WO2011125284A1

WO2011125284A1 - 液晶表示パネルの製造方法

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Abstract

　第１母基板（１３０ａ）の表示領域（Ｄ）を覆うように配向膜（３２）を形成する工程と、配向膜（３２）が形成された第１母基板（１３０ａ）に対し、表示領域（Ｄ）を囲み、配向膜（３２）に重なる枠状の第１シール材（４５ａ）、及び第１シール材（４５ａ）の少なくとも１辺に沿って延び、配向膜（３２）から離間する第２シール材（４５ｂ）を配置する工程と、第１シール材（４５ａ）及び第２シール材（４５ｂ）が配置された第１母基板（１３０ａ）並びに配向膜（３１）が形成された第２母基板（１２０ａ）を、互いの表示領域（Ｄ）が重なり合うように貼り合わせると共に、第１シール材（４５ａ）及び第２シール材（４５ｂ）を互いの側端が接触するように一体化させる工程と、貼り合わせた第１母基板（１３０ａ）及び第２母基板（１２０ａ）を、一体化させた第１シール材（４５ａ）及び第２シール材（４５ｂ）の幅方向における中間部分で分断する工程とを備える。

Description

液晶表示パネルの製造方法

　本発明は、液晶表示パネルの製造方法に関し、特に、垂直配向モードの液晶表示パネルの製造方法に関するものである。

　液晶表示パネルは、例えば、薄膜トランジスタ（Thin Film Transistor、以下、「ＴＦＴ」とも称する）などが設けられたＴＦＴ基板と、ＴＦＴ基板に対向して配置され、カラーフィルター（Color Filter、以下、「ＣＦ」とも称する）などが設けられたＣＦ基板と、ＴＦＴ基板及びＣＦ基板の間に設けられた液晶層と、ＴＦＴ基板及びＣＦ基板の液晶層側の各表面にそれぞれ設けられた配向膜と、ＴＦＴ基板及びＣＦ基板を互いに接着すると共に、ＴＦＴ基板及びＣＦ基板の間に液晶層を封入するために枠状に設けられたシール材とを備えている。

　近年、携帯電話などのモバイル用途の液晶表示パネルでは、画像表示を行う表示領域を大きくするために、表示領域の周囲の上記シール材などが配置された額縁領域の幅を狭くする、狭額縁化が常に要望されている。

　例えば、特許文献１には、ＣＦ基板上に、液晶層を封入する領域を完全に囲う形状で単一の材料からなるシール材を形成するシール材形成工程と、シール材によって囲われた領域に液晶層を封入した状態でＣＦ基板とＴＦＴ基板とを貼り合わせる液晶封入工程と、シール材が配置されている領域で、ＣＦ基板、ＴＦＴ基板及びシール材を切断することによって、液晶表示パネルの少なくとも一部の端面を形成する端面形成工程とを含む液晶表示パネルの製造方法が開示されている。そして、特許文献１には、これによれば、実際の液晶表示領域と液晶表示パネルの端面との距離がより小さい液晶表示パネルを製造することが可能となる、と記載されている。

特開２００８－９６８３６号公報

　ところで、垂直配向モードの液晶表示装置は、液晶層に電圧が印加されていないときに、液晶層を構成する液晶分子が基板面に対して実質的に垂直に配向するように構成されているので、黒表示での視角特性に優れている。この垂直配向モードの液晶表示パネルでは、配向膜の疎水性が水平配向モード用の配向膜よりも高くなっているので、配向膜とシール材との親和性が低くなっている。そのため、特に、モバイル用途の液晶表示パネルにおいて、配向膜の周端部にシール材を重ね合わせて狭額縁化を図る場合には、配向膜上のシール材の濡れ性が低いので、シール材が配向膜上ではじかれることにより、シール材が直線状でなくうねった形状に形成されるおそれがある。さらに、シール材が自己凝集により断線したりすると、製造された液晶表示パネルでは、パネル外部に液晶材料が漏れたり、パネル内部に空気が混入したりするので、表示不良が発生するおそれがある。

　本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、配向膜に重なっても、所定の位置に所定の形状のシール材を形成することにある。

