WO2011122673A1 - 音響用振動板の製造方法 - Google Patents

Abstract

　電気信号又は音波を受けて振動するダイヤフラム部と、上記ダイヤフラム部の外周に周設されて上記ダイヤフラム部を支持するエッジ部と、を備える音響用振動板の製造方法において、前記ダイヤフラム部の外周部には、上記ダイヤフラム部の振動部の外縁に沿って周設された内側接合筒部が突設され、前記エッジ部の内周部には、前記内側接合筒部の外周に周設された外側接合筒部が突設されており、上記外側接合筒部の内周面と前記内側接合筒部の外周面とを接合する音響用振動板の製造方法。

Description

音響用振動板の製造方法

　本発明は、スピーカーやマイクロホンに装着される音響用振動板の製造方法に関する。
　本願は、２０１０年３月３０日に日本国に出願された特願２０１０－０７９３６７号、２０１０年３月３０日に日本国に出願された特願２０１０－０７９３６８号、及び、２０１０年４月１５日に日本国に出願された特願２０１０－０９４０１３号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　従来、スピーカー用の振動板として、例えば下記特許文献１に記載されているような、電気信号を受けて振動する円形のダイヤフラム部と、そのダイヤフラム部の外周に周設されてダイヤフラム部を支持する円環状のエッジ部と、を備えた構成が知られている。上記したエッジ部には、スピーカー外部側に向けて膨出されていると共に周方向に沿って延設されたロール部と、ロール部の内縁から内方に向けて突出した内フランジと、ロール部の外縁から外方に向けて突出した外フランジと、が備えられている。また、上記したダイヤフラム部は、スピーカー外部側（音波が放出される側）に向かって漸次拡径されたテーパ状に形成されている。上記した構成の振動板の製造方法としては、ダイヤフラム部の外周部分をエッジ部の内フランジに重ね合わせて接合することで形成されている。
　また、この外フランジ部上にガスケット（ガスケット部）の一端面が接合されている。
　このような音響用部材の製造方法として、ガスケットを一次成形品としかつエッジを二次成形品とする二色成形、またはガスケットをインサート品としてエッジをインサート成形することが考えられる。また、それぞれの製造方法でエッジを成形する際、エッジが成形されるキャビティのうち、外フランジ部が成形される部分、つまりガスケットの一端面が露呈している部分から溶融樹脂が射出される。

　そして、エッジを射出成形する方法としては、２つの成形用金型が接近離間する方向に対して直交する方向、即ち音響用部材における径方向、に開口したサイドゲートにより溶融樹脂を射出して成形する方法や、２つの成形用金型が接近離間する方向に対して開口したピンゲートにより溶融樹脂を射出して成形する方法（例えば、特許文献２参照）が知られている。

特開２００７－３２５２２１号公報 特開平６－２７０１９６号公報

しかしながら、上記した従来の音響用振動板の製造方法では、ダイヤフラム部の変位時にダイヤフラム部とエッジ部との接合界面に応力が集中し、しかも、その応力が一点集中するため最大応力が大きくなりやすい。このため、ダイヤフラム部とエッジ部との接合界面が剥離しやすく、耐久性に改善の余地がある。

　本発明は、上記した従来の問題が考慮されたものであり、ダイヤフラム部とエッジ部との接合界面の剥離を防止して耐久性を向上させることができる音響用振動板の製造方法を提供することを目的としている。
さらに、前記従来の音響用部材の製造方法では、エッジを成形する際に射出された溶融樹脂によって、ガスケットの一端面側の部分が溶融し、この溶融分がエッジの外フランジ部との間から流出し、エッジの表面に硬質の被膜が形成される可能性がある。
　この場合、軟質材で形成されたエッジにおいて硬質の被膜が形成された部分に応力が集中し易くなり、エッジの耐久性が低下する可能性がある。

　この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、エッジを成形する際に、ガスケットが溶融しても、この溶融分がエッジとの間から流出するのを抑制することができる音響用部材の製造方法を提供することを目的とする。

　ところで、射出された溶融樹脂は、一般的にゲートから離れるほど冷却が早く始まり、ゲートに近いほど冷却が遅い。そのため、ゲートの近傍では、最後まで溶融樹脂が流動化してしまい、成形後に残留ひずみが生じ易かった。よって、成形後のエッジのうち、ガスケットに接合され、且つゲートが当てられていた接合部に残留ひずみが残り易い。
　ところがこの残留ひずみは、接合部だけに留まらず、エッジにおけるそれ以外の他の部分にも広がってしまう可能性があった。そのため、エッジ全体の製品特性（例えば振動特性等）に影響がでてしまう恐れがある。

　そこで、上記サイドゲートを利用する場合において、サイドゲートの開口位置をエッジが成形されるキャビティから離間させた状態で溶融樹脂を射出することで、成形後のエッジの接合部に上記残留ひずみを生じ難くさせる方法が考えられている。
　つまり、サイドゲートの開口位置をエッジが成形されるキャビティから離間させることで、最後まで溶融樹脂が流動化する部分を、キャビティとサイドゲートとの間を繋ぐ流通路内に留まらせる方法である。この方法によれば、流通路内で成形された接続部分に残留ひずみを閉じ込めることが可能となり、キャビティ内で成形されたエッジの接合部に残留ひずみを残り難くさせることができる。

　しかしながらこの方法では、成形後に、キャビティ内で成形されたエッジから、流通路内で成形された接続部分を切断する工程が必要となってしまう。そのため、手間と時間がかかり、効率の良い製造を行うことが難しい。また、切り離した接続部分が廃棄カスとなる不具合も新たに発生してしまう。

　本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、その目的は、エッジの成形後に切断作業を行う必要がなく、良好な製品特性が維持されたエッジを備えた音響用部材の製造方法を提供することである。

　本発明に係る音響用振動板の製造方法は、電気信号又は音波を受けて振動するダイヤフラム部（振動板）と、上記ダイヤフラム部の外周に周設されて上記ダイヤフラム部を支持するエッジ部（エッジ）と、を備える音響用振動板（音響用部材）の製造方法において、前記ダイヤフラム部の外周部には、上記ダイヤフラム部の振動部の外縁に沿って周設された内側接合筒部（外筒部、接合筒部）が突設され、前記エッジ部の内周部には、前記内側接合筒部の外周に周設された外側接合筒部（内筒、筒部）が突設されており、上記外側接合筒部の内周面と前記内側接合筒部の外周面とを接合することを特徴としている。

　このような特徴により、ダイヤフラム部の変位時に応力の集中する部分が、外側接合筒部の内周面と内側接合筒部の外周面との接合界面から離れた位置になり、接合界面に作用する応力が低減される。しかも、その応力集中部が比較的広い範囲に分散されるので、応力集中部における最大応力が小さくなる。さらに、外側接合筒部の内周面と内側接合筒部の外周面とが接合されているので、大きな接合面積が確保される。

　また、本発明に係る音響用振動板の製造方法は、前記ダイヤフラム部を成形する一次成形工程と、前記エッジ部を成形する二次成形工程と、を備える二色成形によって形成し、上記二色成形によって前記外側接合筒部の内周面と前記内側接合筒部の外周面とを接合することが好ましい。
　これにより、少ない工数で外側接合筒部の内周面と内側接合筒部の外周面とが確実に接合される。

　また、本発明に係る音響用振動板の製造方法は、前記内側接合筒部が、前記二色成形におけるコア金型側に向けて突出されていることが好ましい。
　これにより、ダイヤフラム部の内側接合筒部の内周面がコア金型によって形成され、内側接合筒部の内周面がコア金型に接合された状態となる。よって、二色成形における一次成形の型開き時に、ダイヤフラム部がコア金型に強固に保持されてキャビティ金型から離型されやすい。

　また、本発明に係る音響用振動板の製造方法は、前記外側接合筒部が、前記二色成形におけるキャビティ金型側に向けて突出されていることが好ましい。
　これにより、二色成形における一次成形の際、キャビティ金型に外側接合筒部の成形空間に挿入する薄肉の中子を突設させる必要がないため、成形精度が確保しやすく中子破損の可能性も軽減される。
また、本発明の音響用部材の製造方法は、音響装置フレーム（フレーム）に装着される環状のガスケット（ガスケット部）と、上記ガスケットに接合され、かつ上記ガスケットを形成する材質よりも軟質材で形成された環状のエッジ（エッジ部）と、を備える音響用部材の製造方法であって、前記ガスケットを一次成形品としかつ前記エッジを二次成形品とする二色成形、または前記ガスケットをインサート品として前記エッジをインサート成形すること、により形成され、前記エッジの射出成形時に、溶融樹脂を前記ガスケットの表面のうち互いに連なる複数の面に沿って流動させることにより、上記エッジを成形しかつこれら複数の面に連続して接合し、上記エッジにおける前記ガスケットとの接合部分の一部が、上記エッジの射出成形時に溶融樹脂が射出されるゲート部分とされている。

