[go: up one dir, main page]

WO2012087260A1 - Смазочный состав и способ его приготовления - Google Patents

Смазочный состав и способ его приготовления Download PDF

Info

Publication number
WO2012087260A1
WO2012087260A1 PCT/UA2011/000116 UA2011000116W WO2012087260A1 WO 2012087260 A1 WO2012087260 A1 WO 2012087260A1 UA 2011000116 W UA2011000116 W UA 2011000116W WO 2012087260 A1 WO2012087260 A1 WO 2012087260A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
dehydration
temperature
lubricating
product
composition
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/UA2011/000116
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Владимир Леонидович ЗОЗУЛЯ
Сергей Леонидович ЗОЗУЛЯ
Сергей Николаевич АЛЕКСАНДРОВ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to AP2013006842A priority Critical patent/AP2013006842A0/xx
Priority to MX2013007323A priority patent/MX365839B/es
Priority to CA2818802A priority patent/CA2818802C/en
Priority to JP2013546078A priority patent/JP5739012B2/ja
Priority to KR1020137019590A priority patent/KR101833090B1/ko
Priority to US13/995,207 priority patent/US9447357B2/en
Priority to CN201180052784.7A priority patent/CN103189482B/zh
Priority to EP11851847.1A priority patent/EP2657325A4/en
Priority to BR112013016228A priority patent/BR112013016228A2/pt
Publication of WO2012087260A1 publication Critical patent/WO2012087260A1/ru
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M125/00—Lubricating compositions characterised by the additive being an inorganic material
    • C10M125/26—Compounds containing silicon or boron, e.g. silica, sand
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M125/00—Lubricating compositions characterised by the additive being an inorganic material
    • C10M125/10—Metal oxides, hydroxides, carbonates or bicarbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M101/00—Lubricating compositions characterised by the base-material being a mineral or fatty oil
    • C10M101/02—Petroleum fractions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M103/00—Lubricating compositions characterised by the base-material being an inorganic material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M103/00—Lubricating compositions characterised by the base-material being an inorganic material
    • C10M103/06—Metal compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M105/00—Lubricating compositions characterised by the base-material being a non-macromolecular organic compound
    • C10M105/02—Well-defined hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M105/00—Lubricating compositions characterised by the base-material being a non-macromolecular organic compound
    • C10M105/02—Well-defined hydrocarbons
    • C10M105/04—Well-defined hydrocarbons aliphatic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M105/00—Lubricating compositions characterised by the base-material being a non-macromolecular organic compound
    • C10M105/02—Well-defined hydrocarbons
    • C10M105/06—Well-defined hydrocarbons aromatic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M105/00—Lubricating compositions characterised by the base-material being a non-macromolecular organic compound
    • C10M105/08—Lubricating compositions characterised by the base-material being a non-macromolecular organic compound containing oxygen
    • C10M105/10—Lubricating compositions characterised by the base-material being a non-macromolecular organic compound containing oxygen having hydroxy groups bound to acyclic or cycloaliphatic carbon atoms
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M105/00—Lubricating compositions characterised by the base-material being a non-macromolecular organic compound
    • C10M105/08—Lubricating compositions characterised by the base-material being a non-macromolecular organic compound containing oxygen
    • C10M105/32—Esters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M177/00—Special methods of preparation of lubricating compositions; Chemical modification by after-treatment of components or of the whole of a lubricating composition, not covered by other classes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2201/00—Inorganic compounds or elements as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2201/06—Metal compounds
    • C10M2201/062—Oxides; Hydroxides; Carbonates or bicarbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2201/00—Inorganic compounds or elements as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2201/10—Compounds containing silicon
    • C10M2201/105—Silica
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2010/00—Metal present as such or in compounds
    • C10N2010/02—Groups 1 or 11
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2010/00—Metal present as such or in compounds
    • C10N2010/04—Groups 2 or 12
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2010/00—Metal present as such or in compounds
    • C10N2010/06—Groups 3 or 13
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2010/00—Metal present as such or in compounds
    • C10N2010/14—Group 7
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2010/00—Metal present as such or in compounds
    • C10N2010/16—Groups 8, 9, or 10
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2030/00—Specified physical or chemical properties which is improved by the additive characterising the lubricating composition, e.g. multifunctional additives
    • C10N2030/06—Oiliness; Film-strength; Anti-wear; Resistance to extreme pressure
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2080/00—Special pretreatment of the material to be lubricated, e.g. phosphatising or chromatising of a metal