　上記目的を達成するために、本発明は、液晶層を封入するために配向膜に重なるように配置する枠状の第１シール材の外側に、母基板同士を貼り合わせることにより接触するように配向膜から離間する第２シール材を配置するようにしたものである。

　具体的に本発明に係る液晶表示パネルの製造方法は、互いに対向して配置された第１基板及び第２基板と、上記第１基板及び第２基板の間に設けられた液晶層と、上記第１基板及び第２基板の上記液晶層側の各表面にそれぞれ設けられた配向膜と、上記第１基板及び第２基板を互いに接着すると共に、該第１基板及び第２基板の間に上記液晶層を封入するためのシール材とを備え、上記シール材の内側に画像表示を行う表示領域が規定された液晶表示パネルを製造する方法であって、上記第１基板を含む第１母基板に該第１基板の表示領域を覆うように上記配向膜を形成し、上記第２基板を含む第２母基板に該第２基板の表示領域を覆うように上記配向膜を形成する配向膜形成工程と、上記配向膜が形成された第１母基板に対し、上記表示領域を囲むと共に、該配向膜に重なるように枠状の第１シール材、及び該第１シール材の少なくとも１辺に沿って延びると共に、該配向膜から離間するように第２シール材を配置するシール材配置工程と、上記第１シール材及び第２シール材が配置された第１母基板、並びに上記配向膜が形成された第２母基板を、互いの上記表示領域が重なり合うように該第１シール材及び第２シール材を介して貼り合わせると共に、該第１シール材及び第２シール材を互いの側端が接触するように一体化させる貼り合わせ工程と、上記貼り合わせた第１母基板及び第２母基板を上記一体化させた第１シール材及び第２シール材の幅方向における中間部分で分断して、上記シール材を形成すると共に、上記第１基板及び第２基板に分離する分断工程とを備えることを特徴とする。

　上記の方法によれば、シール材配置工程において、配向膜形成工程で配向膜が形成された第１母基板に対し、配向膜から離間するように第２シール材を配置するので、第２シール材が第１母基板上の所定の位置に所定の形状に配置され、また、第１シール材を配向膜に重なるように配置するので、第１シール材が第１母基板の配向膜上の所定の位置に所定の形状に配置されないおそれがあるものの、第１シール材の外側の所定の位置に第２シール材が所定の形状に配置されているので、貼り合わせ工程において、第１母基板及び第２母基板の間に挟持された第１シール材が配向膜にはじかれて外側に逃げるように広がっても、第１シール材の外側の側端が（所定の位置に所定の形状に配置された）第２シール材の側端に接触してブロックされることにより、第１シール材の過剰な広がりが抑制される。そのため、第１シール材が第２シール材の位置及び形状に対応して配置されるので、第１シール材が配向膜上の所定の位置に所定の形状に配置される。そして、分断工程において、貼り合わせた第１母基板及び第２母基板を、一体化させた第１シール材及び第２シール材の幅方向における中間部分で分断するので、主に第１シール材により構成された液晶層を封入するためのシール材が十分な線幅で第１基板及び第２基板の間に形成され、主に第２シール材により構成された余分なシール材が第１母基板及び第２母基板の端材と共に除去される。これにより、製造された液晶表示パネルでは、第１基板及び第２基板の間のシール材が主に（配向膜上の所定の位置に所定の形状に配置された）第１シール材により構成されるので、配向膜に重なっても、所定の位置に所定の形状のシール材が形成される。

　上記第１母基板には、上記第１基板がマトリクス状に複数設けられ、第２母基板には、上記第２基板がマトリクス状に複数設けられていてもよい。

　上記の方法によれば、第１母基板には、複数の第１基板がマトリクス状に設けられ、第２母基板には、複数の第２基板がマトリクス状に設けられているので、複数の液晶表示パネルが多面取りで具体的に製造される。

　上記シール材配置工程では、上記第１母基板において互いに隣り合う一対の上記表示領域の間で共用するように上記第２シール材を配置してもよい。

　上記の方法によれば、複数の液晶表示パネルを多面取りで製造する方法において、第２シール材を互いに隣り合う一対の表示領域の間で共用するように配置するので、１つの製造単位で必要な第２シール材の個数が減り、シール材の材料コストが低減されると共に、シール材をディスペンサを用いて配置する場合には、シール材の配置に要する時間が短縮される。

