WO2013168538A1 - リアクトル、コンバータ、電力変換装置、および樹脂コア片の製造方法 - Google Patents

Description

リアクトル、コンバータ、電力変換装置、および樹脂コア片の製造方法

　本発明は、コイルと磁性コアとを有するリアクトル、リアクトルを用いたコンバータ、コンバータを用いた電力変換装置、および樹脂コア片の製造方法に関する。

　電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品の一つに、リアクトルがある。リアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車などの車両に搭載されるコンバータに利用される。そのリアクトルとして、例えば、特許文献１に示すものがある。

　特許文献１には、巻線を巻回してなるコイル、およびこのコイルに挿通される磁性コアを備え、その磁性コアは、複数の分割コア片を組み合わせて構成されるリアクトルが開示されている。また、特許文献１には、漏れ磁束を低減するために、各分割コア片の比透磁率を異ならせることが開示されている。分割コア片としては、軟磁性粉末を加圧成形してなる圧粉成形体、軟磁性粉末と樹脂とを含む成形硬化体、電磁鋼板を積層した積層体などを挙げることができる。特に、成形硬化体は、軟磁性粉末と樹脂との混合比率を広範囲に設定できるため、分割コア片の比透磁率を変化させることが容易であると考えられる。

特開２００９－３３０５５号公報

　成形硬化体からなる部分を備える磁性コアを用いたリアクトルは、生産性の点で改善の余地がある。

　成形硬化体は、樹脂を多く含むため圧粉成形体に比べて脆い傾向にある。そのため、成形硬化体からなる樹脂コア片を含む磁性コアを用いてリアクトルを作製する際、リアクトルを構成する他の部材との接触によって樹脂コア片の角部に欠損が生じ易い。このような予期せぬ欠損が生じた樹脂コア片を備えるリアクトルは、所望の磁気特性を満たさない恐れがあり、不良品として処理される。逆に言えば、樹脂コア片の欠損を低減できれば、リアクトルの生産性を向上させることができる。

　本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的の一つは、欠損が生じ難い樹脂コア片を含む磁性コアを備えることで、生産性に優れるリアクトルを提供することにある。また、本発明の別の目的は、本発明のリアクトルを用いたコンバータ、およびそのコンバータを用いた電力変換装置を提供することにある。さらに、本発明の他の目的は、リアクトルの作製時に欠損が生じ難い樹脂コア片を作製することができる樹脂コア片の製造方法を提供することにある。

　本明細書において、「周縁が面取りされている」という表現は、対象物（樹脂コア片）の一面の周縁に面取り部が結果的に形成されておれば足りる趣旨である。すなわち、対象物の成形後に周縁を削り取って面取り部を形成する場合だけでなく、対象物を成形した時点において既に面取り部が形成されている場合も、上記表現に含まれる。従って、「周縁が面取りされている」とは、その周縁が、何らかの処理によって面取りされた面（面取り部）を有することと同義である。
　本発明のリアクトルには、大別して二つの形態がある。

　第一の形態に係る本発明のリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、複数の分割コア片を組み合わせてなる磁性コアと、を備えるリアクトルである。この本発明のリアクトルにおける複数の分割コア片の少なくとも一つは、軟磁性粉末と樹脂とを含む樹脂コア片（成形硬化体）であり、その樹脂コア片の軟磁性粉末の含有量は７５体積％以下であって、樹脂コア片の少なくとも一面の周縁が全周にわたって面取りされていることを特徴とする。もちろん、本発明のリアクトルにおいて、分割コア片の全てが樹脂コア片で構成されていても構わない。以下、第一の形態に係るリアクトルをコア分割型のリアクトルと呼ぶ。

　複数の分割コア片の一つである樹脂コア片は、リアクトルを作製する過程で他の部材などと接触し、物理的な衝撃を受けることがある。この樹脂コア片は、圧粉成形体や電磁鋼板で構成された分割コア片などと比較すると脆く、特に樹脂コア片の面の周縁が欠損し易い。このような問題に対して、上記本発明の構成のように、樹脂コア片の少なくとも一面の周縁が全周にわたって面取りされている、つまり樹脂コア片における少なくとも一面とそれに繋がる面との角部が尖らないようにしておくことで、当該周縁に欠損が生じ難くできる。その結果、リアクトルの作製の際に、樹脂コア片に欠損が生じて不良品となる可能性を大幅に低減でき、リアクトルの歩留り（生産性）を向上させることができる。なお、周縁に施す面取りは、Ｃ面取りでも良いし、Ｒ面取りでも良いが、Ｒ面取りの方が、周縁の欠損を効果的に防止できる。

　第二の形態に係る本発明のリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、一体物の磁性コアと、を備える。この本発明のリアクトルにおける磁性コアは、軟磁性粉末と樹脂とを含む樹脂コア片（成形硬化体）であり、樹脂コア片の軟磁性粉末の含有量は７５体積％以下であって、樹脂コア片の少なくとも一面の周縁が全周にわたって面取りされていることを特徴とする。以下、第二の形態に係るリアクトルをコア単体型のリアクトルと呼ぶ。

　上記コア単体型の本発明のリアクトルも、コア分割型の本発明のリアクトルと同様の理由により、面取りされた周縁に欠損が生じ難い。その結果、リアクトルの作製の際に、樹脂コア片に欠損が生じて不良品となる可能性を大幅に低減でき、リアクトルの歩留り（生産性）を向上させることができる。

　コア分割型のリアクトルおよびコア単体型のリアクトルの一形態として、上記周縁が面取りされた樹脂コア片の一面は、リアクトルを構成する他の部材に対向する面である形態を挙げることができる。

　樹脂コア片の少なくとも一面は、リアクトルを構成する他の部材に必ず対向する部材対向面となる。コア分割型のリアクトルにおける樹脂コア片に対向する他の部材としては、他の分割コア片やコイルを挙げることができ、またリアクトルがボビンを備える場合はボビンを挙げることができる。一方、コア単体型のリアクトルにおける樹脂コア片に対向する他の部材としては、コイル（ボビンを備える場合はボビン）を挙げることができる。これら『他の部材』に対向する樹脂コア片の部材対向面の周縁は、リアクトルを作製する過程で上記他の部材と接触し、物理的な衝撃を受け易い面である。そのため、上記本発明の構成のように、比較的脆い樹脂コア片における部材対向面の周縁を面取りしておく、つまり樹脂コア片における部材対向面とそれに繋がる面との角部が尖らないようにしておくことで、当該周縁に欠損が生じ難くできる。

　コア分割型のリアクトルの一形態として、上記周縁が面取りされた樹脂コア片の一面は、他の分割コア片に対向する面である形態を挙げることができる。

　コア分割型のリアクトルでは、樹脂コア片と他の分割コア片とを組み合わせて磁性コアを形成する際、樹脂コア片における他の分割コア片に対向する面（コア対向面）の周縁に特に物理的な衝撃が作用し易い。そのため、このコア対向面の周縁を面取りしておくことで、その周縁の欠損を効果的に防止することができる。