　この発明によれば、エッジの射出成形時に、溶融樹脂を前記ガスケットの表面のうち互いに連なる複数の面に沿って流動させるので、射出された溶融樹脂によって、ガスケットにおける前記複数の面のうち、前記ゲート部分に近い第１面の一部が溶融しても、上記第１面よりも前記ゲート部分から離れて位置する他の面、並びにこれらの面同士の間の接続部分によって、この溶融分の流動を抑えることが可能となる。従って、上記溶融分がエッジの前記接合部分とガスケットの前記複数の面との間から流出するのを抑制することができる。

　ここで、前記ガスケットにおける前記複数の面は互いに角部を介して連なってもよい。

　この場合、ガスケットにおける前記複数の面が互いに角部を介して連なっているので、前述の溶融分を前記第１面から前記他の面へ移行させ難くすることが可能になり、この溶融分の流動を確実に抑えることができる。

　また、前記ガスケットにおける前記複数の面のうちの少なくとも１つは、前記ゲート部分よりも径方向の内側に位置してもよい。

　この場合、ガスケットにおける前記複数の面のうちの少なくとも１つが、ゲート部分よりも径方向の内側に位置しているので、前述の作用効果が確実に奏功される。

　さらに、前記エッジにおける前記ガスケットとの接合部分は、外周面が前記ガスケットの内周面に全周にわたって接合される接合筒部を備え、上記エッジには、上記音響用部材の軸線方向にドーム状に湾曲しかつ全周にわたって延びるとともに、前記接合筒部よりも径方向の内側に位置するロール部が備えられ、上記ロール部と前記接合筒部とが段部を介して連結されてもよい。

　この場合、前記接合筒部と上記接合筒部よりも径方向の内側に位置するロール部とが段部を介して連結されているので、例えばエッジ等を振動させて音響用部材を使用する際に、前記接合筒部の外周面とガスケットの内周面との界面に加えられる応力を低減することができる。
また、本発明に係る音響用部材の製造方法は、音響装置フレームに装着される環状のガスケットと、上記ガスケットに接合され且つガスケットを形成する材質よりも軟質材で形成された環状のエッジと、を備える音響用部材の製造方法であって、前記ガスケットを一次成形品とし、且つ前記エッジを二次成形品とする二色成形、又は前記ガスケットをインサート品として前記エッジをインサート成形することにより形成され、前記エッジの射出成形時に、前記音響用部材の軸線方向に開口し、且つ前記ガスケットと上記エッジとの接合面に向くピンゲートから成形用金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出して、ガスケットに接合される接合部の軸線方向の肉厚を、ガスケットよりも径方向の内側に配設される他の部分の肉厚よりも厚く成形し、前記ガスケットの径方向の内側に連続し、且つ前記ピンゲートの開口方向の前方側に位置する前記エッジの面が、前記接合面と同一平面上、又は上記接合面よりも前記ピンゲートの開口方向の前方側に位置している。

　本発明によれば、ピンゲートから成形用金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出してエッジを成形する際、ガスケットに接合される接合部の肉厚を他の部分の肉厚よりも厚くして大きく体積を確保しているので、ピンゲートの周辺に生じる残留ひずみを接合部内に閉じ込め易い。
　しかも、ガスケットの径方向の内側に連続し、且つピンゲートの開口方向の前方側に位置するエッジの面が、ガスケットとの接合面と同一平面上、又は、接合面よりもピンゲートの開口方向の前方側に位置、即ち、接合面よりもピンゲートから離れた位置に位置している。そのため、成形時に最後まで溶融樹脂が流動化する部分をピンゲートの近傍に留まらせることが可能である。

　従って、上述したように残留ひずみを接合部内に閉じ込め易く、それ以外のエッジの他の部分に残留ひずみの影響が広がってしまうことを抑制できる。よって、エッジ全体の製品特性を設計通りの良好な特性にすることができ、最適な音響の発生に繋げることができる。
　また、エッジの射出成形後に、従来行っていた切断作業等を新たに行う必要がないので、効率の良い製造を行える。更に、ピンゲートの開口方向である軸線方向に接合部の体積を大きくして成形品の外径が大きくなることを防ぐことができるので、音響用部材の外径が大型化しにくい。

また、上記本発明の音響用部材の製造方法において、前記ガスケットに、前記軸線方向に沿って延び、且つ前記接合部の径方向の外側に配設される延設部が設けられていても良い。

　この場合には、エッジよりも硬い材質のガスケットの延設部がエッジの接合部の径方向の外側に配設されているので、エッジの過度の変形を上記延設部によって抑制することが可能である。そのため、例えば音響装置フレームにガスケットを介して音響用部材を装着させる際、軸線方向に沿った外力がエッジに伝わったとしても軟材質のエッジが潰れるように変形することを延設部を利用して抑えることができる。従って、軸線方向に沿った音響用部材の位置決めをより正確に行い易く、組立性を向上することができる。

また、上記本発明の音響用部材の製造方法において、前記ガスケットにおける前記接合部との接合面に、前記キャビティ内において前記軸線方向に沿って上記接合部に向かう凸部が突設されていても良い。

　この場合には、エッジの射出成形時、ピンゲートから射出された溶融樹脂によってガスケットの一部が溶融したとしても、凸部が遮断壁として機能し、溶融分がエッジにおける接合部以外の他の部分側に流動してしまうことを抑えることができる。仮に、ガスケットの溶融分が他の部分側に溶け出してしまった場合には、他の部分の表面に硬質の被膜が形成され、この被膜との界面部分に応力が集中して他の部分の耐久性を低下させる可能性がある。しかしながら、凸部によってガスケットの溶融分の溶け出しを抑えることができるので、このような不具合が生じ難い。

また、上記本発明の音響用部材の製造方法において、前記ガスケットにおける前記接合部との接合面に、前記キャビティ内において上記ガスケットよりも径方向の内側に突出する突出部が形成されていても良い。

　この場合には、エッジの射出成形時、仮にガスケットが熱収縮して成形用金型との間に微小な隙間が生じてしまったとしても、この隙間の入口を突出部で塞ぐことができる。これにより、ピンゲートから射出された溶融樹脂が隙間に流れ込むことを防ぐことができ、ガスケットとエッジとの接合界面にバリが生じてしまうことを防ぎ易い。

　本発明に係る音響用振動板の製造方法によれば、ダイヤフラム部の変位時における応力集中部がダイヤフラム部とエッジ部との接合界面から離れた位置になると共にその応力集中部における最大応力が小さくなり、さらに、ダイヤフラム部とエッジ部との接合面積が大きく確保されるので、ダイヤフラム部とエッジ部との接合界面の剥離を防止することができ、音響用振動板の耐久性を向上させることができる。
この発明に係る音響用部材の製造方法によれば、エッジを成形する際に、ガスケットが溶融しても、この溶融分がエッジとの間から流出するのを抑制することができる。
本発明に係る音響用部材の製造方法によれば、エッジの成形後に切断作業を行う必要がなく、良好な製品特性が維持されたエッジを備える音響用部材を製造することができる。

図１は、本発明の実施の形態を説明するための音響用振動板の断面図である。 図２は、本発明の実施の形態を説明するための音響用振動板の部分断面図である。 図３Ａは、本発明の実施の形態を説明するための音響用振動板の製造工程を示した断面図である。 図３Ｂは、本発明の実施の形態を説明するための音響用振動板の製造工程を示した断面図である。 図３Ｃは、本発明の実施の形態を説明するための音響用振動板の製造工程を示した断面図である。 図４Ａは、本発明の実施の形態を説明するための音響用振動板の製造工程を示した断面図である。 図４Ｂは、本発明の実施の形態を説明するための音響用振動板の製造工程を示した断面図である。 図４Ｃは、本発明の実施の形態を説明するための音響用振動板の製造工程を示した断面図である。 図５は、本発明の変形例を説明するための音響用振動板の部分断面図である。 図６は、本発明に係る一実施形態として示した音響用部材の縦断面図である。 図７Ａは、図６に示す音響用部材の製造方法を示す第１工程図である。 図７Ｂは、図６に示す音響用部材の製造方法を示す第１工程図である。 図７Ｃは、図６に示す音響用部材の製造方法を示す第１工程図である。 図８Ａは、図６に示す音響用部材の製造方法を示す第２工程図である。 図８Ｂは、図６に示す音響用部材の製造方法を示す第２工程図である。 図８Ｃは、図６に示す音響用部材の製造方法を示す第２工程図である。 図９は、本発明に係る音響用部材の実施形態を示す縦断面図である。 図１０Ａは、図９に示す音響用部材の製造方法を示す第１工程図であって、振動板及びガスケットを射出成形によって成形する流れを示す図である。 図１０Ｂは、図９に示す音響用部材の製造方法を示す第１工程図であって、振動板及びガスケットを射出成形によって成形する流れを示す図である。 図１０Ｃは、図９に示す音響用部材の製造方法を示す第１工程図であって、振動板及びガスケットを射出成形によって成形する流れを示す図である。 図１１Ａは、図９に示す音響用部材の製造方法を示す第２工程図であって、図１０Ａ～１０Ｃに示す状態の後、エッジを射出成形によって成形する流れを示す図である。 図１１Ｂは、図９に示す音響用部材の製造方法を示す第２工程図であって、図１０Ａ～１０Ｃに示す状態の後、エッジを射出成形によって成形する流れを示す図である。 図１１Ｃは、図９に示す音響用部材の製造方法を示す第２工程図であって、図１０Ａ～１０Ｃに示す状態の後、エッジを射出成形によって成形する流れを示す図である。 図１２は、図１１Ｂにおける点線で囲まれた部分を拡大した図である。 図１３は、本発明に係る音響用部材の変形例を示す部分断面図である。 図１４は、本発明に係る音響用部材の変形例を示す部分断面図である。