　上記貼り合わせ工程では、上記第１シール材の内側に上記液晶層を封入してもよい。

　上記の方法によれば、貼り合わせ工程において、第１母基板及び第２母基板の間に挟持される第１シール材の内側に液晶層を封入するので、ＯＤＦ（One Drop Fill）法を用いて液晶表示パネルが具体的に製造される。

　上記配向膜形成工程では、上記第１母基板及び第２母基板に垂直配向膜をそれぞれ形成してもよい。

　上記の方法によれば、第１母基板及び第２母基板に形成される配向膜が垂直配向膜であり、第１シール材が第１母基板の配向膜上の所定の位置に所定の形状に配置され難いので、本発明の作用効果が有効に奏される。

　本発明によれば、液晶層を封入するために配向膜に重なるように配置する枠状の第１シール材の外側に、母基板同士を貼り合わせることにより接触するように配向膜から離間する第２シール材を配置するので、配向膜に重なっても、所定の位置に所定の形状のシール材を形成することができる。

図１は、実施形態１に係る液晶表示パネルの断面図である。図２は、実施形態１に係る液晶表示パネルの製造方法におけるシール材配置工程を示す断面図である。図３は、実施形態１に係る液晶表示パネルの製造方法における貼り合わせ工程を示す平面図である。図４は、図３中のIV－IV線に沿った貼り合わせ工程を示す断面図である。図５は、実施形態１に係る実施例及び比較例で製造された液晶表示パネルのシール材の状態を示す平面図である。図６は、実施形態２に係る液晶表示パネルの製造方法におけるシール材配置工程を示す断面図である。図７は、実施形態２に係る液晶表示パネルの製造方法における貼り合わせ工程を示す平面図である。図８は、図７中のVIII－VIII線に沿った貼り合わせ工程を示す断面図である。

　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の各実施形態に限定されるものではない。

　《発明の実施形態１》
　図１～図５は、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法の実施形態１を示している。具体的に、図１は、本実施形態の液晶表示パネル５０の断面図である。

　液晶表示パネル５０は、図１に示すように、互いに対向するように設けられたＴＦＴ基板（第２基板）及びＣＦ基板３０（第１基板）と、ＴＦＴ基板２０及びＣＦ基板３０の間に設けられた液晶層４０と、ＴＦＴ基板２０及びＣＦ基板３０の液晶層４０側の各表面にそれぞれ設けられた垂直配向膜３１及び３２と、ＴＦＴ基板２０及びＣＦ基板３０を互いに接着すると共に、ＴＦＴ基板２０及びＣＦ基板３０の間に液晶層４０を封入するために枠状に設けられたシール材４５とを備えている。また、液晶表示パネル５０では、図１に示すように、画像表示を行う矩形状の表示領域Ｄ、及び表示領域Ｄの周囲に枠状の額縁領域Ｆがそれぞれ規定されている。

　ＴＦＴ基板２０は、図１に示すように、表示領域Ｄにおいて、絶縁基板１０ａ上に互いに平行に延びるように設けられた複数のゲート線（不図示）と、各ゲート線と直交する方向に互いに平行に延びるように設けられた複数のソース線１１と、各ゲート線及び各ソース線１１の交差部分毎、すなわち、画像の最小単位である各画素毎にそれぞれ設けられた複数のＴＦＴ（不図示）と、各ＴＦＴを覆うように設けられた層間絶縁膜１２と、層間絶縁膜１２上にマトリクス状に設けられた複数の画素電極（不図示）とを備えている。

　ＣＦ基板３０は、図１に示すように、絶縁基板１０ｂ上に格子状に設けられたブラックマトリクス２１と、ブラックマトリクス２１の各格子間にそれぞれ設けられた赤色層、緑色層及び青色層などの複数の着色層２２と、ブラックマトリクス２１及び各着色層２２を覆うように設けられた共通電極（不図示）とを備えている。