Definitions

  • the invention relates to lubricating compositions and methods for their preparation.
  • lubricating compositions that can be used both during the initial processing of friction units of machines and mechanisms, as well as during their operation, to extend the overhaul life or during repair and restoration operations.
  • composition for creating protective and antifriction surfaces of moving metal parts consists of zinc oxide, cadmium oxide, lubricating oil and vermiculite.
  • the process of preparing a stable, magnesium oxide liquid containing a dispersion consists mainly of heating the composition and includes a non-volatile process of a liquid containing Mg (OH) 2 and dispersants for the dehydration temperature of Mg (OH) 2 in which so far all the water. has not been removed, said non-volatile process fluid is capable of heating to a dehydration temperature from Mg (OH) 2, and said dispersants are capable of retaining magnesium compounds that are formed by dehydration in a stable suspension.
  • lubricating compositions which include oxides of metals and nonmetals, which in the stable phase contain oxides of magnesium (MgO), silicon (Si02), aluminum (A1203), calcium (CaO), iron (Fe203) contained in the chemical composition serpentine or talc.
  • MgO magnesium
  • Si02 silicon
  • Al aluminum
  • CaO calcium
  • Fe203 iron
  • the composition of the lubricant for topical application on the surface of recreational equipment designed to contact with various forms of water to reduce friction between these surfaces and the indicated forms of water the specified body of the lubricant in the composition of products produced by such a sequence of steps: the formation of a homogeneous mixture of finely a separated powder of hexagonal boron nitride, water and a binder selected from the group consisting of cellulose, bentonite, colloidal oxides, alkaline with ilicates, hectorite and alumina, said alumina obtained from the group consisting of an aqueous base of colloidal alumina, peptized alumina and an aqueous solution of aluminum salt, which can be converted into alumina by heating to a temperature of about 500 ° C - 900 ° C, forming said homogeneous mixture into said body; and drying said nascent body to substantially remove all water, said nascent dried body contains hexagonal boron n
  • the resulting product helps to obtain only a partial technical result, namely, “lubricants for topical application on the surface of recreational equipment designed to contact with various forms of water to reduce friction between these surfaces and these forms of water”
  • compositions for the reduction of friction pairs in which the products of dehydration of such hydrates are used, which in a stable state contain oxides from the series gO, Si02, A1203, CaO, Fe203, K2 ⁇ , ONa2 (“Composition for processing friction pairs and Method for its preparation ", US patent N ° 6423669).
  • compositions as a rule, at the same time, do not contain all the oxides from the oxide series proposed by this technical solution.
  • the main component of the proposed composition is natural serpentinite of the Pechengovskoye field, prepared in the following way. First, it (natural serpentinite) was dispersed to 500 ⁇ m or less, then it was separated on a metal mesh at an angle of 7 ° to the horizontal plane and with a frequency of 50 Hz and an amplitude of 2.5 mm oscillations at an angle of 30 ° to the horizontal plane and with a cell of 200 ⁇ m, providing clarification and fineness of not more than 40 microns. Then re-dispersed to a particle size of not more than 5 ⁇ m, separated by a permanent magnet, which allowed to increase the clarification and reduce the particle size to 2 ⁇ m.
  • the method for producing the nanostructure includes mechanical and magnetic effects on the natural mineral, which, according to the Authors, of this technical solution leads to the possibility of obtaining the size of such a nanostructure from 5 to 2 ⁇ m (5000 - 2000 nm .).
  • Triboceramic compound (US application N ° 20101844585), according to which, triboceramic coating contains oxides - magnesium oxide (MgO), silicon oxide (Si02), aluminum oxide (A1203), oxide calcium (CaO), iron oxide (Fe203) contained in the chemical composition of serpentine and talc, characterized in that in order to expand the scope of use of natural and / or synthesized untreated and / or dehydrated minerals - serpentine, talc, clinochlorine, magnesite, quartz and aluminum hydroxide will be introduced into the triboceramic compound, providing the formation of triboceramic compounds in the following composition of oxides, in mass%: Si02 - 46-54, MgO - 26-32, A1203 - 2-5, Fe203 - 1.0-1.5, CaO 0.1-0.3, H20 5 or less.
  • serpentine according to the chemical formula Mg6 [Si4 O10] (OH) 8 and / or talc, according to the chemical formula Mg3 [Si40-io] (OH) 2.
  • silicate magnesium-sodium hydroxide is used according to the chemical formula Na2 Mg4 Si6 0-i [beta] (OH) 2.
  • surfaces with a cermet coating are characterized by high corrosion resistance, noticeable by the increased electrical resistance of the surfaces, high temperature resistance (coating fracture temperature - about 1600 ° C), increased by 30 percent microhardness, as well as high pressure resistance - up to 2500 N / mm 2 at contact compression stress.
  • serpentine Mg6 [Si4O10] (OH) 8
  • talc Mg3 [Si40-io] (OH) 2
  • composition for processing friction pairs includes oxides of metals and nonmetals in which, as the indicated oxides, it contains hydrate dehydration products with a temperature of removal of constitutional water and destruction of the crystal lattice in the range of 400 - 900 ° C, which in the stable phase contain oxides from the series M gO, Si02, A1203, CaO, Fe203, K20, Na20.
  • the proposed technical solution relates to a grease composition, in particular, a composition for restoring friction pairs, and can be used in mechanical engineering for processing friction units.
  • the essence of the invention is to improve the composition for the restoration of friction pairs in which the products of dehydration of such hydrates are used, which in a stable state contain oxides from the series MgO, Si02, A1203, CaO, Fe203, K20, ONa2, the formation of a stable state of the composition is carried out from nanodispersed oxide structures which minimize the resistance to movement and the contact area of the surfaces of the friction pairs, and the transfer of friction in any form to the rolling friction, and due to this, the friction pair of the surfaces is strengthened and attained reduction of friction coefficient.
  • the temperature regime for the removal of constitutional water and the destruction of the crystal lattice which is in the range of 400-900 ° C, which ensures the removal of only hydroscopic moisture and part of the water that is weakly bound in the crystal lattice, as well as the removal of chemically bound water, while In the resulting decomposition products, fire shrinkage and porosity increase, the density of the starting material decreases, and covalent bonds between the layers are destroyed. If a decay product enters, i.e.
  • a lubricant composition which usually consists of many components, which are based on an “oil base” and various additives, formations (compounds) are formed which interaction with the working environment (oil base + additives), due to reverse selection water from the working environment, form a strong, undefined and / or chaotic form of formation, which under operational loads in the nodes or surfaces of friction work as abrasives, i.e. perform the opposite effect and increase the wear of the friction surface, form “scuffs”, “scratches” and reduce the overhaul life of the friction units.
  • a lubricant composition which, according to the invention, includes a lubricant and a product of dehydration of hydrates of natural minerals or a mixture of natural minerals, or synthesized hydrates, in which the product of dehydration includes oxides of MgO and / or Si02 and / or A1203 and / or CaO and / or Fe203 and / or K20 and / or Na20 obtained after removal of constitutional water and destruction of the crystal lattice at a temperature of from 400 to 900 ° C, in which, due to the fact that the dehydration product is the scientist after the removal of constitutional water and the destruction of the crystal lattice at a temperature not higher than 900 ° C and which reaches a stable and / or irrevocable phase, with a temperature exposure in the range of 900 - 1200 ° C, which provides a nanostructure of the dehydration product, in the range of 100 - 100000 n .m
  • the formation of a modified coating occurs, which can be described as the formation of a cermet coating consisting mainly of metal carbides.
  • the lubricating composition provides the effect of mechanical interaction of nano formations obtained after the decomposition of metal oxides with the metal surface.
  • the technical effect when using a lubricating composition, is based on the fact that the initial size of the nano-formations of the revitalizant is comparable in scale with the dimensions of surface defects (graininess, micro-roughness). This interaction leads to plastic deformation of the metal in nanoscale volumes and the surface layer becomes active in the nanostructured state. In this case, intensive crushing of metal grains occurs, an increase in the density of their boundaries, conditions for diffusion of carbon deep into the surface (vertically) and inside the grains (horizontally) are improved.
  • constitutional water is in the crystal lattice of a mineral in the form of ⁇ 1- ions, less often H1 + and oxonium H301 +. It is also known that it passes into a molecular state only when the structure of the mineral is destroyed, when heated, as a result of which the allocation of constitutional water for each mineral occurs in a certain temperature range from 300 ° C to 900 ° C.
  • the inventive step of the proposed lubricating composition is as follows.
  • Known lubricating compositions for treating friction pairs (US patent N ° 6423669), which include oxides of metals and non-metals, which as these oxides contain products of hydration dehydration with a temperature of removal of constitutional water and the destruction of the crystal lattice in the range of 400 ° C - 900 ° C, which in the stable phase contain oxides from the series MgO, Si02, A1203, CaO, Fe203, K20, Na20.
  • the proposed temperature range promotes formation formations (compounds) which when released into the environment, for example - a lubricant due to the reverse water intake from the surrounding environment to form strong, no definite ⁇ chaotic forms, formations that, under operational loads, work like abrasives.
  • the material (“Additive”) for forming a cermet coating which includes silicate iron-magnesium hydroxide, preferably serpentine (Mg6 [Si4O10] (OH) 8) and / or talc (Mg3 [Si40 -io] (OH) 2), in fact, the final heat treatment takes place directly in the friction units during operation, which does not allow the formation of “stable particles” of decay (serpentine (Mg6 [Si4O10] (OH) 8) and / or talc (Mg3 [Si40-io] (OH) 2)), and the formation of such particles occurs randomly in percent
  • There is an interaction of friction surfaces which ultimately leads to the formation of particles (nano-formations) of uncontrolled size, which leads to the formation of "scuffs", scratches and other damage, shown at http://5koleso.ru/articles/l 517.
  • the lubricating composition includes the decomposition products of metal and non-metal oxides at a dehydration temperature of 300 - 900 ° C and a stabilization temperature of 700 - 1200 ° C, due to the destruction of covalent bonds inside the layer ⁇ plate of the starting material (oxide decomposition product metals and metals) and the occurrence mullitoobrazovaniya reaction obtained amorphous nansobrazovaniya or nanostructures, such as amorphous aluminum silicate, of which - for the destroyed intralayer links, not only re odyat in unrecoverable state, ie, not the ability to select water molecules from the environment (oil, lubricant or other medium), but in addition, as a result of interaction with rubbing surfaces, they can form into new nano-formations (rolling forms), which leads not only to a decrease in friction in friction zones, and the restoration of rubbing surfaces or friction units during their operation.
  • the resulting nano formations have a stable amorphous garnet shape, the size of which is in the range of 100-100,000 nm, and the formation of a stable form of these nano formations includes the step of obtaining a structurally irrevocable form (stabilization step), including stabilization of the dehydration product at a temperature of from 700 to 1200 ° C.
  • stabilization step including stabilization of the dehydration product at a temperature of from 700 to 1200 ° C.
  • the nanostructure of the revitalizant is stabilized in the range from 100 to 100,000 nm and the stage of obtaining a stable geometric shape (rolling form), which occurs after the stabilized dehydration product is fed to a rubbing surface or into the friction zone and which depends on the lubrication mode or friction mode, in which: h ⁇ Ra ⁇ the size of the stabilized revitalizant nanostructure, where h- the thickness of the lubricating layer or the distance between the rubbing surfaces, Ra is the surface roughness.
  • the technical solution is also based on the task of improving the preparation of the lubricant composition.
  • composition for processing friction pairs and a method for its production includes heating hydrates of metal oxides and nonmetals at a dehydration temperature in the range from 400 ° to 900 ° C for a time sufficient to obtain a stable dehydration product of the specified oxide hydrate and mixing the specified product with a lubricating medium for the production of a lubricating composition in which these oxides are selected from the group consisting of MgO, Si02, A 1203, CaO, Fe203, K20, or Na20.
  • the disadvantage of the proposed method is the temperature regime "heating hydrates of metal oxides and non-metals at a dehydration temperature in the range from 400 ° to 900 ° C.”
  • the technical solution which claims the proposed temperature regime from 400 ° to 900 ° C, at any holding time will not lead to the formation of formations resistant to an irrevocable hydrated state, which, ultimately, due to the reverse selection of water from the working medium, to the formation of strong, undefined and / or chaotic forms of formation (conglomerates), which under operating loads in friction units or surfaces act as abrasives, i.e. perform the opposite effect and increase the wear of the friction surface and reduce the overhaul life of the friction units.
  • the aim of the proposed technical solution is to improve the method of preparation of the lubricating composition, as a result of which, will be obtained tribological compositions capable of not only temporarily reducing the coefficient of friction and restoring damaged or worn surfaces, but also maintaining established technical characteristics throughout the entire overhaul life.
  • the proposed method includes a step of dehydration of hydrates of metal and / or non-metal oxides at a temperature of from 300 to 1200 ° C, a step of mixing the resulting product with a lubricating medium, where these oxides are selected from groups that include MgO and / or Si02 and / or A1203 and / or CaO and / or Fe203 and / or K20 and / or Na20, in which, according to the invention, the method further comprises the step of stabilizing the dehydration product or decomposition product, which is carried out after dehydration or decomposition and which carried out it is carried out by carrying out a coordinated temperature exposure from 700 to 1200 ° C and a temporary exposure from 1 hour to 3 hours, and at the same time, the technical problem is solved, obtaining a lubricating composition that helps not only to reduce the loads on rubbing surfaces, but also the lubricant composition obtained in this way is able to perform the function of hardening of
  • the technical effect of the proposed method is based on the formation of a stable form of the nanoformations of the lubricant composition, which are obtained not only by removing constitutional water, dehydration of hydrates from the series MgO and / or Si02 and / or A1203 and / or CaO and / or Fe203 and / or K20 and / or Na20, at temperatures of 300 - 900 ° C, as well as due to the temperature and time exposure of the decomposition products and obtaining, on their basis, the decomposition product, i.e.
  • the irrevocable form of the nanostructure of the revitalizant which is obtained not only by removing constitutional water at a temperature of 300 - 900 ° C, but due to the fact that the resulting dehydration product is stabilized at a temperature of 700 - 1200 ° C, while the hardness of the nanoparticles is -7-10 units. on the Mohs scale.
  • the temperature regime of dehydration at a temperature of 300 - 900 ° C and the temperature regime of stabilization at a temperature of 700 - 1200 ° C for hydrates from the series MgO and / or Si02 and / or A1203 and / or CaO and / or Fe203 and / or K20 and / or Na20 has a transitional mode (period ⁇ state), which is approximately 700 - 900 ° C, or a partial stabilization mode, which often leads to the opposite effect, that is, the resulting nano-formations do not have a stable shape and the size of the conglomerates formed can exceed 100,000 n .m., and when such formations fall into the zone t eniya is not stable tribo - technical effect, or so called called called "temporary effect".
  • thermograviometric research method it is known that weight loss when heated in some hydrates from the series MgO and / or Si02 and / or A1203 and / or CaO and / or Fe203 and / or K20 and / or Na20, in the temperature range from 300 to 700 ° C, is approximately 32 - 10 ⁇ , mm, and significantly decreases, although it also occurs at a temperature of more than 700 ° C and is approximately 2 - 1 ⁇ , mm., Where ⁇ , mm is proportional to ⁇ Masses, and is stable.
  • partial stabilization of nano formations works as follows.
  • a lubricant composition that is, when an unstable form of nano formations gets into the friction zone or on the friction surface, it is possible to obtain the effect of reducing the friction coefficient, which can take some time under stable and normal operating conditions, however, when the friction surface is temporarily affected excessive or uneven loads, and then again the friction surface is operated in the usual mode, the achieved decrease in the friction coefficient disappears and a sharp increase in friction occurs, which leads to the opposite effect.
  • a cermet coating is formed with a temperature resistance of coating destruction of about 1600 ° C, i.e., in fact, the temperature regime of coating formation is in the same range (about 1600 ° C).
  • revitalizant nanoparticles stabilized at a temperature of 700 - 1200 ° C are not only a material for forming a surface in friction units, but also act as pressure concentrators.
  • the Applicant uses the name - “revitalizant” (revitalizant), which has been used by XADO (Ukraine, Kharkov) since 1998, and the process of restoration of rubbing units or rubbing surfaces , respectively - “revitalization” (revitalization).
  • the technical solution that is claimed relates to the lubricant composition (“revitalizant” (revitalizant) and the method for its preparation, as well as to the forms of its practical application, namely to the process of “revitalization”.
  • the pressure of the particles of revitalizant at the points of contact with the surface reaches high values, since its value is inversely proportional to the square of the particle size (2-2000 nm), i.e. in the nanostructured state, the revitalizant forms special P, T conditions (P-pressure, T - temperature) for intensive diffusion of carbon atoms into the surface.
  • P-pressure, T - temperature P-pressure, T - temperature
  • These conditions determine the easy formation of carbides from a solution of carbon in iron (low-temperature carbidization). Such an interaction is possible precisely due to the nanoscale size of the revitalizant.
  • Lubricating compound N ° 1 was used for processing a 85 kW gasoline engine of a Mazda 626 2.0 car, 2001 edition, with a mileage of 181 660 km, engine oil viscosity SAE 10W-40 according to SAE J300 and ACEA A3 performance level according to ACEA.
  • Lubricant composition ⁇ ° 1 includes:
  • a lubricating medium consisting of mineral oil, paraffin thickener, polyisobutylene, dye, perfume;
  • a stable phase of the product of dehydration is achieved using the temperature exposure at a temperature of about 1000 ° C for 120 minutes, which ensures the production of grain decomposition product, 'in the range of 50,000 - 60,000 nm
  • Lubricating compound N ° 1 was introduced into the engine oil of the engine. Next, the car was operated in normal mode for 150 km.
  • Lubricating compound N ° 1 was introduced into the engine oil of the engine. Next, the car was operated in a normal mode for 1200 km of run.
  • Mb 1 Lubricating Composition The performance of Mb 1 Lubricating Composition was evaluated by comparing the vehicle engine operation parameters before and after processing: Exhaust gas toxicity, fuel consumption, engine power and compression.
  • Lubricating Composition ⁇ ° 1 resulted in a positive change in emissions of carbon monoxide, carbon dioxide and hydrocarbon (Table 1).
  • the change in the average value from 1,250 g CO / km to 1,051 g. CO / km corresponds to a 15.92% reduction in carbon monoxide emissions.
  • the change in the average value from 173.247 C02 / km to 164.319 g. C02 / km corresponds to a decrease in carbon dioxide emissions by 5.16%.
  • the change in the average value from 0.118 g. NA / km to 0.109 g. NA / km corresponds to a decrease in hydrocarbon emissions of 7.63%. No reduction in nitric oxide emissions was detected in the test.
  • Lubricating compound N ° 2 was used to process a gasoline engine with a power of 55 kW for a VAZ 2121 1.6 (Niva) automobile, manufactured in 1995, with a mileage of 320,467 km, a run after major repairs of 12,336 km, engine oil with an viscosity of SAE 15W-40 according to the standard SAE J300 and performance level SSMS G4 according to SSMS standard.
  • the lubricating composition of NQ 2 includes:
  • a lubricating medium consisting of mineral oil, paraffin thickener, polyisobutylene, dye, perfume;
  • a stable phase of the product of dehydration is achieved using the temperature holding at a temperature of 1050 ° C for 150 minutes, which ensures the production of grain decomposition product in the range of 70,000 - 90,000 nm
  • Stage 1 A lubricating compound was introduced into the engine oil of the engine. Further, the car was operated in normal mode for 240 km.
  • Lubricating compound N ° 2 was introduced into the engine oil of the engine. Next, the car was operated in normal mode for 270 km.
  • Lubricating compound N2 2 was introduced into the engine oil of the engine. Next, the car was operated in normal mode for 2500 km.
  • the effectiveness of the Lubricant composition N ° 2 was evaluated by comparing the parameters of the car engine before and after processing: fuel consumption, engine power and compression.
  • a lubricating medium consisting of mineral oil, paraffin thickener, polyisobutylene, dye, perfume;
  • a stable phase of the product of dehydration is achieved at using temperature exposure at a temperature of 1150 ° C for 170 minutes, which ensures the production of a decomposition product grain in the range of 60,000 - 80,000 nm.
  • Processing was carried out in three stages.
  • Lubricating compound ⁇ ° 3 was introduced into the engine oil of the engine.
  • the diesel locomotive was operated in the normal mode for 9 hours.
  • the lubricant composition j ⁇ g 3 was introduced into the engine oil of the engine.
  • the diesel locomotive was operated in a normal mode for 1600 hours.
  • the effectiveness of the Na 3 Lubricating Composition was evaluated by comparing the locomotive engine operation parameters before and after processing: compression, combustion pressure, vibration level (vibration velocity and vibration displacement) at control points.
  • the lubricant composition N ° 4 was used for processing a single-stage reversible gearbox of a skip hoist 2TSO-22, I-40a oil GOST 20799, the average life of the gearbox before replacement is 4-5 months.
  • a lubricating medium consisting of mineral oil, paraffin thickener, polyisobutylene, dye, perfume;
  • the product of dehydration of hydrates of natural minerals or a mixture of natural minerals or synthesized hydrates where the product of dehydration includes oxides MgO and Si02 and A1203 and K20 and Na20 obtained after removal of constitutional water and the destruction of the crystal lattice at a temperature of 600 ° C, a stable phase of the product of dehydration achieved by temperature exposure at a temperature of about 1000 ° C for 80 minutes, which ensures the production of a decomposition product grain, ' in the range of 80,000 - 95,000 nm.
  • Processing was carried out in three stages.
  • Lubricating compound N ° 4 was introduced into the gear oil.
  • the gearbox was then operated in normal operation for 400 hours.
  • the effectiveness of the Lubricant composition Ns 4 was evaluated by comparing it before and after processing: the service life before repair, the condition of the contacting surfaces, the thickness of the teeth of the gears and the gear wheel, the power consumption at a "fixed load on the output shaft of the gearbox, and the level of vibration in the bearings.
  • the lubricant composition obtained using the proposed method is based on the nanostructure of the revitalizant, which is obtained from the dehydration products of natural and / or synthesized hydrates and / or mixtures thereof, at temperatures of constitutional water removal and stabilization temperatures of the dehydration product in the range of 300 - 1200 ° C, which in a stable state contains oxides from the series MgO and / or Si02 and / or A1203 and / or CaO and / or Fe203 and / or K20 and / or Na20, which includes a nanograin and a binder phase, while the nano formations have an amorphous group natovidnuyu shape whose size is in the range of 100- 100000 n.m.
  • the technical effect of the proposed technical solution lies in the fact that when the lubricant composition of the revitalizant interacts with the friction surface or the recovery surface, the surface layer of these surfaces is saturated with carbon followed by the formation of carbides, resulting in surface hardening of the revitalizant nanostructures, during which, in addition to cementation (carbidization) ) the surface also has a nanoscale phenomenon, which is as follows.
  • a feature of this hardening is the formation of compressive stresses of constant sign in depth of the modified layer.
  • the traditional surface-plastic deformation of parts is carried out using shots, steel balls, rolling by rollers, etc.
  • Such mechanical hardening creates residual compressive (positive) stresses in the surface layer of parts that increase the fatigue strength, the surface hardness increases, its roughness decreases, and surface microdefects are eliminated.
  • the lubricant composition and the method for its preparation proposed by this technical solution is a part of the “XADO-technology” used by the XADO company (Kharkov, Ukraine).
  • the XADO-technology technological cycle consists of several recovery stages, as a result of which nanoscale particles of the lubricant composition of the revitalizant (which are not an abrasive in this case) act as strain-hardening elements.
  • the formation of significant compressive stresses in the surface layer is confirmed by X-ray tensometry (sin2v
  • the effects of surface hardening when using the lubricant composition of the revitalizant go to the nanoscale.
  • compressive stresses are only "shot” treatment in this case can be obtained is due to "nanodrobi", which is not abrasive and is present in the lubricant throughout the period of revitalization.
  • the practical use of the lubricating composition and the method of its manufacture is as follows.
  • the nanostructure of the revitalizant and products using it modify (change) the structure of the rubbing surfaces of parts of mechanisms and machines, which leads to their restoration, protection against wear, an increase in resource and a decrease in friction losses.
  • the main technical properties of the lubricating composition are:
  • the main technological advantages of applying the lubricant composition of the revitalizant are: non-repairable repair of the restored equipment, an increase in the life of rubbing surfaces, long-term maintenance of the technical parameters (strength, roughness) of the friction surfaces, reduction of energy consumption during the technological recovery cycle.
  • XADO technology using a lubricating compound which is claimed, is a leader among CIP technologies.
  • the restoration of worn parts of machines and mechanisms occurs directly in the mode of their regular operation. Repair of equipment by XADO-technology is reduced to adding revitalizant to the oil (lubricating medium or working fluid of the mechanism).
  • XADO technology as an in-place repair technology for a car engine shows at least a five-fold reduction in the cost of repair and its virtually zero time duration.
  • the change occurs due to smoothing of the surfaces (reduction of roughness) and the action of the particles of revitalizant, as rolling bodies.
  • Modified surfaces using a lubricant composition and the method of its production in XADO technology are very smooth, they take the form of a mirror surface. Modified surfaces have a very low roughness (nano-roughness values Ra not more than 60 nm).
  • the particles of the revitalizant at the final stage of surface modification act as rolling bodies and reduce the friction coefficient by an order of magnitude.
  • the lubricant composition of the revitalizant is used on a car with little wear, then the average fuel economy is up to 2-3% on the move and 20-30% at idle. If the revitalizant is used on a car with a significant mileage, then the fuel economy is higher due to the elimination of losses associated with the wear of the cylinder-piston group (lower engine efficiency).
  • the average maximum percentage of energy savings when using a lubricant and the method of its production in XADO technology in industry is 6-12%.
  • the universality of the application is due, first of all, to the possibility of using a lubricant composition and the method of its preparation in XADO technology for any metal mates from ferrous and non-ferrous parts, regardless of their combination, lubricated with a lubricant (oil, grease, hydraulic fluid, fuel, etc.).
  • a lubricant oil, grease, hydraulic fluid, fuel, etc.
  • revitalizants is possible, and. currently carried out, in all branches of technology: transport (automobile, railway, marine, etc.), industry (compressors, engines, gearboxes, hydraulic systems, etc.), household appliances, etc.
  • XADO-technology has applications where it is fundamentally impossible to use other methods of restoration and resource increase.
  • the field of application of the lubricating composition and the method of its production in XADO technology is diesel engine fuel equipment, which is usually the most expensive part of a diesel engine in which precision friction pairs are used.
  • the proposed technical solution using the composition of the revitalizant is able to restore the plunger pair of high pressure pumps.
  • the lubricant composition of revitalizant is added to the fuel, and, passing through the fuel pump during engine operation, restores high-precision friction pairs.
  • the use of the lubricating composition and the method of its production in XADO technology has a number of undeniable competitive advantages, the most important of which are: in-place repair and restoration of components and mechanisms, increasing their resource, saving energy.
  • the lubricant composition based on the nanostructure of the revitalizant and the method for producing this lubricant composition are new, have an inventive step and are industrially applicable.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Emergency Medicine (AREA)
  • Lubricants (AREA)

