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WO2013023865A1 - Extrudierter formartikel, insbesondere formschlauch, mit einer eingebetteten verstärkung aus einem feingestrick sowie verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Extrudierter formartikel, insbesondere formschlauch, mit einer eingebetteten verstärkung aus einem feingestrick sowie verfahren zu seiner herstellung Download PDF

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WO2013023865A1
WO2013023865A1 PCT/EP2012/064073 EP2012064073W WO2013023865A1 WO 2013023865 A1 WO2013023865 A1 WO 2013023865A1 EP 2012064073 W EP2012064073 W EP 2012064073W WO 2013023865 A1 WO2013023865 A1 WO 2013023865A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
molded article
inner layer
outer layer
rubber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2012/064073
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Ahrens
Jörg HELLFEIER
Antje MEISTER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ContiTech MGW GmbH
Original Assignee
ContiTech MGW GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ContiTech MGW GmbH filed Critical ContiTech MGW GmbH
Priority to CN201280039814.5A priority Critical patent/CN103732389B/zh
Priority to EP12740547.0A priority patent/EP2744646A1/de
Publication of WO2013023865A1 publication Critical patent/WO2013023865A1/de
Priority to US14/153,705 priority patent/US20140124080A1/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B32B5/026—Knitted fabric
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • B32B2597/00—Tubular articles, e.g. hoses, pipes

Definitions

  • the invention relates to a molded article which has at least the following layer structure:
  • the molded article is in particular a molded tube, wherein a tube with the aforementioned basic structure may have, in addition to the inner layer, outer layer and reinforcing layer, further layers, for example an intermediate layer resting on the inner layer.
  • a tube with the aforementioned basic structure may have, in addition to the inner layer, outer layer and reinforcing layer, further layers, for example an intermediate layer resting on the inner layer.
  • hoses with a reinforcing layer are still designed as a wound structures.
  • This tissue or layers of material are successively wound with appropriate overlap to form thick points on a mandrel and usually performed with additional rubber material at the two ends.
  • the structure is bandaged with a fabric tape. This bandage is removed again and the hose blanks are tapped to length.
  • the tube blanks are then mounted on bellows rods and positioned. In the middle of the bellows rods are rubber bellows, which press with a gas, the tube blank on the two closed mold halves. After vulcanization, the tube blank has adopted the molded outer contour, which is usually equipped with movement folds.
  • the object of the invention is to provide a molded article, in particular a molded tube, which is characterized by a simple construction, wherein in the case of possibly occurring adhesion problems within the layer package, no single layer is impaired in its function.
  • a molded article in particular a molded tube, which is characterized by a simple construction, wherein in the case of possibly occurring adhesion problems within the layer package, no single layer is impaired in its function.
  • the inner layer and outer layer are extruded and that -
  • the reinforcing layer is a knitted fabric with a high mesh size and a small mesh height.
  • the elastomeric material is based on a crosslinked rubber composition containing an unblended rubber component or a rubber component blend and conventional blend ingredients. Rubber components which may be mentioned in particular are: ethylene-propylene rubber (EPM)
  • EPDM Ethylene-propylene-diene copolymer
  • NBR Nitrile rubber
  • HNBR hydrogenated nitrile rubber
  • SBR Styrene butadiene rubber
  • CM Chlorinated polyethylene
  • CSM Chlorosulfonated polyethylene
  • EVA Ethylene-vinyl acetate rubber
  • ACM Acrylate rubber
  • Silicone rubber (MQ, VMQ, PVMQ, FVMQ, DE 10 2006 058 470 AI)
  • FFPM Perfluorinated propylene rubber
  • FFKM Perfluorocarbon rubber
  • Rubber compounds usually contain more than the crosslinking system comprising a crosslinking agent and an accelerator
  • Mixture ingredients in particular a filler, for example carbon black.
  • a filler for example carbon black.
  • the mixing ingredients still include one
  • Anti-aging agents and optionally other additives, such as fibers and color pigments, color pigments may be particularly important for the outer layer of importance. Rubber mixtures based on ACM or AEM are crosslinked in particular diaminisch.
  • rubber compounds based on EPM, EPDM or VMQ in particular are subject to peroxide crosslinking.
  • thermoplastic elastomer mixture contains at least one
  • Thermoplastic component at least one rubber component which is at least partially crosslinked, as well as conventional Mischingingredienzien.
