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WO2013002363A1 - プレス成形方法 - Google Patents

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WO2013002363A1
WO2013002363A1 PCT/JP2012/066666 JP2012066666W WO2013002363A1 WO 2013002363 A1 WO2013002363 A1 WO 2013002363A1 JP 2012066666 W JP2012066666 W JP 2012066666W WO 2013002363 A1 WO2013002363 A1 WO 2013002363A1
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WO
WIPO (PCT)
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punch
tool
mold
die
speed
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2012/066666
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
康裕 和田
修治 山本
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp filed Critical Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp
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Priority to CN201280031241.1A priority patent/CN103619503B/zh
Priority to JP2012557740A priority patent/JP5304958B2/ja
Publication of WO2013002363A1 publication Critical patent/WO2013002363A1/ja
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/28—Deep-drawing of cylindrical articles using consecutive dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
    • B21D24/04—Blank holders; Mounting means therefor

Definitions

  • the present invention relates to a material press-molding method.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2011-145903 filed in Japan on June 30, 2011, the contents of which are incorporated herein by reference.
  • Non-Patent Document 1 discloses a redrawing method in which an intermediate material formed into a cup shape from a disk-shaped material in a first step is drawn again in a second step.
  • a punch that penetrates the inside of the wrinkle presser is held while the cup-shaped intermediate material formed in the first step is sandwiched between the wrinkle presser that is a cylindrical tool inserted in the inner surface of the cup.
  • a cylindrical protrusion is formed on the bottom of the cup-shaped intermediate material by pushing it into the annular inner surface of the die.
  • Patent Document 1 and Patent Document 2 there is a method for preventing molding defects caused by material breakage or the like by positively pushing a cup into a cylindrical inner surface of a die using divided dies.
  • Patent documents 3 and 4 are disclosed as related technologies.
  • Patent Document 1 is a molding method using hydraulic pressure, and thus the structure of the mold becomes complicated. Furthermore, since the direction of pushing the cup into the inner surface of the die is opposite to the pushing direction of the punch, there are many cases where the cup cannot be pushed in sufficiently.
  • Patent Document 3 a thickening process using a coining process or an axial compression process is added in the middle of the molding process in order to make the product thickness more uniform after the drawing process, and the thickness is reduced by drawing.
  • a method of increasing the thickness of the portion to be produced is disclosed.
  • this method has a problem that productivity is lowered and manufacturing cost is increased because the number of steps of simply increasing the thickness is increased by one step.
  • this method is a method of performing thickening molding after drawing for the purpose of improving the thickness accuracy of the molded product. That is, with this method, it is difficult to prevent molding defects due to material breakage or the like in the drawing processing that is the object of the present invention.
  • Patent Document 4 after checking the correspondence between the portion where the thickness is reduced after molding and the position of the material in advance, the material portion corresponding to the portion where the thickness is reduced after drawing is compared with other portions.
  • a method of drawing a material that has been machined so as to be relatively thick is disclosed.
  • the present invention provides a drawing method for the above-described problem, which does not easily cause cracking of a material during molding without using a split die that easily causes die cracking or a hydraulic pressure that complicates a mold structure. For the purpose.
  • a press molding method uses a multi-axis press device that operates a plurality of shafts independently, and extrudes the bottom of the recess of the material in which the recess is formed to provide a hollow shaft.
  • Vb / Vi which is a ratio of the second speed Vb to the first speed Vi, is controlled within a range of 0.7 to 1.5. .
  • the material in the second step, is wrinkled by the third tool provided between the first tool and the second tool.
  • the thickness of the material before the second step is t, the gap s1 between the outer peripheral surface of the material and the inner peripheral surface of the concave mold, and the inner peripheral surface of the material and the third
  • conditional expression (a) may be satisfied, where s is the total sum of the gaps s2 with the outer peripheral surface of the tool. 0.02 ⁇ t ⁇ s ⁇ 0.3 ⁇ t (a)
  • the material can be stably drawn without cracking.
  • FIG. 1A to FIG. 1C are schematic views of a mold (press mold) 100 of a multi-axis press apparatus used in the present embodiment.
  • the mold 100 shown in FIGS. 1A to 1C is used by being installed at a predetermined position of the multi-axis press apparatus having a plurality of axes that can be independently operated as described above.
  • a cylindrical punch 1 that pushes out the inner bottom of the punch 1 and a cylindrical presser 2 that covers the periphery of the punch 1 and has a wrinkle presser 2 that presses the inner surface of the cup-shaped material 6 on its outer peripheral surface during the molding process.
  • the punch 1 is a rod-like punch that pushes the inner bottom portion of a cup-shaped material 6 disposed on the set side (upper side of the sheet) of a die 4 (described later) to the material discharge side (lower side of the sheet) of the die 4.
  • the bottom portion of the cup-shaped material 6 is extruded and stretched into a hollow shaft by the above-described multi-axis press apparatus.
  • the outer diameter of the material used is preferably 20 mm to 300 mm. If the outer diameter is less than 20 mm, it is difficult to extrude the bottom of the cup-shaped material 6 and to draw it into a hollow shaft. On the other hand, if the outer diameter is more than 300 mm, the mold becomes large and the molding load increases, so that a practical press molding becomes difficult, for example, a large press is required. More desirably, it is 50 mm to 120 mm.
