WO2012029592A1

WO2012029592A1 - 光学機能フィルム、及びこれを用いた液晶表示装置の製造方法

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Publication number: WO2012029592A1
Application number: PCT/JP2011/068959
Authority: WO
Inventors: 平田　聡; 和生北田; 友和由良; 智小塩; 拓矢中園
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2010-09-01
Filing date: 2011-08-23
Publication date: 2012-03-08
Anticipated expiration: 2013-03-01
Also published as: KR101308813B1; TWI409512B; CN102971648B; US20130126080A1; KR20130073954A; JP5167319B2; CN102971648A; JP2012053288A; US8936692B2; TW201224536A; EP2613182A1

Abstract

貼り合わせの際に気泡の発生を効果的に防止でき、好ましくはキャリアフィルムの破断も生じにくい光学機能フィルム、並びにこれを用いた液晶表示装置の製造方法を提供する。キャリアフィルムが貼設された帯状の光学機能フィルムからキャリアフィルムを残して光学機能フィルムを所定間隔で切断した後、エッジ状部材でキャリアフィルムを反転させて光学機能フィルムを剥離させながら、光学機能フィルムの露出面を枚葉体に貼り合わせるために使用される帯状の光学機能フィルムにおいて、前記キャリアフィルムの長手方向の単位長さあたりの曲げ剛性が５．０×１０^－５Ｎ・ｍｍ^２以上８．０×１０^－２Ｎｍｍ^２以下であり、かつ長手方向の縦弾性率が３０００ＭＰａ以上５０００ＭＰａ以下であることを特徴とする。

Description

光学機能フィルム、及びこれを用いた液晶表示装置の製造方法

　本発明は、キャリアフィルムが貼設された帯状の光学機能フィルムからキャリアフィルムを残して光学機能フィルムを所定間隔で切断した後、エッジ状部材でキャリアフィルムを反転させて光学機能フィルムを剥離させながら、光学機能フィルムの露出面を枚葉体に貼り合わせるために使用される帯状の光学機能フィルム、並びにこれを用いた光学表示装置の製造方法に関する。

　従来、光学機能フィルムの製造メーカーは、液晶表示素子加工メーカーに光学機能フィルムを納品する際、ロール状製品を所定のサイズに打ち抜いて、打ち抜き後の枚葉製品を数枚に重ねて梱包し、納品していた。しかし、この方法では、工程時間が長くなり、必要な梱包資材などが多く、またその解体作業も煩雑であるという問題があった。

　このため、光学機能フィルムを有する帯状の製品が巻き取られた連続ロールを液晶表示素子加工メーカーに納品し、ロール供給、欠陥検査、切断加工及び液晶表示装置への貼り合わせ等を一連の工程で行う製造方法が提案されている（例えば特許文献１等）。

　この製造方法では、例えば、キャリアフィルムが貼設された帯状の光学機能フィルムから、キャリアフィルムを残して光学機能フィルムを所定間隔で切断（いわゆるハーフカット）した後、エッジ状部材でキャリアフィルムを反転させて光学機能フィルムを剥離させながら、光学機能フィルムと液晶パネルとをロール間に通過させることで、光学機能フィルムの露出面を液晶パネルに貼り合わせる方法が採用されている。

国際公開ＷＯ２００８－０４７７１２号公報

　しかしながら、上記の貼り合せ方法では、ロール間を通過させて光学機能フィルムと液晶パネルを貼り合せる際に、その界面に気泡が生じ易く、これが製品の欠点になるという問題があった。このため、貼り合せ時に気泡なく貼り合せられる手法の確立が必要であった。

　また、ハーフカット時に、キャリアフィルムが切断したり、キャリアフィルムに切り欠きが発生し、搬送時の張力により切り欠き部分を起点に、キャリアフィルムが破断することがあった。これらの現象により、製品の歩留まり及び生産効率が低下するという問題があった。

　そこで、本発明の目的は、貼り合わせの際に気泡の発生を効果的に防止でき、好ましくはキャリアフィルムの破断も生じにくい光学機能フィルム、並びにこれを用いた液晶表示装置の製造方法を提供することにある。

　本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、気泡発生のメカニズムを解明し、この知見に基づいて、キャリアフィルムの長手方向の単位長さあたりの曲げ剛性と、長手方向の縦弾性率とを特定の範囲にすることによって、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。

　すなわち本発明の光学機能フィルムは、キャリアフィルムが貼設された帯状の光学機能フィルムからキャリアフィルムを残して光学機能フィルムを所定間隔で切断した後、エッジ状部材でキャリアフィルムを反転させて光学機能フィルムを剥離させながら、光学機能フィルムの露出面を枚葉体に貼り合わせるために使用される帯状の光学機能フィルムにおいて、
　前記キャリアフィルムの長手方向の単位長さあたりの曲げ剛性が５．０×１０^－５Ｎ・ｍｍ^２以上８．０×１０^－２Ｎｍｍ^２以下であり、かつ長手方向の縦弾性率が３０００ＭＰａ以上５０００ＭＰａ以下であることを特徴とする。

　ここで、単位長さあたりの曲げ剛性は、Ｅ×Ｉで表され、Ｅは光学機能フィルムの縦弾性率［Ｎ／ｍｍ^２］、Ｉは単位長さ当たりの断面二次モーメントであり、Ｉ＝ｂ×ｈ^３／１２（但し、ｂ：単位長さ（１ｍｍ）、ｈ：フィルム厚み［ｍｍ］）である。上記物性は、具体的には実施例の方法で測定される値である。

　本発明の光学機能フィルムによると、キャリアフィルムの長手方向の単位長さあたりの曲げ剛性と、長手方向の縦弾性率とを上記の範囲にすることにより、貼り合わせの際に気泡の発生を効果的に防止できる。本発明者らが推定した気泡発生のメカニズムは、次の通りである。