　液晶層４０は、電気光学特性を有するネマチックの液晶材料などにより構成され、負の誘電率異方性（Δε＜０）の液晶分子を含んでいる。

　垂直配向膜３１及び３２は、例えば、側鎖としてアルキル基やフッ素含有基を有するポリイミド樹脂などにより構成されている。

　上記構成の液晶表示パネル５０は、ＴＦＴ基板２０上の各画素電極とＣＦ基板３０上の共通電極との間に配置する液晶層４０に各画素毎に所定の電圧を印加して、液晶層４０の配向状態を変えることにより、各画素毎にパネル内を透過する光の透過率を調整して、画像を表示するように構成されている。また、液晶表示パネル５０は、液晶層４０に電圧が印加されていないときに、液晶層を構成する液晶分子が基板面に対して実質的に垂直に配向すると共に、液晶層４０に電圧が印加されているときに、液晶分子が基板面に対して実質的に平行に配向するように構成され、垂直配向モードになっている。

　次に、本実施形態の液晶表示パネル５０の製造方法について、図２、図３及び図４を用いて説明する。ここで、図２は、液晶表示パネル５０の製造方法におけるシール材配置工程を示す断面図である。また、図３は、液晶表示パネル５０の製造方法における貼り合わせ工程を示す平面図であり、図４は、図３中のIV－IV線に沿った貼り合わせ工程を示す断面図である。なお、本実施形態の製造方法は、母基板作製工程、配向膜形成工程、シール材配置工程、貼り合わせ工程及び分断工程を備える。

　＜母基板作製工程＞
　例えば、厚さ０．７ｍｍ程度のマザーガラス基板１１０ａ上に、周知の方法を用いて、各セル単位毎に、ゲート線、ソース線１１、ＴＦＴ、層間絶縁膜１２及び画素電極などを形成することにより、各々、表示領域Ｄが規定された複数のＴＦＴ基板２０がマトリクス状に設けられたＴＦＴ母基板１２０ａ（図４参照）を作製する。

　また、例えば、厚さ０．７ｍｍ程度のマザーガラス基板１１０ｂ上に、周知の方法を用いて、各セル単位毎に、ブラックマトリクス２１、着色層２２及び共通電極などを形成することにより、各々、表示領域Ｄが規定された複数のＣＦ基板３０がマトリクス状に設けられたＣＦ母基板１３０ａ（図２及び図４参照）を作製する。

　＜配向膜形成工程＞
　上記母基板作製工程で作製されたＴＦＴ母基板１２０ａ及びＣＦ母基板１３０ａの各表面に、印刷法により、上述したポリイミド樹脂を塗布した後に、その塗布膜を焼成することにより、ＴＦＴ母基板１２０ａ及びＣＦ母基板１３０ａに、各表示領域Ｄを覆うように、垂直配向膜３１及び３２（厚さ１００ｎｍ程度）をそれぞれ形成する。

　＜シール材配置工程＞
　例えば、上記配向膜形成工程で垂直配向膜３２が形成されたＣＦ母基板１３０ａに対して、ディスペンサを用いてエポキシ樹脂を描画することにより、図２に示すように、各表示領域Ｄの周囲の額縁領域Ｆにおいて垂直配向膜３２の周端部に重なるように枠状の第１シール材４５ａ、垂直配向膜３２から離間して、第１シール材４５ａの１辺に沿って延びるように線状の第２シール材４５ｂ、並びに複数の第１シール材４５ａ及び第２シール材４５ｂを包囲するように、外周シール材４５ｄ（図３参照）を配置する。

　＜貼り合わせ工程＞
　まず、例えば、上記シール材配置工程で第１シール材４５ａ、第２シール材４５ｂ及び外周シール材４５ｄが配置されたＣＦ母基板１３０ａに対して、各第１シール材４５ａに囲まれた領域（表示領域Ｄ）に液晶材料を滴下する。

