチルエチルケトンに溶解した溶液を、レーザー光回折粒度分布測定装置により測定したときに得られる重量平均粒子径を指す。
　本発明で用いられるゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）は、塊状重合法により得られることが必要である。塊状重合法で得られるゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）は、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体である連続相成分と、ゴム状重合体に前記の単量体がグラフトし、かつ前記の共重合体をオクルードしたゴム状重合体である分散相成分から構成される。このため、他の重合方法（例えば乳化重合法）と比較して、ゴム状重合体の重量平均粒子径が大きい特徴があり、樹脂発泡体における打抜き加工性に優れるという特徴を有する。
－共重合体（Ｂ）－
　本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を構成する成分の一つである共重合体（Ｂ）は、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体であり、従来公知の重合技術、例えば乳化重合法、塊状重合法、懸濁重合法、溶液重合法などの重合法により重合することができる。それぞれの重合方法で得られた共重合体を組合せても良く、１種又は２種以上の共重合体を組み合わせても良い。
　共重合体（Ｂ）を構成する単量体としては、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、共重合可能な他の単量体が挙げられ、それぞれゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）の項で例示した単量体を用いる事が出来る。
　共重合体（Ｂ）を構成する各単量体の比率に特に制限はないが、共重合体（Ｂ）を構成する単量体の合計量を１００重量部とした場合に、重合生産性と着色性の観点から芳香族ビニル系単量体は５０～８５重量部、シアン化ビニル系単量体は１５～５０重量部、共重合可能な他の単量体は０～３５重量部であることが好ましい。
　本発明で用いられる共重合体（Ｂ）は、ゴム強化スチレン系樹脂組成物を発泡成形する際の発泡性及び発泡体の強度に関連しており、ゴム強化スチレン系樹脂組成物の溶融混練トルク及びゴム状重合体の含有量を調節する役割を有する。
　共重合体（Ｂ）の分子構造は、直鎖状又は分岐構造のいずれでも良いが、２２０℃、１０ｋｇで測定したダイスウェル比が１．３～４．０であることが好ましい。共重合体（Ｂ）のダイスウェル比が上記範囲では、発泡成形する際の樹脂圧力と溶融樹脂粘度のバランスが良く、独立気泡のセルが形成され易くなり、発泡外観及び打抜き加工性が向上する。ダイスウェル比が１．４～３．６であることがより好ましい。
　本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物はゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）と共重合体（Ｂ）を必須成分とし、必要に応じて添加剤を含んでいても良いが、生産性や打抜き加工性の観点から、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）と共重合体（Ｂ）の合計を１００重量％とした時に、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）が１０～９９重量％、共重合体（Ｂ）が１～９０重量％の比率であることが必要である。ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）が２０～８０重量％、共重合体（Ｂ）が２０～８０重量％であることが好ましく、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）が３０～７５重量％、共重合体（Ｂ）が２５～７０重量％であることがより好ましい。
　本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物に関して、ゴム強化スチレン系樹脂組成物中に含有するゴム状重合体の量に特に制限はないが、耐光性と打抜き加工性の観点から、ゴム状重合体が３～１５重量％含まれていることが好ましく、５～１２重量％含まれていることがより好ましい。
　本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物の溶融混練トルクに特に制限はないが、押出発泡外観の観点から、１８０℃の溶融混練トルクが１０～３０Ｎ・ｍであることが好ましく、１５～２５Ｎ・ｍであることがより好ましい。溶融混練トルクは、一定温度における溶融樹脂の相対的な粘度の指標であり、押出発泡成形における樹脂剪断発熱と密接な関係がある。押出発泡成形では、ダイから押出された発泡ガスを含む溶融樹脂を所望の形状を付与するために冷却する必要があるが、溶融トルクの高い樹脂組成物は、押出し機のスクリュー回転との摩擦が大きくなるため発熱し易く、ひいては冷却が不十分となるため、押出発泡外観が悪化する。