  • the plate thickness (wall thickness) of the material is desirably 1.5 mm to 15 mm. If it is less than 1.5 mm, it will be difficult to push the side wall end face of the material, and if it exceeds 15 mm, it will be difficult to form a cup-shaped intermediate material. More desirably, it is 2 mm to 12 mm.
  • the mold 100 used in the present embodiment has an outer peripheral punch 3 that is an annular cylindrical shaft that surrounds the periphery of the wrinkle presser 2.
  • the outer peripheral punch 3 has a protrusion 3 a that pushes the upper edge of the opening of the cup-shaped material 6 disposed on the material set side of the die 4 into the material discharge side of the die 4.
  • the mold 100 of the present embodiment is a substantially ring-shaped die 4 that presses the material 6 with the punch 1 that descends while pressing the bottom of the cup-shaped material 6 to finish it into a predetermined dimensional shape.
  • a counter punch 5 that is inserted into the inner surface of the cylindrical die 4 and presses the bottom surface of the material with the punch 1.
  • the mold 100 includes a convex mold and a concave mold.
  • the convex mold includes a punch 1, a wrinkle presser 2 and an outer peripheral punch 3, and the concave mold includes a die 4 and a counter punch 5.
  • the multi-axis press device of this embodiment has a drive mechanism (not shown) that can control the movement of the punch 1, the wrinkle presser 2, the outer peripheral punch 3, and the counter punch 5 independently.
  • the movement of each part of the mold 100 is controlled by a press machine not shown in the present embodiment so as to form the material 6 into a predetermined size and shape.
  • the punch 1, the wrinkle presser 2, and the outer peripheral punch 3 are raised to a height sufficient to insert the cup-shaped material 6 between the die 4 by the control of the drive mechanism of the press.
  • the cup-shaped material 6 is set (set) on the upper surface of the die 4 so that the central axis of the inner periphery of the die 4 substantially coincides with the central axis.
  • the punch 1, the wrinkle presser 2, and the outer peripheral punch 3 are integrated and lowered while being controlled by the drive mechanism of the press.
  • the wrinkle presser 2 and the punch 1 are in contact with the bottom surface of the material 6 and the outer peripheral punch 3 is in contact with the upper edge surface of the cup-shaped material 6, the above-described lowering operation is stopped (see FIG. 1A).
  • the counter punch 5 rises along the inner surface of the cylindrical die 4.
  • the above-described ascending operation stops (see FIG. 1A).
  • the cup-shaped material 6 is pressed between the crease presser 2 and the die 4 and between the punch 1 and the counter punch 5 and fixed in the die 4 with the operation of each part of the mold so far completed.
  • the outer peripheral punch 3 descends in response to the lowering of the punch 1, so that the upper edge surface of the opening of the material 6 is pressed to flow the material 6 into the mold 100, that is, the die 4 and the counter punch 5, and the region between the punch 1, the wrinkle presser 2 and the outer peripheral punch 3, and prompts the inflow to the material discharge side (see FIGS. 1B and 1C).
  • the material is prevented from being broken at the corners of the punch tip as shown in FIG.
  • the lowering speed Vi of the outer peripheral punch 3 with respect to the lowering speed Vb of the punch 1 is important for preventing the breakage of the raw material at the shoulder of the punch tip of the raw material 6 during molding for the following reason.
  • the material is ruptured by pressing the upper edge of the cup-shaped material 6 using the outer peripheral punch 3 during molding to promote the inflow of the material into the mold 100. Without forming, it can be molded stably.
  • a sufficient inflow effect of the material 6 into the mold 100 cannot be obtained, and for example, a fracture as shown in FIG. 2 may occur. is there.
  • the reason why the sufficient inflow effect of the material 6 into the mold 100 is not obtained is that between the cup-shaped material 6 and the die 4 installed at a predetermined position of the die 4 before molding and the material 6 are wrinkled. The influence of the gap provided between the presser 2 is conceivable.
  • FIG. 3A shows a state in which the punch 1, the wrinkle presser 2 and the outer peripheral punch 3 are in contact with the material 6 set on the material setting side of the die 4 (however, the pressing force applied to the material 6 is negligible) It is assumed that the force is weak.
  • FIG. 3B is a diagram illustrating a state after the material 6 is filled in the mold 100.
  • FIG. 3A when the material 6 is set in the mold 100, horizontal gaps are formed between the material 6 and the wrinkle presser 2 and between the material 6 and the die 4.
  • the upper edge of the material 6 is pressed by the outer peripheral punch 3 from this state, the upper end portion of the material 6 is subjected to compressive stress by the pressing of the outer peripheral punch 3.
  • the material 6 is distorted, and the shape of the material 6 changes so as to fill the gap during setting.
  • the state shown in FIG. 3B is reached, and the entire surface of the outer wall of the material 6 and the inner wall of the mold 100 are in contact, that is, the inside of the mold 100 is filled with the material 6.