　以下、本発明に係る音響用振動板の製造方法の第一の実施の形態について、図面に基いて説明する。
　図１に示す音響用振動板（音響用部材）１は、電気信号を音波に変換するスピーカー用の振動板であり、電気信号を受けてスピーカーの外部側に向けて音波を放射する部材である。
　なお、図１における上側が音響用振動板１の表面側、つまりスピーカーの外部側であり、図１における下側が音響用振動板１の裏面側、つまりスピーカーの内部側である。以下、スピーカー外部側を「上側」とし、スピーカー内部側を「下側」として説明する。また、図１に示す一点鎖線Ｏは、後述するダイヤフラム部（振動板）２及びエッジ部（エッジ）３の中心軸線を示しており、以下、単に「軸線Ｏ」と記す。また、この軸線Ｏに沿った方向を「軸方向」とし、軸線Ｏに直交する方向を「径方向」とし、軸線Ｏ回りの方向を「周方向」とする。

　まず、音響用振動板１の構成について説明する。
　図１、図２に示すように、音響用振動板１は、フレーム１０の内側に嵌合されて装着される部材であり、この音響用振動板１の概略構成としては、電気信号を受けて振動するダイヤフラム部２と、そのダイヤフラム部２の外周に周設されてダイヤフラム部２を支持するエッジ部３と、そのエッジ部３の外周部の上に配設されたガスケット部（ガスケット）４と、を備えている。この音響用振動板１は、ダイヤフラム部２及びガスケット部４を一次成形品とすると共にエッジ部３を二次成形品とする二色成形により一体に形成されている。

　ダイヤフラム部２は、合成樹脂からなる平面視略円形の隔壁部であり、このダイヤフラム部２の外周部には、軸方向に延在する内側接合筒部（外筒部、接合筒部）２０が突設されている。詳しく説明すると、ダイヤフラム部２には、上側に向かってドーム状（球面状）に膨出した板状の振動部２１と、振動部２１の外縁から上記した二色成形におけるコア金型５１（図３Ａ～図３Ｃ、図４Ａ～図４Ｃに示す。）側、つまり上側に向かって突出した内側接合筒部２０と、が備えられている。
内側接合筒部２０は、振動部２１の外縁に沿って全周に亘って周設された略円筒形状の筒部であり、この内側接合筒部２０の高さＨは、振動部２１の厚さｄの２倍から２０倍（２ｄ～２０ｄ）となっている。また、振動部２１の上面には、平面視において振動部２１の中心部分から放射状に延在する複数の図示せぬ凸リブが形成されている。

　エッジ部３は、ダイヤフラム部２の外周面（内側接合筒部２０）に沿って全周に亘って周設された平面視略円環状のリング部であり、このエッジ部３の内周部には、軸方向に延在する外側接合筒部（内筒、筒部）３０が突設されている。詳しく説明すると、エッジ部３は、上記したダイヤフラム部２よりも変形し易い軟質の合成樹脂からなり、このエッジ部３には、縦断面視において湾曲形状のロール部３１と、上記した内側接合筒部２０の外周に周設された外側接合筒部３０と、ガスケット部４を支持する支持部３２と、が備えられている。

　ロール部３１は、軸方向上側に向けて膨出した縦断面視略逆Ｕ字状の膨出部であり、周方向全周に亘って延設されて平面視略円環状に形成されている。このロール部３１の内周部は、外側接合筒部３０の上端部の外周面から立ち上げられており、ロール部３１の内縁が、内側接合筒部２０と外側接合筒部３０との接合界面Ｓよりも径方向外側に位置している。また、ロール部３１の外周部は、後述する支持部３２の筒部（外筒）３３の上端部の内周面から立ち上げられている。

　外側接合筒部３０は、略円筒形状の筒部であり、上記した内側接合筒部２０の外周面に沿って全周に亘って周設されている。また、外側接合筒部３０は、ロール部３１の内縁から上記した二色成形におけるキャビティ金型６１、６２（図３Ａ～図３Ｃ、図４Ａ～図４Ｃに示す。）側、つまり下側に向けて突出されている。この外側接合筒部３０の上下端面は内側接合筒部２０の上下端面とそれぞれ面一に形成されている。すなわち、この外側接合筒部３０の高さＨは、振動部２１の厚さｄの２倍から２０倍（２ｄ～２０ｄ）となっている。また、この外側接合筒部３０の内周面は、上記した二色成形によって内側接合筒部２０の外周面に接合（例えば熱融着）されており、これにより、ダイヤフラム部２とエッジ部３とが一体化されている。なお、これら内側接合筒部２０及び外側接合筒部３０の下方に不図示のコイル１１が配設されている。

　支持部３２は、ガスケット部４の内周面及び下端面に沿って縦断面視略Ｌ字状に屈曲された板部であり、ロール部３１の外縁に沿って全周に亘って延設されて平面視円環状に形成されている。この支持部３２には、ロール部３１の外縁から下側に向かって突出した円筒形状の筒部３３と、筒部３３の下端から径方向外側に突出したフランジ部３４と、が備えられている。筒部３３は、ガスケット部４の下部の内周面に沿って形成されており、フランジ部３４は、ガスケット部４の下端面に沿って形成されている。

　ガスケット部４は、フレーム１０の内側に嵌合される円筒形状のリング体である。このガスケット部４は、ダイヤフラム部２と同じ合成樹脂からなり、ダイヤフラム部２と同時に成形して形成される。また、上記した二色成形により、ガスケット部４の下部の内周面が上記した支持部３２の筒部３３の外周面に接合（例えば熱融着）されていると共に、ガスケット部４の下端面が上記した支持部３２のフランジ部３４の上面に接合（例えば熱融着）されており、これにより、ガスケット部４とエッジ部３とが一体化されている。

　次に、上記した構成からなる音響用振動板１の製造方法について説明する。

　まず、図３Ａ～図３Ｃに示すように、コア金型５１と一次キャビティ金型６１によって一次成形品であるダイヤフラム部２及びガスケット部４を成形する一次成形工程を行う。

　詳しく説明すると、まず、図３Ａに示すように、可動側型板５０に固定されたコア金型５１を固定側型板６０に固定された一次キャビティ金型６１に対向させた後、可動側型板５０を固定側型板６０側に向かって前進（下降）させ、一次キャビティ金型６１とコア金型５１の各合わせ面同士を密着させる型閉工程を行う。これにより、コア金型５１と一次キャビティ金型６１との間に、ダイヤフラム部２及びガスケット部４をそれぞれ成形する成形空間が形成される。

続いて、図３Ｂに示すように、固定側型板６０から一次キャビティ金型６１の成形面にかけて貫通したゲート６４から流動性を有する樹脂材料を射出して上記した成形空間に上記樹脂材料を充填する射出工程を行う。これにより、一次成形品であるダイヤフラム部２及びガスケット部４がそれぞれ成形される。
　ところで、エッジ部３の外側接合筒部３０（図４Ｂ～図４Ｃに示す。）が一次キャビティ金型６１側に向かって突出した形状となっているので、一次キャビティ金型６１に薄肉の中子を突設させる必要がなく、一次キャビティ金型６１には肉厚の中子６１ａが突設されている。
これにより、上記した型閉工程時や射出工程時に中子６１ａが変形したり破損したりしにくい。

　続いて、図３Ｃに示すように、上記したダイヤフラム部２及びガスケット部４の樹脂が硬化した後、可動側型板５０を固定側型板６０から離間する方向に後退（上昇）させ、一次キャビティ金型６１とコア金型５１とを離間させる型開工程を行う。このとき、一次成形品であるダイヤフラム部２及びガスケット部４は、コア金型５１に保持されてコア金型５１と共に移動する。これにより、ダイヤフラム部２及びガスケット部４から一次キャビティ金型６１が離型される。またこのとき、ダイヤフラム部２の内側接合筒部２０がコア金型５１側に向かって突出しており、内側接合筒部２０の内周面がコア金型５１に接合されているので、ダイヤフラム部２がコア金型５１に強固に保持されて一次キャビティ金型６１から離型されやすい。

　次に、図４Ａ～図４Ｃに示すように、コア金型５１と二次キャビティ金型６２によって二次成形品であるエッジ部３を成形する二次成形工程を行う。

　詳しく説明すると、まず、図４Ａに示すように、可動側型板５０に固定されたコア金型５１を固定側型板６０に固定された二次キャビティ金型６２に対向させる。次いで、可動側型板５０を固定側型板６０側に向かって前進（下降）させ、二次キャビティ金型６２とコア金型５１の各合わせ面同士を密着させる型閉工程を行う。これにより、コア金型５１と二次キャビティ金型６２との間に、エッジ部３を成形する成形空間が形成されると共に、上記したコア金型５１に保持されたダイヤフラム部２及びガスケット部４が挟み込まれる。