　コア分割型のリアクトルおよびコア単体型のリアクトルの一形態として、樹脂コア片の少なくとも一部は、コイルの内部に配置される形態を挙げることができる。

　コア分割型のリアクトルの場合、磁性コアを構成する複数の分割コア片の磁気特性を異ならせることで、種々の効果を得ることができる。例えば、磁性コアのうち、コイルの内部に配置される部分の比透磁率は、コイルから露出する部分の比透磁率よりも低くした方が、リアクトルにおける漏れ磁束の発生を効果的に抑制できる（例えば、特許文献１参照）。そこで、コイル内部に配置される部分として比透磁率の調整が容易な樹脂コア片を利用すると、コイル内部に配置される部分の比透磁率を、コイルから露出する部分の比透磁率よりも小さくし易い。

　一方、コア単体型のリアクトルの場合、磁性コア全体が樹脂コア片であるので、樹脂コア片の少なくとも一部は必ずコイルの内部に配置される。ここで、一体となった樹脂コア片のうち、コイル内部に配置される部分と、コイルから露出する部分とで、軟磁性粉末の含有量が異なっていても良い。そうすることで、コア単体型のリアクトルであっても、コア分割型のリアクトルと同様の効果を得ることができる。

　樹脂コア片の少なくとも一部がコイルの内部に配置されるコア分割型のリアクトルおよびコア単体型のリアクトルの一形態として、上記周縁が面取りされた樹脂コア片の一面は、コイルの内周面に対向する面である形態を挙げることができる。

　コイルの内部に配置される部分を有する樹脂コア片には、コイルの内部への挿入過程で欠損が生じ易い。樹脂コア片をコイルの内部に挿入する際、コイル内部はコイルの外側から見え難いため、樹脂コア片とコイルとが接触し易いからである。そこで、上記構成のように、樹脂コア片のうち、コイルに対向するコイル対向面の周縁を面取りすることが好ましく、そうすることで樹脂コア片におけるコイル対向面の欠損を効果的に防止することができる。

　コア分割型のリアクトルおよびコア単体型のリアクトルの一形態として、面取りは、Ｒ０．５ｍｍ以上Ｒ５ｍｍ以下のＲ面取りである形態を挙げることができる。

　Ｒ面取りの量が大きすぎると（即ち、Ｒが大きすぎると）、磁性コアの磁路面積が十分でなくなる可能性がある。一方、Ｒ面取りの量が小さすぎると（即ち、Ｒが小さすぎると）、面取りを行なった効果が十分に得られない恐れがある。これに対して、Ｒ面取りのＲが０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であると、磁路面積を十分に確保しつつ、しかも面取りを行なった効果を十分に得ることができる。より好ましいＲの範囲は、２ｍｍ以上３ｍｍ以下である。

　本発明の樹脂コア片の製造方法は、リアクトルに備わる磁性コアの少なくとも一部を構成する樹指コア片を作製するための樹脂コア片の製造方法であって、軟磁性粉末と樹脂とを含み、かつ前記軟磁性粉末の含有量が７５体積％以下の複合材料を用意する準備工程と、成形用金型に複合材料を充填して、樹脂コア片を成形する成形工程と、を備える。そして、本発明の樹脂コア片の製造方法は、成形工程で用いる成形用金型として、樹脂コア片の少なくとも一面の周縁に面取り形状を形成することができる内周面形状を有する成形用金型を用意することを特徴とする。

　上記樹脂コア片の製造方法によれば、成形時に既に部材対向面の周縁が面取りされた樹脂コア片を作製することができる。ここで、樹脂コア片は樹脂を含むため、樹脂コア片において面と面とを繋ぐ角部が尖っていると、樹脂コア片を成形用金型から外すときに、その角部に対応する成形用金型の隅部に角部の一部が付着して、当該角部に欠損が生じる場合がある。これに対して、本発明の樹脂コア片の製造方法によれば、樹脂コア片の少なくとも一面（対象面と呼ぶ）の周縁に面取り形状を形成することができる、即ち、対象面とそれに繋がる面との角部が尖らないようにすることができるので、対象面の周縁に欠損を生じることなく樹脂コア片を作製することができる。

　また、本発明の樹指コア片の製造方法によれば、樹指コア片を形成した後、その樹指コア片の対象面の周縁を削り取るなどして面取りすることを回避できる。当該周縁を削り取る場合、面取りされた部分（以下、面取り部）の表面が荒れ易い。それは、成形硬化体が、樹脂中に軟磁性粉末の粒子が分散した構成を備えるため、成形硬化体の一部を削り取った場合、面取り部の表面に粒子の脱落痕が生じ易いからである。これに対して、樹脂コア片を成形した時点で、対象面の周縁に面取り形状が形成されるようにしておけば、上記面取り部の表面が荒れるという問題は生じない。

　上記本発明のリアクトルは、コンバータの構成部品に好適に利用することができる。即ち、本発明のコンバータは、本発明のリアクトルを備える。例えば、本発明のコンバータとして、スイッチング素子と、上記スイッチング素子の動作を制御する駆動回路と、スイッチング動作を平滑にする本発明のリアクトルとを備え、上記スイッチング素子の動作により、入力電圧を変換する構成が挙げられる。

　生産性に優れる本発明のリアクトルを用いた本発明のコンバータは、本発明のコンバータを備える機器（例えば、ハイブリット自動車などの車両）の生産性の向上に寄与する。

　この本発明のコンバータは、電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。即ち、本発明の電力変換装置は、本発明のコンバータを備える。例えば、本発明の電力変換装置として、入力電圧を変換する本発明のコンバータと、上記コンバータに接続されて、直流と交流とを相互に変換するインバータとを備え、このインバータで変換された電力により負荷を駆動する構成が挙げられる。

　生産性に優れる本発明のリアクトルを用いた本発明の電力変換装置は、本発明の電力変換装置を備える機器（例えば、ハイブリット自動車などの車両）の生産性の向上に寄与する。

　本発明のリアクトルは、リアクトルに備わる磁性コアの少なくとも一部が成形硬化体からできているにも拘らず、生産性に優れる。

実施形態１，２に係るコイル素子を二つ備えるリアクトルの概略斜視図である。 実施形態１に係るリアクトルの分解斜視図である。 実施形態２に係るリアクトルの分解斜視図である。 （Ａ）は実施形態４に係るコイル素子を一つ備えるリアクトルの概略斜視図、（Ｂ）は（Ａ）の磁性コアの分解断面図である。 ハイブリッド自動車の電源系統を模式的に示す概略構成図である。 本発明のコンバータを備える本発明の電力変換装置の一例を示す概略回路である。

　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。

＜実施形態１＞
　図１，２を参照して、実施形態１のリアクトル１を説明する。実施形態１のリアクトル１は、一対のコイル素子２Ａ，２Ｂを備えるコイル２と、複数の分割コア片を組み合わせてなる磁性コア３と、両者２，３の間の絶縁を確実にするボビン４と、を組み合わせた組合体である。このコア分割型のリアクトル１の最も特徴とするところは、磁性コア３を構成する分割コア片の少なくとも一部が、軟磁性粉末と樹脂とを含む成形硬化体からなり、かつその成形硬化体の少なくとも一面の周縁が全周にわたって面取りされていることである。以下、本実施形態１のリアクトル１の各構成を順次、詳細に説明する。