  • a gap is provided between the material 6 and the crease presser 2 and the die 4 when the material 6 is installed (when set) to enable and facilitate the installation of the material 6 at a predetermined position inside the mold 100. If there is no gap between the material 6 and the die 4, when the material 6 is set in the mold 100, the material 6 and the die 4 are in a fitted state before being placed in a predetermined position. 6 may not be able to be pushed. Accordingly, the material 6 cannot be moved to a predetermined position in the mold 100 and installed. In addition, when the material 6 that can no longer be moved is forcibly moved, problems such as wrinkling of the material 6 or the mold 100 may occur.
  • the gap between the material 6 and the wrinkle presser 2 facilitates the insertion of the wrinkle presser 2 into the inner surface of the cup-shaped material 6 at the start of molding, and between the wrinkle presser 2 and the material 6. It is provided for the purpose of preventing wrinkles.
  • the lowering speed of the outer peripheral punch 3 and the lowering of the punch 1 are lowered when the upper edge of the raw material 6 is pressed by the outer peripheral punch 3 with a gap between the raw material 6 and the tool such as the die 4 and the wrinkle presser 2.
  • the effect of pressing is not the promotion of the inflow of the material 6 into the mold 100, which is the object of the present embodiment, but the gap between the material 6 and the die 4 and the wrinkle presser 2 etc. This is because the effect of pressing by the outer peripheral punch 3 does not sufficiently contribute to preventing the material 6 from being broken.
  • Vb / Vi is less than 0.7, the pressing of the material 6 by the outer peripheral punch 3 becomes excessive, and there are problems in manufacturing the product such as the occurrence of burrs between the outer peripheral punch 3 and the die 4.
  • the above range does not depend on whether the material is filled in the mold 100 or not.
  • the thickness of the material 6 is formed between the material 6 and the die 4.
  • a gap (horizontal gap) is defined as s1
  • a gap (horizontal gap) formed between the material 6 and the wrinkle presser 2 is defined as s2.
  • the total sum s of the gaps preferably satisfies 0.02 ⁇ t ⁇ s ⁇ 0.3 ⁇ t.
  • pre-molding is performed with the same material and setting conditions of the multi-axis press device. For example, the control position of each part of the mold and the degree of filling of the material inside the mold It is sufficient to determine whether the material is full or not at the position of the mold based on the relationship. More specifically, an experiment for terminating molding in the middle of molding is performed under a plurality of different conditions (Vb / Vi conditions), and the stroke of the punch 1 from the start of driving of the multi-axis press device to the end of molding under each condition. Record the amount.
  • the timing for changing the speed ratio can be experimentally determined in advance using the stroke amount of the punch 1 from the start of driving.
  • a method other than the above may be used to determine whether the material 6 is filled in the mold. For example, when the material 6 fills the mold, the load on the outer peripheral punch 3 increases. Therefore, a load meter may be attached to the outer peripheral punch 3, and the presence or absence of fullness may be determined by a change in load.
  • Example 1 Using a multi-axis press machine shown in FIGS. 1A to 1C, a cup-shaped material made of carbon steel having an outer diameter of 90 mm ⁇ thickness of 2 mm ⁇ height of 30 mm, and a cup having an outer diameter of ⁇ 50 mm at a room temperature with a thickness of 2 mm. Molded into. In this molding, the ratio between the lowering speed Vi of the outer peripheral punch 3 and the lowering speed Vb of the punch in both cases before and after the material confirmed by the preforming is filled into the mold (before and after filling). The multi-axis press apparatus was set so that Vb / Vi had the same value. Table 1 shows the relationship between the speed ratio Vb / Vi and the molding result in this molding.
  • the molding could be completed without causing breakage or burrs in the material.
  • the speed ratio Vb / Vi is smaller than 0.7, a burr that becomes a problem in product manufacture occurs in the material.
  • the speed ratio Vb / Vi was larger than 1.5, the molding was interrupted because the material being molded was broken.
  • Example 2 Using the multi-axis press shown in FIGS. 1A to 1C, an aluminum cup-shaped material having an outer diameter of 120 mm ⁇ thickness of 5 mm ⁇ height of 40 mm, a cup having an outer diameter of ⁇ 70 mm at a room temperature with a thickness of 5 mm. Molded into. In this molding, the ratio Vb / Vi between the lowering speed Vi of the outer peripheral punch 3 and the lowering speed Vb of the punch is different between before and after filling the inside of the mold confirmed by the preliminary molding. A multi-axis press was set up. Table 2 shows the relationship between the speed ratio Vb / Vi of the multi-axis press machine and the molding result in this molding.
  • Example 3 Further, by using the multi-axis press device shown in FIGS. 1A to 1C, a cup-shaped material made of carbon steel having an outer diameter of ⁇ 80 mm ⁇ thickness of 5 mm ⁇ height of 45 mm remains at a thickness of 5 mm, and a cup having an outer diameter of ⁇ 45 mm. Molded at room temperature. Table 3 shows the relationship between the total s of the gaps between the material 6 and the die 4 and the wrinkle presser 2 in this molding, and the molding results.
  • the gaps in Table 3 are the total thickness s of gaps (horizontal gaps) formed between the material 6, the die 4 and the wrinkle presser 2, and the plate thickness dimension of the material 6. The value divided by t.