　続いて、液晶材料が滴下されたＣＦ母基板１３０ａと、上記配向膜形成工程で垂直配向膜３１が形成されたＴＦＴ母基板１２０ａとを、減圧下で互いの各表示領域Ｄが重なり合うように貼り合わせた後に、大気圧に開放することにより、ＴＦＴ母基板１２０ａ及びＣＦ母基板１３０ａの各外表面を加圧して、図３及び図４に示すように、貼合体１５０ａを作製する。

　さらに、貼合体１５０ａを構成するＴＦＴ母基板１２０ａ及びＣＦ母基板１３０ａの間に挟持され、各セル単位毎に第１シール材４５ａ及び第２シール材４５ｂが一体化したシール材４５ｃ、並びに外周シール４５ｄを硬化させた後に、マザーガラス基板１１０ａ及び１１０ｂを化学研磨処理（ケミカルエッチング処理）を行うことにより、例えば、０．０５ｍｍ～０．３ｍｍ程度にそれぞれ薄板化する。

　＜分断工程＞
　まず、上記貼り合わせ工程で薄板化された貼合体１５０ａのＴＦＴ母基板１２０ａの外表面において、各シール材４５ｃの周囲に沿って、例えば、円盤状の分断刃の刃先を当接させながら、その分断刃を転動させることにより、線状のクラックを形成すると共に、そのクラックを厚さ方向に成長させることにより、ＴＦＴ母基板１２０ａを各セル単位毎に分断して、ＴＦＴ基板２０に分離する。ここで、各シール材４５ｃのうち、第１シール材４５ａ及び第２シール材４５ｂが一体化した辺では、図３に示すように、その幅方向の中間部分に分断刃の刃先を当接させながら、その分断刃を転動させることにより、シール材４５ｃ上の分断ラインＬに沿ってＴＦＴ母基板１２０ａを分断する。なお、上記分断刃は、その刃先が、例えば、タングステンカーバイドなどの超硬合金や焼結ダイヤモンドなどにより構成されている。ここで、上記シール材の幅方向の「中間部分」とは、シール材の幅方向における両端間の任意な位置を意味し、シール材の幅方向における真ん中の位置に限定されるものではない。

　続いて、ＴＦＴ母基板１２０ａが分断された貼合体１５０ａを表裏反転させた後に、ＣＦ母基板１３０ａの外表面において、ＴＦＴ母基板１２０ａ側と同様に、各シール材４５ｃの周囲に沿って、上記分断刃の刃先を当接させながら、その分断刃を転動させることにより、線状のクラックを形成すると共に、そのクラックを厚さ方向に成長させることにより、ＣＦ母基板１３０ａを各セル単位毎に分断して、ＣＦ基板２０に分離する。このとき、ＣＦ母基板１３０ａの分断と同時にシール材４５ｃが分断されたシール材４５が形成されることにより、貼合体１５０ａが各セル単位毎に分断される。

　以上のようにして、本実施形態の液晶表示パネル５０を製造することができる。

　次に、具体的に行った実験について、図５を用いて説明する。ここで、図５（ａ）は、本実施形態の実施例で製造された液晶表示パネルのシール材の状態を示す平面図であり、図５（ｂ）は、その比較例で製造された液晶表示パネルのシール材の状態を示す平面図である。

　まず、本実施形態の実施例として、上述した製造方法と同じ方法により、液晶表示パネルを製造した。また、本実施形態の比較例として、上述した製造方法のシール材配置工程において第２シール材を配置しない方法により、液晶表示パネルを製造した。

　実施例の液晶表示パネルでは、図５（ａ）に示すように、シール材Ｓが表示領域Ｄを覆う配向膜Ｐｉの端部に重なっていても、シール材Ｓの側端がほぼ線状に形成され、また、比較例の液晶表示パネルでは、図５（ｂ）に示すように、シール材Ｓと配向膜Ｐｉと重なる領域でシール材Ｓの側端が蛇行して形成されることが確認された。

　さらに、第１シール材と第２シール材との間隔、第１シール材と第２シール材との接合性、及びセルギャップの関係を検討するために、第１シール材と第２シール材との間隔（０．６５ｍｍ～０．８５ｍｍ）を変えて、上述した製造方法と同じ方法により、液晶表示パネルを製造して、各製造された液晶表示パネルのシール接合性及びセルギャップを評価した。