  • the preferred thermoplastic components are:
  • Polyolefm especially polyethylene (PE) or polypropylene (PP)
  • PA Polyamide
  • Polyester for example PET, PEN or PBT
  • Particularly suitable rubber components are ACM, AEM, EPM, EPDM and FKM.
  • thermoplastic elastomers are here in particular the fluoroplastics, in particular again the following types: polytetrafluoroethylene (PTFE)
  • FEP Fluoroethylene polymer
  • Ethylene tetrafluoroethylene copolymer (ETFE)
  • PVDF Polyvinylidene fluoride
  • thermoplastic When using thermoplastics, the term “tube” is used instead of the term “tube” depending on the type of thermoplastic material.
  • a pipe in particular a cooling water pipe, made of a thermoplastic material is presented.
  • the elastomers Of particular importance in the production of molded articles, in particular molding tubes, the elastomers.
  • the reinforcing layer is formed from a knitted fabric, in particular based on a textile material, in particular again formed from yarns.
  • the relevant materials may include a polyamide (PA), polyimide (PI), an aramid, especially para-aramid or meta-aramid, a polyvinyl acetal (PVA), a polyvinyl alcohol (PVAL), cotton (CO), modal (CMD), rayon (CV), a polyetheretherketone (PEEK), a polyester, especially polyethylene terephthalate (PET) or polyethylene-2,6-naphthalate (PEN), a polysulfone (PSU), a polyoxadiazole (POD), a polybenzoxazole (PBO), a polyphenylene or a polyphenylene derivative, especially a polyphenylene sulfide.
  • PA polyamide
  • PI polyimide
  • aramid especially para-aramid or meta-aramid
  • PVA polyvinyl acetal
  • PVAL
  • Hybrid concepts for example in the form of a Mischzwirns, can be used.
  • a hybrid concept of PPS and PA is used.
  • the PPS as a high-performance material contributes to a high strength
  • the PA contributes in addition to the strength carrier contribution on its Haft2011ieriana to improved adhesion to the surrounding polymeric material.
  • the fabric preferably has a mesh size of 30 to 40 stitches with 2.5 to 4 knitting head, in particular 36 stitches with 3 l A knitting head on.
  • the mesh height is 1.5 mm to 2.5 mm, in particular 1, 8 mm to 2.2 mm, in particular again 2 mm.
  • a molded article according to the invention would also be a tubular article,
  • the molded article in particular molded hose, can be a three-layer structure consisting of an inner layer, reinforcing layer and outer layer.
  • at least one further layer may be present.
  • a four-layer structure consisting of an inner layer
  • Interlayer, reinforcing layer and outer layer If the intermediate layer consists of a polymeric material, which is usually the case, then this is also extruded.
  • a further object of the invention is to provide a method for producing a molded article, in particular a molded tube, which is characterized by a simple construction, wherein in the event of possible adhesion problems within the layer package, no single layer is impaired in its function.
  • a molded article in particular a molded tube, which is characterized by a simple construction, wherein in the event of possible adhesion problems within the layer package, no single layer is impaired in its function.
  • the use of transverse seams and overlap seams as well as in the context of error handling safety AufziehSystem by folded-over reinforcing material, in particular in the form of a fabric eliminated.
  • calendering and bandaging should no longer be necessary in the production of the molded article.
  • the inner layer is formed
  • the extrusion is likewise used.
  • a reinforcing layer in particular a textile material is used, whereby also here on the aforementioned chapter of the textile materials and the preferred
  • Reinforcing layer in direct contact with the inner layer.
  • the reinforcing layer has a direct contact with the intermediate layer.
  • the method step II is therefore to be understood as meaning that, on the one hand, the direct application of the reinforcing layer to the inner layer and, on the other hand, the application of the reinforcing layer to an overall composite of inner layer and intermediate layer is detected.
  • Fig. 1 is a longitudinal sectional view of a three-layer molding tube
  • Fig. 2 is a longitudinal sectional view of a four-layer molding tube.
  • Fig. 1 shows a molded article 1 as a three-layer molding tube.
  • the molding tube here consists exclusively of three layers, namely an inner layer 2 with contact to the transporting medium (liquid, gas, etc.), an embedded reinforcing layer 3 and an outer layer 4.