　続いて、図４Ｂに示すように、固定側型板６０から二次キャビティ金型６２の成形面にかけて貫通したゲート６３から流動性を有する樹脂材料を射出して上記した成形空間に上記樹脂材料を充填する射出工程を行う。これにより、二次成形品であるエッジ部３が成形される。このとき、例えば、上記した樹脂材料の熱によって、ダイヤフラム部２の内側接合筒部２０の外周面、及び、ガスケット部４の下部の内周面並びに下端面がそれぞれ溶融する。これにより、エッジ部３の外側接合筒部３０の内周面がダイヤフラム部２の内側接合筒部２０の外周面に融着される。同時に、エッジ部３の筒部３３の外周面及びフランジ部３４の上面がガスケット部４の下部の内周面及び下端面にそれぞれ融着される。こうして、エッジ部３がダイヤフラム部２及びガスケット部４と一体化されて音響用振動板１が形成される。

　続いて、図４Ｃに示すように、上記したエッジ部３の樹脂が硬化した後、可動側型板５０を固定側型板６０から離間する方向に後退（上昇）させ、二次キャビティ金型６２とコア金型５１とを離間させる型開工程を行う。このとき、音響用振動板１は、コア金型５１に保持されてコア金型５１と共に移動する。これにより、音響用振動板１から二次キャビティ金型６２が離型される。また、音響用振動板１が二次キャビティ金型６２から離型された後、可動側型板５０に備えられた図示せぬエジェクタピンによって音響用振動板１を突き出す。これにより、コア金型５１から音響用振動板１が離型される。
　以上により、音響用振動板１の製造工程が完了する。

　上記した音響用振動板１の製造方法によれば、ダイヤフラム部２の変位時における応力集中部が、エッジ部３のロール部３１の内縁部分（図２に示すＡ部分）となり、外側接合筒部３０の内周面と内側接合筒部２０の外周面との接合界面Ｓから離れた位置になる。従って、接合界面Ｓに作用する応力が、従来に比べて約９割程度低減される。しかも、その応力集中部が比較的広い範囲に分散されるので、応力集中部における最大応力が、従来に比べて約５割程度小さくなる。さらに、外側接合筒部３０の内周面と内側接合筒部２０の外周面とが接合されているので、大きな接合面積が確保される。したがって、ダイヤフラム部２とエッジ部３との接合界面Ｓの剥離を防止することができ、音響用振動板１の耐久性を向上させることができる。

　また、ダイヤフラム部２及びガスケット部４を一次成形で形成した後、エッジ部３を二次成形で形成する二色成形によって音響用振動板１が形成されており、内側接合筒部２０の外周面と外側接合筒部３０の内周面とが二色成形によって接合されている。従って、少ない工数で外側接合筒部３０の内周面と内側接合筒部２０の外周面とが確実に接合される。よって、音響用振動板１の耐久性を向上させることができると共に、音響用振動板１の生産性の向上を図ることができる。

　また、内側接合筒部２０がコア金型５１側に向けて突出されていることで、一次成形における型開工程の際に、ダイヤフラム部２がコア金型５１に強固に保持されて一次キャビティ金型６１から離型されやすい。従って、一次成形の型開工程時においてコア金型５１からダイヤフラム部２が離脱する不具合を防止することができる。

　また、外側接合筒部３０が一次キャビティ金型６１側に向けて突出されていることで、一次キャビティ金型６１に肉厚の中子６１ａが突設されている。従って、一次成形における型閉工程時や射出工程時に中子６１ａが変形したり破損したりしにくく、内側接合筒部２０や外側接合筒部３０の成形精度を向上させることができ、音響用振動板１の品質向上を図ることができる。

　また、ロール部３１の内周部が、外側接合筒部３０の上端部の外周面から立ち上げられており、ロール部３１の内縁が、内側接合筒部２０と外側接合筒部３０との接合界面Ｓよりも径方向外側に位置している。従って、ダイヤフラム部２の変位時における応力集中部が接合界面Ｓから確実に離れた位置となる。これにより、ダイヤフラム部２とエッジ部３との接合界面Ｓの剥離を確実に防止することができる。

　以上、本発明に係る音響用振動板の製造方法の実施の形態について説明したが、本発明は上記した実施の形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
　例えば、上記した実施の形態では、エッジ部３の外側接合筒部３０が下側（キャビティ金型６１側）に向けて突出されているが、本発明は、図５に示すように、エッジ部１０３の外側接合筒部１３０がコア金型５１側（図５における上側）に向けて突出された構成であってもよい。

　また、上記した実施の形態では、エッジ部３の支持部３２が縦断面視略Ｌ字状に屈曲された形状に形成されているが、本発明は、図５に示すように、エッジ部１０３のロール部１３１の外縁から径方向外側に突出した平板状の支持部１３２であってもよい。

　また、上記した実施の形態では、エッジ部３の外側接合筒部３０の外周面からロール部３１の内周部が直接立ち上げられているが、本発明は、図５に示すように、エッジ部１０３の外側接合筒部１３０の外周面とロール部１３１の内縁との間に連結部１３５が介在されていてもよい。これにより、ダイヤフラム部２の変位時における応力集中部と内側接合筒部２０と外側接合筒部１３０との接合界面Ｓとの距離が長くなり、接合界面Ｓに作用する応力をより小さく低減させることができ、上記接合界面Ｓの剥離を確実に防止することができる。

　また、上記した実施の形態では、ダイヤフラム部２が平面視円形に形成され、このダイヤフラム部２の振動部２１が上側（スピーカーの外部側）に向けて膨出された球面形状に形成されているが、本発明は、ダイヤフラム部の形状は適宜変更可能であり、例えば、平面視楕円形状や矩形、その他の形状のダイヤフラム部であってもよく、或いは、平面状の振動部を有するダイヤフラム部や、上側（スピーカーの外部側）に向けて漸次拡径されたテーパ筒状の振動部を有するダイヤフラム部であってもよい。

　また、上記した実施の形態では、エッジ部３のロール部３１が上側（スピーカーの外部側）に向けて膨出されているが、本発明は、ロール部３１が下側（スピーカーの内部側）に向けて膨出されていてもよい。さらに、本発明は、ロール部３１が無いエッジ部であってもよく、エッジ部の形状は適宜変更可能である。

　また、上記した実施の形態では、ガスケット部４が一体に形成された音響用振動板１について説明しているが、本発明は、ガスケット部４が省略された音響用振動板にすることも可能である。例えば、ガスケットを別部品にしてもよい。

　また、上記した実施の形態では、ダイヤフラム部２の内側接合筒部２０がコア金型５１側に向けて突出されているが、本発明は、ダイヤフラム部２の内側接合筒部がキャビティ金型側に突出した構成にすることも可能である。

　また、上記した実施の形態では、ダイヤフラム部２及びガスケット部４を一次成形で形成し、エッジ部３を二次成形で形成する二色成形によって音響用振動板１を成形しているが、本発明における音響用振動板を他の方法で形成することも可能であり、例えば、エッジ部を一次成形で形成し、ダイヤフラム部を二次成形で形成してもよい。さらに、本発明は、二色成形以外の方法で音響用振動板を形成することも可能であり、例えば、インサート成形で形成することも可能である。或いは、ダイヤフラム部及びエッジ部をそれぞれ別々に成形した後、内側接合筒部と外側接合筒部とを接着剤で接着して音響用振動板を形成してもよい。

　また、上記した実施の形態では、電気信号を音波に変換するスピーカー用の音響用振動板１について説明しているが、本発明は、音波を受けて振動して電気信号に変換するマイクロホン用の振動板であってもよい。

　その他、本発明の主旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上記した変形例を適宜組み合わせてもよい。
次に、本発明に係る音響用部材（音響用振動版）の第二の実施形態を、図６を参照しながら説明する。
　本実施形態の音響用部材１０は、振動板１１０と、振動板１１０を径方向の外側から囲繞しかつ音響装置フレーム（フレーム）Ｆに装着される環状のガスケット（ガスケット部）１２０と、これらの振動板１１０およびガスケット１２０に接合されて両者を連結する環状のエッジ（エッジ部）１３０と、を備え、電気信号を受けて音響装置の外側に音波を放射する。

　ここで、ガスケット１２０およびエッジ１３０はそれぞれ共通軸と同軸に配設されている。
以下、この共通軸を軸線Ｏといい、この軸線Ｏ方向に沿って音響装置の外側を上側、音響装置の内側を下側といい、また、軸線Ｏに直交する方向を径方向といい、さらに軸線Ｏを中心に周回する方向を周方向という。

　振動板（ダイヤフラム）１１０は、上方に向けて膨出するドーム状の振動部１１０ａと、振動部１１０ａの外周縁に上方に向けて延設された外筒部（内側接合筒部、接合筒部）１１０ｂと、を備え、例えばポリプロピレン等の合成樹脂材料により一体に形成されている。
　振動部１１０ａは平面視円形状に形成されるとともに、前記軸線Ｏと同軸に配設されている。また、振動部１１０ａは、電子信号を受けて振動するように形成されている。
　外筒部１１０ｂは円筒状に形成されるとともに、前記軸線Ｏと同軸に配設されている。外筒部１１０ｂの高さＨ１は、例えば振動部１１０ａの厚さｄ１の約２倍から約２０倍となっている。
　ガスケット１２０は、振動板１１０を形成する材質と同じ材質で円環状に形成されている。