　［コイル］
　コイル２は、図２に示すように、一対のコイル素子２Ａ，２Ｂと、両コイル素子２Ａ，２Ｂを連結するコイル素子連結部２ｒと、を備える。各コイル素子２Ａ，２Ｂは、互いに同一の巻数、同一の巻回方向で中空筒状に形成され、各軸方向が平行するように横並びに並列されている。また、コイル素子連結部２ｒは、コイル２の他端側（図４において紙面右側）において両コイル素子２Ａ，２Ｂを繋ぐＵ字状に屈曲された部分である。このコイル２は、接合部の無い一本の巻線を螺旋状に巻回して形成しても良いし、各コイル素子２Ａ，２Ｂを別々の巻線により作製し、各コイル素子２Ａ，２Ｂの巻線の端部同士を半田付けや圧着などにより接合することで形成しても良い。

　コイル２は、銅やアルミニウム、その合金といった導電性材料からなる平角線や丸線などの導体の外周に、絶縁性材料からなる絶縁被覆を備える被覆線を好適に利用できる。本実施形態では、導体が銅製の平角線からなり、絶縁被覆がエナメル(代表的にはポリアミドイミド)からなる被覆平角線を利用し、各コイル素子２Ａ，２Ｂは、この被覆平角線をエッジワイズ巻きにしたエッジワイズコイルである。また、各コイル素子２Ａ，２Ｂの端面形状を長方形の角部を丸めた形状としているが、端面形状は、円形状など適宜変更することができる。

　コイル２の両端部２ａ，２ｂは、ターン形成部分から引き延ばされて、図示しない端子部材に接続される。この端子部材を介して、コイル２に電力供給を行なう電源などの外部装置（図示せず）が接続される。

　［磁性コア］
　本実施形態における磁性コア３は、図２に示すように、コイル素子２Ａ，２Ｂの内部に配置される分割コア片３１，３１と、コイル素子２Ａ，２Ｂから露出される分割コア片３２，３２と、を環状に組み合わせることで構成される。なお、本実施形態では、分割コア片３１は、コイル素子２Ａ，２Ｂの内部（即ち、コイル２の内部）に配置されるので内側コア部と呼ぶ。また、分割コア片３２は、コイル素子２Ａ，２Ｂ（コイル２）から露出されるので外側コア部と呼ぶ。

　リアクトル１のインダクタンスを調整するため、分割コア片３１，３２間には、分割コア片３１，３２よりも比透磁率が低い材料からなるギャップ材を介在させてもよい。ギャップ材には、非磁性材料を用いることが可能である。非磁性材料としては、例えば、不飽和ポリエステル、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）樹脂などを挙げることができる。また、ギャップ材付近の漏れ磁束を抑制するため、比透磁率が１超の磁性材料をギャップ材に用いることもできる。例えば、上記に例示した非磁性材料と磁性材料粉末を含む混合物である磁性材料をギャップ材とすることができる。磁性材料粉末としては、Ｆｅ粉末、Ｆｅ－Ｓｉ合金粉末、センダスト（Ｆｅ－Ｓｉ－Ａｌ合金）粉末、フェライト粉末などを挙げることができる。

　ギャップ材の比透磁率は、混合材料における磁性粉末の含有量や磁性粉末の材質を変化させることで、調整することができる。ギャップ材の構成材料の比透磁率が小さい方が、ギャップ材の厚さを薄くすることができ、磁性コア部を小型化できる。また、ギャップ材の比透磁率が大きい方が、ギャップ材付近での磁束の漏れを低減できる。ギャップ材の構成材料の比透磁率は、１超１０以下とすることが好ましく、より好ましくは１超２以下で、さらに好ましくは１．０５以上１．５未満であり、特に好ましくは１．１以上１．４以下である。もちろん、ギャップ材の比透磁率は、分割コア片のそれよりも低くする。

　〔内側コア部〕
　本実施形態における内側コア部３１は、略直方体形状の成形硬化体からなる樹脂コア片である（成形硬化体の定義については後述する）。この内側コア部３１のうち、外側コア部３２，３２に対向するコア対向面３１０，３１０の周縁は全周にわたって面取りされている（図２の点線丸囲みを参照）。コア対向面３１０は、内側コア部３１を左右から挟み込む外側コア部３２，３２に対向する部材対向面である。このコア対向面３１０の周縁は、コイル２に対する磁性コア３の組み付け時に、外側コア部３２に接触して欠損する可能性がある（本実施形態１では、内側コア部３１と外側コア部３２との間にボビン４が配置されるので、正確に言えば、コア対向面３１０の周縁は、ボビン４に接触して欠損する可能性がある）。このような欠損の問題に対して、コア対向面３１０の周縁を面取りしておくことで、リアクトル１の組み立て時における上記欠損の可能性を大幅に低減できる。その結果、リアクトル１の不良品の発生率を低減でき、リアクトル１の生産性を向上させることができる。

　上記コア対向面３１０の面取りは、Ｃ面取りでも良いし、Ｒ面取りでも良いが、本実施形態ではより欠損が生じ難いＲ面取りとした。Ｒ面取りは、Ｒ０．５ｍｍ以上Ｒ５．０ｍｍ以下とすることが好ましく、より好ましくはＣ２．０ｍｍ以上Ｃ３．０ｍｍ以下である。上記範囲のＲ面取りであれば、コア対向面３１０の周縁の欠損を効果的に防止でき、かつコア対向面３１０の面積、すなわち磁路面積を十分に確保することができる。

　ここで、本実施形態１では、内側コア部３１におけるコア対向面３１０の周縁の面取りに加え、内側コア部３１のコイル対向面３１９の周縁も全周にわたって面取りされている（図２の点線丸囲みを参照）。コイル対向面３１９は、内側コア部３１におけるコア対向面３１０，３１０以外の四面のことで、内側コア部３１をコイル素子２Ａ，２Ｂ（コイル２）の内部に挿入したとき、コイル素子２Ａ，２Ｂの内周面に対向する部材対向面である。このコイル対向面３１９の周縁も、コイル２に対する磁性コア３の組み付け時に、コイル素子２Ａ，２Ｂの内周面に接触して欠損する可能性があるし、逆にコイル対向面３１９の周縁がコイル素子２Ａ，２Ｂの内周側の絶縁被覆を損傷する可能性もある。しかも、磁性コア３の組み付け時にコイル２に覆われ見え難い位置であるため、上記組み付け時に上記欠損や損傷が生じる可能性が高く、発生した欠損・損傷を外部から容易に確認できないという問題もある。このような問題に対して、コイル対向面３１９の周縁を面取りしておけば、上記欠損・損傷の可能性を大幅に低減でき、不良品の発生率を低減することができる。