  • the inner layer 2 and the outer layer 4 each consist of a crosslinked rubber mixture based on, for example, ACM and are each extruded.
  • the reinforcing layer 3 is formed of a fine knit of, for example, an aramid. In the knitting style "plain stitch", the fine knit has a high stitch count of, in particular, 36 stitches at 3 l A knitting head and a stitch height of in particular 2 mm.
  • FIG. 2 now shows a molded article as a four-layer molded hose, as is described in more detail, for example, in the published patent application DE 10 2009 026 254 A1.
  • the inner layer 6 consists of a crosslinked rubber mixture based on, for example, ACM.
  • the intermediate layer 7 and the outer layer 9 are each likewise formed from a crosslinked rubber mixture, for example based on EPDM.
  • the inner layer 6, intermediate layer 7 and outer layer 9 are each extruded.
  • the reinforcing layer 8 is likewise formed from a fine knit, for example again from an aramid.
  • FIG. LIST OF REFERENCE NUMBERS With regard to the preferred mesh parameters, reference is made to the statements made in connection with FIG. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Formartikel (1), insbesondere Formschlauch, der wenigstens folgenden Schichtenaufbau aufweist: - eine Innenschicht (2) und Außenschicht (4) aus jeweils einem polymeren Werkstoff, insbesondere in Form eines Vulkanisats; sowie - eine zwischen der Innenschicht (2) und Außenschicht (4) eingebetteten Verstärkungsschicht (3), die insbesondere aus einem textilen Werkstoff besteht. Der erfindungsgemäße Formartikel (1), insbesondere Formschlauch, zeichnet sich dadurch aus, dass - die Innenschicht (2) und Außenschicht (4) extrudiert sind und dass - die Verstärkungsschicht (3) ein Gestrick mit einer hohen Maschenzahl und einer geringen Maschenhöhe ist. Hinsichtlich des Feingestricks werden vorteilhafte Maschenparameter vorgestellt. Außerdem wird ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Formartikels (1), insbesondere Formschlauches, beschrieben, insbesondere wiederum unter dem Gesichtspunkt der Vulkanisation in einer Form.

Description

Beschreibung
Extrudierter Formartikel, insbesondere Formschlauch, mit einer eingebetteten Verstärkung aus einem Feingestrick sowie Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft einen Formartikel, der wenigstens folgenden Schichtenaufbau aufweist:
- eine Innenschicht und Außenschicht aus jeweils einem polymeren Werkstoff sowie
- eine zwischen der Innenschicht und Außenschicht eingebetteten Verstärkungsschicht.
Der Formartikel ist insbesondere ein Formschlauch, wobei ein Schlauch mit dem vorgenannten Grundaufbau außer der Innenschicht, Außenschicht und Verstärkungsschicht noch weitere Schichten aufweisen kann, beispielsweise eine auf der Innenschicht aufliegende Zwischenschicht. Die diesbezügliche Schlauchtechnologie wird insbesondere in folgender Patentliteratur näher beschrieben:
DE 41 18 023 AI EP 1 314 925 AI
DE 10 2008 037 417 AI EP 1 496 298 A2
DE 10 2008 055 552 AI WO 2004/029493 AI
DE 10 2009 026 254 AI WO 2007/045322 AI
DE 10 2010 000 180 AI US 4 273 160
EP 0 559 169 AI US 2009/0211660 AI
Im Folgenden wird auf den bisherigen Stand der Technik von Formschläuchen, die als Vulkanisate bei einem drei- und vier-lagigen Schlauchaufbau insbesondere in den Offenlegungsschriften DE 10 2009 026 254 AI und WO 2007/045322 AI beschrieben sind, näher eingegangen.
In Form vulkanisierte Schläuche mit einer Verstärkungsschicht sind bis heute als gewickelte Aufbauten ausgeführt. Dabei werden Gewebe oder Materiallagen nacheinander mit entsprechender Überlappung unter Ausbildung von Dickstellen auf einen Aufbaudorn gewickelt und zumeist mit zusätzlichem Gummimaterial an den beiden Enden ausgeführt. Um eine bessere Haftung zu erreichen und mögliche Lufteinschlüsse zu vermeiden, wird der Aufbau mit einem Gewebeband bandagiert. Diese Bandage wird wieder entfernt und die Schlauchrohlinge auf Länge abgestochen. Die Schlauchrohlinge werden dann auf Balgstangen aufgezogen und positioniert. In der Mitte der Balgstangen befinden sich Gummibälge, die mit einem Gas den Schlauchrohling an den beiden geschlossenen Formhälften drücken. Nach der Vulkanisation hat der Schlauchrohling die formgebundene Außenkontur, die zumeist mit Bewegungsfalten ausgestattet ist, angenommen.