　実験で行った第１シール材と第２シール材との間隔（シール材間隔）の条件、並びにそのときの第１シール材と第２シール材との接合性（シール接合性）及びセルギャップの評価結果は、以下の表１のとおりである。ここで、第１シール材及び第２シール材としては、粒径３．７μｍ程度のスペーサを含むアクリル・エポキシ系のＵＶ硬化・熱硬化併用型シール材料を用い、描画された第１シール材及び第２シール材の仕上がり幅は、０．２ｍｍ程度であり、その仕上がり高さは、０．０３ｍｍ程度である。なお、シール材間隔とは、第１シール材の中央の位置と第２シール材の中央の位置との距離である。また、第１シール材及び第２シール材は、貼り合わせ工程を経た後に、０．８ｍｍ程度の線幅に広がる。

　表１に示すように、シール材間隔が０．７０ｍｍ、０．７５ｍｍ及び０．８０ｍｍであるときには、シール接合性及びセルギャップの双方とも良好であり、本発明の効果が得られた。また、シール材間隔が０．６５ｍｍであるときには、シール接合性が良好であるものの、セルギャップがその周辺よりも大きくなって不良であり、本発明の効果が得られなかった。さらに、シール材間隔が０．８５ｍｍであるときには、セルギャップが良好であるものの、第１シール材及び第２シール材の間に隙間が生じてシール接合性が不良であり、本発明の効果が得られなかった。

　以上説明したように、本実施形態の液晶表示パネル５０の製造方法によれば、シール材配置工程において、配向膜形成工程で垂直配向膜３２が形成されたＣＦ母基板１３０ａに対し、垂直配向膜３２から離間するように第２シール材４５ｂを配置するので、第２シール材４５ｂがＣＦ母基板１３０ａ上の所定の位置に所定の形状に配置され、また、第１シール材４５ａを垂直配向膜３２に重なるように配置するので、第１シール材４５ａがＣＦ母基板１３０ａの垂直配向膜３２上の所定の位置に所定の形状に配置されないおそれがあるものの、第１シール材４５ａの外側の所定の位置に第２シール材４５ｂが所定の形状に配置されているので、貼り合わせ工程において、ＴＦＴ母基板１２０ａ及びＣＦ母基板１３０ａの間に挟持された第１シール材４５ａが垂直配向膜３１及び３２にはじかれて外側に逃げるように広がっても、第１シール材４５ａの外側の側端が（所定の位置に所定の形状に配置された）第２シール材４５ｂの側端に接触してブロックされることにより、第１シール材４５ａの過剰な広がりを抑制することができる。そのため、第１シール材４５ａが第２シール材４５ｂの位置及び形状に対応して配置されるので、第１シール材４５ａを垂直配向膜３２上の所定の位置に所定の形状に配置することができる。そして、分断工程において、貼り合わせたＴＦＴ母基板１２０ａ及びＣＦ母基板１３０ａを、一体化させた第１シール材４５ａ及び第２シール材４５ｂ、すなわち、シール材４５ｃの幅方向における中間部分で分断するので、主に第１シール材４５ａにより構成された液晶層４０を封入するためのシール材４５が十分な線幅でＴＦＴ基板２０及びＣＦ基板３０の間に形成され、主に第２シール材４５ｂにより構成された余分なシール材がＴＦＴ母基板１２０ａ及びＣＦ母基板１３０ａの端材と共に除去される。これにより、製造された液晶表示パネル５０では、ＴＦＴ基板２０及びＣＦ基板３０の間のシール材４５が主に（配向膜上の所定の位置に所定の形状に配置された）第１シール材４５ａにより構成されるので、垂直配向膜３１及び３２に重なっても、所定の位置に所定の形状のシール材４５を形成することができる。また、垂直配向膜３１及び３２とシール材４５とを良好に重ね合わせることができるので、液晶表示パネル５０の狭額縁化を図ることができる。