　エッジ状部材でキャリアフィルムを反転させて光学機能フィルム（例えば偏光フィルム）を剥離させながら、光学機能フィルムの露出面を枚葉体（例えば液晶パネル）に貼り合わせる際には、貼り付け速度には加減速が生じるため、光学機能フィルムには張力の変動が生じる。その結果、図５示すように貼付直前の光学機能フィルムが振動し、振動によりキャリアフィルムとエッジ状部材の間に浮きが生じ易くなる。図５に示すように、キャリアフィルムの曲げ剛性が高いほど、キャリアフィルムは屈曲しにくいため、エッジ状部材からのキャリアフィルムの浮きが大きくなり、キャリアフィルムの剥離が不安定になる。このため、粘着剤に剥離痕などが残りやすく、貼り合わせ時の気泡が発生しやすい。また、曲げ剛性が低いとキャリアフィルムと光学機能フィルムの貼り合せ時に、キャリアフィルムのしわ、もまれが生じやすくなり、その影響により気泡が発生しやすくなる。以上の理由から、キャリアフィルムの曲がりにくさを表す指標である、長手方向の単位長さあたりの曲げ剛性を５．０×１０^－５Ｎ・ｍｍ^２以上８．０×１０^－２Ｎｍｍ^２以下になるように設定すれば、キャリアフィルムの浮きが少なく、気泡の発生なく貼り合わせできるようになると考えられる。

　また、キャリアフィルムの縦弾性率が３０００ＭＰａ未満である場合、キャリアフィルムが伸び易く、ハーフカット部において搬送中に粘着剤とキャリアフィルムの間に剥がれが生じやすい。この剥がれは貼付気泡の原因になる。また、縦弾性率が５０００ＭＰａを超えるとフィルムが硬く、ハーフカット時に発生した切り欠きを起点に引裂かれやすくなるため、破断がおきやすく、また、フィルム搬送時に蛇行が起こり易くなる。

　上記において、キャリアフィルムの厚みが１０μｍ以上６０μｍ以下であることが好ましい。キャリアフィルムの厚みが厚いと、ハーフカット後の搬送工程において、ハーフカット部分でキャリアフィルムと光学機能フィルム（粘着剤）の間に剥離が生じ易くなる。このため、エッジ状部材による剥離時に、剥離有り部分と無し部分で剥離力が違うため、貼り合せ時にフィルムの振動とたわみが発生し、これも気泡発生の原因の一つになる。従って、キャリアフィルムの厚みは、６０μｍ以下であることが好ましい。また、ハーフカット時、およびハーフカット後の搬送時に、キャリアフィルムの破断なく光学機能フィルムを貼り合わせる観点から、キャリアフィルムの厚みが１０μｍ以上であることが好ましい。

　また、帯状の光学機能フィルムがロール状に巻回されたものであることが好ましい。この場合、ロール状の巻回体から帯状の光学機能フィルムを繰り出しながら、光学機能フィルムを連続的に貼り合わせることができる。また、光学機能フィルム製品の供給形態としても適している。

　一方、本発明の液晶表示装置の製造方法は、キャリアフィルムが貼設された帯状の光学機能フィルムからキャリアフィルムを残して光学機能フィルムを所定間隔で切断する工程と、エッジ状部材でキャリアフィルムを反転させて光学機能フィルムを剥離させながら、光学機能フィルムの露出面を液晶パネルに貼り合わせる工程とを含む液晶表示装置の製造方法において、
　前記キャリアフィルムの長手方向の単位長さあたりの曲げ剛性が５．０×１０^－５Ｎ・ｍｍ^２以上８．０×１０^－２Ｎｍｍ^２以下であり、かつ長手方向の縦弾性率が３０００ＭＰａ以上５０００ＭＰａ以下であることを特徴とする。
（単位長さあたりの曲げ剛性は、Ｅ×Ｉで表され、Ｅは光学機能フィルムの縦弾性率［Ｎ／ｍｍ^２］、Ｉは単位長さ当たりの断面二次モーメントであり、Ｉ＝ｂ×ｈ^３／１２（但し、ｂ：単位長さ（１ｍｍ）、ｈ：フィルム厚み［ｍｍ］）である。）
　本発明の液晶表示装置の製造方法によると、上記の如き作用効果により、光学機能フィルムの貼り合わせの際に気泡の発生を効果的に防止でき、好ましくはキャリアフィルムの破断も生じにくいため、製品品質が高く、製品歩留りの高い製造方法となる。

　また、前記帯状の光学機能フィルムが、ロール状の巻回体から繰り出されたものであることが好ましい。これにより、巻回体から帯状の光学機能フィルムを繰り出しながら、光学機能フィルムを連続的に液晶パネルに貼り合わせることができる。また、光学機能フィルム製品の供給形態としても適している。

本発明の液晶表示装置の製造方法の一例を示すフローチャート本発明の液晶表示装置の製造方法に用いる製造システムの一例を示す概略構成図本発明の液晶表示装置の製造方法に用いる製造システムの一例を示す概略構成図第１、第２光学機能フィルムの積層構造の一例について説明するための図本発明における作用効果を説明するための説明図

　本発明の光学機能フィルムは、キャリアフィルムが貼設された帯状の光学機能フィルムからキャリアフィルムを残して光学機能フィルムを所定間隔で切断した後、エッジ状部材でキャリアフィルムを反転させて光学機能フィルムを剥離させながら、光学機能フィルムの露出面を枚葉体に貼り合わせるために使用される帯状の光学機能フィルムであり、本発明の液晶表示装置の製造方法に好適に使用できる。但し、貼り合わせの対象となる枚葉体は、液晶パネル以外の枚葉体にすることを可能である。このような枚葉体としては、その他の光学機能フィルムや、プラズマディスプレイパネル、有機ＥＬパネル、ＴＦＴ基板、プリント基板などの表示パネルが挙げられる。

　本発明の液晶表示装置の製造方法は、キャリアフィルムが貼設された帯状の光学機能フィルムからキャリアフィルムを残して光学機能フィルムを所定間隔で切断する工程と、エッジ状部材でキャリアフィルムを反転させて光学機能フィルムを剥離させながら、光学機能フィルムの露出面を液晶パネルに貼り合わせる工程とを含むものである。

　本発明の液晶表示装置の製造方法は、例えば図１に示すような一連の工程の一部として実施することができる。本実施形態では、主たる工程として、帯状の光学機能フィルムの切断工程と、切断後の光学機能フィルムのシート片を液晶パネルに連続的に貼り合せる貼合工程とを含み、更に、連続ロール準備工程、搬送工程、検査工程を備える場合の例を示す。以下、図１に基づいて各工程を説明する。

　（１）第１連続ロール準備工程（図１、Ｓ１）。帯状のを含む巻回体を第１連続ロールとして準備する。第１連続ロールの幅は、液晶パネルの貼り合わせサイズに依存している。第１連続ロールとして巻回される帯状の光学機能フィルムは、例えば偏光子を含む光学機能フィルムに粘着層と該粘着層に仮着されたキャリアフィルムとが積層されたものである。