Im Rahmen einer Weiterentwicklung besteht die Aufgabe der Erfindung darin, einen Formartikel, insbesondere Formschlauch, bereit zu stellen, der sich durch einen einfachen Aufbau auszeichnet, wobei bei eventuell auftretenden Haftungsproblemen innerhalb des Schichtenpakets keine einzelne Schicht in ihrer Funktion beeinträchtigt wird. Außerdem soll bei der Herstellung des Formartikels der Einsatz von Quernähten und
Überlappungsnähten sowie im Rahmen der Fehlbehandlungssicherheit Aufziehfehler durch umgeklapptes Verstärkungsmaterial, insbesondere in Form eines Gewebes, entfallen. Schließlich soll bei der Herstellung des Formartikels das Kalandrieren und Bandagieren nicht mehr erforderlich sein.
Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass bei dem neuen Formartikel, insbesondere Formschlauch,
- die Innenschicht und Außenschicht extrudiert sind und dass - die Verstärkungsschicht ein Gestrick mit einer hohen Maschenzahl und einer geringen Maschenhöhe ist.
Für die extrudierte Innenschicht und Außenschicht sowie für gegebenenfalls weitere Schichten aus einem polymeren Werkstoff können folgende drei Werkstoffvarianten zum Einsatz gelangen:
- Elastomere Der elastomere Werkstoff basiert auf einer vernetzten Kautschukmischung, die eine unverschnittene Kautschukkomponente oder einen Kautschukkomponentenverschnitt und übliche Mischungsingredienzien enthält. Als Kautschukkomponenten sind insbesondere zu nennen: Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM)
Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymerisat (EPDM)
Nitrilkautschuk (NBR)
(teil)hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR)
Fluor-Kautschuk (FKM)
Chloropren-Kautschuk (CR)
Naturkautschuk (NR)
Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR)
Isopren-Kautschuk (IR)
Butylkautschuk (HR)
Brombutylkautschuk (BIIR)
Chlorbutylkautschuk (CUR)
Bromiertes Copolymer aus Isobutylen und Paramethylstyrol (BIMS)
Butadien-Kautschuk (BR)
Chloriertes Polyethylen (CM)
Chlorsulfoniertes Polyethylen (CSM)
Polyepichlorhydrin (ECO) Terpolymer des ECO mit Ethylenoxid und ungesättigten Monomeren (ETER)
Ethylen-Vinylacetat-Kautschuk (EVA)
Acrylat-Kautschuk (ACM)
Ethylen-Acrylat-Kautschuk (AEM)
Silikonkautschuk (MQ, VMQ, PVMQ, FVMQ; DE 10 2006 058 470 AI)
Fluorierter Methylsilikonkautschuk (MFQ)
Perfluorinierter Propylen-Kautschuk (FFPM)
Perfluorcarbon-Kautschuk (FFKM)
Polyurethan (PU)
Auch der Einsatz eines Verschnittes, insbesondere mit einem der vorgenannten Kautschuktypen, beispielsweise ein ACM/EPDM- oder ACM/ AEM- Verschnitt, ist möglich. Für die Innenschicht eines Formschlauches mit Beständigkeit gegenüber dem zu transportierenden Medium sind insbesondere folgende Kautschukkomponenten von Bedeutung: ACM, AEM oder FKM.
Für die Außenschicht eines Formschlauches werden wiederum folgende
Kautschukkomponenten bevorzugt: ACM, AEM, EPM, EPDM, FKM oder VMQ.
Kautschukmischungen enthalten neben dem Vernetzungssystem, umfassend ein Vernetzungsmittel und einen Beschleuniger, üblicherweise noch weitere
Mischungsingredienzien, insbesondere einen Füllstoff, beispielsweise Ruß. Je nach Art der Kautschukmischung, die insbesondere bei einem mehrschichtigen Schlauch verschiedenartig sein kann, umfassen die Mischungsingredienzien noch ein
Verarbeitungshilfsmittel und/oder einen Weichmacher und/oder ein
Alterungsschutzmittel sowie gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe, beispielsweise Fasern und Farbpigmente, wobei Farbpigmente insbesondere für die Außenschicht von Bedeutung sein können. Kautschukmischungen auf der Basis von ACM oder AEM werden insbesondere diaminisch vernetzt.