　本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物には、その目的を損なわない範囲内において光安定剤、ヒンダードフェノール系、含硫黄有機化合物系、含リン有機化合物系等の酸化防止剤、フェノール系、アクリレート系等の熱安定剤、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系の紫外線吸収剤、ポリオレフィンワックス、脂肪酸金属塩、有機ニッケル系、高級脂肪酸アミド類等の滑剤、リン酸エステル類等の可塑剤、ポリブロモフェニルエーテル、テトラブロモビスフェノール－Ａ、臭素化エポキシオリゴマー、臭素化、カポリカーボネートオリゴマー等の含ハロゲン系化合物、リン系化合物、三酸化アンチモン等の難燃剤・難燃助剤、カーボンブラック、酸化チタン、顔料、及び染料等の着色剤、臭気マスキング剤、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズ、炭素繊維、金属繊維等の補強剤や充填剤等の添加剤を添加することもできる。
　本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物に用いられる添加剤として、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）と共重合体（Ｂ）を合わせた樹脂１００重量部に対して、光安定剤は０．０５～０．８重量部用いる事が好ましく、酸化防止剤は０．０５～０．３重量部用いる事が好ましく、紫外線吸収剤は０．０１～０．４重量部用いる事が好ましく、滑剤は０．５～５重量部用いる事が好ましく、充填剤は１～２０重量部用いる事が好ましい。
　本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物に用いられる発泡剤は、樹脂用の発泡剤として使用されているものであれば、特に制限はない。樹脂用の発泡剤としては、空気、水、窒素、炭酸ガス、ブタンガス、ペンタン、フロンガスなどのガス類や炭酸塩や重炭酸塩などの無機発泡剤やイソシアネート類、アゾ化合物、ヒドラジン誘導体、セミカルバジド化合物、アジド化合物、ニトロソ化合物、トリアゾール化合物等の有機発泡剤、例えばｐ，ｐ’－オキシ－ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウム等が挙げられる。これらは１種単独、又は２種以上を組み合わせて使用することもできる。また、本発明で用いられる発泡剤は、これらの発泡剤を樹脂に練り込んだマスターバッチの状態で使用しても良い。発泡剤の添加量は、目標とする発泡倍率に応じて調整するが、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物１００重量部に対して０．０１～５重量部用いる事が好ましく、０．１～３重量部用いる事がより好ましい。
　本発明における、ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）、共重合体（Ｂ）及び添加剤等の成分の混合方法に特に制限はなく、これらの構成成分の混合物を、一軸押出機、二軸押出機などの押出機、バンバリーミキサー、ニーダー・ルーダー、加圧ニーダー、加熱ロールなどを用いて混合することができる。
　本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物は、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合が０．３～２０％であり、かつ比重が０．３～０．７の樹脂発泡体に対して用いられる。スキン層とは、発泡体断面において観察される発泡セルの粗密境界より表層部分を指し、発泡体全体の比重や機械的強度に影響する。スキン層厚みが樹脂発泡体の厚みに対して０．３％未満であると、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を用いて発泡成形体を得たとしても、得られた発泡成形体は打抜き加工性及び剛性に劣る。また、スキン層厚みが樹脂発泡体の厚みに対して２０％を超えると、発泡成形体の比重が大きくなるため軽量性に劣るだけでなく、打抜き加工性も劣る。比重が０．３未満の場合は樹脂発泡体として実用性に耐えうる剛性を得ることができず、比重が０．７を超えると、代替対象となる既存のポリ塩化ビニル樹脂製の樹脂発泡体と比較して軽量性に劣るため、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物は比重が０．３～０．７である樹脂発泡体に用いられる。