  • the material can be stably drawn without causing cracks. Therefore, the utility value of the industry is high.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
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Abstract

　このプレス成形方法は、複数の軸を独立して作動させる多軸プレス装置を用いて、凹所が形成された素材の前記凹所の底部を押し出して中空軸に延伸加工するプレス成形方法であって、前記素材を凹金型にセットする第１の工程と；第１の工具によって、前記素材の前記凹所を画成して円筒状をなす側壁の端面を前記第１の工具の軸方向に第１の速度Ｖｉで押し込むと同時に、第２の工具によって、前記素材の前記底部を前記第２の工具の軸方向に第２の速度Ｖｂで押し出して成形する第２の工程と；を備え、前記第２の工程で、前記第１の速度Ｖｉに対する前記第２の速度Ｖｂの比であるＶｂ／Ｖｉを０．７～１．５の範囲に制御する。

Description

プレス成形方法
　本発明は、素材のプレス成形法に関する。
　本願は、２０１１年６月３０日に、日本に出願された特願２０１１－１４５９０３号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　底を有する径が一定の円筒状の容器や、途中に径の異なる段部を有する多段円筒状の製品を成形する方法として、カップ状の中間素材をさらに絞り成形する方法が広く一般に用いられている。例えば、非特許文献１に、第一工程で円盤状の素材からカップ状に成形した中間素材を第二工程で再度絞り加工する再絞り加工法が開示されている。
　この加工法では、第一工程で成形されたカップ状中間素材をその内面に挿入された円筒状工具であるしわ押えとダイとの間で挟持しながら、しわ押えの内部を貫通させたパンチをダイの円環状の内面に挿入するように押し込み、カップ状中間素材の底部に円筒状の突部を成形する。このような成形法においては、カップ状の中間素材からパンチとダイの円筒状内面との間への材料の流入が不十分となり、パンチ先端角部での材料破断等の成形不良が生じ易いという問題があった。
　このような問題に対して、特許文献１および特許文献２においては、分割したダイスを用いてカップをダイの円筒状内面に積極的に押し込むことにより材料破断等に伴う成形不良を防止する方法が提示されている。また、関連のある技術として、特許文献３、４が開示されている。
日本国特開平８－１５０４２６号公報 日本国特開２００２－１１３５２８号公報 日本国特開平８－１４１６６２号公報 日本国特開平６－２１０３６３号公報
長田修次、柳本潤：基礎からわかる塑性加工、(1999)、p.195、コロナ社
　しかしながら、上述した絞り成形法のうち、特許文献１に開示された方法では、液圧を使用した成形法であるために、金型の構造が複雑となる。さらに、カップをダイ内面に押し込む方向がパンチの押し込み方向とは逆の方向となるために、十分に押し込むことができない場合が多々ある。
　特許文献２に開示された方法では、カップ状に成形された中間素材の底部を可動式のパンチで絞り成形する際に、側壁を挟圧するように配置された、側壁面の内面に挿入された工具と外壁面の外側に配置された可動型の工具とを、可動式のパンチにあわせて中間素材との間で摺接させる。これにより、中間素材の側壁の材料をダイの内面に積極的に送り込み、成形品のパンチ先端角部での材料破断を防止しようとしている。しかしながら、実際のカップ状の中間素材の側壁面と、その側壁を内外面から挟圧させようとする工具との間には隙間が設けられていることが一般的であるために、目的とする中間素材の側壁のダイの内面への材料の送りこみを十分に行うことができない場合が多々ある。また、ダイを分割しているために、ダイの材料との接触面端部の角状の部分で割れが生じ易い等の問題がある。
　特許文献３には、絞り成形後の製品肉厚をより均一にすることを目的に、コイニング加工や軸圧縮加工等を用いた増肉工程を成形工程の途中に加えて、絞り成形で薄肉化される部分を増肉させる方法が開示されている。しかし、この方法では、単に増肉のみを行う工程が一工程増えるために、生産性が低下するとともに、製造コストが増加する等の問題がある。また、この方法は、成形された製品の肉厚精度向上を目的に絞り加工後に増肉成形を行う方法である。すなわち、この方法で、本発明が目的としている絞り加工における材料破断等による成形不良を防止することは難しい。
　例えば特許文献４には、予め成形後肉厚が薄くなる部分と素材の位置との対応を調べた上で、絞り成形後に肉厚が薄くなる部分に対応する素材部位が他の部位と比較して相対的に肉厚が厚くなるように機械加工した素材を絞り加工する方法が開示されている。しかしながら、このような方法では、成形されるすべての素材を切削加工や研削加工等の機械加工で予め所定の寸法、形状に加工する必要があり、コストの増加および生産効率の低下を招くという問題がある。