Kautschukmischungen auf der Basis von EPM, EPDM oder VMQ unterliegen wiederum insbesondere einer peroxidischen Vernetzung.
Kautschukmischungen auf der Basis von FKM werden insbesondere
bisphenolisch/peroxidisch vernetzt. Was die Werkstoffe ACM, AEM, EPM und EPDM betrifft, so wird insbesondere auf die Offenlegungsschrift DE 10 2009 026 254 AI verwiesen.
Hinsichtlich des Werkstoffes VMQ wird insbesondere auf die beiden
Offenlegungsschriften DE 44 22 048 AI und DE 10 2006 058 470 AI verwiesen.
Was den Werkstoff FKM betrifft wird insbesondere auf die nachveröffentlichte deutsche Patentanmeldung DE 10 2011 050 882.1 verwiesen. Thermoplastische Elastomere
Eine thermoplastische Elastomermischung enthält wenigstens eine
Thermoplastkomponente, wenigstens eine Kautschukkomponente, die zumindest teilvernetzt ist, sowie übliche Mischungsingredienzien. Die bevorzugten Thermoplastkomponenten sind:
Polyolefm, insbesondere Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP)
Polystyrol
Polyamid (PA), beispielsweise PA6 oder PA6.6
Polyester, beispielsweise PET, PEN oder PBT Als Kautschukkomponenten sind insbesondere ACM, AEM, EPM, EPDM und FKM zu nennen.
Hinsichtlich der üblichen Mischungsingredienzien wird auf die Mischungstechnologie der Elastomere, insbesondere auf die Lehre gemäß der Offenlegungsschrift
DE 100 04 632 AI verwiesen. Thermoplaste Außer den bereits erwähnten Werkstofftypen im Zusammenhang mit den
Thermoplastkomponenten bei der Herstellung von Thermoplastischen Elastomeren sind hier insbesondere noch die Fluorkunststoffe zu nennen, insbesondere wiederum folgende Typen: Polytetrafluorethylen (PTFE)
Modifiziertes Polytetrafluorethylen (TFM)
Fluorethylenpolymer (FEP)
Perfluoralkylvinylether-Tetraethylen-Copolymer (PFA)
Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer (ETFE)
Polyvinylfluorid (PVF)
Polyvinylidenfluorid (PVDF)
Von herausragender Bedeutung ist dabei PTFE. Bei Einsatz von Thermoplasten wird anstelle des Begriffs„Schlauch" je nach Art des thermoplastischen Kunststoffes auch der Begriff„Rohr" verwendet. Hinsichtlich der diesbezüglichen Entwicklung wird beispielsweise auf die Offenlegungsschrift DE 10 2008 037 490 AI verwiesen, wo ein Rohr, insbesondere ein Kühlwasserrohr, aus einem thermoplastischen Kunststoff vorgestellt wird. Von besonderer Bedeutung spielen bei der Herstellung von Formartikeln, insbesondere Formschläuchen, die Elastomere.
Die Verstärkungsschicht ist aus einem Gestrick gebildet, insbesondere auf der Basis eines textilen Werkstoffes, insbesondere wiederum gebildet aus Garnen. Die diesbezüglichen Werkstoffe können ein Polyamid (PA), Polyimid (PI), ein Aramid, insbesondere para- Aramid oder meta- Aramid, ein Polyvinylacetal (PVA), ein Polyvinylalkohol (PVAL), Baumwolle (CO), Modal (CMD), Rayon (CV), ein Polyetheretherketon (PEEK), ein Polyester, insbesondere Polyethylentherephthalat (PET) oder Polyethylen-2,6-naphthalat (PEN), ein Polysulfon (PSU), ein Polyoxadiazol (POD), ein Polybenzoxazol (PBO), ein Polyphenylen oder ein Polyphenylenderivat, insbesondere ein Polyphenylensulfid, sein. Auch Hybridkonzepte, beispielsweise in Form eines Mischzwirns, können zum Einsatz gelangen. Im Rahmen einer neueren Schlauchentwicklung (DE 10 2008 037 417 AI) kommt beispielsweise ein Hybridkonzept aus PPS und PA zur Anwendung. Das PPS als Hochleistungswerkstoff trägt zu einer hohen Festigkeit bei, während das PA neben dem Festigkeitsträgerbeitrag auch über seine Haftaktivierbarkeit zu einer verbesserten Haftung gegenüber dem umgebenden polymeren Werkstoff beiträgt.