　図４に示すように、例えば、帯状の光学機能フィルムを含む第１シート状物Ｆ１の積層構造は、第１光学機能フィルムＦ１１と、第１キャリアフィルムＦ１２と、表面保護フィルムＦ１３とを有する。第１光学機能フィルムＦ１１は、第１偏光子Ｆ１１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介した第１フィルムＦ１１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介した第２フィルムＦ１１ｃとで構成されている。

　第１、第２フィルムＦ１１ｂ、Ｆ１１ｃは、例えば、保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム、ＰＥＴフィルム等）である。第２フィルムＦ１１ｃは、第１粘着層Ｆ１４を介して液晶パネル面側に貼り合わされる。第１フィルムＦ１１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。第１キャリアフィルムＦ１２は、第２フィルムＦ１１ｃと第１粘着層Ｆ１４を介して設けられている。また、表面保護フィルムＦ１３は、第１フィルムＦ１１ｂと粘着層Ｆ１５を介して設けられている。以下において、偏光子と保護フィルムとの積層構造を偏光フィルムと称することがある。

　（２）搬送工程（図１、Ｓ２）。準備され設置された第１連続ロールから第１シート状物を繰り出し、下流側に搬送する。第１シート状物を搬送する第１搬送装置は、例えば、ニップローラ対、テンションローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置、センサー装置、制御装置等で構成されている。第１シート状物は第１キャリアフィルムを有しており、これがキャリアフィルムとして機能する。

　（３）第１検査工程（図１、Ｓ３）。第１シート状物の欠点を第１欠点検査装置を用いて検査する。ここでの欠点検査方法としては、第１シート状物の両面に対し、透過光、反射光による画像撮影・画像処理する方法、検査用光学機能フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光フィルムの偏光軸とクロスニコルとなるように配置（０度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法、検査用光学機能フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光フィルムの偏光軸と所定角度（例えば、０度より大きく１０度以内の範囲）になるように配置（ｘ度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法が挙げられる。なお、画像処理のアルゴリズムは公知の方法を適用でき、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

　透過光による画像撮影・画像処理方法では、第１シート状物内部の異物が検出できる。反射光による画像撮影・画像処理方法では、第１シート状物表面の付着異物が検出できる。０度クロスによる画像撮影・画像処理方法では、主に、表面異物、汚れ、内部の異物等が輝点として検出できる。ｘ度クロスによる画像撮影・画像処理方法では、主に、クニックを検出することができる。

　第１欠点検査装置で得られた欠点の情報は、その位置情報（例えば、位置座標）とともに紐付けされて、制御装置に送信され、後述する第１切断装置による切断方法に寄与させることができる。第１検査工程においては、検査の精度を向上させる観点より、図２に示す製造システムのように、検査前にキャリアフィルムを剥離した後、検査後にキャリアフィルムを再貼着することが好ましい。この点は、第２検査工程においても同様である。この検査方式の場合、検査前後のキャリアフィルムは、同一でも異なっていてもよい。

　また、このような検査工程を連続製造工程で行う代わりに、連続ロールの製造時に検査工程を行うことで、同様の歩留り向上効果を得ることが出来る。即ち、先に行った検査結果に基づいて、第１および第２連続ロールの幅方向の一方の端部には、所定ピッチ単位（例えば１０００ｍｍ）に第１、第２シート状製品の欠点情報（欠点座標、欠点の種類、サイズ等）がコード情報（例えばＱＲコード、バーコード）として付されている場合である。このような場合、切断する前段階で、このコード情報を読み取り、解析して欠点部分を避けるように、第１、第２切断工程において所定サイズに切断する（スキップカットと称することがある）。そして、欠点を含む部分は除去あるいは液晶パネルではない部材に貼り合わせるように構成し、所定サイズに切断された良品判定の枚葉のシート状製品を液晶パネルに貼り合わされるように構成する。これにより、液晶表示素子の歩留まりが大幅に向上される。

　（４）第１切断工程（図１、Ｓ４）。第１切断装置は、第１キャリアフィルムを切断せずに、第１光学機能フィルムおよび第１粘着層を所定サイズに切断（ハーフカット）する。第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成される。これにより、第１シート状物Ｆ１に対する製品の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第１光学機能フィルムのシート片は、後述する第１排除装置によって排除され、液晶パネルＷには貼り付けされないように構成される。

　（５）第１光学機能フィルム貼合工程（図１、Ｓ５）。第１剥離装置を用いて第１キャリアフィルムを除去しながら、第１貼合装置を用いて当該第１キャリアフィルムが除去された第１光学機能フィルムを第１粘着層を介して液晶パネルに貼り合せる。貼り合せに際し、第１光学機能フィルムと液晶パネルをロール対で挟んで圧着する。キャリアフィルムを剥離する際には、エッジ状部材を用いてキャリアフィルムの搬送方向を鋭角に反転させることで、粘着層から剥離することができる。

　（６）洗浄工程（図１、Ｓ６）。必要に応じて、液晶パネルは、研磨洗浄装置および水洗浄装置によって、その表面が洗浄される。洗浄された液晶パネルは、搬送装置によって、検査装置まで搬送される。

　（７）第２連続ロール準備工程（図１、Ｓ１１）。帯状の光学機能フィルムを含む巻回体を第２連続ロールとして準備する。第２シート状物の積層構造は、第１シート状物と同様の構成であるが、これに限定されない。図４の示すように、第２シート状物Ｆ２の積層構造は、第１シート状物と同様の構成であるが、これに限定されない。例えば、第２シート状物Ｆ２は、第２光学機能フィルムＦ２１と、第２キャリアフィルムＦ２２と、表面保護フィルムＦ２３とを有する。第２光学機能フィルムＦ２１は、第２偏光子２１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介した第３フィルムＦ２１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介した第４フィルムＦ２１ｃとで構成されている。

　第３、第４フィルムＦ２１ｂ、Ｆ２１ｃは、例えば、保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム。ＰＥＴフィルム等）である。第４フィルムＦ２１ｃは、第２粘着層Ｆ２４を介して液晶パネル面側に貼り合わされる。第３フィルムＦ２１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。第２キャリアフィルムＦ２２は、第４フィルムＦ２１ｃと第２粘着層Ｆ２４を介して設けられている。また、表面保護フィルムＦ２３は、第３フィルムＦ２１ｂと粘着層Ｆ２５を介して設けられている。