　本発明は、かかる問題に対して、ダイの割れを生じ易くさせる分割ダイや金型構造を複雑にする液圧を使用することなく、成形中の素材の割れが生じにくい絞り成形法を提供することを目的とする。
　上記の課題を解決して係る目的を達成するために、本発明は以下の手段を採用した。
　（１）本発明の一態様に係るプレス成型方法は、複数の軸を独立して作動させる多軸プレス装置を用いて、凹所が形成された素材の前記凹所の底部を押し出して中空軸に延伸加工するプレス成形方法であって、前記素材を凹金型にセットする第１の工程と；第１の工具によって、前記素材の前記凹所を画成して円筒状をなす側壁の端面を前記第１の工具の軸方向に第１の速度Ｖｉで押し込むと同時に、第２の工具によって、前記素材の前記底部を前記第２の工具の軸方向に第２の速度Ｖｂで押し出して成形する第２の工程と；を備え、前記第２の工程で、前記第１の速度Ｖｉに対する前記第２の速度Ｖｂの比であるＶｂ／Ｖｉを０．７～１．５の範囲に制御する。
　（２）上記（１）に記載のプレス成型方法では、前記第２の工程で、さらに、前記第１の工具及び前記第２の工具間に設けられた第３の工具により前記素材のしわ押さえも同時に行い；前記第２の工程前での、前記素材の板厚をｔ、前記素材の外周面と前記凹金型の内周面との隙間ｓ１及び前記素材の内周面と前記第３の工具の外周面との隙間ｓ２の総和をｓとしたときに、以下の条件式（ａ）を満足してもよい。
　０．０２×ｔ≦ｓ≦０．３×ｔ・・・・・・・・・（ａ）
　本発明を適用することにより、素材を、割れが生じることなく、安定して絞り成形することが可能となる。
本実施形態に使用される金型の例を示した断面図である。 本実施形態に使用される金型の例を示した断面図である。 本実施形態に使用される金型の例を示した断面図である。 本実施形態が改善しようとする問題点であるパンチ先端角部での割れを説明する模式図である。 本実施形態の金型内部に素材が充満する前の状態を示す図である。 本実施形態の金型内部に素材が充満した後の状態を示す図である。
　以下に図を用いて、本実施形態に係るプレス成型方法の詳細について説明する。本実施形態では、凹所が形成された素材として、カップ状の素材６を用い、このカップ状の素材６に対して成形を行う。図１Ａから図１Ｃに、本実施形態に用いる多軸プレス装置の金型（プレス金型）１００の概略図を示す。図１Ａから図１Ｃに示す金型１００は、前述の独立して作動させることが可能な複数の軸を備えた多軸プレス装置の所定の位置に設置して使用され、さらにカップ状の素材６の内側底部を押し出す円柱状のパンチ１と、パンチ１の周囲を覆うような筒形状であり成形過程にその外周面でカップ状の素材６の内面を押圧するしわ押え２を有する。パンチ１は、ダイ４（後述）のセット側（紙面上方）に配置されるカップ状の素材６の内側底部を、ダイ４の素材排出側（紙面下方）へ押し出す棒状のパンチである。本実施形態に係るプレス成形方法では、上述の多軸プレス装置によって、カップ状の素材６の底部を押し出し、中空軸に延伸加工する。
　なお、用いる素材の外径は２０ｍｍ～３００ｍｍであることが望ましい。外径が２０ｍｍ未満であると、カップ状の素材６の底部を押し出し、中空軸に延伸加工することが困難となる。また、外径が３００ｍｍ超であると、金型が大型になるとともに成形荷重も増加して、大型のプレス機が必要になる等、実用上の成形が困難となる。より望ましくは、５０ｍｍ～１２０ｍｍである。
　また、素材の板厚寸法（肉厚）は、１．５ｍｍ～１５ｍｍとすることが望ましい。１．５ｍｍ未満では、素材の側壁端面の押し込みが困難となり、１５ｍｍ超では、カップ状の中間素材の成形が困難となる。より望ましくは、２ｍｍ～１２ｍｍである。
　また、本実施形態で用いた金型１００は、しわ押え２の周囲を囲むような環状の筒形状の軸である外周パンチ３を有する。この外周パンチ３は、ダイ４の素材セット側に配置されているカップ状の素材６の開口部の上縁をダイ４の素材排出側へ押し込む突起部３ａを有する。さらに、本実施形態の金型１００は、カップ状の素材６の底部を押圧しながら降下するパンチ１との間で素材６を押圧して、所定の寸法形状に仕上げる略円環形状のダイ４、および円筒状のダイ４内面に挿入されてパンチ１との間で素材底面を押圧するカウンターパンチ５を有する。
　なお、金型１００は、凸金型と凹金型からなる。凸金型は、パンチ１、しわ押え２及び外周パンチ３を含み、凹金型は、ダイ４及びカウンターパンチ５を含む。
　また本実施形態の多軸プレス装置は、パンチ１、しわ押え２、外周パンチ３、カウンターパンチ５の移動を個別独立して制御することが可能な駆動機構（図示しない）を有する。これら金型１００の各部は、本実施形態には図示されていないプレス機により、素材６を所定の寸法形状に成形するようにその移動が制御される。