Das Gestrick weist vorzugsweise ein Maschenzahl von 30 bis 40 Maschen mit 2,5 bis 4 Strickkopf, insbesondere von 36 Maschen mit 3 lA Strickkopf, auf. Die Maschenhöhe beträgt dabei 1,5 mm bis 2,5 mm, insbesondere 1, 8 mm bis 2,2 mm, insbesondere wiederum 2 mm. Bei diesen Maschenparametern spricht man auch von einem Feingestrick.
Bei der Herstellung eines Formschlauches wird dabei ein Rundgestrick mit den
vorgenannten Maschenparametern eingesetzt.
Hinsichtlich des Formschlauches gibt es viele Einsatzmöglichkeiten, wobei beispielsweise der Kühlwasser- und Ladeluftbereich zu nennen sind. Ein erfindungsgemäßer Formartikel wäre auch ein schlauchförmiger Artikel,
beispielsweise ein Luftfederbalg. Der Formartikel, insbesondere Formschlauch, kann im einfachsten Fall ein Drei-Lagen- Gebilde sein, bestehend aus einer Innenschicht, Verstärkungsschicht und Außenschicht. Darüber hinaus kann wenigstens eine weitere Schicht vorhanden sein. Besonders zu erwähnen ist dabei ein Vier-Lagen-Gebilde, bestehend aus einer Innenschicht,
Zwischenschicht, Verstärkungsschicht und Außenschicht. Sofern die Zwischenschicht aus einem polymeren Werkstoff besteht, was zumeist der Fall ist, so ist auch diese extrudiert.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Formartikels, insbesondere Formschlauches, bereit zu stellen, der sich durch einen einfachen Aufbau auszeichnet, wobei bei eventuell auftretenden Haftungsproblemen innenhalb des Schichtenpakets keine einzelne Schicht in ihrer Funktion beeinträchtigt wird. Außerdem soll bei der Herstellung des Formartikels der Einsatz von Quernähten und Überlappungsnähten sowie im Rahmen der Fehlbehandlungssicherheit Aufziehfehler durch umgeklapptes Verstärkungsmaterials, insbesondere in Form eines Gewebes, entfallen. Schließlich soll bei der Herstellung des Formartikels das Kalandrieren und Bandagieren nicht mehr erforderlich sein.
Gelöst wird diese Aufgabe durch wenigstens folgende Verfahrensschritte:
- durch Extrusion eines polymeren Werkstoffes wird die Innenschicht gebildet
(Verfahrensschritt I);
- auf die Innenschicht wird ein Gestrick mit einer hohen Maschenzahl und einer geringen Maschenhöhe aufgebracht, und zwar unter Ausbildung der Verstärkungsschicht
(Verfahrensschritt II);
- auf die Verstärkungsschicht wird durch Extrusion eines polymeren Werkstoffs die Außenschicht aufgebracht (Verfahrensschritt III); - schließlich wird der Artikelrohling, insbesondere Schlauchrohling, in einer Form endbearbeitet (Verfahrensschritt IV).
Bei der Bildung der Innenschicht und Außenschicht nach den Verfahrensschritten I und III wird insbesondere jeweils eine zumindest teilvernetzbare Kautschukmischung eingesetzt, wobei im Rahmen der Endbearbeitung nach Verfahrensschritt IV der Formartikel, insbesondere Formschlauch, in einer Form vulkanisiert wird, wobei zumindest eine Teilvernetzung erfolgt. Hinsichtlich Details der Kautschukmischung wird auf das vorgenannte Werkstoffkapitel der Elastomere und Thermoplastische Elastomere verwiesen.
Im Rahmen der Endbearbeitung nach Verfahrensschritt IV wird insbesondere mit einem Balg (Gummibalg) von innen aufgeblasen. Ansonsten wird formtechnisch auf die
Beschreibungseinleitung zum Stand der Technik von Formschläuchen verwiesen.