　上記コイル対向面３１９の面取りは、Ｃ面取りでも良いし、Ｒ面取りでも良いが、本実施形態ではＣ面取りとした。Ｃ面取りは、Ｃ０．５ｍｍ以上Ｃ５．０ｍｍ以下とすることが好ましく、より好ましくはＣ２．０ｍｍ以上Ｃ３．０ｍｍ以下である。上記範囲のＣ面取りであれば、コア対向面３１０の周縁の欠損を効果的に防止でき、かつコア対向面３１０の面積、すなわち磁路面積を十分に確保することができる。

　　〔外側コア部〕
　本実施形態における外側コア部３２，３２は、上記内側コア部３１，３１と環状に繋がることで磁性コア３を構成する圧粉成形体である（圧粉成形体の定義については後述する）。外側コア部３２，３２の形状は、並列される内側コア部３１，３１を繋ぐことができる形状であれば特に限定されず、例えば、本実施形態では、外側コア部３２，３２は、その上面が略ドーム状の柱状コア片とした。

　外側コア部３２の高さは、内側コア部３１の高さよりも高い。この外側コア部３２を内側コア部３１と組み合わせて磁性コア３を作製する際は、図１に示すように、外側コア部３２の下端面がコイル２の下端面と面一となるようにし、外側コア部３２の上端面が内側コア部３１の上端面以上で、かつコイル２のコイル素子２Ａ，２Ｂの上端面以下となるようにする。

　なお、外側コア部３２は、内側コア部３１と同様に、成形硬化体とすることもできる。その場合、外側コア部３２のうち、内側コア部３１に対向するコア対向面３２０の周縁をＣ面取り、もしくはＲ面取りすることが好ましい。そうすることで、成形硬化体でできた外側コア部３２の欠損を効果的に抑制することができる。

　　〔成形硬化体〕
　本実施形態で内側コア部（分割コア片）３１を構成する成形硬化体とは、樹脂中に、軟磁性粉末を構成する粒子が分散した構成を備える磁性体である。

　成形硬化体に含まれる軟磁性粉末には、鉄や、鉄基合金、希土類金属化合物などを利用することができる。また、軟磁性粉末として、軟磁性粒子の表面に絶縁被覆を備える被覆粉末を利用することもできる。特に、被覆粉末を用いることで、成形硬化体における渦電流損を効果的に低減することができる。絶縁被覆としては、例えば、リン酸化合物、珪素化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、硼素化合物などが挙げられる。

　軟磁性粉末の平均粒径は、１μｍ以上１０００μｍ以下、特に１０μｍ以上５００μｍ以下とすることが好ましい。また、磁性粉末は、粒径が異なる複数種の粉末が混合されたものでも良い。

　一方、成形硬化体における樹脂には、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂を用いることができる。その他、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂などの熱可塑性樹脂、常温硬化性樹脂、あるいは低温硬化性樹脂を用いてもよい。また、不飽和ポリエステルに炭酸カルシウムやガラス繊維が混合されたＢＭＣ（Ｂｕｌｋ　ｍｏｌｄｉｎｇ　ｃｏｍｐｏｕｎｄ）や、ミラブル型シリコーンゴム、ミラブル型ウレタンゴムなどを用いることもできる。

　その他、成形硬化体には、セラミックスフィラーを含有させても良い。セラミックスフィラーとしては、窒化珪素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ほう素、ムライト、及び炭化珪素から選択される少なくとも１種を挙げることができる。このセラミックスフィラーは、成形硬化体の放熱性の向上、成形硬化体における軟磁性粉末の偏在の抑制（均一的な分散）に寄与する。

　成形硬化体における軟磁性粉末の含有量は、成形硬化体を１００％とするとき、体積割合で２０体積％以上７５体積％以下とすることが好ましい。軟磁性粉末が２０体積％以上であることで、比透磁率や飽和磁束密度などの磁気特性を確保し易い。軟磁性粉末が７５体積％以下であると、樹脂との混合が行い易く、成形硬化体の製造性に優れる。成形硬化体は、軟磁性粉末の含有量を調整したり、軟磁性粉末の材質を変更することで、比透磁率といった磁気特性を変化させることができる。軟磁性粉末の含有量は、更に好ましくは４０体積％以上６５体積％以下である。特に軟磁性粉末が鉄もしくはＦｅ－Ｓｉ合金のような材料であれば、軟磁性粉末の含有量が４０体積％以上であることで、成形硬化体の飽和磁束密度を０．８Ｔ以上とし易い。また、軟磁性粉末の含有量が６５体積％以下であることで、軟磁性粉末と樹脂との混合がより行い易く、より製造性に優れる。

　軟磁性粉末の含有量が上記範囲にある成形硬化体の比透磁率は５以上５０以下とすることが好ましく、さらに好ましくは１０以上３５以下であり、特に好ましくは２０以上３０以下である。飽和磁束密度は０．６Ｔ以上とすることが好ましく、さらに好ましくは０．８Ｔ以上、特に好ましくは１．０Ｔ以上である。また、成形硬化体の熱伝導率は、０．２５Ｗ／ｍ・Ｋ以上とすることが望ましい。

　成形硬化体の比透磁率や飽和磁束密度は、磁性体粉末の含有量を変化させることで調整できる。通常、磁性体粉末の含有量を多くすれば、比透磁率や飽和磁束密度は大きくなる。

　また、成形硬化体の比透磁率や飽和磁束密度は、磁性体粉末の材質を変更することでも調整できる。通常、磁性体粉末自体の比透磁率を大きくすれば成形硬化体の比透磁率は大きくなり、磁性体粉末自体の飽和磁束密度を大きくすれば成形硬化体の飽和磁束密度は大きくなる。

　なお、ここでいう成形硬化体の比透磁率とは、次のようにして求めたものをいう。成形硬化体と同じ材料で、外径３４ｍｍ、内径２０ｍｍ、厚さ５ｍｍのリング状試験片を作製する。この試験片に、一次側３００巻き、二次側２０巻きの巻線を施して、試験片のＢ－Ｈ初磁化曲線をＨ＝０～１００エルステッド（Ｏｅ）の範囲で測定する。この測定には、例えば、理研電子株式会社製ＢＨカーブトレーサ「ＢＨＳ‐４０Ｓ１０Ｋ」を使用することができる。そして、得られたＢＨ初磁化曲線の勾配（Ｂ／Ｈ）の最大値を求め、それを成形硬化体の比透磁率とする。ここでの磁化曲線とは、いわゆる直流磁化曲線である。

　上記成形硬化体の飽和磁束密度は、成形硬化体の試験片に対して電磁石で１００００（Ｏｅ）の磁界を印加し、十分に磁気飽和させたときの磁束密度とする。

　なお、成形硬化体にセラミックスフィラーを含有させる場合、その含有量は、成形硬化体を１００質量％とするとき、０．２質量％以上２０質量％以下、更に０．３質量％以上１５質量％以下、特に０．５質量％以上１０質量％以下であると、上記効果を十分に得られる。

　以上説明した成形硬化体は、以下に示す準備工程と成形工程を備える樹脂コア片の製造方法により作製することができる。

　　　（準備工程）
　準備工程では、軟磁性粉末と樹脂を用意し、両者を混合することで複合材料を作製する。成形硬化体にセラミックスフィラーを含有させる場合、複合材料にセラミックスフィラーを混合しておくと良い。なお、複合材料における軟磁性粉末と樹脂の配合比率（セラミックスフィラーを含む場合は、セラミックスフィラーを含めた配合比率）は、成形硬化体における配合比率と同じと考えて良い。