Abstract

Изобретение относится к смазочным составам и способам их получения. Смазочный состав включает смазочную среду и продукт дегидратации природных минералов или смеси природных минералов или синтезированных гидратов. Продукт дегидратации содержит оксиды MgO и/или SiO2 и/или Аl2O3 и/или СаО и/или Fe2O3 и/или К2O и/или Na2O и имеет размер частиц в диапазоне 100 -100000 нм. Способ получения смазочного состава включает этап дегидратации гидратов оксидов металлов и/или неметаллов при температуре от 300 до 1200°С, этап стабилизации продукта дегидратации, который осуществляется путем температурной выдержки при температуре от 700 до 1200°С и временной выдержки от 1 до 3 часов и этап перемешивания полученного продукта со смазочной средой. Полученный смазочный состав, не только способствует уменьшению нагрузок на трущиеся поверхности, но и способен выполнять функцию упрочнения трущихся поверхностей за счет пластической деформации металла в нанообъемах и перевод в активное наноструктурированное состояние поверхностного слоя, который упрочняется. При этом происходит интенсивное дробление зерен металла, увеличение плотности их границ, улучшаются условия для диффузии углерода вглубь поверхности (по вертикали) и внутрь зерен (по горизонтали).

Description

Смазочный состав и способ его приготовления
Изобретение относится к смазочным составам и способам их приготовления. Известно много различных смазочных составов, которые могут быть использованы как при первичной обработке узлов трения машин и механизмов, а также в процессе их эксплуатации, для продления межремонтного ресурса или во время ремонтно- восстановительных операций.
Область техники.
Известно, ряд технических решений, которые направлены на решение однородных технических задач по снижению трения в узлах трения машин и механизмов, например:
- «Состав для создания защитных и антифрикционных поверхностей движущихся металлических деталей» (патент GB499338A), согласно которому композиция для создания защитных и антифрикционных поверхностей на всех движущихся металлических деталях, состоит из оксида цинка, оксида кадмия, смазочного масла и вермикулита.
- «Магнийсодержащие дисперсии» (патент US4229309A ), согласно которому процесс подготовки стабильной, жидкости оксида магния содержащей дисперсию, состоит в основном из нагревания композиции и включает энергонезависимый процесс жидкости, содержащей Mg(OH)2 и диспергаторов для температуры обезвоживания Mg(OH)2, в котором пока вся вода . не была удалена, указанная энергонезависимая технологическая жидкость способна нагреваться до температуры дегидратации из Mg(OH)2, и указанные диспергаторы способны удерживать соединения магния, которые образуются путем дегидратации в стабильной суспензии.
- «Смазочный состав и способ» (заявка WO9640849A1), согласно которому смазочный состав, включающий суперабсорбирующие полимеры в сочетании с материалом для уменьшения трения между движущимися поверхностями.
Известно так же достаточно много смазочных составов, которые включают оксиды металлов и неметаллов, которые в устойчивой фазе содержат оксиды магния (MgO), кремния (Si02), алюминия (А1203), кальция (СаО), железа (Fe203), содержащихся в химическом составе серпентина или талька. Кроме этого, известно техническое решение «Поверхностная смазка для объектов контактирующих с формами воды и способ ее получения» (патент США N° 5409622), согласно которому смазка для местного применения на поверхностях рекреационного оборудования, предназначенных для контакта с различными формами воды для уменьшения трения между указанными поверхностями и указанными формами воды, смазочный состав содержит однородную смесь, содержащую не менее 50 % мелко- разделенного гексагонального нитрида бора порошка, воды и связующего выбранного из группы, состоящей из целлюлозы, бентонита, гекторита, коллоидных оксидов, щелочных силикатов и окиси алюминия, указанный оксид алюминия, полученный из группы, состоящей из водной основы коллоидных оксида алюминия, пептизованного оксида алюминия и водного раствора соли алюминия, которые могут быть преобразованы в оксид алюминия путем нагрева до температуры около 500 - 900°С, указанная однородная смесь, в виде пасты. Согласно этому техническому решению, состав смазки для местного применения на поверхности рекреационного оборудования, предназначенного для контакта с различными формами воды для уменьшения трения между указанными поверхностями и указанными формами воды, указанное тело смазки в составе продукции, производимой такой последовательностью шагов: формирование однородной смеси мелко-разделенного порошка гексагонального нитрида бора, воды и связующего выбранного из группы, состоящей из целлюлозы, бентонита, коллоидных оксидов, щелочных силикатов, гекторита и оксида алюминия, указанный оксид алюминия, полученный из группы, состоящей из водной основы коллоидного оксида алюминия, пептизованного оксида алюминия и водного раствора соли алюминия, которые могут быть преобразованы в оксид алюминия путем нагрева до температуры около 500°С - 900°С, формирование указанной однородной смеси в указанное тело; и сушки указанного образующегося тела для существенного удаления всей воды, указанное, высушенное тело, содержит гексагональный нитрид бора в диапазоне от 36 до 95 вес. %.
Однако, предлагаемое по патенту США N° 5409622, техническое решение имеет некоторые недостатки. Нагрев водной основы коллоидного оксида алюминия, пептизованного оксида алюминия и водного раствора соли алюминия, до температуры 500-900°С, приводит к удалению только конституционной воды и разрушения кристаллической решетки, что обеспечивает удаление только гидроскопической влаги и части воды, которая является слабо связанной в кристаллической решетке. При этом, как было сказано выше, при попадании продукта распада, т.е. продукта полученного в результате термообработки в интервале 500 - 900°С, в рабочую среду, например смазочный состав, полученный продукт, способствует получению только частичного технического результата, а именно «смазки для местного применения на поверхности рекреационного оборудования, предназначенного для контакта с различными формами воды для уменьшения трения между указанными поверхностями и указанными формами воды»
Кроме этого, известно, что составы для восстановления пар трения, в которых используются продукты дегидратации таких гидратов, которые в стабильном состоянии содержат оксиды из ряда gO, Si02, А1203, CaO, Fe203, K2 О, ONa2 («Состав для обработки пар трения и способ его получения», патент США N° 6423669). Однако, установлено, что подобные составы, как правило, одновременно, не содержат все оксиды из предлагаемой по данному техническому решению оксидного ряда.
Известно, например техническое решение «Материал для восстановления сцепления фрикционных накладок» (патент Франции Mb FR 2891333 от 30.03.2007), согласно которому, сцепление фрикционных накладок, в том числе и материал для восстановления, по крайней мере частично, покрыты органическим и неорганическим гибридным материалом. „
Известно, техническое решение, «Способ формирования покрытия на трущихся поверхностях» (патент РФ Ν° 2057257), который включает механоактивацию мелкодисперсной смеси минералов со связующим, размещение полученного состава между трущимися поверхностями и последующую его приработку, в котором для обеспечения диффузионного проникновения получаемого покрытия в поверхность трущихся деталей смесь минералов используют с дисперсностью 0,01 - 1,0 мкм, механоактивацию состава из смеси минералов и связующего осуществляют апериодическими колебаниями, при этом размещенный между трущимися поверхностями состав содержит (мас.%): смесь минералов - 3,3; связующее - 96,7, ингредиентное содержание упомянутого состава используют следующее, (масс. %): SiO-30-40; MgO - 20 - 35; Fe203- 10 - 15; FeO - 4 - 6; A1203 - 3 - 8; S-2-6; сопутствующие примеси - 5 - 30, причем приработку проводят при давлении не менее 10 МПа и температуре в микрообъемах не менее 300°С.
Известно, техническое решение, «Способ формирования сервовитной пленки на трущихся поверхностях» (патент РФ 2059121 от 27.04.1996), в котором с целью повышение качества сервовитной пленки в парах трения с различной твердостью, которая достигается тем, что осуществляют контакт элемента обрабатываемой пары трения большей твердости с технологическим элементом, обладающим соразмерной или повышенной твердостью, размещают между ними активированную смесь, содержащую следующие компоненты, масс: абразивоподобный порошок природного серпентинита 0,5- 40, Сера 0,1-5, ПАВ 1-40, органическое связующее - остальное, при этом обрабатываемый элемент пары намагничивают и подсоединяют к отрицательному полюсу источника постоянного тока, а технологическую деталь к положительному и прирабатывают до образования сервовитной пленки, после чего технологическую деталь заменяют элементом пары и прирабатывают в этой же смеси.
Однако, предлагаемое по патенту РФ JMb 2059121 от 27.04.1996 техническое решение, имеет ряд существенных недостатков. Основным компонентом предлагаемого состава является природный серпентинит Печенговского месторождения, приготовленный следующим способом. Сначала его (природный серпентинит) диспергировали до 500 мкм и меньше, затем отсепарировали на металлической сетке под углом 7° к горизонтальной плоскости и с частотой 50 Гц и амплитудой 2,5 мм колебаний под углом 30° к горизонтальной плоскости и с ячейкой 200 мкм, обеспечившей осветление и крупность не более 40 мкм. Затем повторно диспергировали до крупности не более 5 мкм, отсепарировали постоянным магнитом, что позволило повысить осветление и снизить крупность до 2 мкм.
Как видно из описания способа получения основного компонента - серпентинита, способ получения наноструктуры включает механическое и магнитное воздействие на природный минерал, что по мнению Авторов, этого технического решения приводит к возможности получения размера такой наноструктры от 5 до 2 мкм (5000 - 2000 н.м.). Авторы данного технического решения не используют взаимозависимую температурную и временную выдержку природного минерала, что не позволяет получить размер наноструктуры меньше 2000 н.м. и главное не позволяет достичь при этом безвозвратную фазу его (зерна) структуры, что в конечном счете приводит к тому, что в силу природных особенностей своей кристаллической решетки' и при попадании в среду, например - смазку, за счет обратного отбора воды из окружающей среды, серпентинит образовывает прочные, не определенной \ хаотичной формы, образования, которые при эксплуатационных нагрузках - работают как абразивы, что в процессе эксплуатации трущихся поверхностей, приводит к обратному от процесса восстановления эффекту для трущихся поверхностей.
Известно техническое решение «Трибокерамическое соединение» (заявка США N° 20101844585), согласно которому, трибокерамическое покрытие содержит оксиды - оксид магния (MgO), оксид кремния (Si02), оксид алюминия (А1203), оксид кальция (CaO), оксид железа (Fe203), содержащихся в химическом составе серпентина и талька, отличающееся тем, что с целью расширения области применения природные и/или синтезированные необработанные теплом и/или обезвоженные минералы - серпентин, тальк, клинохлор, магнезит, кварц и гидроксид алюминия будут введены в трибокерамическое соединение, обеспечивая формирование трибокерамического соединения в следующем составе оксидов, в массовых %: Si02 - 46-54, MgO - 26-32, А1203 - 2-5, Fe203 - 1,0-1,5, CaO - 0,1-0,3, H20 - 5 или меньше.
Известно, техническое решение «Присадки для добавления в топливо механизмов, применение присадки и процессы обработки рабочих частей механизмов (патент Германии DE102004058276 (WO2006058768), согласно которому «присадки» добавляются в смазочный материал или топливо двигателя внутреннего сгорания. В дальнейшем они (присадки) употребляются в составе смазочного вещества и топлива, предназначенного для двигателя внутреннего сгорания. Предлагаемое по патенту DE102004058276 (WO 2006058768) техническое решение, включает силикатный железо- магниевый гидроксид. Кроме того, в ней содержатся такие особо активные компоненты, как полимеры силикатов и/или гидросиликаты металлов (соли кремниевой кислоты) искусственного или природного происхождения, состоящие из одного или нескольких силикатов кремнекислородной кристаллической решетки, в волокнистых, полосковых, многослойных или трубчатых структурах, в частности отраженных в формуле ((MglFe)3K [Si2K 05k] (OH)4Jn с k = 1 до 5, n = 1 до 10 000 000).
Авторы предлагаемого технического решения считают, что предпочтительно использовать серпентин, согласно химической формуле Mg6 [Si4 О10] (ОН)8 и/или тальк, согласно химической формуле Mg3[Si40-io](OH)2. При дополнительной или альтернативной эффективной разработке присадок используется силикатный магниево- натриевый гидроксид, согласно химической формуле Na2 Mg4 Si6 0-i[beta] (OH)2.
Согласно этому техническому решению, поверхности с металлокерамическим покрытием (т.е. поверхности обработанные составом по данному патенту), отличаются высокой коррозионной устойчивостью, заметной по возросшему электрическому сопротивлению поверхностей, высокой температурной устойчивостью (температура разрушения покрытия - около 1600 °С), возросшей на 30 процентов микротвердостью, а также высокой устойчивостью к давлению - до 2500 Н/мм2 при контактном напряжении сжатия. Однако, использование серпентина (Mg6[Si4O10](OH)8) и/или талька (Mg3 [Si40-io](OH)2) приводит к обратному эффекту как это показано по адресу http://5koleso.ru/articles/1517
Наиболее близким к техническому решению, которое заявляется по технической сущности и предполагаемому техническому результату, является «Состав для обработки пар трения и способ его получения» (патент США N° 6423669), согласно которому, состав для обработки пар трения, включает оксиды металлов и неметаллов, в котором в качестве указанных оксидов он содержит продукты дегидратации гидратов с температурой удаления конституционной воды и разрушения кристаллической решетки в интервале 400 - 900°С, которые в устойчивой фазе содержат оксиды из ряда MgO, Si02, А1203, CaO, Fe203, K20, Na20.