Ist zumindest eine weitere Schicht in Form einer Zwischenschicht aus einem polymeren Werkstoff vorhanden, so findet ebenfalls die Extrusion Anwendung.
Als Verstärkungsschicht wird insbesondere ein textiler Werkstoff eingesetzt, wobei auch hier auf das vorgenannte Kapitel der textilen Werkstoffe sowie die bevorzugten
Maschenparameter verwiesen wird.
Bei einem Drei-Lagen-Formartikel bzw. Drei Lagen-Formschlauch hat die
Verstärkungsschicht einen direkten Kontakt zur Innenschicht. Bei einem Vier-Lagen- Formartikel bzw. Vier-Lagen-Formschlauch, wobei auf der Innenschicht eine
Zwischenschicht aufliegt, hat die Verstärkungsschicht einen direkten Kontakt mit der Zwischenschicht. Der Verfahrensschritt II ist daher so zu verstehen, dass hier einerseits das direkte Aufbringen der Verstärkungsschicht auf die Innenschicht sowie andererseits das Aufbringen der Verstärkungsschicht auf einen Gesamtverbund aus Innenschicht und Zwischenschicht erfasst wird. Das gleiche gilt für das Aufbringen der Außenschicht auf die Verstärkungsschicht nach Verfahrensschritt III, wenn zwischen der Verstärkungsschicht und der Außenschicht eine Zwischenschicht vorhanden sein sollte, was jedoch zumeist nicht der Fall ist.
Die Erfindung wird nun anhand zweier Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf schematische Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Längsschnittdarstellung eines Drei-Lagen-Formschlauches;
Fig. 2 eine Längsschnittdarstellung eines Vier-Lagen-Formschlauches.
Fig. 1 zeigt einen Formartikels 1 als Drei-Lagen-Formschlauch. Der Formschlauch besteht hier ausschließlich aus drei Schichten, nämlich aus einer Innenschicht 2 mit Kontakt zu dem transportierenden Medium (Flüssigkeit, Gas etc.), einer eingebetteten Verstärkungsschicht 3 und einer Außenschicht 4. Die Innenschicht 2 und die Außenschicht 4 bestehen jeweils aus einer vernetzten Kautschukmischung auf der Basis von beispielsweise ACM und sind jeweils extrudiert. Die Verstärkungsschicht 3 ist aus einem Feingestrick aus beispielsweise einem Aramid, gebildet. In der Strickart„Plainstich" weist das Feingestrick eine hohe Maschenzahl von insbesondere 36 Maschen bei 3 lA Strickkopf und eine Maschenhöhe von insbesondere 2 mm auf.
Fig. 2 zeigt nun einen Formartikel als Vier-Lagen-Formschlauch, wie er beispielsweise in der Offenlegungsschrift DE 10 2009 026 254 AI näher vorgestellt wird. Die Innenschicht 6 besteht aus einer vernetzten Kautschukmischung auf der Basis von beispielsweise ACM. Die Zwischenschicht 7 und die Außenschicht 9 sind jeweils ebenfalls aus einer vernetzten Kautschukmischung gebildet, beispielsweise jeweils auf der Basis von EPDM. Die Innenschicht 6, Zwischenschicht 7 und Außenschicht 9 sind jeweils extrudiert. Die Verstärkungsschicht 8 ist ebenfalls aus einem Feingestrick gebildet, beispielsweise wiederum aus einem Aramid. Hinsichtlich der bevorzugten Maschenparameter wird auf das im Rahmen der Figurenbeschreibung 2 Ausgesagte verwiesen. Bezugszeichenliste
(Teil der Beschreibung)
1 Formartikel als Drei-Lagen-Formschlauch 2 Innenschicht
3 Verstärkungsschicht
4 Außenschicht
5 Formartikel als Vier-Lagen-Formschlauch
6 Innenschicht
7 Zwischenschicht
8 Verstärkungsschicht
9 Außenschicht

Claims

Patentansprüche
1. Formartikel (1, 5), der wenigstens folgenden Schichtenaufbau aufweist:
- eine Innenschicht (2, 6) und Außenschicht (4, 9) aus jeweils einem polymeren Werkstoff sowie
- eine zwischen der Innenschicht (2, 6) und Außenschicht (4, 9) eingebetteten
Verstärkungsschicht (3, 8); dadurch gekennzeichnet, dass
- die Innenschicht (2, 6) und Außenschicht (4, 9) extrudiert sind und dass
- die Verstärkungsschicht (3, 8) ein Gestrick mit einer hohen Maschenzahl und einer geringen Maschenhöhe ist.