　　　（成形工程）
　次に、成形用金型を用意して、準備工程で作製した複合材料を成形用金型に充填し、樹脂を硬化させ、成形硬化体を完成させる。成形用金型を用いた成形硬化体の作製手法としては、射出成形、トランスファー成形、ＭＩＭ（Ｍｅｔａｌ　Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ　Ｍｏｌｄｉｎｇ）、注型成形、軟磁性粉末と粉末状の固形樹脂とを用いたプレス成形などを利用することができる。射出成形の場合は、軟磁性粉末と樹脂との混合材料を所定の圧力をかけて成形用金型に充填して成形した後、上記樹脂を硬化させることで成形硬化体を得ることができる。トランスファー成形やＭＩＭの場合も、上記混合材料を成形用金型に充填して成形を行う。注型成形の場合は、上記混合材料を、圧力をかけることなく成形用金型に注入して成形・硬化させることで成形硬化体を得ることができる。

　ここで、本発明のリアクトル１では、分割コア片３１のコア対向面３１０の周縁とコイル対向面３１９の周縁が面取りされている。この周縁の面取りは、分割コア片３１の成形と同時に行なわれていることが好ましい。つまり、成形用金型の内周面形状が転写されることで、成形硬化体における部材対向面３１０，３１９の周縁に面取り形状を形成されるようにすることが好ましい。このように、成形硬化体の部材対向面３１０，３１９に面と面とを繋ぐ角部が尖らないように、成形用金型の内周面形状を形成すれば、当該角部が対応する成形用金型の隅部に付着して毟れることを回避できる。

　　〔圧粉成形体〕
　本実施形態で外側コア部（分割コア片）３２を構成する圧粉成形体は、代表的には、表面に絶縁被膜を有する軟磁性粉末を加圧成形した後、適宜熱処理を施すことで製造することができる。圧粉成形体の材料には、鉄基材料や希土類金属化合物などの軟磁性材料からなる粒子の表面に絶縁被覆を備える被覆粉末やフェライト粉末に、熱可塑性樹脂などの樹脂や高級脂肪酸などの添加剤（上記熱処理によって消失、又は絶縁物に変化するもの）を加えた混合材料を用いることが挙げられる。上記製造方法によって、軟磁性粒子の周囲が絶縁被覆（例えば、リン酸化合物、珪素化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、硼素化合物など）で覆われ、当該粒子間に絶縁物が介在する圧粉成形体が得られる。絶縁被覆を備える圧粉成形体は、絶縁性に優れ、渦電流損を低減することができる。軟磁性材料をフェライトとする場合、絶縁被覆を備えていなくても、絶縁性に優れる。

　使用する軟磁性粉末の平均粒径は、１μｍ以上１０００μｍ以下、特に１０μｍ以上５００μｍ以下とすることが好ましい。軟磁性粉末は、粒径が異なる複数種の粉末が混合されたものでも良い。なお、圧粉成形体における軟磁性粉末と材料に用いた粉末とは、その大きさは実質的に同じである（維持されている）。

　圧粉成形体における軟磁性粉末（磁性成分）の含有量は、圧粉成形体を１００％とするとき、体積割合で７５体積％以上とすることが望ましく、８０体積％以上とすることがさらに望ましい。圧粉成形体における軟磁性粉末の含有量の調整は、例えば、磁性粒子の表面に形成される絶縁被覆の厚さや、圧粉成形体の作製時に軟磁性粉末に加えられる樹脂や添加剤の量によって調節できる。

　上記軟磁性粉末の含有量から分かるように、圧粉成形体において絶縁成分に比べて磁性成分が圧倒的に多いため、圧粉成形体は、上述した成形硬化体に比べて高比透磁率でかつ高飽和磁束密度となり易い。この圧粉成形体の比透磁率は５０以上５００以下、飽和磁束密度は１．０Ｔ以上、熱伝導率は１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上とすることが望ましい。圧粉成形体の磁気特性は、軟磁性粉末の含有量を変化させることで調整できる。もちろん、軟磁性粉末の材質を変更することでも圧粉成形体の磁気特性を調整できる。その他、加圧成形時の成形圧力を調整することでも、圧粉成形体の磁気特性（特に、飽和磁束密度）を変化させることができる。その場合、成形圧力を高くすることで、飽和磁束密度が高い圧粉成形体が得られる。

　［ボビン］
　上記構成の他、本実施形態のリアクトル１は、コイル２と磁性コア３との間の絶縁を確保するボビン４を備える。本実施形態におけるボビン４は、一対のボビン部材４１，４２で構成されている。両ボビン部材４１，４２は、殆ど共通する構成を備えているため、以降はボビン部材４２の説明のみを行ない、ボビン部材４１におけるボビン部材４２と共通する構成については、ボビン部材４２と同じ符号を付してその説明を省略する。

　ボビン部材４２は、平板部４２０と、筒状部４２１，４２１と、台座部４２２と、仕切り部４２３と、を備え、例えば射出成形などによって一体成形される。ボビン部材４２の材料としては、例えば、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性樹脂や、ＰＰＳ樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）などの熱可塑性の絶縁性樹脂を挙げることができる。この絶縁性樹脂には、窒化珪素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ほう素、ムライト、及び炭化珪素から選択される少なくとも１種のセラミックスフィラーが含有されていても良い。

　平板部４２０は文字通り、平板な板状部材である。図２に示す部材を全て組み合わせてリアクトル１を完成させたとき、平板部４２０は、内側コア部３１のコア対向面３１０と外側コア部３２のコア対向面３２０との間に介在され、磁性コア３全体の磁気特性を調整するギャップ材として機能する。また、平板部４２０は、コイル素子２Ａ，２Ｂの端面と外側コア部３２のコア対向面３２０との間にも介在され、コイル素子２Ａ，２Ｂの端面と外側コア部３２との間の絶縁を確実に確保する機能も持つ。

　筒状部４２１，４２１は、平板部４２０の一面側に並列して設けられている。筒状部４２１の外周縁形状は、コイル素子２Ａ（２Ｂ）の内周縁形状にほぼ等しく、筒状部４２１の内周縁形状は、内側コア部３１の外周縁形状にほぼ等しい。そのため、図２に示す部材を全て組み合わせてリアクトル１を完成させたとき、筒状部４２１，４２１は、内側コア部３１，３１とコイル素子２Ａ，２Ｂとの間に介在されて、両者３１，２Ａ（２Ｂ）の間の絶縁を確保する機能を持つ。

　台座部４２２は、平板部４２０の上端面で、筒状部４２１，４２１の突出方向とは反対方向に突出する庇状の部分である。そのため、図２に示す部材を全て組み合わせてリアクトル１を完成させたとき、台座部４２２は、コイル２のコイル素子連結部２ｒと外側コア部３２との間に介在され、両者２ｒ，３２の間の絶縁を確保する機能を持つ。