Предлагаемое техническое решение относится к композиции консистентной смазки, в частности, композиции для восстановления пар трения, и может быть использовано в машиностроении для обработки узлов трения. Сущностью предлагаемого изобретения является улучшение состава для восстановления пар трения в котором используются продукты дегидратации таких гидратов, которые в стабильном состоянии содержат оксиды из серии MgO, Si02, А1203, CaO, Fe203, K20, ONa2, формирование стабильного состояния состава, осуществляется из структур нанодисперсных оксидов, которые минимизируют сопротивление перемещению и площадь контакта поверхностей пар трения, и передача в любой форме трение в трение качения, и за счет этого, происходит укрепление пары трения поверхностей и достигается снижение коэффициента трения.
Однако предлагаемое техническое решение имеет некоторые существенные недостатки. Температурный режим для удаления конституционной воды и разрушения кристаллической решетки, который находится в интервале 400-900°С, что обеспечивает удаление только гидроскопической влаги и части воды, которая является слабо связанной в кристаллической решетке, а так же удаление химически связанной воды, при этом, в полученных продуктах распада, возрастает огневая усадка и пористость, снижается плотность исходного материала и разрушаются ковалентные связи между слоями. При попадании продукта распада, т.е. продукта полученного в результате термообработки в интервале 400 - 900°С, в рабочую среду, например смазочный состав, который как правило состоит из множества компонентов, в основе которых находится «масляная база» и различные добавки, происходит формирование образований (соединений), которые при взаимодействии с рабочей средой (масляная база + добавки), за счет обратного отбора воды из рабочей среды, образовывают прочные, не определенной и/или хаотичной формы образования, которые при эксплуатационных нагрузках в узлах или поверхностях трения работают как абразивы, т.е. выполняют обратный эффект и увеличивают износ поверхности трения, образовывают «задиры», «царапины» и уменьшают межремонтный ресурс узлов трения.
В основу технического решения, которое заявляется, поставлена задача, получения смазочного состава, который, согласно изобретению, включает смазочную среду и продукт дегидратации гидратов природных минералов или смеси природных минералов, или синтезированных гидратов, в котором продукт дегидратации включающий оксиды MgO и/или Si02 и/или А1203 и/или СаО и/или Fe203 и/или К20 и/или Na20, полученных после удаления конституционной воды и разрушения кристаллической решетки при температуре от 400 до 900°С, в котором, за счет того, что продукт дегидратации полученный после удаления конституционной воды и разрушения кристаллической решетки при температуре не выше 900°С и который достигает устойчивой и/или безвозвратной фазы, при температурной выдержке в диапазоне 900 - 1200°С, что обеспечивает получение наноструктуры продукта дегидратации, в диапазоне 100 - 100000 н.м.
При взаимодействии предложенного смазочного состава с материалами поверхностей, происходит образование модифицированного покрытия, которое можно описать как формированйе металлокерамического покрытия состоящего в основном из карбидов металла. В результате экспериментальных исследований установлено, что смазочный состав обеспечивает эффект механического взаимодействия нанообразований, полученных после разложения оксидов металлов, с поверхностью металла.
Технический эффект, при использовании смазочного состава, основан на том, что первоначальный размер нанообразований ревитализанта сопоставим по масштабу с размерами дефектов поверхности (зернистость, микрошероховатость). Такое взаимодействие приводит к пластической деформации металла в нанообъемах и перевод в активное наноструктурированное состояние поверхностного слоя. При этом происходит интенсивное дробление зерен металла, увеличение плотности их границ, улучшаются условия для диффузии углерода вглубь поверхности (по вертикали) и внутрь зерен (по горизонтали).
При комплексном осуществлении предлагаемого технического решения (состав и способ его приготовления), Авторы используют эффект удаления из некоторых природных минералов, связанной воды, которая как известно бывает конституционная, кристаллизационная, цеолитная и адсорбционная. Известно, что конституционная вода находится в кристаллической решетке минерала в виде ионов ΟΗ1-, реже Н1+ и оксония Н301+. Так же известно, что она переходит в молекулярное состояние лишь при разрушении структуры минерала, при нагревании, в результате чего, выделение конституционной воды у каждого минерала происходит в определенном температурном интервале от 300°С до 900°С.
Кроме этого, Авторами данного технического решения, брался во внимание эффект удаления гидратной влаги, т.е. влаги, которая химически связана с минеральными примесями и образует кристаллогидраты типа A12032Si02 - 2Н20, Fe203 - 2Si02 - 2Н20, CaS04 - 2H20, MgS04 - 2H20 и другие. Эта влага выделяется только при нагреве от температуры 600°С и выше, а летучие остатки гидратной влаги полностью удаляются только при температурной выдержке. С учетом этого, экспериментальным путем установлено, что температурного интервала от 400 - 900°С, без временной выдержки, не достаточно для удаления летучих остатков гидратной влаги из продуктов дегидратации, которые включают например смесь оксидов: MgO и/или Si02 и/или А1203. Таким образом, Авторами установлено, что удаление летучих остатков гидратной влаги и получение безвозвратного состояния из продуктов дегидратации, которые включают совокупность оксидов MgO и/или Si02 и/или А1203 и/или СаО и/или Fe203 и/или К20 и/или Na20, возможно при более высокой температуре, а именно от 900 до 1200°С.
Изобретательский уровень предлагаемого смазочного состава заключается в следующем.
Известные смазочные составы для обработки пар трения (патент США N° 6423669), которые включают оксиды металлов и неметаллов, которые в качестве указанных оксидов содержат продукты дегидратации гидратов с температурой удаления конституционной воды и разрушения кристаллической решетки в интервале 400°С - 900°С, которые в устойчивой фазе содержат оксиды из ряда MgO, Si02, А1203, СаО, Fe203, К20, Na20. При указанном температурном режиме (400°С - 900°С) происходит удаление гидроскопической влаги и части воды, слабо связанной в кристаллической решетке, а так же удаление химически связанной воды в кристаллической решетке, кроме этого возрастает огневая усадка, пористость и снижается плотность исходного материала, разрушаются ковалентные связи между слоями.
Однако предлагаемый температурный интервал способствует формированию образований (соединений), которые при попадании в среду, например - смазку, за счет обратного отбора воды из окружающей среды образовывают прочные, не определенной \ хаотичной формы, образования, которые при эксплуатационных нагрузках - работают как абразивы.
Например, согласно техническому решению «Присадки для добавления в топливо механизмов, применение присадки и процесс обработки рабочих частей механизмов» (патент Германии DE 102004058276 (WO2006058768), предполагает, что «Присадки», которые включают силикатный железо-магниевый гидроксид, предпочтительно серпентин (Mg6[Si4O10](OH)8) и/или тальк (Mg3[Si40-io](OH)2), формируют металлокерамическое покрытие с температурной устойчивостью разрушения покрытия - около 1600°С, т.е. фактически температурный режим формирования покрытия находится в этом же интервале: около 1600 °С.
Однако, недостатком предлагаемого технического решения, является то, что материал («Присадка») для формирования металлокерамического покрытия, которая включает силикатный железо-магниевый гидроксид, предпочтительно серпентин (Mg6[Si4O10](OH)8) и/или тальк (Mg3[Si40-io](OH)2), фактически окончательную термическую обработку проходит непосредственно в узлах трения в процессе эксплуатации, что не дает возможность сформировать «стабильные частицы» распада (серпентин (Mg6[Si4O10](OH)8) и/или тальк (Mg3[Si40-io](OH)2)), а формирование таких частиц происходит хаотично в процессе взаимодействия трущихся поверхностей, что в конечном счете приводит к образованию частиц (нанообразований) неконтролируемых по размеру, что приводит к образованию «задиров», царапин и других повреждений, показанных по адресу http://5koleso.ru/articles/l 517.
Таким образом, согласно предлагаемому техническому решению, смазочный состав включающий продукты распада оксидов металлов и не металлов при температуре дегидратации 300 - 900°С и температуре стабилизации 700 - 1200°С, за счет разрушения ковалентных связей внутри слоя \ пластины исходного материала (продукта распада оксидов металлов и не металлов) и возникновения реакции муллитообразования, получено аморфные нансобразования или наноструктуры, например: аморфный силикат алюминия, которые из - за разрушенных внутрислоевых связей, не только переходят в безвозвратное состояние, т.е. не способность производить отбор молекул воды из окружающей среды (масло, смазочный материал или другая среда), а кроме этого в результате взаимодействия с трущимися поверхностями, способны формироваться в новые нанообразования (формы качения), что приводит не только к уменьшению трения в зонах трения, а и восстановлению трущихся поверхностей или узлов трения в процессе их эксплуатации. Полученные нанообразования имеют устойчивую аморфную гранатовидную форму, размер которой находится в диапазоне 100 - 100000 н.м, а формирование устойчивой формы этих нанообразований включает этап получения структурно - безвозвратной формы (этап стабилизации), включающий стабилизацию продукта дегидратации при температуре от 700 до 1200°С на протяжении 1 - 3 часов, при котором наноструктура ревитализанта стабилизируется в диапазоне от 100 до 100000 н.м. и этап получения устойчивой геометрической формы (формы качения), который происходит после подачи стабилизированного продукта дегидратации на трущуюся поверхность или в зону трения и который зависит от режима смазки или режима трения, при котором: h < Ra < размера стабилизированной наноструктуры ревитализанта, где h- толщина смазочного слоя или расстояние между трущимися поверхностями, Ra - шероховатость поверхности.
В основу технического решения, так же поставлена задача, усовершенствования способа приготовления смазочного состава.
Известен «Состав для обработки пар трения и способ его получения» (патент США jN 6423669), согласно которому «Способ приготовления смазочного состава» включает подогрев гидратов оксидов металлов и неметаллов при температуре дегидратации в диапазоне от 400° до 900°С на время, достаточное для получения стабильного продукта дегидратации указанного гидрата оксида и перемешивающие указанного продукта со смазочной средой для производства смазочного состава, в котором указанные оксиды, выбраны из группы, состоящей из MgO, Si02, А 1203, СаО, Fe203, К20, или Na20.
Однако, недостатком предлагаемого способа является температурный режим «подогрева гидратов оксидов металлов и неметаллов при температуре дегидратации в диапазоне от 400° до 900°С». По мнению Авторов, технического решения, которое заявляется предложенный температурный режим от 400° до 900° С, при любом времени выдержки не приведет к получению образований устойчивых к безвозвратному гидратному состоянию, что в конечном счете, за счет обратного отбора воды из рабочей среды, приведет к образованию прочных, не определенной и/или хаотичной формы образования (конгломератов), которые при эксплуатационных нагрузках в узлах или поверхностях трения работают как абразивы, т.е. выполняют обратный эффект и увеличивают износ поверхности трения и уменьшение межремонтного ресурса узлов трения.
Целью предлагаемого технического решения, является улучшения способа приготовления смазочного состава, в результате осуществления которого, будут получены триботехнические составы, способные не только временно уменьшить коэффициент трения и восстановить поврежденные или изношенные поверхности, но и поддерживать установленные технические характеристики на протяжении всего межремонтного ресурса.
Согласно техническому решению, которое заявляется, предлагаемый способ включает, этап дегидратации гидратов оксидов металлов и / или не металлов при температуре от 300 до 1200°С, этап перемешивания полученного продукта со смазочной средой, где указанные оксиды выбраны из групп, которые включают MgO и/или Si02 и/или А1203 и/или СаО и/или Fe203 и/или К20 и/или Na20, в котором, согласно изобретению, способ дополнительно включает этап стабилизации продукта дегидратации или продукта распада, который выполняют после дегидратации или распада и который осуществляется путем проведения согласованной между собой температурной выдержки от 700 до 1200°С и временной выдержки от 1 часа до 3 часов, и при этом, решается техническая задача, получения смазочного состава, который способствует не только уменьшению нагрузок на трущихся поверхностях, а кроме этого, смазочный состав, полученный таким способом, способен выполнять функцию упрочнения трущихся поверхностей за счет пластической деформации металла в нанообъемах и перевод в активное наноструктурированное состояние поверхностного слоя, который упрочняется. При этом происходит интенсивное дробление зерен металла, увеличение плотности их границ, улучшаются условия для диффузии углерода вглубь поверхности (по вертикали) и внутрь зерен (по горизонтали).