　次に、図１Ａ～図１Ｃに示す金型１００を用いたプレス成形方法における各部の挙動について説明する。まず、プレス機の駆動機構の制御により、パンチ１、しわ押え２、外周パンチ３は、ダイ４との間に、カップ状の素材６を挿入するのに十分な高さまで上昇する。この状態で、ダイ４上面にダイ４内周の中心軸とその中心軸とが略一致するように、カップ状の素材６を設置（セット）する。その後、パンチ１、しわ押え２、外周パンチ３が一体となって、プレス機の駆動機構により制御されながら降下する。しわ押え２とパンチ１が素材６の底面に接触し、外周パンチ３がカップ状の素材６の上縁面に接触すると、前述の降下動作が停止する（図１Ａ参照）。
　またこの時、これら工具の移動と同時に、カウンターパンチ５が円筒状のダイ４内面に沿うように上昇する。カウンターパンチ５が、素材６の底面に接触すると、前述の上昇動作が停止する（図１Ａ参照）。ここまでの金型各部の動作が完了した状態で、カップ状の素材６は、しわ押え２とダイ４、パンチ１とカウンターパンチ５との間で押圧されてダイ４内に固定される。
　上述のようにダイ４内にカップ状の素材６が固定された状態から、さらに、しわ押え２を停止させた状態で、パンチ１が降下しながら素材６の底部を押し出す。また、パンチ１の動きに合わせてカウンターパンチ５が降下する。この動作により、カップ状の素材６の底部に、素材６の外径よりも小さな径の筒状の突起が成形される（図１Ｂ参照）。この成形中に、パンチ１の降下に対応して外周パンチ３が降下することで、素材６の開口部の上縁面を押圧して素材６の金型１００の内部への流入、すなわち、ダイ４及びカウンターパンチ５と、パンチ１、しわ押え２及び外周パンチ３との間の領域で、かつ、素材排出側への流入を促す（図１Ｂ、図１Ｃ参照）。この動作により、図２に示すような、上述したパンチ先端角部における素材の破断を防止する。
　外周パンチ３を降下させる際、パンチ先端角部における素材の破断を防止するため、その降下速度Ｖｉを、パンチ１の降下速度Ｖｂとの比が、Ｖｂ／Ｖｉ＝０．７～１．５の範囲となるように制御する。成形中の素材６のパンチ先端肩部における素材の破断防止に対して、パンチ１の降下速度Ｖｂに対する外周パンチ３の降下速度Ｖｉが重要となるのは、以下の理由による。本実施形態に係るプレス成形方法では、成形中に外周パンチ３を用いてカップ状の素材６の上縁を押圧して素材の金型１００内部への流入を促すことにより、素材に破断を生じさせることなく、安定して成形を行う。それ故、この外周パンチ３とパンチ１との降下速度比が適切でない場合、素材６の金型１００内部への十分な流入効果が得られず、例えば図２に示すような破断が生じる場合がある。素材６の金型１００内部への十分な流入効果が得られない原因としては、成形前にダイ４の所定の位置に設置されたカップ状の素材６とダイ４との間および素材６としわ押え２との間に設けられる隙間の影響が考えられる。
　図３Ａ，図３Ｂを参照しつつ、上述の流入効果が得られない原因について説明する。図３Ａは、ダイ４の素材セット側にセットされた素材６に対して、パンチ１、しわ押え２及び外周パンチ３が当接した瞬間の状態（ただし、素材６に加わる押圧力は無視できる程度の微弱な力であるものとする）を示す図である。また、図３Ｂは、金型１００内部に素材６が充満した後の状態を示す図である。
　ここで、図３Ａの状態から図３Ｂの状態に変化する際の多軸プレス装置の挙動を説明する。図３Ａに示すように、素材６を金型１００にセットした時には、素材６としわ押え２との間及び素材６とダイ４との間に、それぞれ水平方向における隙間が形成されている。この状態から、外周パンチ３によって素材６の上縁を押圧すると、外周パンチ３の押圧によって素材６の上端部は圧縮応力を受ける。この応力が伝播することで素材６がひずみ、セット時の隙間を埋めるように素材６の形状が変化する。その後、図３Ｂの状態となり、素材６の外壁と金型１００内部の内壁との全面が当接した状態、すなわち、金型１００内部が素材６で充満した状態となる。
　素材６の据え付け時（セット時）に、素材６としわ押え２及びダイ４との間に隙間が設けられる理由について説明する。この隙間は、素材６の金型１００内部の所定の位置への設置を可能かつ容易にするために設けられる。素材６とダイ４との間の隙間がなければ、素材６を金型１００にセットする際、所定の位置に設置される前に、素材６とダイ４とが嵌合状態となり、それ以上素材６を押し込むことができなくなる可能性がある。従って、素材６を金型１００内の所定の位置まで移動して設置することができない。また、移動できなくなった素材６を、強制的に移動させようとした場合、素材６や金型１００に疵を生じさせる等の問題が生じる場合もある。
　また一方、素材６としわ押え２との間の隙間については、成形開始時のカップ状の素材６内面へのしわ押え２の挿入を容易にするとともに、しわ押え２と素材６との間の疵の発生を防止することを目的として設けられる。