　（８）搬送工程（図１、Ｓ１２）。準備され設置された第２連続ロールから第２シート状物を繰り出し、下流側に搬送する。第２シート状物を搬送する第２搬送装置は、例えば、ニップローラ対、テンションローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置、センサー装置、制御装置等で構成されている。

　（９）第２検査工程（図１、Ｓ１３）。第２シート状物の欠点を第２欠点検査装置を用いて検査する。ここでの欠点検査方法は、上述した第１欠点検査装置による方法と同様である。

　（１０）第２切断工程（図１、Ｓ１４）。第２切断装置は、第２キャリアフィルムを切断せずに、第２光学機能フィルムおよび第２粘着層を所定サイズに切断（ハーフカット）する。必要に応じて、第２欠点検査装置で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成される。これにより、第２シート状物の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第２シート状物は、第２排除装置によって排除され、液晶パネルには貼り付けされないように構成される。

　（１１）第２光学機能フィルム貼合工程（図１、Ｓ１５）。次いで、第２切断工程後に、第２剥離装置を用いて第２キャリアフィルムを除去しながら、第２貼合装置を用いて当該第２キャリアフィルムが除去された第２光学機能フィルムを、前記第２粘着層を介して、液晶パネルの第１光学機能フィルムが貼り合わされている面と異なる面に貼り合せる。なお、第２光学機能フィルムを液晶パネルに貼り合せる前に、搬送装置の搬送方向切り替え機構によって液晶パネルを９０度回転させ、第１光学機能フィルムと第２光学機能フィルムをクロスニコルの関係にする場合がある。貼り合せに際し、第２光学機能フィルムと液晶パネルをロールで挟んで圧着する。

　（１２）液晶表示素子の検査工程（図１、Ｓ１６）。検査装置は、光学機能フィルムを両面に貼着された液晶表示素子を検査する。検査方法としては、液晶表示素子の両面に対し、反射光による画像撮影・画像処理する方法が例示される。また他の方法として、検査用光学機能フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に設置する方法も例示される。なお、画像処理のアルゴリズムは公知の方法を適用でき、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

　（１３）検査装置で得られた欠点の情報に基づいて、液晶表示素子の良品判定がなされる。良品判定された液晶表示素子は、次の実装工程に搬送される。不良品判定された場合、リワーク処理が施され、新たに光学機能フィルムが貼られ、次いで検査され、良品判定の場合、実装工程に移行し、不良品判定の場合、再度リワーク処理に移行するかあるいは廃棄処分される。

　以上の一連の製造工程において、第１光学機能フィルムの貼合工程と第２光学機能フィルム貼合工程とを連続した製造ラインで実行することによって、液晶表示装置を好適に製造することができる。

　次に、各工程を実施するための製造システムについて説明する。この製造システムとしては、図２～図３に示すように、第１搬送装置１２、第１検査前剥離装置１３、第１欠点検査装置１４、第１キャリアフィルム貼合装置１５、第１切断装置１６、第１剥離装置１７、および第１貼合装置１８を備えるものが例示される。本発明では、第１検査前剥離装置１３、第１欠点検査装置１４、第１キャリアフィルム貼合装置１５を備えることにより、第１光学機能フィルムの検査を精度良く行えるが、これらの装置は、省略することも可能である。

　長尺の第１シート状物Ｆ１の第１連続ロールは、自由回転あるいは一定の回転速度で回転するようにモータ等と連動されたローラ架台装置に設置される。制御装置によって回転速度が設定され、駆動制御される。

　第１搬送装置１２は、第１シート状物Ｆ１を下流側に搬送する搬送装置である。第１搬送装置１２は、ニップローラ対、テンションローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置Ａ、センサー装置、制御装置等で構成され、制御装置によって制御されている。第１搬送装置１２は、第１キャリアフィルムに張力をかけながら、切断前の光学機能フィルム又は切断後の光学機能フィルムのシート片を、第１貼合装置１８まで搬送する。なお、第１欠点検査装置１４の位置では、第１キャリアフィルムを用いずに光学機能フィルムのみが下流側へと搬送される。

　第１検査前剥離装置１３は、搬送されてきた第１シート状物Ｆ１からキャリアフィルムＨ１１を剥離し、ロール１３２に巻き取る構成である。ロール１３２への巻取り速度は制御装置によって制御されている。剥離装置１３１としては、先端が先鋭なナイフエッジ部を有し、このナイフエッジ部にキャリアフィルムＨ１１を巻き掛けて反転移送することにより、キャリアフィルムＨ１１を剥離すると共に、キャリアフィルムＨ１１を剥離した後の第１シート状物Ｆ１を搬送方向に搬送するように構成される。

　第１欠点検査装置１４は、キャリアフィルムＨ１１の剥離後に、欠点検査をする。第１欠点検査装置１４は、ＣＣＤカメラで撮像された画像データを解析して欠点を検出し、さらにその位置座標を算出する。この欠点の位置座標は、後述の第１切断装置１６によるスキップカットに提供される。

　第１キャリアフィルム貼合装置１５は、第１欠点検査後に、キャリアフィルムＨ１２を第１粘着層Ｆ１４を介して第１光学機能フィルムＦ１１に貼り合せる。図２に示すように、キャリアフィルムＨ１２の連続ロール１５１からキャリアフィルムＨ１２を繰り出し、１または複数のローラ対１５２で、キャリアフィルムＨ１２と第１光学機能フィルムＦ１１を挟持し、当該ローラ対１５２で所定の圧力を作用させて貼り合わせる。ローラ対１５２の回転速度、圧力制御、搬送制御は、制御装置によって制御される。

　第１切断装置１６は、キャリアフィルムＨ１２を貼り合せた後に、キャリアフィルムＨ１２の連続性を維持した状態で、所定間隔に第１光学機能フィルムＦ１１を切断する。図４に示す第１シート状物Ｆ１の場合、当該キャリアフィルムＨ１２を完全に切断せずに、第１光学機能フィルムＦ１１、表面保護フィルムＦ１３、第１粘着層Ｆ１４、粘着層Ｆ１５が所定サイズに切断される。