Технический эффект, предлагаемого способа, основан на формировании устойчивой формы нанообразований смазочного состава, которые получены не только путем удаления конституционной воды, дегидратации гидратов из ряда MgO и/или Si02 и/или А1203 и/или СаО и/или Fe203 и/или К20 и/или Na20, при температурах 300 - 900°С, а так же за счет температурной и временной выдержки продуктов распада и получение на их основе - продукта разложения, т.е. безвозвратной формы наноструктуры ревитализанта (смазочного состава), получение которой осуществляется не только за счет удаления конституционной воды при температуре 300 - 900°С, а за счет того, что полученный продукт дегидратации стабилизируют при температуре 700 - 1200°С, при этом твердость наночастиц составляет -7-10 ед. по шкале Мооса.
Например установлено, что удаление конституционной воды путем дегидратации гидратов из ряда MgO и / или Si02 и / или А1203 и / или СаО и / или Fe203 и / или К20 и / или Na20, является не только сложным физико - химическим процессом, а кроме того является процессом не устойчивым и не однородным. Заявителями установлено, что температурный режим дегидратации при температуре 300 - 900°С и температурный режим стабилизации при температуре 700 - 1200°С для гидратов из ряда MgO и / или Si02 и / или А1203 и / или СаО и / или Fe203 и / или К20 и / или Na20, имеет переходный режим (период\состояние), который составляет примерно 700 - 900 ° С, или режим частичной стабилизации, который зачастую приводит к обратному эффекту, то есть полученные нанообразования не имеют устойчивую форму и размеры образуемых конгломератов могут превышать 100000 н.м., а при попадании таких образований в зону трения происходит не устойчивый трибо - технический эффект, или так назваемый называемый «временный эффект».
С помощью использования например, термогравиометрического метода исследования известно, что потеря веса при нагревании в некоторых гидратов из ряда MgO и / или Si02 и / или А1203 и / или СаО и / или Fe203 и / или К20 и / или Na20, в температурном интервале от 300 до 700°С, составляет примерно 32 - 10 ΔΗ, мм, а существенно уменьшается, хотя также происходит при температуре более 700°С и составляет примерно 2 - 1 ΔΗ, мм., где ΔΗ, мм пропорциональное Δ Массы, и при этом носит стабильный характер.
В фактическом применении, частичная стабилизация нанообразований, работает следующим образом. При применении смазочного состава, то есть при попадании не стабилизированной формы нанообразований в зону трения или на поверхность трения, можно получить эффект снижения коэффициента трения, который может занять некоторое время при стабильном и нормальном режиме эксплуатации, однако, когда на поверхность трения, временно, влияют превышеные или неравномерные нагрузки, а после этого снова поверхность трения эксплуатируется в обычном режиме, то достигнутое снижение коэффициента трения исчезает и происходит резкое повышение трения, что приводит к обратному эффекту.
Например, согласно техническому решению (патент Германии DE102004058276 (WO2006058768), формируют металлокерамическое покрытие с температурной устойчивостью разрушения покрытия - около 1600°С, т.е. фактически температурный режим формирования покрытия находится в этом же интервале (около 1600 °С).
Однако, фактически термическое воздействие на частицы (серпентина (Mg6[Si4O10](OH)8) и/или тальк (Mg3[Si40-io](OH)2)), происходит в хаотичном и без системном температурном и временном режиме, что в конечном счете, приводит к образованию частиц (нанообразований) неконтролируемых по размеру, составу (структурной конструкции частицы), что влияет на их (частиц) микро твердость и не способность стабильно участвовать в формировании покрытия на поверхности трения, что приводит к образованию «задиров» , царапин и других повреждений, показанных по адресу http://5koleso.ru/articles/1517.
Таким образом, согласно предложенному техническому решению, наночастицы ревитализанта, стабилизированные при температуре 700 - 1200°С, являются не только материалом для формирования поверхности в узлах трения, а кроме этого выступают концентраторами давления.
В качестве сокращенного оригинального технического термина «Смазочный состав для восстановления узлов трения», Заявитель использует название - «ревитализант» (revitalizant), которое используется компанией ХАДО (Украина, г. Харьков) начиная с 1998 года, а процесс восстановления трущихся узлов или трущихся поверхностей, соответственно - «ревитализация» (revitalization). Техническое решение, которое заявляется, относится к смазочному составу («ревитализант» (revitalizant) и способу его получения, а так же к формам его практического применения, а именно к процессу «ревитализация» (revitalization). По техническому смыслу или технической сущности «ревитализант» (revitalizant) и «ревитализация» (revitalization) - это состав, с помощью которого происходит активация или восстановление первоначальных технических параметров или свойств трущихся поверхностей или узлов и способ применения или использования данного состава с целью получения планируемого технического результата.
Давление частичек ревитализанта в местах контакта с поверхностью достигает высоких значений, поскольку его величина обратно пропорциональна квадрату размера частицы (2-2000 нм), т.е. в наноструктурированном состоянии ревитализант, формирует особые Р, Т условия (Р -давление, Т - температура) для интенсивной диффузии атомов углерода внутрь поверхности. Эти условия определяют легкое образование карбидов из раствора углерода в железе (низкотемпературную карбидизацию). Такое взаимодействие возможно именно благодаря наноразмерности ревитализанта.
Далее приведены примеры использования смазочного состава и способа его получения, согласно изобретению, которое заявляется.
Пример получения и использования смазочного состава JYe 1.
Смазочный состав N° 1 использован для обработки бензинового двигателя мощностью 85 kW автомобиля марки Mazda 626 2.0, выпуск 2001 год, при пробеге 181 660 км, моторное масло вязкостью SAE 10W-40 по стандарту SAE J300 и уровнем эксплуатационных свойств АСЕА A3 по стандарту АСЕА.
Смазочный состав Ν° 1 включает:
- смазочною среду состоящую из минерального масла, парафинового загустителя, полиизобутилена, красителя, отдушки;
- продукт дегидратации гидратов природных минералов или смеси природных минералов, или синтезированных гидратов, где продукт дегидратации включает - оксиды MgO и Si02 и А1203, полученных после удаления конституционной воды и разрушения кристаллической решетки при температуре 750°С, устойчивая фаза продукта дегидратации достигается при помощи температурной выдержки при температуре около 1000°С в течение 120 мин., что обеспечивает получение зерна продукта разложения,' в диапазоне 50000 - 60000 н.м.
Обработка двигателя проводилась в три этапа.
1 этап. В моторное масло двигателя вносился Смазочный состав N° 1. Далее автомобиль эксплуатировался в штатном режиме на протяжении 150 км пробега.
2 этап. В моторное масло двигателя вносился Смазочный состав N° 1. Далее автомобиль эксплуатировался в штатном режиме на протяжении 150 км пробега.
3 этап. В моторное масло двигателя вносился Смазочный состав N° 1. Далее автомобиль эксплуатировался в штатном режиме на протяжении 1200 км пробега.
Эффективность действия Смазочного состава Mb 1 оценивалась путем сравнения параметров работы двигателя автомобиля до и после обработки: Токсичности отработавших газов, расхода топлива, мощности двигателя и компрессии.
1. Измерение токсичности отработавших газов (СО, НС, NOx, С02,) проводилось согласно 70/220/ ЕЭС i. d. F. 2006/96/ЕС Тип I.
Применение Смазочного состава Ν° 1 повлекло за собой позитивное изменение выбросов оксида углерода, диоксида углерода и углеводорода (Таблица 1). Изменение среднего значения с 1,250 г. СО/км до 1,051 г. СО/км соответствует снижению выброса окиси углерода на 15,92 %. Изменение среднего значения с 173,247 г. С02/км до 164,319 г. С02/км соответствует снижению выброса диоксида углерода на 5,16 %. Изменение среднего значения с 0,118 г. НС/км до 0.109 г. НС/км соответствует снижению выброса углеводорода на 7,63 %. Уменьшение выброса оксида азота в рамках испытания не было выявлено.
Таблица 1. Сопоставление усредненных показателей токсичности до и после применения Смазочного состава Ν° 1 JNo Показатель токсичности Значение до обработки, Значение после обработки, г/км г/км
1 Средняя величина СО 1,25 1,051
2 Средняя величина С02 173 164
3 Средняя величина НС 0,118 0,109
4 Средняя величина NOx 0,084 0,087
2. Определение расхода топлива проводилось согласно 80/1268/ЕЭС i. d. F. 2004/3/ЕС. В результате использования Смазочного состава Ν° 1 было установлено уменьшение расхода топлива посредством сравнительного анализа. (Таблица 2). Изменение среднего значения с 7,351 л 100 км до 6,962 л/100 км соответствует снижению расхода топлива на 5,29 %.
Таблица 2. Сопоставление средних показателей расхода топлива до
применения Смазочного состава М° 1
Figure imgf000016_0001
3. Измерение мощности двигателя проводилось согласно 80/1269/ ЕЭС i. d. F. 1999/99/ЕС. В результате использования Смазочного состава JNb 1 было установлено повышение мощности двигателя (Таблица 3). Изменение мощности двигателя с 85,6 кВт до 87,9 кВт соответствует повышению на 2,68% или 2,3 кВт.
Таблица 3: Сопоставление средних показателей мощности двигателя до
применения Смазочного состава Ν° 1.
Figure imgf000016_0002
4. Определение компрессии проводилось с помощью самопишущего прибора для определения компрессии. Применение Смазочного состава N° 1 повышает компрессию двигателя (Таблица 4). При исходных измерениях перед использованием Смазочного состава N° 1 наблюдалась неравномерная картина давления сжатия, отклонения на отдельных цилиндрах составляло до 2-х атм. После применения Смазочного состава N° 1 картина давления сжатия стала равномерной. Отклонения компрессии в отдельных цилиндрах между собой стали незначительными. К тому же было установлено значительное повышение давления сжатия в цилиндрах 2 и 3.
Таблица 4. Средние показатели компрессии в отдельных цилиндрах до
применения Смазочного состава N° 1.
Figure imgf000017_0001
Оценка эффективности действия Смазочного состава N° 1 относительно следующих параметров: снижение токсичности отработавших газов (С02, СО, НС), снижение расхода топлива, увеличение мощности двигателя, повышение компрессии дала положительные результаты.
Пример получения и использования смазочного состава JVs 2.
Смазочный состав N° 2 использован для обработки бензинового двигателя мощностью 55 kW автомобиля марки ВАЗ 2121 1,6 (Нива), выпуск 1995 год, при пробеге 320 467 км, пробег после капитального ремонта 12.336 км, моторное масло вязкостью SAE 15W-40 по стандарту SAE J300 и уровнем эксплуатационных свойств ССМС G4 по стандарту ССМС.
Смазочный состав NQ 2 включает:
- смазочною среду состоящую из минерального масла, парафинового загустителя, полиизобутилена, красителя, отдушки;
- продукт дегидратации гидратов природных минералов или смеси природных минералов, или синтезированных гидратов, где продукт дегидратации включает - оксиды Si02 и А1203 и СаО, полученных после удаления конституционной воды и разрушения кристаллической решетки при температуре 800°С, устойчивая фаза продукта дегидратации достигается при помощи температурной вьщержки при температуре 1050°С в течение 150 мин., что обеспечивает получение зерна продукта разложения, в диапазоне 70000 - 90000 н.м.
Обработка проводилась в три этапа. E
1 этап. В моторное масло двигателя вносился Смазочный состав. Далее автомобиль эксплуатировался в штатном режиме на протяжении 240 км пробега.
2 этап. В моторное масло двигателя вносился Смазочный состав N° 2. Далее автомобиль эксплуатировался в штатном режиме на протяжении 270 км пробега.
3 этап. В моторное масло двигателя вносился Смазочный состав N2 2. Далее автомобиль эксплуатировался в штатном режиме на протяжении 2500 км пробега.
Эффективность действия Смазочного состава N° 2 оценивалась путем сравнения параметров работы двигателя автомобиля до и после обработки: расхода топлива, мощности двигателя и компрессии.
После применения Смазочного состава N° 2 повысилась мощность двигателя на 2,68 %, снизился расход топлива на 5,29 %, повысилась средняя компрессия по цилиндрам с 9,5 до 13 атм.
Оценка эффективности действия Смазочного состава N° 2 относительно следующих параметров: снижение расхода топлива, увеличение мощности двигателя, повышение компрессии дала положительные результаты.
Пример получения и использования Смазочного состава JVs 3.
Смазочный состав Ν° 3 использован для обработки дизельного двигателя K6S310DR (производства CKD ΝΜ, Чехия) мощностью 993 kW маневрового тепловоза ЧМЭ 3 *Γο4042, 1982 г выпуска, моторное масло М14 В2 ГОСТ 12337-84.
Смазочный состав Ν° 3 включает
- смазочною среду, состоящую из минерального масла, парафинового загустителя, полиизобутилена, красителя, отдушки;
- продукт дегидратации гидратов природных минералов или смеси природных минералов, или синтезированных гидратов, где продукт дегидратации включает - оксиды MgO и Si02 и А1203 и Fe203, полученных после удаления конституционной воды и разрушения кристаллической решетки при температуре 850°С, устойчивая фаза продукта дегидратации достигается при помощи температурной выдержки при температуре 1150°С в течение 170 мин., что обеспечивает получение зерна продукта разложения, в диапазоне 60000 - 80000 н.м.
Обработка проводилась в три этапа.
1 этап. В моторное масло двигателя вносился Смазочный состав N° 3. Далее тепловоз эксплуатировался в штатном режиме на протяжении 10 моточасов.
2 этап. В моторное масло двигателя вносился смазочный Состав Ν° 3. Далее тепловоз эксплуатировался в штатном режиме на протяжении 9 моточасов. 3 этап. В моторное масло двигателя вносился Смазочный состав j\g 3. Далее тепловоз эксплуатировался в штатном режиме на протяжении 1600 моточасов.
Эффективность действия Смазочного состава Na 3 оценивалась путем сравнения параметров работы двигателя тепловоза до и после обработки: компрессии, давления сгорания, уровня вибрации (виброскорость и виброперемещение) в контрольных точках.