　エッジ１３０は、前記軸線Ｏ方向にドーム状に湾曲しかつ全周にわたって延びるロール部１４０と、ロール部１４０よりも径方向の内側に前記軸線Ｏと同軸に配設された内筒（外側接合筒部、筒部）１５０と、ロール部１４０よりも径方向の外側に前記軸線Ｏと同軸に配設された外筒（接合筒部、筒部）１６０と、外筒１６０の下端に径方向の外側に向けて全周にわたって突設された下フランジ部（フランジ部、接合部）１７０と、を備える。エッジ１３０は、例えばスチレン系の熱可塑性エラストマ等、射出成形可能でかつ振動板１１０およびガスケット１２０を形成する材質よりも軟質な材料で一体に形成されている。なお、エッジ１３０は円環状に形成されている。

　ロール部１４０は、本実施形態では、上方に向けて膨出したドーム状に形成されている。
なお、音響用部材１０の縦断面視において、ロール部１４０の曲率半径は、振動板１１０の振動部１１０ａの曲率半径よりも小さくなっている。そして、ロール部１４０の内周側部分の下端が内筒１５０の上端に接続され、ロール部１４０の外周側部分の下端が外筒１６０の上端に接続されている。さらに本実施形態では、ロール部１４０の内周側部分の下端と内筒１５０の上端とは、全周にわたって連続して延びるフランジ状の第１段部１８０を介して接続され、ロール部１４０の外周側部分の下端と外筒１６０の上端とは、全周にわたって連続して延びるフランジ状の第２段部１９０を介して接続されている。

　エッジ１３０の内筒１５０の内周面は、振動板１１０の外筒部１１０ｂの外周面に接合されている。
　そして、エッジ１３０の外筒１６０の外周面と、ガスケット１２０の内周面１２０ａと、が全周にわたって接合され、エッジ１３０の下フランジ部１７０の上面と、ガスケット１２０の下端面１２０ｂと、が全周にわたって接合されている。図示の例では、ガスケット１２０の内周面１２０ａのうち下側部分がエッジ１３０に接合され、ガスケット１２０の下端面１２０ｂのうち径方向の内側部分がエッジ１３０に接合されている。

　すなわち本実施形態では、エッジ１３０は、ガスケット１２０の表面のうち互いに連なる内周面１２０ａおよび下端面１２０ｂに沿って連続して接合されている。また、エッジ１３０におけるガスケット１２０との接合部分は、外筒１６０および下フランジ部１７０となっている。これにより、エッジ１３０において、ロール部１４０は、ガスケット１２０の内周面１２０ａに接合された外筒１６０よりも径方向の内側に位置し、かつ外筒１６０に第２段部１９０を介して連結されている。なお、外筒１６０の高さＨ２は、例えば下フランジ部１７０の厚さｄ２の約０．５倍から約１０倍となっている。
　さらに本実施形態では、ガスケット１２０における内周面１２０ａと下端面１２０ｂとが、角部１２０ｃを介して連なっている。なお例えば、ガスケット１２０における内周面１２０ａと下端面１２０ｂとがなす角度は約９０°となっている。

　また本実施形態では、エッジ１３０における下フランジ部１７０の一部が上記エッジ１３０の射出成形時に溶融樹脂が射出されるゲート部分１３０ａとなっている。なお、ゲート部分１３０ａは、例えば、エッジ１３０の射出成形時に形成される、後述する二次キャビティ金型４２のゲート４４０の痕である。図示の例では、ゲート部分１３０ａは、下フランジ部１７０の外周縁に位置していて、エッジ１３０が接合されるガスケット１２０の内周面１２０ａおよび下端面１２０ｂのうちの少なくとも内周面１２０ａは、ゲート部分１３０ａよりも径方向の内側に位置している。すなわち、このガスケット１２０の内周面１２０ａは、エッジ１３０の射出成形時に溶融樹脂がゲート部分１３０ａから振動板１１０側（内筒１５０側）に向けて流れる流動方向に沿ってゲート部分１３０ａよりも前側に位置している。

　次に、以上のように構成された音響用部材１０の製造方法について説明する。

　まず、図７Ａ～７Ｃに基づいて、可動側型板３００に固定されたコア金型３１０と、固定側型板４００に固定された一次キャビティ金型４１０と、を用い、一次成形品である振動板１１０およびガスケット１２０を成形する一次成形工程について説明する。

　まず、図７Ａに示されるように、可動側型板３００を固定側型板４００に向けて前進させて型締めを行い、コア金型３１０と一次キャビティ金型４１０との間に、振動板１１０およびガスケット１２０が成形される一次キャビティを形成する。
　次に、図７Ｂに示されるように、一次キャビティ金型４１０のキャビティ面に開口するゲート４３０、４３０から前記一次キャビティ内に溶融樹脂を射出して充満させることにより、一次成形品である振動板１１０およびガスケット１２０が成形される。なお、音響用部材１０において、エッジ１３０の内筒１５０が、ロール部１４０の内周側部分の下端から下方に突出している。従って、一次キャビティ金型４１０に、コア金型３１０側に向けて薄肉の中子を突設せずに、肉厚で剛性の高い中子４１０ａだけを突設すれば足りる。
　次に、図７Ｃに示されるように、可動側型板３００を固定側型板４００から後退させて型開きを行う。このとき、一次成形品である振動板１１０およびガスケット１２０は、コア金型３１０に保持されて、一次キャビティ金型４１０から離脱される。なお、成形された振動板１１０の外筒部１１０ｂが、振動部１１０ａの外周縁からコア金型３１０側に向けて突出していて、この外筒部１１０ｂ内にコア金型３１０の中子３１０ａが嵌合されているので、型開き時に振動板１１０がコア金型３１０から脱落することが抑制される。

　次に、図８Ａ～８Ｃに基づいて、コア金型３１０と、固定側型板４００に固定された二次キャビティ金型４２０と、を用い、二次成形品であるエッジ１３０を成形する二次成形工程について説明する。

　まず、図８Ａに示されるように、コア金型３１０を二次キャビティ金型４２０に対向させ、その後、可動側型板３００を固定側型板４００に向けて前進させて型締めを行い、コア金型３１０と二次キャビティ金型４２０との間に、エッジ１３０が成形される二次キャビティを形成するとともに、振動板１１０およびガスケット１２０を配置する。
　次に、図８Ｂに示されるように、二次キャビティ金型４２０のキャビティ面に開口するゲート４４０から前記二次キャビティ内に溶融樹脂を射出して充満させることにより、二次成形品であるエッジ１３０が成形されるとともに、振動板１１０およびガスケット１２０に接合され、音響用部材１０が形成される。
　ここで本実施形態では、ゲート４４０から前記二次キャビティ内に射出された溶融樹脂は、ガスケット１２０の表面のうち互いに連なる下端面１２０ｂおよび内周面１２０ａに沿って流動して、エッジ１３０が成形されかつガスケット１２０の下端面１２０ｂおよび内周面１２０ａに連続して接合される。
　なお図示の例では、前記ゲート４４０は、二次キャビティ金型４２０のキャビティ面に、可動側型板３００が固定側型板４００に対して進退移動する方向に直交する方向、つまり音響用部材１０における径方向に開口している。そして、溶融樹脂は前記二次キャビティ内に前記径方向の外側から内側に向けて射出される。
　次に、図８Ｃに示されるように、可動側型板３００を固定側型板４００から後退させて型開きを行う。このとき、音響用部材１０は、コア金型３１０に保持されて、二次キャビティ金型４２０から離脱され、その後、可動側型板３００に設けられた図示されないエジェクタピンにより突き出されコア金型３１０から離型される。

　以上説明したように、本実施形態による音響用部材１０の製造方法によれば、エッジ１３０の射出成形時に、溶融樹脂をガスケット１２０の表面のうち互いに連なる下端面１２０ｂおよび内周面１２０ａに沿って流動させる。従って、射出された溶融樹脂によって、ガスケット１２０における内周面１２０ａおよび下端面１２０ｂのうち、ゲート部分１３０ａに近い下端面１２０ｂの一部が溶融しても、この下端面１２０ｂよりもゲート部分１３０ａから離れて位置する内周面１２０ａ、並びにこれらの面１２０ａ、１２０ｂ同士の間の角部１２０ｃによって、この溶融分の流動を抑えることが可能である。従って、上記溶融分がエッジ１３０の外筒１６０とガスケット１２０の内周面１２０ａとの間から上方に流出するのを抑制することができる。

　また本実施形態では、ガスケット１２０における内周面１２０ａと下端面１２０ｂとが角部１２０ｃを介して連なっている。従って、前述の溶融分をゲート部分１３０ａ側の下端面１２０ｂから内周面１２０ａへ移行させ難くすることが可能になり、この溶融分の流動を確実に抑えることができる。
　さらに、エッジ１３０が接合されるガスケット１２０の内周面１２０ａおよび下端面１２０ｂのうちの少なくとも内周面１２０ａが、ゲート部分１３０ａよりも径方向の内側に位置しているので、前述の作用効果が確実に奏功されることとなる。