　以上のような隙間を金型各部と素材６との間に設けた状態で、外周パンチ３でカップ状の素材６の上縁を押圧しながらパンチ１を降下させて絞り成形を行った場合、外周パンチ３の降下速度とパンチ１の降下速度の比の値によっては、本実施形態に係るプレス成形方法において目的とする外周パンチ３の素材６の上縁の押圧による素材６の金型１００内部への流入効果が十分に得られずに、素材６に破断が生じる場合がある。これは、素材６とダイ４およびしわ押え２等の工具との間に隙間がある状態で、外周パンチ３によって素材６の上縁を押圧した場合、外周パンチ３の降下速度とパンチ１の降下速度の比の値によっては、押圧の効果が、本実施形態の目的とする素材６の金型１００内部への流入促進よりもむしろ、素材６のダイ４およびしわ押え２等との隙間への充満に費やされ、その結果、外周パンチ３による押圧の効果が、素材６の破断防止に十分に寄与しなくなるためである。
　本実施形態に係るプレス成形方法では、このような問題を防止するために、外周パンチ３を降下させる際に、その降下速度を適切な値に制御する。即ち、本実施形態に係るプレス成形方法では、外周パンチ３の降下速度Ｖｉはパンチ１の降下速度Ｖｂとの比で、Ｖｂ／Ｖｉ＝０．７～１．５の範囲となるように制御する。Ｖｂ／Ｖｉを上記範囲とすることにより、外周パンチ３の押圧による素材６のダイ４への流入効果を十分確保したうえで、素材に破断を生じさせることなく成形を行うことができる。
　外周パンチ３の降下速度Ｖｉとパンチの降下速度Ｖｂとの比Ｖｂ／Ｖｉが１．５超の場合、パンチ１の降下速度が外周パンチ３の降下速度に対して過大となり、パンチ１の押し出しに対する外周パンチ３による素材６の金型１００内部への送り込み量が不足して、パンチ１の先端角部における素材の破断を十分に防止できなくなる。
　また、Ｖｂ／Ｖｉが０．７未満の場合、外周パンチ３による素材６の押し込みが過大となり、外周パンチ３とダイ４との間にバリが生じる等の製品製造上の問題点が生じる。上述の範囲は、素材が金型１００内部に充満しているかどうかに関わらない。
　ここで、図３Ａに図示する状態、すなわち、外周パンチ３によって素材６の上縁を押圧する前の状態において、素材６の板厚寸法をｔ、素材６とダイ４との間に形成された隙間（水平方向の隙間）をｓ１、素材６としわ押え２との間に形成された隙間（水平方向の隙間）をｓ２とする。ｓ１とｓ２との総和をｓとした場合、０．０２×ｔ≦ｓ≦０．３×ｔを満足するのが好ましい。板厚ｔと隙間の総和ｓとが前記条件を満足することによって、外周パンチ３の降下速度Ｖｉとパンチの降下速度Ｖｂとの速度比率を上述の如く規定することによる効果をより確実に得ることができる。隙間の総和ｓが上述の範囲でない場合でも、破断やバリの発生は起こらず、成形を完了させることができる。しかしながら、隙間の総和ｓが０．０２ｔより小さい場合、成形前に金型１００内部に設置されたカップ状の素材６の内面にしわ押え２を円滑に挿入することができずに、素材６の上縁面に凹み疵が生じたり、側壁の一部分が薄くなる場合がある。また、隙間の総和ｓが０．３ｔ超では、隙間が過大なためにしわ押え２の挿入後に、外周パンチ３によるカップ状の素材６の上縁の押下が始まると、素材６の側壁に曲がりが生じて成形品に形状不良が生じる場合がある。そのため、高い成形精度が求められる場合には、隙間の総和ｓが、０．０２×ｔ≦ｓ≦０．３×ｔを満足することが好ましい。
　素材６が金型へ充満したかどうかの判断については、同じ素材および多軸プレス装置の設定条件で予備成形を行い、例えば、金型各部の制御位置と素材の金型内部への充満度との関係を求めておき、その関係に基づいて、金型の位置で素材の充満有無を判断すれば良い。より具体的には、成形を成形途中で終了させる実験を異なる複数の条件（Ｖｂ／Ｖｉの条件）下で行い、各条件下における多軸プレス装置の駆動開始から成形終了までのパンチ１のストローク量を記録する。そして、成形された材料の断面の形状測定を行うことにより、金型の詳細な寸法および形状が記載された金型図面より求められる金型形状との関係から材料の充満状態を把握して、駆動開始時からのパンチ１のストローク量を用いて速度比率を変更するタイミングを予め実験的に求めることができる。
　素材６が金型へ充満したかどうかの判断は、上記以外の方法を用いてもよい。例えば、素材６が金型へ充満すると、外周パンチ３に係る荷重が増加する。そのため、外周パンチ３に荷重計を取り付け、荷重の変化により充満の有無を判断してもよい。
（実施例１）
　図１Ａ～図１Ｃに示す多軸プレス装置を用いて、外径φ９０ｍｍ×肉厚２ｍｍ×高さ３０ｍｍの炭素鋼のカップ状の素材を、肉厚は２ｍｍのまま室温で、外径φ５０ｍｍのカップに成形した。この成形においては、予備成形により確認した素材が金型内部への充満する前と後（充満前と充満後）、どちらの場合も外周パンチ３の降下速度Ｖｉとパンチの降下速度Ｖｂとの比Ｖｂ／Ｖｉが同じ値となるように多軸プレス装置を設定した。表１には、この成形における速度比Ｖｂ／Ｖｉと成形結果との関係を示す。