После применения Смазочного состава N° 3 повысилась мощность двигателя на 2,68 %, снизился расход топлива на 5,29 %, повысилась средняя компрессия по цилиндрам с 26,5 до 30 атм., повысилось среднее значение давления сгорания по цилиндрам с 33,5 до 38 атм., уровень вибраций в контрольных точках снизился от 18 до 56%.
Оценка эффективности действия Смазочного состава Ns 3 относительно следующих параметров: повышения компрессии и давления сгорания, снижения уровня вибраций дала положительные результаты.
Пример получения и использования смазочного состава JVa 4.
Смазочный состав N° 4 использован для обработки одноступенчатого реверсивного редуктора скипового подъёмника 2ЦО-22, масло И-40а ГОСТ 20799, средний срок эксплуатации редуктора до замены составляет 4-5 мес.
Смазочный состав Ν° 4 включает:
- смазочною среду состоящую из минерального масла, парафинового загустителя, полиизобутилена, красителя, отдушки;
- продукт дегидратации гидратов природных минералов или смеси природных минералов, или синтезированных гидратов, где продукт дегидратации включает - оксиды MgO и Si02 и А1203 и К20 и Na20, полученных после удаления конституционной воды и разрушения кристаллической решетки при температуре 600°С, устойчивая фаза продукта дегидратации достигается при помощи температурной выдержки при температуре около 1000°С в течение 80 мин., что обеспечивает получение зерна продукта разложения,' в диапазоне 80000 - 95000 н.м.
Обработка проводилась в три этапа.
1 этап. В редукторное масло вносился Смазочный состав N° 4. Далее редуктор эксплуатировался в штатном режиме на протяжении 10 часов.
2 этап. В редукторное масло вносился Смазочный состав Ns 4. Далее редуктор эксплуатировался в штатном режиме на протяжении 11 часов.
3 этап. В редукторное масло вносился Смазочный состав N° 4. Далее редуктор эксплуатировался в штатном режиме на протяжении 400 часов. Эффективность действия Смазочного состава Ns 4 оценивалась путем сравнения до и после обработки: срока службы до ремонта, состояния контактирующих поверхностей, размеров толщины зубьев шестерён и зубчатого колеса, потребляемой мощности при "фиксированной нагрузке на выходном валу редуктора, уровня вибрации в подшипниковых опорах.
После применения Смазочного состава Ν» 4:
- уменьшилась неравномерность толщины зубьев до 0,2-0,3 мм.
- увеличилась толщина зубьев шестерён и колеса в местах наибольшего износа на 0,2-0,5 мм.
- частично устранены неглубокие повреждения на пятнах контакта;
- снизился уровень шума под нагрузкой;
- уменьшилась вибрация на подшипниковых опорах на 35-60%;
- снизилась потребляемая мощность на 11%;
- срок эксплуатации составил 15 мес.
Оценка эффективности действия Смазочного состава Ν° 4 относительно указанных параметров дала положительные результаты.
В основе смазочной композиции, полученной с помощью предлагаемого способа, находится наноструктура ревитализанта, которая получена из продуктов дегидратации природных и/или синтезированных гидратов и/или их смесей, при температурах удаления конституционной воды и температурах стабилизации продукта дегидратации, находящихся в интервале 300 - 1200°С, которая в стабильном состоянии содержит оксиды из ряда MgO и/или Si02 и/или А1203 и/или СаО и/или Fe203 и/или К20 и/или Na20, включающая нанозерно и связующую фазу, при этом нанообразования имеют аморфную гранатовидную форму, размер которой находится в диапазоне 100— 100000 н.м. при размере нанозерна, в диапазоне 2 - 2000 н.м., а получение устойчивой формы нанообразований ревитализанта, включает процесс дегидратации природных и/или синтезированных гидратов и/или их смесей, при температурах удаления конституционной воды не выше 900°С, процесс стабилизации полученного продукта дегидратации при температурах от 700 до 1200°С на протяжении 1 - 3 часов, перемешивание полученного продукта со смазочной средой, где указанные оксиды выбраны из групп, которые включают MgO и/или Si02 и/или А1203 и/или СаО и/или Fe203 и/или К20 и/или Na20, подачу приготовленной смеси на трущуюся поверхность в зону трения, при этом устойчивая форма наноструктуры ревитализанта, размер которой находится в диапазоне от 100 до 100000 н.м. и переходит в устойчивою форму качения в зависимости от удельного давления на трущейся поверхности и температуры в зоне трения, при этом время перехода в устойчивою форму качения нанообразований ревитализанта зависит от шероховатости обрабатываемой поверхности и степени износа узла трения.
Технический эффект предлагаемого технического решения заключается в том, что при взаимодействия смазочного состава ревитализанта с поверхностью трения или поверхностью восстановления происходит насыщение поверхностного слоя этих поверхностей углеродом с последующим образованием карбидов, вследствие чего, происходит поверхностное упрочнение наноструктурами ревитализанта, в процессе которого, кроме цементации (карбидизации) поверхности происходит так же наноразмерное явление, которое заключается в следующем.
Особенностью этого упрочнения является образование знакопостоянных по глубине модифицированного слоя сжимающих напряжений. Традиционное поверхностно- пластическое деформирование деталей проводят с использованием дроби, стальных шариков, обкатки роликами и т.п. Такое механическое упрочнение создает остаточные сжимающие (положительные) напряжения в поверхностном слое деталей, повышающие предел усталостной прочности, повышается твердость поверхности, уменьшается ее шероховатость, устраняются микродефекты поверхности.
Предлагаемый по данному техническому решению смазочный состав и способ его получения, является -частью «ХАДО-технологии», которую использует компания «ХАДО» (г. Харьков, Украина).
Технологический цикл «ХАДО-технологии» состоит из нескольких восстановительных этапов, в результате применения которых наноразмерные частицы смазочного состава ревитализанта (которые не являются в данном случае абразивом) выступают в роли деформационно-упрочняющих элементов. Образование значительных сжимающих напряжений в поверхностном слое подтверждается данными рентгеновской тензометрии (sin2v|/ - метод). Причем, эффекты поверхностного упрочнения при использовании смазочного состава ревитализанта переходят на наноуровень. Таким образом, сжимающие напряжения, которые можно получить только «дробовой» обработкой в нашем случае происходит за счет «нанодроби», которая не является абразивом и присутствует в смазочном веществе на протяжении всего периода ревитализации. Взаимодействие частицы смазочного состава ревитализанта под действием Р,Т фактора (высоких удельных давлений и температуры) деформирует поверхность детали. При этом происходит ее упрочнение и выглаживание, снижение шероховатости до наноразмерного уровня.
Практическое использование смазочного состава и способа его изготовления заключается в следующем. Наноструктура ревитализанта и продукция с его использованием модифицирует (изменяет) структуру трущихся поверхностей деталей механизмов и машин, что ведет к их восстановлению, защите от износа, увеличению ресурса и снижению потерь на трение.
По мнению Авторов, основными техническими свойствами смазочного состава, являются:
• упрочнение поверхности трения;
• снижение шероховатость;
• образование структурированного покрытия;
• снижение коэффициента трения;
• перевод пар трения в квазибезизносное состояние
Основными технологическими преимуществами применения смазочного состава ревитализанта является: безразборный ремонт восстанавливаемой техники, увеличение ресурса трущихся поверхностей, длительное поддержание технических параметров (прочность, шероховатость) поверхностей трения, снижение энергозатрат при проведении технологического цикла восстановления.
ХАДО-технология с использованием смазочного состава, который заявляется, является лидеров среди технологий безразборного ремонта. Восстановление изношенных деталей машин и механизмов происходит непосредственно в режиме их штатной эксплуатации. Ремонт техники по ХАДО-технологии сводится к добавлению ревитализанта в масло (смазочную среду или рабочую жидкость механизма).
Использование ХАДО-технологии, как технологии безразборного ремонта для двигателя легкового автомобиля показывает как минимум пятикратное сниженйе стоимости ремонта и фактически нулевую по времени его продолжительность.
Модифицированный поверхностный слой деталей после применения ХАДО- технологии переходит в- дальнейшей эксплуатации в квазибезизносное состояние. Практика применения ревитализантов показывает, что ресурс механизма увеличивается в среднем в 2-4 раза.
Так ресурс до капитального ремонта автомобилей семейства ВАЗ определяемый заводом изготовителем составляет в зависимости от модели автомобиля 90- 120 тыс. км. пробега. Практика применения ХАДО-технологии на этих автомобилях показывает, что в зависимости от условий эксплуатации, их ресурс увеличивается в 2-4 раза и может составлять до 500 тыс. км.
Снижение потерь на трение, обусловленных взаимным перемещением деталей при граничной и смешанной смазке, после применения ревитализанта составляет существенную величину и в лабораторных исследованиях достигает 10 раз.
Изменение происходит за счет выглаживания поверхностей (снижения шероховатости) и действия частиц ревитализанта, в качестве тел качения.
Модифицированные поверхности при использовании смазочного состава и способа его получения в ХАДО-технологии очень гладкие, они приобретают вид зеркальной поверхности. Модифицированные поверхности обладают очень низкой шероховатостью (показатели наношероховатости Ra не более 60 нм).
В соответствии предлагаемым техническим решением частицы ревитализанта на конечной стадии модификации поверхности выступают в роли тел качения и на порядок снижают коэффициент трения.
Если смазочный состав ревитализанта применяется на автомобиле с небольшим износом, то средние показатели экономии топлива составляют на рабочем ходу до 2-3 %, на холостом режиме 20-30 %. Если ревитализант применяется на автомобиле со значительным пробегом, то значения экономии топлива выше за счет устранения потерь, связанных с износом цилиндропоршневой группы (снижения КПД двигателя).
Средний максимальный процент экономии энергоносителей при использовании смазочного состава и способа его получения в ХАДО-технологии в промышленности составляет 6-12 % .
К другим важным преимуществам ХАДО-технологии можно отнести универсальность ее применения для различных машин и механизмов, а так же экологическую рациональность.
Универсальность применения обусловлена, прежде всего, возможностью использования смазочного состава и способа его получения в ХАДО-технологии для любых металлических сопряжений из черных и цветных деталей независимо от их сочетания, смазываемых смазочным материалом (маслом, смазкой, гидравлической жидкостью, топливом и др.). Таким образом, применение ревитализантов возможно, и. в настоящее время осуществляется, во всех отраслях техники: транспорте (автомобильный, железнодорожный, морской и т.д.), промышленности (компрессоры, двигатели, редукторы, гидросистемы и др.), бытовом оборудовании, и т.д.
Экологическая рациональность смазочного состава и способа его получения в ХАДО-технологии проявляется, не только в энергосбережении, а й в снижении токсичности отработавших газов при применении в двигателях внутреннего сгорания. В изношенном двигателе устраняются образовавшиеся внутренние зазоры, он восстанавливает свои параметры компрессии, мощности, токсичности отработавших газов до заводских показателей.
Несомненными аргументами в пользу ХАДО-технологии являются простота, легкость применения и быстрый объективируемый эффект. Следует также отметить, что ХАДО-технология является по своей сути такой, которая не может навредить механизму. За счет самоорганизации явления ревитализации формирование модифицированного покрытия происходит такой величины и структуры, при котором дальнейшие потери на трение минимальны, а ресурс механизма, обусловленный износом - максимальный.
Кроме этого у ХАДО-технологии есть сферы применения, где использование других методов восстановления и увеличения ресурса принципиально невозможно.
Это, прежде всего, специальная техника, - стволы огнестрельного оружия (автоматическое оружие, пулеметы, пушки). В настоящее время отсутствуют методы восстановления внутренней поверхности канала ствола. Использование смазочного состава ревитализанта позволяет не только восстановить параметры кучности, настильности, максимальной убойной силы для изношенного ствола оружия, но и повысить класс нового оружия.
Так же областью применения смазочного состава и способа его получения в ХАДО-технологии является топливная аппаратура дизельных двигателей, которая как правило, является самой дорогостоящей частью дизельного двигателя в которой используются прецизионные пары трения. По мнению Авторов, предлагаемого технического решения применение состава ревитализанта, способно восстановить плунжерную пару насосов высокого давления. Смазочный состав ревитализанта добавляется в топливо, и, проходя через топливный насос при работе двигателя, восстанавливает высокоточные пары трения.
Есть и другие механизмы, которые вообще не ремонтируются, а подлежат замене при износе. Например, шарниры равных угловых скоростей автомобиля, подшипники. Замена штатной смазки в таких механизмах на смазку с ревитализантом позволяет восстановить, и даже повысить их класс, во время эксплуатации и увеличить их ресурс более чем в полтора раза.
Таким образом, использование смазочного состава и способа его получения в ХАДО-технологии обладает рядом неоспоримых конкурентных преимуществ, важнейшими из которых являются: безразборный ремонт и восстановление узлов и механизмов, увеличение их ресурса, экономии энергоносителей.
Как видно из описания предлагаемого технического решения, смазочный состав на основе наноструктуры ревитализанта и способ получения этого смазочного состава, являются новыми, имеют изобретательский уровень и являются промышленно применимым.