　また、本実施形態の液晶表示パネル５０の製造方法によれば、シール材４５ｃの外側のＣＦ基板３０から突出するＴＦＴ基板２０の端子領域に、ゲート線やソース線１１などの表示用配線の端子が複数配置され、化学研磨処理の際に各端子が腐食するおそれがあるものの、複数のシール材４５ｃを包囲するように設けられた外周シール４５ｄによって、化学研磨処理の際に端子領域が外部に露出しなくなるので、化学研磨処理の際における端子の腐食を抑制することができる。

　《発明の実施形態２》
　図６～図８は、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法の実施形態２を示している。具体的に、図６は、本実施形態の液晶表示パネルの製造方法におけるシール材配置工程を示す断面図である。また、図７は、本実施形態の液晶表示パネルの製造方法における貼り合わせ工程を示す平面図であり、図８は、図７中のVIII－VIII線に沿った貼り合わせ工程を示す断面図である。なお、以下の実施形態において、図１～図５と同じ部分については同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。

　上記実施形態１では、各セル単位毎に第２シール材４５ｂが配置された貼合体１５０ａを用いて液晶表示パネルを製造する方法を例示したが、本実施形態では、互いに隣り合う一対のセル単位毎に第２シール材４５ｂが共用して配置された貼合体１５０ｂを用いて液晶表示パネルを製造する方法を例示する。

　また、上記実施形態１の液晶表示パネル５０では、１辺において、ＴＦＴ基板２０及びＣＦ基板３０の各端面とシール材４５の端面とが一致していたが、本実施形態の液晶表示パネルでは、互いに対向する一対の辺において、ＴＦＴ基板（２０）及びＣＦ基板（３０）の各端面とシール材（４５）の端面とが一致している。なお、本実施形態の液晶表示パネルの構成は、上述した端面が一致する辺の位置及び個数が異なる点以外、上記実施形態１の液晶表示パネル５０と実質的に同じになっている。

　本実施形態の液晶表示パネルは、上記実施形態１で説明した製造方法における母基板作製工程において、行方向又は列方向に沿って互いに隣り合うＴＦＴ基板２０を近接した状態に配置することにより、ＴＦＴ母基板１２０ｂ（図８参照）を作製し、同様に、行方向又は列方向に沿って互いに隣り合うＣＦ基板３０を近接した状態に配置することにより、ＣＦ母基板１３０ｂ（図８参照）を作製し、シール材配置工程において、図６に示すように、垂直配向膜３２が形成されたＣＦ母基板１３０ｂに対して、各表示領域Ｄの周囲の額縁領域Ｆにおいて垂直配向膜３２の周端部に重なるように枠状の第１シール材４５ａ、垂直配向膜３２から離間して、隣り合う一対の第１シール材４５ａの間にその１辺に沿って延びるように線状の第２シール材４５ｂを配置し、分断工程において、貼合体１５０ｂに対して、各シール材４５ｃのうち、一対の第１シール材４５ａ及びそれらの間の第２シール材４５ｂが一体化した辺では、図７及び図８に示すように、その幅方向の中間部分の２点に分断刃の刃先を当接させながら、その分断刃を転動させることにより、シール材４５ｃ上の２つの分断ラインＬに沿ってＴＦＴ母基板１２０ｂ及びＣＦ母基板１３０ｂを分断して、貼合体１５０ｂを各セル単位毎に分断することにより、製造することができる。

　以上説明したように、本実施形態の液晶表示パネルの製造方法によれば、液晶層４０を封入するために配向膜３１及び３２に重なるように配置する枠状の第１シール材４５ａの外側に、ＴＦＴ母基板１２０ｂ及びＣＦ母基板１３０ｂ同士を貼り合わせることにより接触するように配向膜３１及び３２から離間する第２シール材４５ｂを配置するので、垂直配向膜３１及び３２に重なっても、所定の位置に所定の形状のシール材４５を形成することができると共に、第２シール材４５ｂを互いに隣り合う一対の表示領域Ｄの間で共用するように配置するので、１つの製造単位で必要な第２シール材４５ｂの個数が減り、シール材（４５）の材料コストの低減、及びシール材（４５）の配置に要する時間の短縮を図ることができる。