2. Formartikel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der polymere Werkstoff der Innenschicht (2, 6) und Außenschicht (4, 9) aus jeweils einer zumindest teilvernetzten Kautschukmischung besteht, zumindest enthaltend eine unverschnittene Kautschukkomponente oder einen Kautschukkomponentenverschnitt und
Mischungsingredienzien.
3. Formartikel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Kautschukkomponente der Kautschukmischung für die Innenschicht (2, 6) ACM, AEM oder FKM oder ein Verschnitt der vorgenannten Kautschukkomponenten mit wenigstens einer weiteren Kautschukkomponente ist.
4. Formartikel nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Kautschukkomponente der Kautschukmischung für die Außenschicht (4, 9) ACM, AEM, EPM, EPDM, FKM oder VMQ oder ein Verschnitt der vorgenannten Kautschukkomponenten mit wenigstens einer weiteren Kautschukkomponente ist.
5. Formartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die
Verstärkungsschicht (3, 8) aus einem textilen Werkstoff besteht.
6. Formartikel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der textile Werkstoff für die Verstärkungsschicht (3, 8) ein Polyamid (PA), ein Polyimid (PI), ein Aramid, ein Polyvinylacetal (PVA), Polyvinylalkohol (PVAL), Baumwolle (CO), Modal (CMD), Rayon (CV), ein Polyetheretherketon (PEEK), ein Polyester, ein Polysulfon (PSU), ein Polyaxadiazol (POD), ein Polybenzoxazol (PBO), ein Polyphenylen oder ein
Polyphenylenderivat ist.
7. Formartikel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Aramid para- Aramid oder meta- Aramid ist.
8. Formartikel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyester
Polyethylentherephthalat (PET) oder Polyethylen-2,6-naphthalat (PEN) ist.
9. Formartikel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyphenylenderivat Polyphenylensulfid (PPS) ist.
10. Formartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das
Gestrick eine Maschenzahl von 30 bis 40 Maschen mit 2,5 bis 4 Strickkopf aufweist.
11. Formartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das
Gestrick eine Maschenhöhe von 1,5 mm bis 2,5 mm aufweist.
12. Verfahren zur Herstellung eines Formartikels (1, 5) mit wenigstens folgendem
Schichtenaufbau, nämlich einer Innenschicht (2, 6), Außenschicht (4, 9) und einer zwischen der Innenschicht (2, 6) und Außenschicht (4, 9) eingebetteten
Verstärkungsschicht (3, 8), gekennzeichnet durch wenigstens folgende Verfahrensschritte (I bis IV):
- durch Extrusion eines polymeren Werkstoffes wird die Innenschicht (2, 6) gebildet (Verfahrensschritt I);
- auf die Innenschicht (2, 6) wird ein Gestrick mit einer hohen Maschenzahl und einer geringen Maschenhöhe aufgebracht, und zwar unter Ausbildung der
Verstärkungsschicht (3, 8; Verfahrensschritt II); - auf die Verstärkungsschicht (3, 8) wird durch Extrusion eines polymeren
Werkstoffes die Außenschicht (4, 9) aufgebracht (Verfahrensschritt III);
- schließlich wird der Artikelrohling in einer Form endbearbeitet
(Verfahrensschitt IV).
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Bildung der Innenschicht (2, 6) und Außenschicht (4, 9) jeweils eine zumindest teilvernetzbare Kautschukmischung eingesetzt wird, wobei im Rahmen der Endbearbeitung nach Verfahrensschritt (IV) der Artikelrohling in einer Form vulkanisiert wird, wobei zumindest eine Teilvernetzung erfolgt.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass als
Verstärkungsschicht (3, 8) ein textiler Werkstoff eingesetzt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein
Gestrick mit einer Maschenzahl von 30 bis 40 Maschen von 2,5 bis 4 Strickkopf mit eingesetzt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gestrick mit einer Maschenhöhe von 1,5 mm bis 2,5 mm eingesetzt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die
Herstellung des Formartikels (1, 5) kontinuierlich durchgeführt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen der Endbearbeitung nach Verfahrensschritt (IV) mit einem Balg von Innen aufgeblasen wird.
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