Claims

ФОРМУЛА
1. Смазочный состав, включающий смазочную среду и продукт дегидратации гидратов природных минералов или смеси природных минералов, или синтезированных гидратов в котором, продукт дегидратации включающий оксиды MgO и/или Si02 и/или А1203 и/или СаО и/или Fe203 и/или К20 и/или Na20, получен после удаления конституционной воды и разрушения кристаллической решетки при температуре от 400 до 900°С отличающийся тем, что продукт дегидратации получен после удаления конституционной воды и разрушения кристаллической решетки при температуре не более 900°С и который достигает устойчивой и/или безвозвратной фазы, при температурной выдержке в диапазоне 900 - 1200°С, что обеспечивает получение наноструктуры продукта дегидратации, в диапазоне 100 - 100000 н.м.
2. Способ приготовления смазочного состава, который включает, этап дегидратации гидратов оксидов металлов и / или не металлов при температуре от 300 до 1200°С, этап перемешивания полученного продукта дегидратации со смазочной средой, где указанные оксиды выбраны из групп, которые включают MgO и/или Si02 и/или А1203 и/или СаО и/или Fe203 и/или К20 и/или Na20, отличающийся тем что после дегидратации, способ дополнительно включает этап стабилизации продукта дегидратации, который осуществляется путем проведения согласованной между собой температурной выдержки от 700 до 1200°С и временной выдержки 1 - 3 часов.
25
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)
PCT/UA2011/000116 2010-12-24 2011-11-16 Смазочный состав и способ его приготовления Ceased WO2012087260A1 (ru)