　速度比Ｖｂ／Ｖｉが０．７～１．５の範囲である場合は、素材に破断やバリを生じさせることなく成形を完了させることができた。これに対して、速度比Ｖｂ／Ｖｉが０．７より小さい場合は、素材に製品製造上問題となるバリが生じた。また、速度比Ｖｂ／Ｖｉが１．５より大きい場合は、成形中の素材に破断が生じたため成形を中断した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　（実施例２）
　図１Ａ～図１Ｃに示す多軸プレス装置を用いて、外径φ１２０ｍｍ×肉厚５ｍｍ×高さ４０ｍｍのアルミ製のカップ状の素材を、肉厚は５ｍｍのまま室温で、外径φ７０ｍｍのカップに成形した。この成形においては、予備成形により確認した素材の金型内部への充満前と充満後とで、外周パンチ３の降下速度Ｖｉとパンチの降下速度Ｖｂとの比Ｖｂ／Ｖｉが異なる値となるように多軸プレス装置を設定した。表２には、この成形での成形における多軸プレス装置の速度比Ｖｂ／Ｖｉと成形結果との関係を示す。
　充満前と充満後、いずれの場合についても速度比Ｖｂ／Ｖｉが０．７～１．５の範囲である場合は、素材に破断やバリを生じさせることなく成形を完了させることができた。これに対して、充満前と充満後、いずれかの場合に速度比Ｖｂ／Ｖｉが０．７より小さな値となった場合、素材に製品製造上問題となるバリが生じた。また、充満前と充満後、いずれかの場合に速度比Ｖｂ／Ｖｉが１．５より大きな値となった場合は、成形中の素材に破断が生じたため成形を中断した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
（実施例３）
　さらに、図１Ａ～図１Ｃに示す多軸プレス装置を用いて、外径φ８０ｍｍ×肉厚５ｍｍ×高さ４５ｍｍの炭素鋼のカップ状の素材を肉厚は５ｍｍのままで、外径φ４５ｍｍのカップに室温で成形した。表３には、この成形での素材６とダイ４及びしわ押え２との隙間の総和ｓと、成形結果の関係を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３中の隙間は、図３Ａに図示する状態において、素材６と、ダイ４及びしわ押え２との間に形成された隙間（水平方向の隙間）の総和ｓを素材６の板厚寸法をｔで除した値である。
　充満前と充満後、いずれの場合についても速度比Ｖｂ／Ｖｉが０．７～１．５の範囲である場合は、素材に破断やバリを生じさせることなく成形を完了させることができた。これに対して、充満前と充満後、いずれかの場合に速度比Ｖｂ／Ｖｉが０．７より小さな値となった場合、素材に製品製造上問題となるバリが生じた。また、充満前と充満後、いずれかの場合に速度比Ｖｂ／Ｖｉが１．５より大きな値となった場合は、成形中の素材に破断が生じたため成形を中断した。
　なお、隙間の総和ｓが素材の板厚の０．０２倍より小さい場合は、しわ押えの挿入不良が生じ、隙間が素材６の板厚の０．３倍より大きい場合は、素材６の側壁に曲がりが生じた。これに対して、隙間の総和ｓが素材の板厚ｔの０．０２倍から０．３倍の間の範囲である場合は、このようなしわ押えの挿入不良や素材側壁の曲がりが生じることなく、より精度の高い成形を行うことができた。
　本発明のプレス成形では、素材を、割れが生じることなく、安定して絞り成形することが可能となる。そのため、産業の利用価値は高い。
　１　　パンチ
　２　　しわ押え
　３　　外周パンチ
　３ａ　　突起部
　４　　ダイ（凹金型）
　５　　カウンターパンチ
　６　　素材

Claims (2)

  1. 　複数の軸を独立して作動させる多軸プレス装置を用いて、凹所が形成された素材の前記凹所の底部を押し出して中空軸に延伸加工するプレス成形方法であって、
    　前記素材を凹金型にセットする第１の工程と；
    　第１の工具によって、前記素材の、前記凹所を画成して円筒状をなす側壁の端面を前記第１の工具の軸方向に第１の速度Ｖｉで押し込むと同時に、第２の工具によって、前記素材の前記底部を前記第２の工具の軸方向に第２の速度Ｖｂで押し出して成形する第２の工程と；
    を備え、
    　前記第２の工程で、前記第１の速度Ｖｉに対する前記第２の速度Ｖｂの比であるＶｂ／Ｖｉを０．７～１．５の範囲に制御する
    ことを特徴とするプレス成形方法。
  2. 　前記第２の工程で、さらに、前記第１の工具及び前記第２の工具間に設けられた第３の工具により前記素材のしわ押さえも同時に行い；
    　前記第２の工程前での、
    　前記素材の板厚をｔ、
    　前記素材の外周面と前記凹金型の内周面との隙間ｓ１及び前記素材の内周面と前記第３の工具の外周面との隙間ｓ２の総和をｓとしたときに、
    　以下の条件式（１）を満足する；
    ことを特徴とする請求項１に記載のプレス成形方法。
    　０．０２×ｔ≦ｓ≦０．３×ｔ・・・・・・・・・（１）
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