　第１切断装置１６に使用される切断手段としては、各種の切断刃を備えた切断装置、レーザ装置等が挙げられる。中でも、切削屑等の粉塵を出しにくいなどの観点から、切削（鋸式）を伴わないナイフ式の切断刃を備えた切断装置を用いることが好ましい。ナイフ式切断刃を備える切断装置には、切断刃を切断方向に移動させながら切断を行うものとして、回転式丸刃、固定式丸刃、カッターナイフ等を備えるものが挙げられ、切断刃を切断方向に移動させずに切断を行うものとして、押切ブレード刃、直線状トムソン刃を備えるものが挙げられる。

　第１切断装置１６は、第１欠点検査処理で検出された欠点の位置座標に基づいて、第１切断装置１６は、欠点部分を避けるように所定サイズに切断する。すなわち、欠点部分を含む切断品は不良品として後工程で第１排除装置１９によって排除される。あるいは、第１切断装置１６は、欠点の存在を無視して、連続的に所定サイズに切断してもよい。この場合、後述の貼り合せ処理において、当該部分を貼り合せずに除去するように構成できる。この場合の制御も制御装置の機能による。

　また、第１切断装置１６は、必要に応じて、第１シート状物Ｆ１を裏面から吸着保持する保持テーブルを備える。第１シート状物Ｆ１を保持テーブルで吸着する場合に、その下流側と上流側の第１シート状物Ｆ１の連続搬送を停止しないように、搬送装置のアキュムレート装置Ａは上下垂直方向に移動するように構成されている。この動作も制御装置の制御による。

　第１貼合装置１８は、上記切断処理後に、第１剥離装置１７によってキャリアフィルムＨ１２が剥離された第１シート状物Ｆ１（第１光学機能フィルムのシート片）を、第１粘着層Ｆ１４を介して液晶パネルＷに貼り合せる。第１シート状物Ｆ１の搬送経路は、液晶パネルＷの搬送経路の上方である。

　図３に示すように、貼り合せる場合に、押さえローラ１８１、案内ローラ１８２によって、第１光学機能フィルムＦ１１を液晶パネルＷ面に圧接しながら貼り合わせる。押さえローラ１８１、案内ローラ１８２の押さえ圧力、駆動動作は、制御装置によって制御される。

　第１剥離装置１７の剥離装置１７１としては、先端が先鋭なエッジ状部材を有し、このナイフエッジ部にキャリアフィルムＨ１２を巻き掛けて反転移送することにより、キャリアフィルムＨ１２を剥離すると共に、キャリアフィルムＨ１２を剥離した後の第１シート状物Ｆ１（第１光学機能フィルムＦ１１）を液晶パネルＷ面に送り出すように構成される。剥離された離型離ルムＨ１２はロール１７２に巻き取られる。ロール１７２の巻取り制御は、制御装置によって制御される。

　エッジ状部材の先端の曲率半径は、キャリアフィルムＨ１２を粘着層からスムーズに剥離する観点から、例えば０．１～２．５ｍｍであり、１～１．５ｍｍが好ましい。また、剥離後のキャリアフィルムＨ１２に生じる張力（剥離のための張力）は、安定した搬送の観点から、例えば０．１～０．２Ｎ／ｍｍであり、０．１５～０．２Ｎ／ｍｍが好ましい。

　貼合装置としては、貼合せ位置Ｐ３１に設けられた、押さえローラ１８１とそれに対向して配置される案内ローラ１８２とから構成されている。案内ローラ１８２は、モータにより回転駆動するゴムローラで構成され、昇降可能に配備されている。また、その直上方にはモータにより回転駆動する金属ローラからなる押さえローラ１８１が昇降可能に配備されている。液晶パネルＷを貼合せ位置に送り込む際には押さえローラ１８１はその上面より高い位置まで上昇されてローラ間隔を開けるようになっている。なお、案内ローラ１８２および押さえローラ１８１は、いずれもゴムローラであってもよいし金属ローラであってもよい。液晶パネルＷは、上述したように各種洗浄装置によって洗浄され、搬送装置Ｒによって搬送される構成である。搬送装置Ｒの搬送制御も制御装置の制御による。

　欠点を含む第１シート状物Ｆ１を排除する第１排除装置１９について説明する。欠点を含む第１シート状物Ｆ１が貼り合わせ位置に搬送されてくると、案内ローラ１８２が垂直下方に移動する。次いで、粘着テープ１９１が掛け渡されたローラ１９２が案内ローラ１８２の定位置に移動する。押さえローラ１８１を垂直下方に移動させて、欠点を含む第１シート状物Ｆ１を粘着テープ１９１に押さえつけて、第１シート状物Ｆ１を粘着テープ１９１に貼り付け、粘着テープ１９１とともに欠点を含む第１シート状物Ｆ１をローラ１９３に巻き取る。

　上記で製造された液晶パネルＷ１は、下流側に搬送され、第２光学機能フィルムＦ２１（第２シート状物Ｆ２）が貼り合わされる。一連の工程は、第１光学機能フィルムＦ１１（第１シート状物Ｆ１）と同様のため説明を省略する。

　光学機能フィルムを貼り合わせた液晶パネルを用いた液晶表示装置の製造は、従来に準じて行いうる。すなわち液晶表示装置は一般に、液晶パネルと光学機能フィルム、及び必要に応じての照明システム等の構成部品を適宜に組み立てて駆動回路を組み込むことなどにより形成される。液晶パネルについては、例えばＴＮ型やＳＴＮ型、π型、ＶＡ型、ＩＰＳ型などの任意なタイプのものを用いうる。

　本発明では、液晶パネルの片側又は両側に粘着型光学機能フィルムを配置した液晶表示装置や、照明システムにバックライトあるいは反射板を用いたものなどの適宜な液晶表示装置を製造することができる。その場合、本発明による光学機能フィルムは液晶パネルの片側又は両側に設置することができる。両側に光学機能フィルムを設ける場合、それらは同じものであっても良いし、異なるものであっても良い。

　さらに、表示装置の形成に際しては、例えば拡散板、アンチグレア層、反射防止膜、保護板、プリズムアレイ、レンズアレイシート、光拡散板、バックライトなどの適宜な部品を適宜な位置に１層又は２層以上配置することができる。