　本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物から得られた、発泡成形体の寸法や形状に特に制限はないが、例えば、ブラインドスラットとしては、厚さ１．５～３ｍｍ、幅２０～６０ｍｍの平板状の発泡成形体が挙げられ、断熱建材としては、厚さ３～５０ｍｍの板状の発泡成形体が例示される。
　本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を用いて、樹脂発泡体を得るための成形方法に特に制限はなく、公知の発泡成形法を適用することができるだけでなく、公知の発泡剤を用いて樹脂組成物を発泡させることが出来るが、樹脂発泡体の外観や剛性をよりに向上させるには、スキン層の厚さを制御しやすいセルカプロセスによる押出発泡成形法で樹脂発泡体を得ることが好ましい。スキン層の厚さは、ダイス、サイジングの金型構造の他、樹脂温度や冷却温度などの成形条件を変更することにより制御でき、ダイス出口における樹脂温度を低くし、さらにサイジングダイにより急冷することでスキン層を厚くすることができる。
　本発明をさらに具体的に説明するため、以下に実施例及び比較例を挙げて説明するが、これらは本発明を制限するものではない。なお、実施例中にて示す「部」及び「％」は重量に基づくものである。
ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ－１）
　スチレン６４．４部、アクリロニトリル１０．６部、エチルベンゼン１０部、スチレン・ブタジエンゴム１５部、ｔ－ドデシルメルカプタン０．２部、１、１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）３、３、５－トリメチルシクロヘキサン０．０５部からなる原料を調整し、公知の塊状重合法により、スチレン・ブタジエンゴム１８％、スチレン６７％、アクリロニトリル１５％の組成比率を有するゴム強化スチレン系樹脂（Ａ－１）を得た。得られたゴム強化スチレン系樹脂（Ａ－１）をメチルエチルケトンに溶解（０．０１ｇ／ｍｌ）し、レーザー光回折粒度分布測定装置（島津製作所製　ＳＡＬＤ－１１００）により重量平均粒子径を測定した。ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ－１）のゴム状重合体の重量平均粒子径は０．９μｍであった。
ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ－２）
　スチレン６０．５部、アクリロニトリル１９．２部、エチルベンゼン１０部、スチレン－ブタジエンゴム１０．４部、ｔ－ドデシルメルカプタン０．２部、１、１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）３、３、５－トリメチルシクロヘキサン０．０５部からなる原料を調整した以外は上記と同様の方法で重合を行い、スチレン・ブタジエンゴム１４％、スチレン６５％、アクリロニトリル２１％の組成比率を有するゴム強化スチレン系樹脂（Ａ－２）を得た。ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ－１）と同様の方法で、得られたゴム強化スチレン系樹脂（Ａ－２）のゴム状重合体の重量平均粒子径を測定した結果、重量平均粒子径は２．３μｍであった。
ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ－３）
　窒素置換した反応器に、重量平均粒子径が０．４μｍであるスチレン－ブタジエンゴムラテックス５０部（固形分）、水１５０部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．１部、硫酸第１鉄０．００１部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．３部を入れ、６０℃に加熱後、スチレン３５部、アクリロニトリル１５部及びキュメンハイドロパーオキサイド０．２部からなる混合物を３時間に亘り連続的に添加し、更に６０℃で２時間重合した。その後、塩析・脱水・乾燥することで、スチレン・ブタジエンゴム５０％、スチレン３５％、アクリロニトリル１５％の組成比率を有するゴム強化スチレン系樹脂（Ａ－３）を得た。
共重合体（Ｂ－１）
　公知の乳化重合法により、スチレン７５％、アクリロニトリル２５％からなり、還元粘度が１．１５（ジメチルホルムアミド溶媒を用い、溶液濃度０．４ｇ／ｄｌで測定）である共重合体（Ｂ－１）を得た。
共重合体（Ｂ－２）
　公知の乳化重合法により、スチレン７５％、アクリロニトリル２５％からなり、還元粘度は７．５０（ジメチルホルムアミド溶媒を用い、溶液濃度０．４ｇ／ｄｌで測定）である共重合体（Ｂ－２）を得た。
共重合体（Ｂ－３）
　公知の塊状重合法により、スチレン７５％、アクリロニトリル２５％からなり、還元粘度が０．４４（ジメチルホルムアミド溶媒を用い、溶液濃度０．４ｇ／ｄｌで測定）である共重合体（Ｂ－３）を得た。
添加剤
　無機充填剤：松村産業（株）製　クラウンタルクＰＰ