　なお、上記各実施形態では、ＣＦ母基板にシール材を配置する液晶表示パネルの製造方法を例示したが、本発明は、ＴＦＴ母基板にシール材を配置する液晶表示パネルの製造方法にも適用することができる。

　また、上記各実施形態では、多面取りで液晶表示パネルを製造する方法を例示したが、本発明は、単面取りで液晶表示パネルを製造する方法にも適用することができる。

　また、上記各実施形態では、垂直配向モードの液晶表示パネルの製造方法を例示したが、本発明は、水平配向モードの液晶表示パネルの製造方法にも適用することができる。

　また、上記各実施形態では、ＯＤＦ（One Drop Fill）法を用いた液晶表示パネルの製造方法を例示したが、本発明は、常圧下で空セルを作成した後に真空注入法により空セルの基板間に液晶材料を注入する液晶表示パネルの製造方法にも適用することができる。

　また、上記各実施形態では、アクティブマトリクス駆動方式の液晶表示パネルを例示したが、本発明は、パッシブマトリクス駆動方式の液晶表示パネルにも適用することができる。

　以上説明したように、本発明は、配向膜に重なっても、所定の位置に所定の形状のシール材を形成することができるので、狭額縁化が要望されるモバイル用途の液晶表示パネルについて有用である。

Ｄ　　　　表示領域
２０　　　ＴＦＴ基板（第２基板）
３０　　　ＣＦ基板（第１基板）
３１　　　垂直配向膜
３２　　　垂直配向膜
４０　　　液晶層
４５　　　シール材
４５ａ　　第１シール材
４５ｂ　　第２シール材
５０　　　液晶表示パネル
１２０ａ，１２０ｂ　　ＴＦＴ母基板（第２母基板）
１３０ａ，１３０ｂ　　ＣＦ母基板（第１母基板）

Claims

　互いに対向して配置された第１基板及び第２基板と、
　上記第１基板及び第２基板の間に設けられた液晶層と、
　上記第１基板及び第２基板の上記液晶層側の各表面にそれぞれ設けられた配向膜と、
　上記第１基板及び第２基板を互いに接着すると共に、該第１基板及び第２基板の間に上記液晶層を封入するためのシール材とを備え、
　上記シール材の内側に画像表示を行う表示領域が規定された液晶表示パネルを製造する方法であって、
　上記第１基板を含む第１母基板に該第１基板の表示領域を覆うように上記配向膜を形成し、上記第２基板を含む第２母基板に該第２基板の表示領域を覆うように上記配向膜を形成する配向膜形成工程と、
　上記配向膜が形成された第１母基板に対し、上記表示領域を囲むと共に、該配向膜に重なるように枠状の第１シール材、及び該第１シール材の少なくとも１辺に沿って延びると共に、該配向膜から離間するように第２シール材を配置するシール材配置工程と、
　上記第１シール材及び第２シール材が配置された第１母基板、並びに上記配向膜が形成された第２母基板を、互いの上記表示領域が重なり合うように該第１シール材及び第２シール材を介して貼り合わせると共に、該第１シール材及び第２シール材を互いの側端が接触するように一体化させる貼り合わせ工程と、
　上記貼り合わせた第１母基板及び第２母基板を上記一体化させた第１シール材及び第２シール材の幅方向における中間部分で分断して、上記シール材を形成すると共に、上記第１基板及び第２基板に分離する分断工程とを備えることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
　請求項１に記載された液晶表示パネルの製造方法において、
　上記第１母基板には、上記第１基板がマトリクス状に複数設けられ、第２母基板には、上記第２基板がマトリクス状に複数設けられていることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
　請求項２に記載された液晶表示パネルの製造方法において、
　上記シール材配置工程では、上記第１母基板において互いに隣り合う一対の上記表示領域の間で共用するように上記第２シール材を配置することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
　請求項１乃至３の何れか１つに記載された液晶表示パネルの製造方法において、
　上記貼り合わせ工程では、上記第１シール材の内側に上記液晶層を封入することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
　請求項１乃至４の何れか１つに記載された液晶表示パネルの製造方法において、
　上記配向膜形成工程では、上記第１母基板及び第２母基板に垂直配向膜をそれぞれ形成することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。