　本発明の光学機能フィルムは、以上のようにして、光学機能フィルムの露出面を枚葉体に貼り合わせるために使用される帯状の光学機能フィルムにおいて、キャリアフィルムの長手方向の単位長さあたりの曲げ剛性が５．０×１０^－５Ｎ・ｍｍ^２以上８．０×１０^－２Ｎｍｍ^２以下であり、かつ長手方向の縦弾性率が３０００ＭＰａ以上５０００ＭＰａ以下であることを特徴とする。

　前述した理由より、好ましくは、キャリアフィルムの長手方向の単位長さあたりの曲げ剛性が１×１０^－２Ｎ・ｍｍ^２以上７×１０^－２Ｎｍｍ^２以下であり、かつ長手方向の縦弾性率が３３００ＭＰａ以上４７００ＭＰａ以下であり、より好ましくは、キャリアフィルムの長手方向の単位長さあたりの曲げ剛性が３×１０^－２Ｎ・ｍｍ^２以上５×１０^－２Ｎｍｍ^２以下であり、かつ長手方向の縦弾性率が３６００ＭＰａ以上４４００ＭＰａ以下である。

　キャリアフィルムの厚みは、前述の理由より、１０μｍ以上６０μｍ以下であることが好ましく、コストやハンドリング性、フィルムの剛性についても考慮すると、２０μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましい。

　キャリアフィルムの構成材料としては、上記の物性を満たす観点から、高分子フィルムが好適に用いられる。具体的には、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリブテンフィルム、ポリブタジエンフィルム、ポリメチルペンテンフイルム、ポリ塩化ビニルフィルム、塩化ビニル共重合体フィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリウレタンフィルム、エチレン－酢酸ビニル共重合体フィルムなどがあげられる。なかでも、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルムなどのポリエステル系のフィルムが好ましい。

　前記キャリアフィルムには、必要に応じて、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル系もしくは脂肪酸アミド系の離型剤、シリカ粉などによる離型および防汚処理や、塗布型、練り込み型、蒸着型などの帯電防止処理もすることもできる。特に、前記キャリアフィルムの表面にシリコーン処理、長鎖アルキル処理、フッ素処理などの剥離処理を適宜おこなうことにより、前記粘着層からの剥離性をより高めることができる。本発明の粘着層は、キャリアフィルムが離型処理されているものに対して好適であり、特に、シリコーン処理により離型処理されたものに対して好適である。

　キャリアフィルムと粘着層の間の剥離力については、一般的な値として、例えば０．０５Ｎ／５０ｍｍ～０．３Ｎ／５０ｍｍである。なお、剥離力は、下記方法により測定される値である。
＜剥離力＞
　キャリアフィルム付きの光学シート部材を５０ｍｍ幅に裁断したものを、２３℃、引き剥がし速度３００ｍｍ／分で、キャリアフィルムを９０°ピールして、初期接着力を測定した。なお、接着力の測定はＪＩＳ　Ｚ　０２３７に準じて測定した。

　本発明では、帯状の光学機能フィルムがロール状に巻回された巻回体（連続ロール）であることが好ましい。

　帯状の光学機能フィルムは、光学機能フィルムの少なくとも片面に粘着層を介してキャリアフィルムを有している。光学機能フィルムとしては、液晶パネルに貼り合わせるものであれば、何れでもよいが、例えば偏光子の片面または両面には保護フィルムを有する偏光フィルムがあげられる。また、偏光子又は偏光フィルムに対して、位相差フィルムや、その他の光学補償フィルムを適宜積層したものでもよい。

　粘着層を形成する粘着剤としては、アクリル系の粘着剤を用いるが、（メタ）アクリル酸アルキルエステルを８０重量％以上含有するアクリル系（共）重合体であることが好ましい。アクリル系粘着剤は、光学的透明性に優れ、適宜な濡れ性と凝集性と接着性の粘着特性を示して、耐候性や耐熱性などに優れる点から、好ましく使用される。

　粘着層は基材に塗布した後、熱処理して硬化することにより形成することができる。粘着層を形成する方法としては、例えば、基材として剥離処理したキャリアフィルムなどを用いて、前記粘着剤組成物を当該キャリアフィルムに塗布し、重合溶剤などを乾燥除去するとともに硬化させて粘着層を形成した後に光学機能フィルムに転写する方法があげられる。また前記粘着層を形成する方法としては、例えば、基材として光学機能フィルムを用いて、直接、光学機能フィルムに前記粘着剤組成物を塗布し、重合溶剤などを乾燥除去するとともに硬化して粘着層を光学機能フィルムに形成する方法があげられる。なお、粘着剤の塗布にあたっては、適宜に、重合溶剤以外の一種以上の溶剤を新たに加えてもよい。

　また、本発明の粘着型光学機能フィルムの作成にあたっては、光学機能フィルムの表面に、アンカー層を形成したり、コロナ処理、プラズマ処理などの各種易接着処理を施した後に粘着層を形成することができる。また、粘着層の表面には易接着処理をおこなってもよい。

　粘着層の厚さは、十分な接着力を確保しつつ、加熱試験、湿熱試験の耐久性を維持する目的から、好ましくは、５～５０μｍであり、より好ましくは１０～２５μｍである。

　本発明において、液晶パネルに貼り合わせるまでは、離型性のキャリアフィルム（キャリアフィルム）で粘着層が保護されている。

　光学機能フィルムとしては、液晶表示装置等の画像表示装置の形成に用いられるものが使用され、その種類は特に制限されない。例えば、光学機能フィルムとしては偏光フィルムがあげられる。偏光フィルムは偏光子の片面または両面には保護フィルムを有するものが一般に用いられる。

　偏光子としては、例えば、ポリビニルアルコール系フィルム、部分ホルマール化ポリビニルアルコール系フィルム、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルム等の親水性高分子フィルムに、ヨウ素や二色性染料の二色性物質を吸着させて一軸延伸したもの、ポリビニルアルコールの脱水処理物やポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等ポリエン系配向フィルム等があげられる。これらの中でも、ポリビニルアルコール系フィルムとヨウ素などの二色性物質からなる偏光子が好適である。これらの偏光子の厚さは特に制限されないが、一般的に５～８０μｍ程度である。

　ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素で染色し一軸延伸した偏光子は、例えば、ポリビニルアルコールをヨウ素の水溶液に浸漬することによって染色し、元長の３～７倍に延伸することで作成することができる。必要に応じてホウ酸や硫酸亜鉛、塩化亜鉛等を含んでいても良いヨウ化カリウムなどの水溶液に浸漬することもできる。さらに必要に応じて染色前にポリビニルアルコール系フィルムを水に浸漬して水洗してもよい。ポリビニルアルコール系フィルムを水洗することでポリビニルアルコール系フィルム表面の汚れやブロッキング防止剤を洗浄することができるほかに、ポリビニルアルコール系フィルムを膨潤させることで染色のムラなどの不均一を防止する効果もある。延伸はヨウ素で染色した後に行っても良いし、染色しながら延伸しても良いし、また延伸してからヨウ素で染色しても良い。ホウ酸やヨウ化カリウムなどの水溶液や水浴中でも延伸することができる。

　保護フィルムを構成する材料としては、例えば透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮断性、等方性などに優れる熱可塑性樹脂が用いられる。このような熱可塑性樹脂の具体例としては、トリアセチルセルロース等のセルロース樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂（ノルボルネン系樹脂）、ポリアリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、およびこれらの混合物があげられる。なお、偏光子の片側には、保護フィルムが接着剤層により貼り合わされるが、他の片側には、保護フィルムとして、（メタ）アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等の熱硬化性樹脂または紫外線硬化型樹脂を用いることができる。

　また光学機能フィルムとしては、例えば反射板や反透過板、位相差板（１／２や１／４等の波長板を含む）、視覚補償フィルム、輝度向上フィルムなどの液晶表示装置等の形成に用いられることのある光学層となるものがあげられる。これらは単独で光学機能フィルムとして用いることができる他、前記偏光フィルムに、実用に際して積層して、１層または２層以上用いることができる。

　偏光フィルムに前記光学層を積層した光学機能フィルムは、液晶表示装置等の製造過程で順次別個に積層する方式にても形成することができるが、予め積層して光学機能フィルムとしたものは、品質の安定性や組立作業等に優れていて液晶表示装置などの製造工程を向上させうる利点がある。積層には粘着層等の適宜な接着手段を用いうる。前記の偏光フィルムと他の光学層の接着に際し、それらの光学軸は目的とする位相差特性などに応じて適宜な配置角度とすることができる。

　以下に、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、各例中の部および％はいずれも重量基準である。実施例等における評価項目は下記のようにして測定を行った。

　（キャリアフィルムの縦弾性率）
　キャリアフィルムを幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの長さを持つ短冊状に切り出し、２５℃の温度環境下で万能引張圧縮試験機（テンシロン）にて以下の条件で前記短冊状のサンプルを長手方向に引っ張って測定し、得られたＳ－Ｓ（Ｓｔｒｅｓｓ－Ｓｔｒａｉｎ）カーブより引張弾性率を求めた。測定条件としては、引張速度が５０ｍｍ／ｍｉｎ、チャック間が５０ｍｍ、測定温度が常温である。Ｓ－Ｓカーブから弾性率を求める方法は、Ｓ－Ｓカーブの初期立ち上がりのところに接線を引き、接線の延長線が１００％伸び率となる位置の強度を読み取り、その値を測定したサンプル片の断面積（厚み×サンプル幅（１０ｍｍ））で除した値を、縦（引張）弾性率とした。

　（単位長さ当たりのキャリアフィルムの曲げ剛性）
　上記で測定されたキャリアフィルムの縦弾性率から、単位長さ当たりの曲げ剛性を次のようにして求めた。単位長さあたりの曲げ剛性は、Ｅ×Ｉで表される。Ｅは光学機能フィルムの縦弾性率［Ｎ／ｍｍ^２］、Ｉは単位長さ当たりの断面二次モーメントであり、断面二次モーメントはＩ＝ｂ×ｈ^３／１２（但し、ｂ：単位長さ（１ｍｍ）、ｈ：フィルム厚み［ｍｍ］）であるため、これらの値から単位長さあたりの曲げ剛性を求めることができる。

　（エッジ状部材とキャリアフィルムの間の浮きの程度）
　実施例等で得られた連続ロールを用いて、図２の装置に連続する図３に示す貼合装置（キャリアフィルムの剥離に使用するエッジ状部材のエッジ部の曲率半径は１．５ｍｍ、反転角度１７０°（内角１０°）、張力１５０Ｎ／ｍｍ）により、液晶パネルと光学機能フィルムのシート片との貼り合わせを行った。この工程で１００枚貼りあわせを行う際に、エッジ状部材のエッジ部からキャリアフィルムが浮くか否かを目視で評価した。なお、液晶パネルとして、ガラス基板を有する３２インチテレビに対応するものを使用した。

　（キャリアフィルムと偏光フィルム貼り合せ時のしわ・もまれの程度）
　実施例等で得られた連続ロールを用いて、キャリアフィルムと偏光フィルムが貼り合せされた状態を１ｍについて目視で観察し、キャリアフィルムにしわ・もまれが生じているか否かを評価した。

　（ハーフカット端部における粘着剤とキャリアフィルム間の剥がれ率）
　実施例等で得られた連続ロールを用いて、上記のように、図２の装置に連続する図３に示す貼合装置で１００枚貼りあわせを行う際に、貼り合わせの直前において、ハーフカット端部で粘着剤とキャリアフィルムの間の剥がれが生じているか否かを目視で評価した。

　（気泡発生率）
　実施例等で得られた連続ロールを用いて、上記のように、図２の装置に連続する図３に示す貼合装置で１００枚貼りあわせを行った際に、貼り合わせ後の製品について、気泡が発生しているか否かを目視で評価した。

　（キャリアフィルム破断率）
　実施例等で得られた連続ロールを用いて、上記のように、図２の装置に連続する図３に示す貼合装置で１００枚貼りあわせを行う際に、ハーフカット部でキャリアフィルムの破断が生じるか否かを評価した。

　実施例１
　ブチルアクリレート（ＢＡ）９５部、アクリル酸（ＡＡ）５部、２，２－アゾビスイソブチロニトリル０．１部、酢酸エチル１４０部を、窒素導入管と冷却管を備えた４つ口フラスコに投入し、充分に窒素置換した後、窒素気流下で撹拌しながら５５℃で８時間重合反応を行い、重量平均分子量１７０万の高分子量ポリマーＡを得た。