　光安定剤：ＡＤＥＫＡ（株）製　アデカスタブＬＡ－７７Ｙ
　紫外線吸収剤：住友化学（株）製　スミソーブ２００
　滑剤：日本油脂（株）製　アルフローＨ５０Ｓ
　着色剤：Ｔｉｏｘｉｄｅ社製　ＲＴＣ－３０（酸化チタン）
発泡剤
　アゾジカルボンアミド系発泡剤：三協化成（株）製　セルマイクＭＢ９０４３
　表１及び表２に示す組成割合のゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）、共重合体（Ｂ）、添加剤及び着色剤を混合した後、ミキサーで５分間混合し、４０ｍｍ二軸押出機を用いて２２０℃にて溶融混練してペレット化することでゴム強化スチレン系樹脂組成物１～１１を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
  
　ポリ塩化ビニル樹脂（大洋塩ビ（株）製　ＴＨ－７００、重合度７００）１００部に対し、安定剤として勝田化工（株）製　ＴＭ－１８１ＦＳＪ（錫系安定剤）１部、ポリエチレンワックス０．５部、ステアリン酸カルシウム０．２部、着色剤（二酸化チタン）２部を配合した後、ミキサーで５分間混合することで、ポリ塩化ビニル樹脂組成物（ＰＶＣ）を得た。
実施例１～１０
　得られたゴム強化スチレン系樹脂組成物（１～１０）１００部に対して、発泡剤を１部配合し、先端にセルカプロセス平板形状ダイス及びサイジングダイを備えたノンベント押出機にて、シリンダー温度２２０℃、ダイス温度１５０℃、サイジングダイ温度１３０℃、スクリュー回転数３０ｒｐｍの条件で押出し、水槽で十分に冷却固化させることで、幅５０．８ｍｍ、厚さ３ｍｍの樹脂発泡体を得た。
比較例１
　ゴム強化スチレン系樹脂組成物１１を使用した以外は、実施例１と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅５０．８ｍｍ、厚さ３ｍｍの樹脂発泡体を得た。
比較例２
　ダイス温度を１８０℃、サイジング温度を１６０℃にした以外は、実施例１と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅５０．８ｍｍ、厚さ３ｍｍの樹脂発泡体を得た。
比較例３
　ダイス温度を１４５℃、サイジング温度を１１０℃にした以外は、実施例１と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅５０．８ｍｍ、厚さ３ｍｍの樹脂発泡体を得た。
比較例４
　ポリ塩化ビニル樹脂組成物（ＰＶＣ）を使用した以外は、実施例１と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅５０．８ｍｍ、厚さ３ｍｍの樹脂発泡体を得た。
ダイスウェル比の測定
　（株）東洋精機製作所製　セミオートメルトインデックサを用い、２２０℃、１０ｋｇ、オリフィス直径２．０９５ｍｍの条件で押出されたストランドの直径をノギスで測定し、ストランド直径をオリフィス直径で除した数値を共重合体（Ｂ）のダイスウェル比とした。
共重合体（Ｂ）が２種以上の場合は、それぞれの比率で配合し、（株）東洋精機製作所製　ラボプラストミルにて２００℃、３０ｒｐｍ、２分混練して得られた組成物を同様に測定した。
溶融混練トルクの測定
　（株）東洋精機製作所製ラボプラストミル（４Ｃ１５０型、ミキサー型式Ｒ６０）を用い、充填量５５．５ｇ、予熱時間１分、回転数３０ｒｐｍにて５分混練後のトルク値をゴム強化スチレン系樹脂組成物の溶融混練トルクとした。
スキン層厚みの測定
　実施例及び比較例で得られた樹脂発泡体の断面を光学顕微鏡で拡大観察し、発泡セルの密度が変化する部分を求め、樹脂発泡体の表面から密度が変化した部分までの距離をスキン層厚みとした。スキン層厚みを求めることで、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合を求めた。
発泡外観の評価
　得られた発泡成形体の表面を目視で評価した。
Ａ：表面光沢があり、成形体の形状がダイス形状のとおり正確に形成されている。
Ｂ：表面光沢がやや劣るが、成形体の形状はダイス形状のとおり正確に形成されている。
Ｃ：表面光沢が劣るが、成形体のエッジ部の形状はダイス形状のとおり形成されている。
Ｄ：表面光沢がなく、成形体のエッジ部が荒れ、ダイス形状のとおり形成されていない。
打抜き加工性の評価
　得られた発泡成形体をアクリル樹脂板の上に固定し、発泡成形体の表面に打抜き刃（火造り型、９０°Ｌ字状）を置き、室温下にて打抜いた後の打抜き面を目視及び打抜き側の断面の変形量をノギスで計測して評価した。
Ａ：表面のひび割れや、断面の厚さの変化がほとんどない。
Ｂ：表面にひび割れはないが、断面の厚さが２ｍｍ以上、３ｍｍ未満に圧縮されている。
Ｃ：表面にひび割れはないが、断面の厚さが２ｍｍ未満に圧縮されている。
Ｄ：表面にひび割れが生じる。
耐光性の評価