　仕切り部４２３は、平板部４２０における筒状部４２１，４２１と同じ側の面で、筒状部４２１，４２１の間に配置される突条である。仕切り部４２３は、図２に示す部材を全て組み合わせてリアクトル１を完成させたとき、コイル素子２Ａ，２Ｂ間の隙間に介在され、両者２Ａ，２Ｂの間の絶縁を確保する機能を持つ。

　［まとめ］
　以上説明した構成を備えるリアクトル１は、その作製過程において磁性コア３に欠損が生じ難く、その欠損に起因する不良品の発生率が低いため、歩留り良く生産することができる。磁性コア３に欠損が生じ難いのは、圧粉成形体よりも欠損し易い成形硬化体でできた分割コア片（内側コア片）３１のうち、物理的な衝撃が作用し易いコア対向面３１０とコイル対向面３１９の周縁が面取りされ、当該周縁が欠損し難くなっているからである。

＜実施形態２＞
　実施形態２では、実施形態１とは磁性コアの分割形状とボビンの形状が異なるリアクトルを図３に基づいて説明する。なお、図３のリアクトル１に備わるコイル２は、実施形態１のコイル２と全く同じ構成を備えるため、その説明は省略する。また、実施形態２のリアクトル１の外観は、図１に示すリアクトル１と全く同じである。

　［磁性コア］
　図３に示すリアクトル１の磁性コア３は、同一の形状を有する二つの分割コア片３５，３５を組み合わせて構成される。両分割コア片３５，３５の形状は同一である。具体的には、分割コア片３５は、上方から見たときに略Ｕ字状の成形硬化体であり、基部３５Ａと、基部３５Ａからコイル２に向かって延びる一対の張出部３５Ｂ，３５Ｂと、を備える。

　上記基部３５Ａは、実施形態１の外側コア部３２（図２を参照）に相当する部分である。この基部３５Ａの上端面は張出部３５Ｂ，３５Ｂの上端面と面一になっているが、基部３５Ａの下端面は張出部３５Ｂ，３５Ｂの下端面よりも低くなっている。そのため、分割コア片３５，３５をコイル２に組み付けたとき、分割コア片３５の基部３５Ａの下端面がコイル２の下端面と面一になる。

　一方、張出部３５Ｂ，３５Ｂはそれぞれ、コイル素子２Ａ，２Ｂの約半分の長さを有する部分である。そのため、二つの分割コア片３５，３５をそれぞれ、コイル素子２Ａ，２Ｂの両端側からコイル素子２Ａ，２Ｂの内部に挿入したとき、一方の分割コア片３５の張出部３５Ｂと、他方の分割コア片３５の張出部３５Ｂとで、実施形態１の内側コア部３１（図２を参照）に相当する部分が形成される。

　上記構成を備える分割コア片３５の部材対向面の周縁も、実施形態１と同様に面取りする。具体的には、張出部３５Ｂのコア対向面３５０の周縁をＲ面取りすると共に、突出部３５Ｂのコイル対向面３５９の周縁をＣ面取りする（図３の点線丸囲みを参照）。そうすることで、張出部３５Ｂに欠損が生じることを抑制することができる。

　なお、分割コア片３５の基部３５Ａにおける張出部３５Ｂが形成される面も、コイル２に対向する部材対向面であるが、本実施形態ではその面の周縁の面取りを行なっていない。もちろん、この面の周縁も面取りして構わない。

　［ボビン］
　本実施形態２のボビン４は、一対のボビン部材４５，４６で構成されている。両ボビン部材４５，４６は、殆ど共通する構成を備えているため、以降は主にボビン部材４６の説明を行ない、ボビン部材４５におけるボビン部材４５と共通の構成については、ボビン部材４６と同じ符号を付してその説明を省略する。

　ボビン部材４６は、枠状部４６０と、筒状部４６１，４６１と、台座部４６２と、仕切り部４６３と、を備える。このボビン部材４６は、実施形態１のボビン部材４２（図２参照）と同様の材料、同様の成形方法により作製することができる。

　枠状部４６０は、後述する筒状部４６１の形成位置に、筒状部４６１の内径と同じ大きさの孔を有する部材である。図３に示す部材を全て組み合わせてリアクトル１を完成させたとき、分割コア片３５の張出部３５Ｂが、枠状部４６０の孔から筒状部４６１の内部に挿入される。その際、枠状部４６０は、コイル素子２Ａ，２Ｂの端面と、分割コア片３５の基部３５Ａとの間に介在され、コイル素子２Ａ，２Ｂの端面と基部３５Ａとの間の絶縁を確実に確保する機能を持つ。

　筒状部４６１，４６１は、枠状部４６０の一面側に並列して一対設けられている。筒状部４６１の外周縁形状は、コイル素子２Ａ（２Ｂ）の内周縁形状にほぼ等しく、筒状部４６１の内周縁形状は、分割コア片３５の張出部３５Ｂの外周縁形状にほぼ等しい。そのため、図３に示す部材を全て組み合わせてリアクトル１を完成させたとき、筒状部４６１は、張出部３５Ｂとコイル素子２Ａ（２Ｂ）との間に介在されて、両者３５Ｂ，２Ａ（２Ｂ）の間の絶縁を確保する機能を持つ。

　ここで、紙面右側にあるボビン部材４６の筒状部４６１の軸方向長さは、紙面左側にあるボビン部材４５の筒状部４６１の軸方向長さよりも長くなっており、両軸方向長さの合計は、およそコイル素子２Ａ，２Ｂの軸方向長さに等しくなっている。また、ボビン部材４６の筒状部４６１における端部内周面のうち、ボビン部材４６の高さ方向に対向する二面には、筒状部４６１の径方向内方に突出するギャップ規定部４６ｇが形成されている。そのため、リアクトル１の組み立ての際、紙面右側のボビン部材４６の筒状部４６１に挿入された紙面右側の分割コア片３５の張出部３５Ｂは、ボビン部材４６におけるギャップ規定部４６ｇの内方側の面に当て止めされる。一方、紙面左側のボビン部材４５の筒状部４６１に挿入された紙面左側の分割コア片３５の張出部３５Ｂは、ボビン部材４５の筒状部４６１を抜け、ボビン部材４６におけるギャップ規定部４６ｇの外方側の面に当て止めされる。その結果、左側の分割コア片３５の張出部３５Ｂと、右側の分割コア片３５の張出部３５Ｂとは直接接触することなく、両張出部３５Ｂ，３５Ｂの間にはエアギャップが形成される。

　台座部４６２および仕切り部４６３は、実施形態１のボビン部材４２に備わる台座部４２２および仕切り部４２３と同じ形状で、同じ機能を持つ。

　以上説明した実施形態２のリアクトル１も、その作製過程において磁性コア３に欠損が生じ難く、歩留り良く生産することができる。磁性コア３に欠損が生じ難いのは、分割コア片３５，３５のうち、物理的な衝撃が作用し易いコア対向面３５０とコイル対向面３５９の周縁が面取りされ、当該周縁が欠損し難くなっているからである。