　また本実施形態では、エッジ１３０において、ロール部１４０は、ガスケット１２０の内周面１２０ａに接合された外筒１６０よりも径方向の内側に位置し、かつ外筒１６０に第２段部１９０を介して連結されている。従って、例えば振動板１１０やエッジ１３０等を振動させて音響用部材１０を使用する際に、外筒１６０の外周面とガスケット１２０の内周面１２０ａとの界面に加えられる応力を低減することができる。

　なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

　例えば、前記実施形態では、エッジ１３０に第１段部１８０および第２段部１９０を設けた。しかしながら、これら１８０、１９０を設けず、ロール部１４０と内筒１５０および外筒１６０とが直接接続されてもよい。
　また、エッジ１３０にロール部１４０は設けなくてもよい。さらにロール部１４０は下方に向けて膨出させてもよい。
　また、エッジ１３０におけるゲート部分１３０ａを下フランジ部１７０に位置させた。しかしながら、このゲート部分１３０ａの位置は適宜変更してもよい。さらに、二次キャビティ金型４２０のゲート４４０の開口方向は、前記実施形態に代えて、前述の進退移動する方向としてもよい。
　また、エッジ１３０の内筒１５０は、ロール部１４０の内周側部分の下端から上方に突出してもよい。
　さらに、エッジ１３０の内筒１５０に代えて例えば、ロール部１４０の内周側部分に径方向の内側に全周にわたって突設されたフランジ部を採用してもよい。また、振動板１１０の外筒部１１０ｂに代えて例えば、振動部１１０ａの外周縁に径方向の外側に全周にわたって突設されたフランジ部を採用し、これらのフランジ部同士を接合してもよい。

　また、振動板１１０の振動部１１０ａは、前記実施形態に代えて例えば、平面視楕円形状や多角形状、その他の形状であってもよく、あるいは平板状であってもよく、さらには下側から上側に向けて漸次拡径されたテーパ筒状であってもよい。
　さらに、振動板１１０の外筒部１１０ｂは、振動部１１０ａの外周縁から下方に向けて延設してもよい。
　また、ガスケット１２０の表面のうち、エッジ１３０が接合された互いに連なる複数の面は、前記実施形態に限らず例えば、波形状若しくは鋸刃形状等、適宜変更してもよい。また、これらの複数の面同士の間に、角部１２０ｃを介在させなくてもよい。

　さらに前記実施形態では、音響用部材１０を二色成形により形成したが、これに代えて、振動板１１０およびガスケット１２０をインサート品としてエッジ１３０をインサート成形して音響用部材１０を形成してもよい。
　また、上記した実施の形態では、電気信号を音波に変換する音響用部材１０を示した。しかしながら、これに限らず例えば、音波を受けて振動して電気信号に変換する音響用部材に適用してもよい。
　さらに前記実施形態では、音響用部材１０として振動板１１０を有する構成を示したが、振動板１１０は有しなくてもよい。
　また前記実施形態では、ガスケット１２０およびエッジ１３０を円環状に形成した。しかしながら、これに限らず例えば平面視楕円形状や多角形状、その他の形状に形成してもよい。

　その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、前記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

　以下、本発明に係る音響用部材の第三の実施形態について図９から図１３を参照して説明する。

　本実施形態の音響用部材（音響用振動版）２０１は、図９に示すように、振動板（ダイヤフラム）２０２と、この振動板２０２を径方向の外側から囲繞し且つ音響装置フレーム（フレーム）Ｆに装着される環状のガスケット（ガスケット部）２０３と、これらの振動板２０２及びガスケット２０３に接合されて両者を連結する環状のエッジ（エッジ部）２０４と、で構成されており、電気信号を受けて音響装置の外側に音波を放射する。

　なお、本実施形態では、ガスケット２０３及びエッジ２０４はそれぞれ共通軸と同軸に配設されている。以下、この共通軸を軸線Ｏといい、この軸線Ｏ方向に沿って音響装置の外側を上側、音響装置の内側を下側という。また、軸線Ｏに直交する方向を径方向といい、軸線Ｏを中心に周回する方向を周方向という。

　振動板２０２は、上方に向けて膨出するドーム状の振動部２０２ａと、この振動部２０２ａの外周縁に上方に向けて延設された接合筒部（内側接合筒部、外筒部）２０２ｂと、を備え、例えばポリプロピレン等の合成樹脂材料により一体的に形成されている。
　振動部２０２ａは、平面視円形状に形成されると共に軸線Ｏと同軸に配設されている。また、この振動部２０２ａは、電気信号を受けて振動するように形成されている。
　接合筒部２０２ｂは、円筒状に形成されると共に軸線Ｏと同軸に配設されている。この接合筒部２０２ｂの高さＨ１は、例えば振動部２０２ａの厚さｄ１の約２倍から約２０倍となっている。ガスケット２０３は、振動板２０２を形成する材質と同じ材質で円環状に形成されている。

　エッジ４は、軸線Ｏ方向に円弧状に湾曲し且つ全周に亘って延びるロール部２１０と、このロール部２１０よりも径方向の内側に軸線Ｏと同軸に配設された筒部（外側接合筒部、内筒）２１１と、ロール部２１０よりも径方向の外側に軸線Ｏと同軸に配設された接合部（フランジ部、下フランジ部）２１２と、を備え、例えばスチレン系の熱可塑性エラストマ等、射出成形可能で且つ振動板２及びガスケット２０３を形成する材質よりも軟質な樹脂材料で一体的に形成されている。

　ロール部２１０は、上方に向けて膨出した円弧状に形成されている。そして、ロール部２１０の内周側部分の下端部が、全周に亘って連続して延びるフランジ状の段部２１３を介して筒部２１１の上端に接続されている。また、ロール部２１０の外周側部分の下端部が、接合部２１２の上端面２１２ａのうちガスケット２０３よりも径方向の内側部分（ガスケット２０３の径方向の内側に連続し、且つ後述するピンゲート２４６の開口方向の前方側に位置するエッジ２０４の面）に接続されている。

　エッジ２０４の筒部２１１の内周面は、振動板２０２の接合筒部２０２ｂの外周面に接合されている。
そして、これら筒部２１１及び接合筒部２０２ｂの下方に、例えば図示しないコイルが軸線Ｏと同軸に配設されるようになっている。また、エッジ２０４の接合部２１２の上端面２１２ａのうち径方向の外側部分とガスケット２０３の下端面（接合部２１２との接合面）２０３ａとが全周に亘って接合されている。

　なお、接合部２１２の下端面２１２ｂには、周方向に沿って間隔を開けて凹む凹部２１５が周方向に間隔を開けて複数形成されており、この凹部２１５の底面にゲート部分２１６が形成されている。このゲート部分２１６は、エッジ２０４の射出成形時に形成されるピンゲート２４６の痕であり、このピンゲート２４６から溶融樹脂が射出された部分である。
　上記凹部２１５は、エッジ２０４の射出成形後、後述するコア金型２３１と二次キャビティ金型２４５とを離間させた際に生じる可能性がある切断残り２１７を収容するための凹部として機能している。

　ところで、本実施形態のエッジ２０４のロール部２１０は、上述したように外周側部分の下端部が接合部２１２の上端面２１２ａのうちガスケット２０３よりも径方向の内側部分に接続されている。よって、ガスケット２０３の径方向の内側に連続し、且つピンゲート２４６の開口方向の前方側に位置するエッジ２０４の面が、接合部２１２とガスケット２０３との接合面であるガスケットの下端面２０３ａと同一平面上に位置している。つまり、エッジ２０４のロール部２１０は、軸線Ｏ方向に沿ってゲート部分２１６、即ち、射出成形時に用いられるピンゲート２４６よりもガスケット２０３に近い位置で接合部２１２に接続されている。
　また、本実施形態のエッジ２０４の接合部１２は、凹部２１５の凹み分を考慮したとしても、軸線Ｏ方向に沿った肉厚ｔ１が、エッジ２０４の接合部２１２以外の他の部分（ガスケット２０３よりも径方向の内側に配設されている部分）の肉厚、例えばロール部２１０の肉厚ｔ２、段部２１３の肉厚ｔ３や筒部２１１の肉厚ｔ４よりも厚く形成されている。

　なお、接合部２１２の肉厚ｔ１は、ロール部２１０の肉厚ｔ２、段部２１３の肉厚ｔ３や筒部２１１の肉厚ｔ４よりも厚ければ良いが、２倍以上厚く形成されていることが好ましい。

　次に、上述したように構成された音響用部材２０１の製造方法について説明する。
　なお、本実施形態では、振動板２０２及びガスケット２０３を一次成形品とし、且つ、エッジ２０４を二次成形品とする二色成形で製造する場合を例に挙げて説明する。

　はじめに、図１０Ａ～１０Ｃに基づいて、可動側型板２３０に固定されたコア金型２３１と、固定側型板２４０に固定された一次キャビティ金型２４１と、を用いて、一次成形品である振動板２０２及びガスケット２０３を成形する一次成形工程について説明する。