　このポリマー溶液の固形分１００部に対して、トリメチロールプロパンのトリレンジイソシアネート付加物からなるポリイソシアネート系架橋剤（製品名コロネートＬ：日本ポリウレタン製）０．５部、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（製品名ＫＢＭ４０３：信越シリコーン製）を配合した。次に、粘着剤組成物を乾燥して厚さが２５μｍになるように、シリコーン剥離処理した厚み６．３μｍの長尺キャリアフィルム（東レ社製、ルミラーＦ５３）に、ファウンテンコーターにて塗布し、１５０℃で２分乾燥を行い、キャリアフィルム付き粘着層を得た。このキャリアフィルム付き粘着層を長尺偏光フィルムに貼りあわせて巻回し、キャリアフィルム・粘着層付偏光フィルムの連続ロールを得た。

　なお、偏光フィルムは次のようにして作製した。厚さ８０μｍのポリビニルアルコールフィルムを、速度比の異なるロール間において、３０℃、０．３％濃度のヨウ素溶液中で１分間染色しながら、３倍まで延伸した。その後、６０℃、４％濃度のホウ酸、１０％濃度のヨウ化カリウムを含む水溶液中に０．５分間浸漬しながら総合延伸倍率が６倍まで延伸した。次いで、３０℃、１．５％濃度のヨウ化カリウムを含む水溶液中に１０秒間浸漬することで洗浄した後、５０℃で４分間乾燥を行い偏光子を得た。当該偏光子の両面に、けん化処理した厚さ８０μｍのトリアセチルセルロースフィルムをポリビニルアルコール系接着剤により貼り合せて偏光フィルムを作成した。

　実施例２～７
　実施例１において、キャリアフィルムを表１に示すものに代えたこと以外は、実施例１と同じ条件で、キャリアフィルム・粘着層付偏光フィルムの連続ロールを得た。なお、表１には、実施例、及び比較例で使用したキャリアフィルムを示す。

　比較例１～３
　実施例１において、キャリアフィルムを表１に示すものに代えたこと以外は、実施例１と同じ条件で、キャリアフィルム・粘着層付偏光フィルムの連続ロールを得た。

　以上の評価結果を表２に示す。

　表２の結果から明らかなように、実施例では、特に貼り合わせの際に気泡の発生を効果的に防止できたため、トータルの歩留りを高めることができた。特に、キャリアフィルムの厚みが１０μｍ以上の場合（実施例２～７）では、いずれも９７％以上の歩留りとなった。

　これに対して、キャリアフィルムの曲げ剛性が上限を超える比較例１では、エッジ状部材からの浮きによる気泡の発生が生じ易く、逆にキャリアフィルムの曲げ剛性が下限未満である比較例２でも、貼り合わせ時のしわ等による気泡の発生が生じ易くなった。また、キャリアフィルムの縦弾性率が下限未満である比較例３では、搬送時の剥がれによる気泡の発生が生じ易くなった。

Ｆ１　　　第１シート状物
Ｆ２　　　第２シート状物
Ｆ１１　　第１光学機能フィルム
Ｆ１１ａ　第１偏光子
Ｆ１１ｂ　第１フィルム
Ｆ１１ｃ　第２フィルム
Ｆ１２　　第１キャリアフィルム
Ｆ１３　　表面保護フィルム
Ｆ１４　　第１粘着層
Ｆ２１　　第２光学機能フィルム
Ｆ２１ａ　第２偏光子
Ｆ２１ｂ　第３フィルム
Ｆ２１ｃ　第４フィルム
Ｆ２２　　第２キャリアフィルム
Ｆ２３　　表面保護フィルム
Ｆ２４　　第２粘着層
１２　　　第1搬送装置
１３　　　第1検査前剥離装置
１４　　　第1欠点検査装置
１５　　　第1キャリアフィルム貼合装置
１６　　　第1切断装置
１７　　　第1剥離装置
１８　　　第1貼合装置
１９　　　第1排除装置
Ｒ　　　　搬送装置
Ｗ　　　　液晶パネル

Claims

　キャリアフィルムが貼設された帯状の光学機能フィルムからキャリアフィルムを残して光学機能フィルムを所定間隔で切断した後、エッジ状部材でキャリアフィルムを反転させて光学機能フィルムを剥離させながら、光学機能フィルムの露出面を枚葉体に貼り合わせるために使用される帯状の光学機能フィルムにおいて、
　前記キャリアフィルムの長手方向の単位長さあたりの曲げ剛性が５．０×１０^－５Ｎ・ｍｍ^２以上８．０×１０^－２Ｎｍｍ^２以下であり、かつ長手方向の縦弾性率が３０００ＭＰａ以上５０００ＭＰａ以下であることを特徴とする光学機能フィルム。
（単位長さあたりの曲げ剛性は、Ｅ×Ｉで表され、Ｅは光学機能フィルムの縦弾性率［Ｎ／ｍｍ^２］、Ｉは単位長さ当たりの断面二次モーメントであり、Ｉ＝ｂ×ｈ^３／１２（但し、ｂ：単位長さ（１ｍｍ）、ｈ：フィルム厚み［ｍｍ］）である。）
　キャリアフィルムの厚みが１０μｍ以上６０μｍ以下である請求項１に記載の光学機能フィルム。
　帯状の光学機能フィルムがロール状に巻回されたものである請求項１又は２に記載の光学機能フィルム。
　キャリアフィルムが貼設された帯状の光学機能フィルムからキャリアフィルムを残して光学機能フィルムを所定間隔で切断する工程と、エッジ状部材でキャリアフィルムを反転させて光学機能フィルムを剥離させながら、光学機能フィルムの露出面を液晶パネルに貼り合わせる工程とを含む液晶表示装置の製造方法において、
　前記キャリアフィルムの長手方向の単位長さあたりの曲げ剛性が５．０×１０^－５Ｎ・ｍｍ^２以上８．０×１０^－２Ｎｍｍ^２以下であり、かつ長手方向の縦弾性率が３０００ＭＰａ以上５０００ＭＰａ以下であることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
（単位長さあたりの曲げ剛性は、Ｅ×Ｉで表され、Ｅは光学機能フィルムの縦弾性率［Ｎ／ｍｍ^２］、Ｉは単位長さ当たりの断面二次モーメントであり、Ｉ＝ｂ×ｈ^３／１２（但し、ｂ：単位長さ（１ｍｍ）、ｈ：フィルム厚み［ｍｍ］）である。）
　前記帯状の光学機能フィルムが、ロール状の巻回体から繰り出されたものである請求項４に記載の液晶表示装置の製造方法。