＜実施形態３＞
　磁性コアの分割形態、各分割コア片のどの部分を樹脂コア片とするかについては、上述した実施形態１，２に限定されない。例えば、次に例示するような構成を挙げることができる（もちろん、以下の例示に限定されるわけでもない）。

　［例示１］
　図２を参照する実施形態１のリアクトル１において、分割コア片（内側コア部）３１に加えて、分割コア片（外側コア部）３２も樹脂コア片とする。

　［例示２］
　図２を参照する実施形態１のリアクトル１において、分割コア片（外側コア部）３２を樹脂コア片とし、分割コア片（内側コア部）３１は圧粉成形体とする。その場合、内側コア部３１をさらに複数の圧粉成形体と複数のギャップ板とを交互に並べて連結したものとしても良い。

　［例示３］
　図３を参照する実施形態２のリアクトル１において、一方の分割コア片３５を圧粉成形体、他方の分割コア片３５を成形硬化体とする。

　［例示４］
　上面から見たときに概略Ｌ字型の二つの分割コア片とする。その場合、各分割コア片は、外側コア部に相当する部分と、一方のコイル素子に挿入される内側コア部に相当する部分と、を備えることになる。二つの分割コア片の少なくとも一方は、成形硬化体とする。

＜実施形態４＞
　実施形態４では、一つのコイル素子を有するコイルを備えるコア分割型のリアクトル（いわゆるポット型リアクトル）に本発明の構成を適用した例を図４に基づいて説明する。

　図４（Ａ）に示すリアクトル１’に備わるコイル２’は、コイル素子２Ｃを一つだけ備え、この一つのコイル素子２Ｃから端部２ａ，２ｂが引き出されている。

　リアクトル１’の磁性コア３’は、コイル素子２Ｃの内部に配置される分割コア片（内側コア部）３１’と、コイル素子２Ｃから露出する分割コア片（外側コア部）３２’とを備える。内側コア部３１’は、コイル素子２Ｃの内部形状に対応した円柱状である。一方、外側コア部３２’はさらに、円筒状分割コア片３２Ａと、この円筒状分割コア片３２Ａの両端部に配置される一対の板状分割コア片３２Ｂ，３２Ｃとに分かれている。これら分割コア片３１’，３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃの磁気特性は、リアクトル１’全体の磁気特性をどのように設定するかによって、変化させることが好ましい。代表的には、分割コア片３１’を成形硬化体とし、残りを圧粉成形体とすることや、全ての分割コア片を成形硬化体とすることが挙げられるが、もちろんこの構成に限定されるわけではない。

　分割コア片３１’，３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃのうち、どの分割コア片を成形硬化体とするかに拘らず、成形硬化体でできた分割コア片におけるコア対向面の周縁は面取りする。具体的な面取り位置については、図４（Ｂ）に示す磁性コア３’の分解縦断面図を用いて説明する。なお、図４（Ｂ）では、全ての分割コア片３１’，３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃが成形硬化体であると仮定し、面取り位置は白抜き矢印で示す。

　まず、分割コア片（内側コア部）３１’の面取り位置は、外側コア部３２’を構成する板状分割コア片３２Ｂ，３２Ｃに対向する上面と下面の周縁である。この周縁は、板状分割コア片３２Ｂ，３２Ｃに対向するコア対向面の周縁であると共に、コイル素子２Ｃの内周面に対向するコイル対向面の周縁でもある。

　次に、円筒状分割コア片３２Ａの面取り位置は、板状分割コア片３２Ｂ（３２Ｃ）に対向する端面の内周縁および外周縁である。内周縁は、板状分割コア片３２Ｂ，３２Ｃに対向するコア対向面の周縁であると共に、コイル素子２Ｃの外周面に対向するコイル対向面の周縁でもある。

　最後に、板状分割コア片３２Ｂ（３２Ｃ）の面取り位置は、円筒状分割コア片３２Ａの上端面（下端面）に対向する下面（上面）の周縁である。

　以上説明した構成によっても、リアクトル１’の作製時、特に分割コア片の組み合わせ時に成形硬化体でできた樹脂コア片に欠損が生じ難く、当該欠損による不良品の発生率を下げることができる。

＜実施形態５＞
　実施形態５では、磁性コアが一体物のリアクトル、即ち磁性コアが分割構造となっていないコア単体型のリアクトルを簡単に説明する。

　コア単体型のリアクトルに備わる磁性コアは、繋ぎ目の無い環状の樹脂コア片からなる。このような磁性コアを採用する場合、磁性コアに対して巻線を巻き付けてコイルを完成させる。

　上記樹脂コア片の環形状は、実施形態１，２の磁性コア３のようにレーストラック状であっても良いし、円形を含む楕円形状などでも良いし、矩形を含む多角形状であっても良い。また、樹脂コア片の環は閉じていても良いし、開いていても良い。環が開いている場合（例えば、概略Ｃ字状の樹脂コア片の場合）、その開いている部分がエアギャップとして機能する。もちろん、開いている部分にアルミナなどでできたギャップ材を挟み込んでも良い。

　本実施形態の構成においても、磁性コア（＝樹脂コア片）の少なくとも一面の周縁を全周にわたって面取りする。例えば、断面が矩形で全体が円環形状の樹脂コア片の場合、樹脂コア片の４面（上面、下面、内周面、外周面）全ての周縁を全周にわたって面取りすると良い。これら４面は、磁性コアに巻線を巻き付けてコイルを形成する際、巻線に接触して欠損する可能性があるからである。また、例えば、断面が矩形で全体が円環形状で、かつ環が開いている樹脂コア片の場合、上記４面に加えて、開いている部分における対向する２つの端面の周縁も全周にわたって面取りすることが好ましい。

　以上説明した構成によっても、リアクトルの作製時、特に磁性コアへの巻線の巻き付け時に、成形硬化体でできた樹脂コア片に欠損が生じ難く、当該欠損による不良品の発生率を下げることができる。

＜実施形態６＞
　実施形態１～５のリアクトルは、通電条件が、例えば、最大電流（直流）：１００Ａ～１０００Ａ程度、平均電圧：１００Ｖ～１０００Ｖ程度、使用周波数：５ｋＨｚ～１００ｋＨｚ程度である用途、代表的には電気自動車やハイブリッド自動車などの車両に搭載されるコンバータの構成部品や、このコンバータを備える電力変換装置の構成部品に利用することができる。この用途では、直流通電が０Ａのときのインダクタンスが、１０μＨ以上２ｍＨ以下、最大電流通電時のインダクタンスが、０Ａのときのインダクタンスの１０％以上を満たすものが好適に利用できると期待される。

　例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車といった車両１２００は、図５に示すようにメインバッテリ１２１０と、メインバッテリ１２１０に接続される電力変換装置１１００と、メインバッテリ１２１０からの供給電力により駆動して走行に利用されるモータ（負荷）１２２０とを備える。モータ１２２０は、代表的には、３相交流モータであり、走行時、車輪１２５０を駆動し、回生時、発電機として機能する。ハイブリッド自動車の場合、車両１２００は、モータ１２２０に加えてエンジンを備える。なお、図５では、車両１２００の充電箇所としてインレットを示すが、プラグを備える形態としても良い。