　得られた樹脂発泡体を、耐光試験機（（株）東洋精機製作所製ユーブコン）を用いて、試験片温度６０℃、放射照度２．５ｍＷ／ｃｍ２で４０時間照射を行った。照射前後の色相変化をＪＩＳ　Ｌ０８０４変退色用グレースケールにて評価した。
Ａ：ごく僅かな色相変化　（グレースケール４級以上）
Ｂ：軽微な色相変化　　　（グレースケール３～４級）
Ｃ：許容できる色相変化　（グレースケール３級）
Ｄ：許容できない色相変化（グレースケール２級以下）
比重の測定
　電子比重計（アルファーミラージュ（株）製　ＭＤ－２００Ｓ）を用いて樹脂発泡体の比重を測定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
  
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
  
　表３及び表４に示すように、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物は、軽量性、耐光性、発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性に優れることが分かる。また、特定の構造を有するゴム強化スチレン系樹脂組成物を用いた場合は、これらの特性がいずれも優れた結果であることが分かる。特に比較例４との対比を行うことによって、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を用いた場合よりも、軽量性、発泡外観、打抜き加工性に優れており、ポリ塩化ビニル樹脂の代替材料として優れていることが分かる。
　比較例１に示すように、塊状重合法で得られていないゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）を使用した場合は、打抜き加工性に劣る結果となった。比較例２に示すように、ゴム強化スチレン系樹脂組成物２を用いても、発泡成形体のスキン層厚みが発泡成形体の厚みに対して０．３％未満であった場合は、発泡外観や打抜き加工性に劣る結果となった。比較例３に示すように、ゴム強化スチレン系樹脂組成物２を用いても、発泡成形体のスキン層厚みが発泡成形体の厚みに対して２０％を超えた場合は、打抜き加工性と軽量性に劣る結果となった。
　以上のとおり、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物は、軽量性、耐光性及び発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性にも優れている樹脂発泡体を容易に得ることが出来るものであり、樹脂発泡体用の樹脂組成物としての利用価値が高い。

Claims (8)

  1. 　ゴム状重合体と芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を塊状重合して得られ、かつ含有するゴム状重合体の重量平均粒子径が０．７～３μｍであるゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）１０～９９重量％と、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を共重合して得られる共重合体（Ｂ）１～９０重量％（ゴム強化スチレン系樹脂（Ａ）と共重合体（Ｂ）の合計は１００重量％）を含むことを特徴とする、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合が０．３～２０％であり、かつ比重が０．３～０．７である樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物。
  2. 　ゴム状重合体の含有量が３～１５重量％であることを特徴とする請求項１に記載のゴム強化スチレン系樹脂組成物。
  3. 　共重合体（Ｂ）の２２０℃、１０ｋｇで測定したダイスウェル比が１．３～４．０であることを特徴とする請求項１又は２のいずれかに記載のゴム強化スチレン系樹脂組成物。
  4. 　１８０℃の溶融混練トルクが１０～３０Ｎ・ｍであることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のゴム強化スチレン系樹脂組成物。
  5. 　請求項１～４のいずれかに記載のゴム強化スチレン系樹脂組成物から得られた、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合が０．３～２０％であり、かつ比重が０．３～０．７である樹脂発泡体。
  6. 　ブラインド用樹脂発泡体用であることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載のゴム強化スチレン系樹脂組成物。
  7. 　ブラインド用であることを特徴とする請求項５に記載の樹脂発泡体。
  8. 　セルカプロセスにより得られることを特徴とする請求項５又は７に記載の樹脂発泡体。
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