　まず、図１０Ａに示すように、可動側型板２３０を固定側型板２４０に向けて前進させて型締めを行い、コア金型２３１と一次キャビティ金型２４１との間に、振動板２０２及びガスケット２０３が成形される一次キャビティを形成する。
　次いで、図１０Ｂに示すように、一次キャビティ金型２４１のキャビティ面に開口する２つのゲート２４２から、上記一次キャビティ内に溶融樹脂を射出して充満させることにより、一次成形品である振動板２０２及びガスケット２０３が成形される。
　なお、一方のゲート２４２から射出された溶融樹脂によって主に振動板２０２が成形され、他方のゲート２４２から射出された溶融樹脂によって主にガスケット２０３が成形される。

　なお、音響用部材２０１において、エッジ２０４の筒部２１１がロール部２１０の内周側部分の下端から下方に突出しているので、一次キャビティ金型２４１に、コア金型２３１に向けて薄肉の中子を突設せずに、肉厚で剛性の高い中子２４１ａだけを突設すれば足りる。

　次いで、図１０Ｃに示すように、可動側型板２３０を固定側型板２４０から後退させて型開きを行う。このとき、一次成形品である振動板２０２及びガスケット２０３は、コア金型２３１に保持されて、一次キャビティ金型２４１内から離脱される。
　なお、成形された振動板２０２の接合筒部２０２ｂが振動部２０２ａの外周縁からコア金型２３１側に向けて突出していて、この接合筒部２０２ｂ内にコア金型２３１の中子２３１ａが嵌合されている。従って、型開き時に振動板２０２がコア金型２３１から脱落することが抑制される。

　次に、図１１Ａ～１１Ｃに基づいて、コア金型２３１と、固定側型板２４０に固定された二次キャビティ金型２４５と、を用いて、二次成形品であるエッジ２０４を成形する二次成形工程について説明する。

　まず、図１１Ａに示すように、コア金型２３１を二次キャビティ金型２４５に対向させた後、可動側型板２３０を固定側型板２４０に向けて前進させて型締めを行う。これにより、コア金型２３１と二次キャビティ金型２４５との間に、エッジ２０４が成形される二次キャビティが形成されると共に、振動板２０２及びガスケット２０３が配置される。

　ここで、本実施形態では、エッジ２０４のうちガスケット２０３に接合される接合部２１２の軸線Ｏ方向に沿った肉厚が、エッジ２０４の接合部２１２以外の他の部分の肉厚よりも厚くなるように、上記二次キャビティが形成されるようになっている。
　また、上記二次キャビティ金型２４５には、可動側型板２３０と固定側型板２４０との接近離間方向でもある音響用部材２０１の軸線Ｏ方向に開口したピンゲート２４６が設けられている。
この際、ピンゲート２４６は、ガスケット２０３の下端面２０３ａに向かい合うように、二次キャビティ金型２４５のキャビティ面に開口している。

　そして、図１１Ｂに示すように、このピンゲート２４６から二次キャビティ内に溶融樹脂を射出して充満させることにより、二次成形品であるエッジ２０４が形成されると共に、振動板２０２及びガスケット２０３に接合される。これにより、音響用部材２０１が形成される。

　次いで、図１１Ｃに示すように、可動側型板２３０を固定側型板２４０から後退させて型開きを行う。このとき、音響用部材２０１は、コア金型３１に保持されて二次キャビティ金型２４５内から離脱され、その後、可動側型板２３０に設けられた図示しないエジェクタピンにより突き出されることで、コア金型２３１から離型される。
　その結果、図９に示す音響用部材２０１を得ることができる。これにより、音響用部材２０１の製造方法が終了する。

　なお、音響用部材２０１が二次キャビティ金型２４５内から離脱される際、ピンゲート２４６内で硬化した溶融樹脂が接合部２１２から切り離される。このときの切断痕が、ピンゲート２４６の痕、即ちゲート部分２１６となる。また、切り離されたときの切断残り２１７が接合部２１２側に残ってしまったとしても、凹部２１５内に確実に収容される。

　特に、上記製造方法によれば、ピンゲート２４６により溶融樹脂を射出してエッジ２０４を成形する際、図１２に示すように、ガスケット２０３に接合される接合部２１２の肉厚を他の部分の肉厚よりも厚くして大きく体積を確保している。そのため、ピンゲート２４６の周辺に生じる残留ひずみ（図１２に示す点線Ａで囲む部分）を接合部２１２内に閉じ込め易くすることができる。
　しかも、接合部２１２に接続されているロール部２１０は、軸線Ｏ方向に沿ってピンゲート２４６よりもガスケット２０３に近い位置で接続され、その接続部分がガスケット２０３の下端面２０３ａと同一平面上に位置している。従って、成形時に最後まで溶融樹脂が流動化する部分をロール部２１０側ではなく、ピンゲート２４６の近傍に留まらせておくことが可能である。

　従って、上述したように残留ひずみを接合部２１２内に閉じ込め易く、ロール部２１０等のエッジ２０４の他の部分に、残留ひずみの影響が広がってしまうことを抑制することができる。よって、エッジ２０４全体の製品特性（振動特性等）を設計通りの良好な特性にすることができ、振動板２０２を適正に振動させて、最適な音響の発生に繋げることができる。

　また、本実施形態の製造方法によれば、エッジ２０４の射出成形後に、従来行っていた切断作業（サイドゲートを利用した射出成形時に行っていた接続部分の切断作業）等を新たに行う必要がないので、効率の良い製造を行うことができる。
　更に、ピンゲート２４６の開口方向である軸線Ｏ方向に、エッジ２０４の接合部２１２の体積を大きくして成形品の外径が大きくなることを防いでいるので、音響用部材２０１の外径が大型化しにくく、音響用部材２０１のコンパクト化を図り易い。

　ところで、上記実施形態において、図１３に示すように、ガスケット２０３の一部を、軸線方向Ｏに沿って下方に延ばし、エッジ２０４における接合部２１２の径方向の外側に配設される延設部２５０としてもよい。この場合、接合部２１２を全周に亘って径方向の外側から囲むように延設部２５０を環状に形成してもよいし、接合部２１２に沿って周方向に間隔を開けて配設されるように延設部２５０を形成してもよい。
　なお、図示の例では、ガスケット２０３の下端面２０３ａにおける径方向の外側部分に全周に亘って下向きに延設部２５０を突設し、上記延設部２５０の内周面が接合部２１２の外周面に接合している場合を例にしている。また、延設部２５０の内周面は、上側から下側に向かって漸次拡径したテーパ面とされており、例えばガスケット２０３を射出成形で製造する場合の良好な離型性を確保している。

　このようにすることで、エッジ２０４よりも硬い材質のガスケット２０３の延設部２５０が上記エッジ２０４の接合部２１２を径方向の外側から囲んでいるので、エッジ２０４の過度の変形をガスケット２０３の延設部２５０を利用して抑制することが可能となる。そのため、例えば音響装置フレームＦにガスケット２０３を介して音響用部材２０１を装着させる際、軸線Ｏ方向に沿った外力がエッジ２０４に伝わったとしても軟材質のエッジ２０４が潰れるように変形することをガスケット２０３によって抑えることができる。
　従って、軸線Ｏ方向に沿った音響用部材２０１の位置決めをより正確に行い易く、音響用部材２０１の組立性を向上することができる。

　なお、延設部２５０を形成する場合、上記延設部２５０を凹部２１５の開口付近まで下方に長く延設させてもよいし、これとは逆に長さを短くしてもよい。いずれにしても、接合部２１２の径方向の外側に配設されていれば良い。

　更に、延設部５０に加え、図１４に示すように、ガスケット２０３の下端面２０３ａに、コア金型２３１と二次キャビティ金型２４５との間に画成されるキャビティ内において、軸線Ｏ方向に沿って接合部２１２に向かう段差部（凸部）２５１を突設してもよい。図示の例では、段差部２５１がガスケット２０３の下端面２０３ａにおける径方向の内側部分に全周に亘って下向きに突設されている。

　このようにすることで、エッジ２０４の射出成形時、ピンゲート２４６から射出された溶融樹脂によってガスケット２０３の一部が溶融したとしても、上記段差部２５１が遮断壁として機能し、溶融分がエッジ２０４の接合部２１２以外の他の部分側、例えばロール部２１０側に流動してしまうことを抑えることができる。
　仮に、ガスケット２０３の溶融分がロール部２１０側に溶け出してしまった場合には、上記ロール部２１０の表面に硬質の被膜が形成され、この被膜との界面部分に応力が集中してロール部２１０の耐久性を低下させる可能性がある。しかしながら、段差部２５１によってガスケット２０３の溶融分の溶け出しを抑えることができるので、このような不具合が生じ難い。

　しかも、図１４に示す段差部２５１は、ガスケット２０３よりも径方向の内側に突出する突出部として機能するように形成されている。
　従って、エッジ２０４の射出成形時、仮にガスケット２０３が熱収縮して、例えばコア金型２３１との間に微小な隙間Ｄが生じてしまったとしても、この隙間Ｄの入口を塞ぐことができる。これにより、ピンゲート２４６から射出された溶融樹脂が隙間Ｄに流れ込んでしまうことを防ぐことができ、ガスケット２０３とエッジ２０４との接合界面にバリ等が生じてしまうことを防ぎ易い。