Priority Applications (9)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AP2013006842A AP2013006842A0 (en) 2010-12-24 2011-11-16 Lubricating composition and method for the preparation thereof
MX2013007323A MX365839B (es) 2010-12-24 2011-11-16 Compuesto lubricante y metodo de preparacion del mismo.
CA2818802A CA2818802C (en) 2010-12-24 2011-11-16 Method of preparing a lubricating composition containing dehydrated oxide hydrates
JP2013546078A JP5739012B2 (ja) 2010-12-24 2011-11-16 潤滑組成物及びその調製方法
KR1020137019590A KR101833090B1 (ko) 2010-12-24 2011-11-16 윤활 조성물 및 이의 제조 방법
US13/995,207 US9447357B2 (en) 2010-12-24 2011-11-16 Lubricating composition and method for the preparation thereof
CN201180052784.7A CN103189482B (zh) 2010-12-24 2011-11-16 润滑组合物及其制备方法
EP11851847.1A EP2657325A4 (en) 2010-12-24 2011-11-16 LUBRICANT COMPOSITION AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF
BR112013016228A BR112013016228A2 (pt) 2010-12-24 2011-11-16 composição lubrificante, e, método para a preparação da mesma

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
UAA201015684A UA103896C2 (ru) 2010-12-24 2010-12-24 Смазочная композиция и способ ее приготовления
UAA201015684 2010-12-24

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012087260A1 true WO2012087260A1 (ru) 2012-06-28

Family

ID=46314257

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/UA2011/000116 Ceased WO2012087260A1 (ru) 2010-12-24 2011-11-16 Смазочный состав и способ его приготовления

Country Status (14)

Country Link
US (1) US9447357B2 (ru)
EP (1) EP2657325A4 (ru)
JP (1) JP5739012B2 (ru)
KR (1) KR101833090B1 (ru)
CN (1) CN103189482B (ru)
AP (1) AP2013006842A0 (ru)
BR (1) BR112013016228A2 (ru)
CA (1) CA2818802C (ru)
CO (1) CO6781494A2 (ru)
EA (1) EA201101625A1 (ru)
MX (1) MX365839B (ru)
RU (1) RU2499816C2 (ru)
UA (1) UA103896C2 (ru)
WO (1) WO2012087260A1 (ru)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2559077C1 (ru) * 2014-04-11 2015-08-10 Федеральное Государственное Автономное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Дальневосточный Федеральный Университет" (Двфу) Способ формирования антифрикционного покрытия контактирующих трущихся поверхностей
WO2019055920A2 (en) * 2017-09-17 2019-03-21 Pixelligent Technologies, Llc POINT LUBRICANTS ACTIVATED BY NANO-ADDITIVES
US11460070B2 (en) 2020-01-03 2022-10-04 The Boeing Company Self-repair bearing and methods
US11859475B2 (en) 2020-07-02 2024-01-02 Halliburton Energy Services, Inc. Seal bag for seal of an electric submersible pump
US11708838B2 (en) 2020-07-02 2023-07-25 Halliburton Energy Services, Inc. Chemical sequestration of wellbore fluids in electric submersible pump systems
CN113134767B (zh) * 2021-04-28 2022-11-15 太原理工大学 一种改善波纹辊热轧金属板材表面质量的纳米润滑方法
US11959041B2 (en) 2022-08-31 2024-04-16 Robert Bosch Gmbh Tribological system
US12480618B2 (en) 2022-08-31 2025-11-25 Robert Bosch Gmbh Tribological system

Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1844585A (en) 1928-01-21 1932-02-09 Manley Mfg Company High lift jack
GB499338A (en) 1937-07-23 1939-01-23 John Dominic Doyle A composition for creating a protective and anti-friction surface on moving metallic parts
US4229309A (en) 1977-07-18 1980-10-21 Petrolite Corporation Magnesium-containing dispersions
US5409622A (en) 1994-02-07 1995-04-25 Orpac, Inc. Surface lubricant for objects contacting forms of water and method of preparation
RU2057257C1 (ru) 1994-03-21 1996-03-27 Научно-производственная инновационная фирма "Энион-Балтика" Способ формирования покрытия на трущихся поверхностях
RU2059121C1 (ru) 1993-03-30 1996-04-27 Геннадий Михайлович Яковлев Способ формирования сервовитной пленки на трущихся поверхностях
WO1996040849A1 (en) 1995-06-07 1996-12-19 Lee County Mosquito Control District Lubricant compositions and methods
US5840666A (en) * 1995-12-20 1998-11-24 Nsk Ltd. Grease composition
RU2168538C1 (ru) * 2000-06-15 2001-06-10 Сергей Николаевич Александров Смазочная композиция
US6423669B1 (en) 1999-07-06 2002-07-23 Sergei Nikolaevich Alexandrov Composition for the treatment of friction pairs
RU2269554C1 (ru) * 2004-07-13 2006-02-10 Открытое акционерное общество "Белкард" Способ получения низкоразмерных наполнителей из природных слоистых минералов для полимерных материалов
DE102004058276A1 (de) 2004-12-02 2006-06-08 Rewitec Gmbh Zuschlagstoff zur Beimischung in einen Betriebsstoff einer technischen Anlage, Verwendung eines Zuschlagstoffs und Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Arbeitskomponenten einer technischen Anlage
FR2891333A1 (fr) 2005-09-29 2007-03-30 Valeo Materiaux De Friction So Garniture d'embrayage a coefficient de frottement ameliore

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5232627A (en) * 1985-07-05 1993-08-03 The Dow Chemical Company Adducts of clay and activated mixed metal oxides
RU2168663C1 (ru) 2000-06-15 2001-06-10 Сергей Николаевич Александров Состав для обработки пар трения
RU2233791C2 (ru) 2002-03-26 2004-08-10 Закрытое акционерное общество "ТЕТРА" Способ получения наночастиц и изготовления материалов и устройств, содержащих наночастицы
RU2356938C2 (ru) 2007-06-15 2009-05-27 Алексей Петрович Пузырь Смазочная композиция
LV13907A (lv) * 2007-09-27 2009-04-20 Cerlub Oū Tribokeramikas &scaron;ihta
RU2364472C2 (ru) 2007-10-11 2009-08-20 Физический факультет Московского государственного университета им. М.В. Ломоносова Органико-неорганические наноструктуры и материалы, содержащие наночастицы благородных металлов, и способы их получения
RU2384606C2 (ru) * 2007-11-21 2010-03-20 Государственное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Дагестанский Государственный Технический Университет" (Дгту) Способ получения композитной смеси для формирования покрытия на трущихся поверхностях
US20100055440A1 (en) 2008-08-27 2010-03-04 Seoul National University Industry Foundation Composite nanoparticles

Patent Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1844585A (en) 1928-01-21 1932-02-09 Manley Mfg Company High lift jack
GB499338A (en) 1937-07-23 1939-01-23 John Dominic Doyle A composition for creating a protective and anti-friction surface on moving metallic parts
US4229309A (en) 1977-07-18 1980-10-21 Petrolite Corporation Magnesium-containing dispersions
RU2059121C1 (ru) 1993-03-30 1996-04-27 Геннадий Михайлович Яковлев Способ формирования сервовитной пленки на трущихся поверхностях
US5409622A (en) 1994-02-07 1995-04-25 Orpac, Inc. Surface lubricant for objects contacting forms of water and method of preparation
RU2057257C1 (ru) 1994-03-21 1996-03-27 Научно-производственная инновационная фирма "Энион-Балтика" Способ формирования покрытия на трущихся поверхностях
WO1996040849A1 (en) 1995-06-07 1996-12-19 Lee County Mosquito Control District Lubricant compositions and methods
US5840666A (en) * 1995-12-20 1998-11-24 Nsk Ltd. Grease composition
US6423669B1 (en) 1999-07-06 2002-07-23 Sergei Nikolaevich Alexandrov Composition for the treatment of friction pairs
RU2168538C1 (ru) * 2000-06-15 2001-06-10 Сергей Николаевич Александров Смазочная композиция
RU2269554C1 (ru) * 2004-07-13 2006-02-10 Открытое акционерное общество "Белкард" Способ получения низкоразмерных наполнителей из природных слоистых минералов для полимерных материалов
DE102004058276A1 (de) 2004-12-02 2006-06-08 Rewitec Gmbh Zuschlagstoff zur Beimischung in einen Betriebsstoff einer technischen Anlage, Verwendung eines Zuschlagstoffs und Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Arbeitskomponenten einer technischen Anlage
WO2006058768A1 (de) 2004-12-02 2006-06-08 Rewitec Gmbh Zuschlagstoff zur beimischung in einen betriebsstoff einer technischen anlage, verwendung eines zuschlagstoffs und verfahren zur oberflächenbehandlung von arbeitskomponenten einer technischen anlage
FR2891333A1 (fr) 2005-09-29 2007-03-30 Valeo Materiaux De Friction So Garniture d'embrayage a coefficient de frottement ameliore

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2657325A4

Also Published As

Publication number Publication date
US9447357B2 (en) 2016-09-20
KR101833090B1 (ko) 2018-02-27
KR20130139331A (ko) 2013-12-20
MX2013007323A (es) 2013-12-06
RU2011149612A (ru) 2013-06-10
AP2013006842A0 (en) 2013-04-30
US20130274157A1 (en) 2013-10-17
UA103896C2 (ru) 2013-12-10
JP2014501302A (ja) 2014-01-20
JP5739012B2 (ja) 2015-06-24
RU2499816C2 (ru) 2013-11-27
CO6781494A2 (es) 2013-10-31
CA2818802A1 (en) 2012-06-28
EA201101625A1 (ru) 2012-06-29
CN103189482A (zh) 2013-07-03
CA2818802C (en) 2018-01-02
MX365839B (es) 2019-06-17
EP2657325A1 (en) 2013-10-30
CN103189482B (zh) 2015-06-17
EP2657325A4 (en) 2016-01-13
BR112013016228A2 (pt) 2016-09-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2499816C2 (ru) Смазочный состав и способ его приготовления
CN101029264B (zh) 一种改性齿轮油
CA2661585C (en) Method for composing a nano-particle metal treatment composition for creating a ceramic-metal layer
RU2179270C1 (ru) Способ формирования покрытия на трущихся поверхностях
CN103589487A (zh) 一种高速重载装备用复合润滑剂及其制备方法
RU2361015C1 (ru) Состав для модифицирования металлов и восстановления металлических поверхностей
RU2415176C2 (ru) Нанотехнологическая антифрикционная порошковая композиция (варианты), нанотехнологическая смазочная композиция и способ нанотехнологической смазки
RU2201999C2 (ru) Способ модификации железосодержащих поверхностей узлов трения
CA2818804C (en) Nanostructure of a revitalizing agent and method for producing a stable form of a nanostructure of a revitalizing agent
Duradji et al. Tribological studies of antiwear antifriction composition and its application
Albagachiev et al. Serpentines as additives to oils: Efficiency and mechanism of lubrication
US8906834B2 (en) Metal treatment composition and method of treating rubbing surfaces
EP1867750A2 (en) Composition for forming a neoformed layer on wearing surfaces
RU2580270C1 (ru) Способ получения антифрикционной композиции
RU2246531C2 (ru) Состав для повышения износостойкости узлов трения
WO2005066320A1 (ja) 金属部材の摩擦面改質材及び金属部材の摩擦面改質方法
CN1195048C (zh) 微孔型复合添加剂
RU146778U1 (ru) Композиционное металлическое изделие с антифрикционным и упрочняющим металлокерамическим поверхностным сервовитным слоем
KR200387135Y1 (ko) 활성촉매 오일필터
Fedotov et al. The use of boehmite in tribology
WO2011046524A1 (en) Nano lubricant additive composition produced through detonation technology and argon cycle, and its production process
Dunayev et al. THE SYSTEMIC APPLICATION OF ТRIBOTECHNOLOGY AT ALL LIFE CYCLE STAGES OF MACHINES AND EQUIPMENT
RU2609574C2 (ru) Способ восстановления поверхностей трения
Chen et al. Preliminary Applications of King’s ART Technology in Industry
Kutelia et al. Rheological Studies of Lubricants With Nanocarbon Additives

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11851847

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011851847

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2818802

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13995207

Country of ref document: US

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2013546078

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: MX/A/2013/007323

Country of ref document: MX

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20137019590

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13175287

Country of ref document: CO

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112013016228

Country of ref document: BR

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112013016228

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20130624