　電力変換装置１１００は、メインバッテリ１２１０に接続されるコンバータ１１１０と、コンバータ１１１０に接続されて、直流と交流との相互変換を行うインバータ１１２０とを有する。この例に示すコンバータ１１１０は、車両１２００の走行時、２００Ｖ～３００Ｖ程度のメインバッテリ１２１０の直流電圧（入力電圧）を４００Ｖ～７００Ｖ程度にまで昇圧して、インバータ１１２０に給電する。また、コンバータ１１１０は、回生時、モータ１２２０からインバータ１１２０を介して出力される直流電圧（入力電圧）をメインバッテリ１２１０に適合した直流電圧に降圧して、メインバッテリ１２１０に充電させている。インバータ１１２０は、車両１２００の走行時、コンバータ１１１０で昇圧された直流を所定の交流に変換してモータ１２２０に給電し、回生時、モータ１２２０からの交流出力を直流に変換してコンバータ１１１０に出力している。

　コンバータ１１１０は、図６に示すように複数のスイッチング素子１１１１と、スイッチング素子１１１１の動作を制御する駆動回路１１１２と、リアクトルＬとを備え、ＯＮ／ＯＦＦの繰り返し（スイッチング動作）により入力電圧の変換（ここでは昇降圧）を行う。スイッチング素子１１１１には、ＦＥＴ，ＩＧＢＴなどのパワーデバイスが利用される。リアクトルＬは、回路に流れようとする電流の変化を妨げようとするコイルの性質を利用し、スイッチング動作によって電流が増減しようとしたとき、その変化を滑らかにする機能を有する。このリアクトルＬとして、上記実施形態に記載のリアクトルを用いる。軽量で扱い易いこれらリアクトルを用いることで、電力変換装置１１００（コンバータ１１１０を含む）の軽量化を図ることができる。

　ここで、上記車両１２００は、コンバータ１１１０の他、メインバッテリ１２１０に接続された給電装置用コンバータ１１５０や、補機類１２４０の電力源となるサブバッテリ１２３０とメインバッテリ１２１０とに接続され、メインバッテリ１２１０の高圧を低圧に変換する補機電源用コンバータ１１６０を備える。コンバータ１１１０は、代表的には、ＤＣ－ＤＣ変換を行うが、給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０は、ＡＣ－ＤＣ変換を行う。給電装置用コンバータ１１５０のなかには、ＤＣ－ＤＣ変換を行うものもある。給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０のリアクトルに、上記実施形態や変形実施形態のリアクトルなどと同様の構成を備え、適宜、大きさや形状などを変更したリアクトルを利用することができる。また、入力電力の変換を行うコンバータであって、昇圧のみを行うコンバータや降圧のみを行うコンバータに、上記実施形態のリアクトルなどを利用することもできる。

　なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。

　本発明のリアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車、燃料電池自動車といった車両に搭載される双方向ＤＣ－ＤＣコンバータといった電力変換装置の構成部品に利用することができる。

１，１’　リアクトル
２，２’　コイル
　２Ａ，２Ｂ，２Ｃ　コイル素子　２ｒ　コイル素子連結部
　２ａ，２ｂ　端部
３，３’　磁性コア
　３１，３１’　分割コア片（内側コア部）
　　３１０　コア対向面（部材対向面）　３１９　コイル対向面（部材対向面）
　３２，３２’　分割コア片（外側コア部）
　　３２０　コア対向面（部材対向面）
　３５　分割コア片
　　３５Ａ　基部（外側コア部）　３５Ｂ　張出部（内側コア部）
　　３５０　コア対向面（部材対向面）　３５９　コイル対向面（部材対向面）
　３２Ａ　円筒状分割コア片　３２Ｂ，３２Ｃ　板状分割コア片
４　ボビン
　４１，４２　ボビン部材
　４２０　平板部　４２１　筒状部　４２２　台座部　４２３　仕切り部
　４５，４６　ボビン部材
　４６０　枠状部　４６１　筒状部　４６２　台座部　４６３　仕切り部
　４６ｇ　ギャップ規定部
１１００　電力変換装置
　１１１０　コンバータ　　１１１１　スイッチング素子　１１１２　駆動回路
　Ｌ　リアクトル
　１１２０　インバータ
１１５０　給電装置用コンバータ　１１６０　補機電源用コンバータ
１２００　車両
１２１０　メインバッテリ
１２２０　モータ
１２３０　サブバッテリ
１２４０　補機類
１２５０　車輪

Claims (11)

1. 　巻線を巻回してなるコイルと、複数の分割コア片を組み合わせてなる磁性コアと、を備えるリアクトルであって、
   　複数の分割コア片の少なくとも一つは、軟磁性粉末と樹脂とを含む樹脂コア片であり、
   　前記樹脂コア片の前記軟磁性粉末の含有量は７５体積％以下であり、
   　前記樹脂コア片の少なくとも一面の周縁が全周にわたって面取りされているリアクトル。
2. 　前記分割コア片の全てが、前記樹脂コア片である請求項１に記載のリアクトル。
3. 　巻線を巻回してなるコイルと、一体物の磁性コアと、を備えるリアクトルであって、
   　前記磁性コアは、軟磁性粉末と樹脂とを含む樹脂コア片であり、
   　前記樹脂コア片の前記軟磁性粉末の含有量は７５体積％以下であり、
   　前記樹脂コア片の少なくとも一面の周縁が全周にわたって面取りされているリアクトル。
4. 　前記周縁が面取りされた樹脂コア片の一面は、リアクトルを構成する他の部材に対向する面である請求項１～３のいずれか一項に記載のリアクトル。
5. 　前記周縁が面取りされた樹脂コア片の一面は、他の分割コア片に対向する面である請求項１または２に記載のリアクトル。
6. 　前記樹脂コア片の少なくとも一部は、前記コイルの内部に配置される請求項１～５のいずれか一項に記載のリアクトル。
7. 　前記周縁が面取りされた樹脂コア片の一面は、前記コイルの内周面に対向する面である請求項６に記載のリアクトル。
8. 　前記面取りは、Ｒ０．５ｍｍ以上Ｒ５．０ｍｍ以下のＲ面取りである請求項１～７のいずれか一項に記載のリアクトル。
9. 　請求項１～８のいずれか１項に記載のリアクトルを備えるコンバータ。
10. 　請求項９に記載のコンバータを備える電力変換装置。
11. 　リアクトルに備わる磁性コアの少なくとも一部を構成する樹脂コア片を作製するための樹脂コア片の製造方法であって、
    　軟磁性粉末と樹脂とを含み、かつ前記軟磁性粉末の含有量が７５体積％以下の複合材料を用意する準備工程と、
    　成形用金型に前記複合材料を充填して、前記樹脂コア片を成形する成形工程と、
    　を備え、
    　前記成形工程では、前記成形用金型として、前記樹脂コア片の少なくとも一面の周縁に面取り形状を形成することができる内周面形状を有する成形用金型を用意する樹脂コア片の製造方法。

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