　なお、図１４では、延設部２５０と同時に段差部２５１をガスケット２０３に形成した場合を例にしたが、延設部２５０に関係なく段差部２５１を形成してもよい。また、ガスケット２０３よりも径方向の内側に突出するように段差部２５１を形成し、上記隙間Ｄを塞ぐ突出部としての機能を上記段差部２５１に持たせる構成としたが、段差部２５１とは別個に突出部を形成してもよい。
　また、ガスケット２０３に延設部２５０を形成しない場合には、ガスケット２０３よりも径方向の外側に突出するように、ガスケット２０３の下端面２０３ａにおける径方向の外側部分に全周に亘って突出部を形成してもよい。

　なお、本発明の技術範囲は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更を加えることが可能である。

　例えば、上記実施形態では、音響用部材２０１を二色成形により形成したが、これに代えて、振動板２０２及びガスケット２０３をインサート品とし、これに対してエッジ２０４をインサート成形することで音響用部材２０１を製造してもよい。
　また、上記実施形態では、電気信号を音波に変換する音響用部材２０１を例にしたが、これに限られず、例えば音波を受けて振動して電気信号に変換する音響用部材に適用してもよい。

　また、上記実施形態では、ガスケット２０３の径方向の内側に連続し、且つピンゲート２４６の開口方向の前方側に位置するエッジ２０４の面が、接合部２１２とガスケット２０３との接合面であるガスケット２０３の下端面２０３ａと同一平面上に位置するように、接合部２１２とロール部２１０とを接続した。しかしながら、前記エッジ２０４の面が、下端面２０３ａよりもピンゲート２４６の開口方向の前方側、即ち、ピンゲート２４６から離間する上方側に位置するように構成してもよい。
　こうすることで、エッジ２０４の射出成形時、ピンゲート２４６の周辺に生じる残留ひずみがロール部２１０側に広がってしまうことをより効果的に抑制することができる。

　また、上記実施形態では、エッジ２０４に段部２１３を設けたが、上記段部２１３を設けずに、ロール部２１０と筒部２１１とを直接接続してもよい。また、エッジ２０４にロール部２１０を設けたが、このロール部２１０は必須なものではなく設けなくてもよい。なお、ロール部２１０を設ける場合には、下方に向けて膨出させてもよい。

　また、エッジ２０４の筒部２１１は、ロール部２１０の内周側部分の下端から上方に突出しても良い。
　また、エッジ２０４の筒部２１１に代えて、例えばロール部２１０の内周側部分に径方向の内側に全周に亘って突設されたフランジ部を採用してもよい。同時に、振動板２０２の接合筒部２０２ｂに代えて、例えば振動板２０２の外周縁に径方向の外側に全周に亘って突設されたフランジ部を採用し、これらフランジ部同士を接合しても良い。

　また、振動板２０２の振動部２０２ａは、上記実施形態に代えて、例えば平面視楕円形状や多角形状、その他の形状であっても良く、或いは平板状であっても良く、さらには下側から上側に向けて漸次拡径されたテーパ筒状であっても良い。
　更に、振動板２０２の振動筒部２１１は、振動部２０２ａの外周縁から下方に向けて延設しても良い。

本発明に係る音響用振動板の製造方法によれば、ダイヤフラム部の変位時における応力集中部がダイヤフラム部とエッジ部との接合界面から離れた位置になると共にその応力集中部における最大応力が小さくなり、さらに、ダイヤフラム部とエッジ部との接合面積が大きく確保されるので、ダイヤフラム部とエッジ部との接合界面の剥離を防止することができ、音響用振動板の耐久性を向上させることができる。

１　音響用振動板
２　ダイヤフラム部
３、１０３　エッジ部
２０　内側接合筒部
３０、１３０　外側接合筒部
５１　コア金型
６１　一次キャビティ金型（キャビティ金型）
６２　二次キャビティ金型（キャビティ金型）
１０　音響用部材
１１０　振動板
１２０　ガスケット
１２０ａ　ガスケットの内周面（複数の面）
１２０ｂ　ガスケットの下端面（複数の面）
１２０ｃ　角部
１３０　エッジ
１３０ａ　ゲート部分
１４０　ロール部
１６０　外筒（ガスケットとの接合部分、接合筒部）
１７０　下フランジ部（ガスケットとの接合部分）
１８０　第１段部
１９０　第２段部（段部）
Ｆ　音響装置フレーム
Ｏ　軸線
２０１…音響用部材
２０３…ガスケット
２０３ａ…ガスケットの下端面（接合部との接合面）
２０４…エッジ
２１２…エッジの接合部
２４６…ピンゲート
２５０…ガスケットの延設部
２５１…段差部（凸部、突出部）

Claims (12)

1. 　電気信号又は音波を受けて振動するダイヤフラム部と、上記ダイヤフラム部の外周に周設されて上記ダイヤフラム部を支持するエッジ部と、を備える音響用振動板の製造方法において、
   　前記ダイヤフラム部の外周部には、上記ダイヤフラム部の振動部の外縁に沿って周設された内側接合筒部が突設され、
   　前記エッジ部の内周部には、前記内側接合筒部の外周に周設された外側接合筒部が突設されており、
   　上記外側接合筒部の内周面と前記内側接合筒部の外周面とを接合する音響用振動板の製造方法。
2. 　前記ダイヤフラム部を成形する一次成形工程と、前記エッジ部を成形する二次成形工程と、を備える二色成形によって形成し、
   　上記二色成形によって前記外側接合筒部の内周面と前記内側接合筒部の外周面とを接合する請求項１に記載の音響用振動板の製造方法。
3. 　前記内側接合筒部が、前記二色成形におけるコア金型側に向けて突出されている請求項２に記載の音響用振動板の製造方法。
4. 　前記外側接合筒部が、前記二色成形におけるキャビティ金型側に向けて突出されている請求項２に記載の音響用振動板の製造方法。
5. 　音響装置フレームに装着される環状のガスケットと、
   　上記ガスケットに接合され、かつ上記ガスケットを形成する材質よりも軟質材で形成された環状のエッジと、を備える音響用部材の製造方法であって、
   　前記ガスケットを一次成形品としかつ前記エッジを二次成形品とする二色成形、または前記ガスケットをインサート品として前記エッジをインサート成形すること、により形成され、
   　前記エッジの射出成形時に、溶融樹脂を前記ガスケットの表面のうち互いに連なる複数の面に沿って流動させることにより、上記エッジを成形しかつこれら複数の面に連続して接合し、
   　上記エッジにおける前記ガスケットとの接合部分の一部が、上記エッジの射出成形時に溶融樹脂が射出されるゲート部分とされている音響用部材の製造方法。
6. 　前記ガスケットにおける前記複数の面は互いに角部を介して連なっている請求項５に記載の音響用部材の製造方法。
7. 　前記ガスケットにおける前記複数の面のうちの少なくとも１つは、前記ゲート部分よりも径方向の内側に位置している請求項５に記載の音響用部材の製造方法。
8. 　前記エッジにおける前記ガスケットとの接合部分は、外周面が前記ガスケットの内周面に全周にわたって接合される接合筒部を備え、
   　上記エッジには、上記音響用部材の軸線方向にドーム状に湾曲しかつ全周にわたって延びるとともに、前記接合筒部よりも径方向の内側に位置するロール部が備えられ、
   　上記ロール部と前記接合筒部とが段部を介して連結されている請求項５に記載の音響用部材の製造方法。
9. 　音響装置フレームに装着される環状のガスケットと、
   　上記ガスケットに接合され且つガスケットを形成する材質よりも軟質材で形成された環状のエッジと、を備える音響用部材の製造方法であって、
   　前記ガスケットを一次成形品とし、且つ前記エッジを二次成形品とする二色成形、又は前記ガスケットをインサート品として前記エッジをインサート成形することにより形成され、
   　前記エッジの射出成形時に、前記音響用部材の軸線方向に開口し、且つ前記ガスケットと上記エッジとの接合面に向くピンゲートから成形用金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出して、ガスケットに接合される接合部の軸線方向の肉厚を、ガスケットよりも径方向の内側に配設される他の部分の肉厚よりも厚く成形し、
   　前記ガスケットの径方向の内側に連続し、且つ前記ピンゲートの開口方向の前方側に位置する前記エッジの面は、前記接合面と同一平面上、又は上記接合面よりも前記ピンゲートの開口方向の前方側に位置している音響用部材の製造方法。
10. 　前記ガスケットには、前記軸線方向に沿って延び、且つ前記接合部の径方向の外側に配設される延設部が設けられている請求項９に記載の音響用部材の製造方法。
11. 　前記ガスケットにおける前記接合部との接合面には、前記キャビティ内において前記軸線方向に沿って上記接合部に向かう凸部が突設されている請求項９に記載の音響用部材の製造方法。
12. 　前記ガスケットにおける前記接合部との接合面には、前記キャビティ内において上記ガスケットよりも径方向の内側に突出する突出部が形成されている請求項９に記載の音響用部材の製造方法。

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