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WO2011120602A1 - Verfahren und vorrichtung zum trocknen von kohle - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum trocknen von kohle Download PDF

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Publication number
WO2011120602A1
WO2011120602A1 PCT/EP2010/068737 EP2010068737W WO2011120602A1 WO 2011120602 A1 WO2011120602 A1 WO 2011120602A1 EP 2010068737 W EP2010068737 W EP 2010068737W WO 2011120602 A1 WO2011120602 A1 WO 2011120602A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
coal
dried
bed dryer
fluidized bed
vapor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2010/068737
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stefan Lechner
Hans-Joachim Krautz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Brandenburgische Technische Universitaet Cottbus
Original Assignee
Brandenburgische Technische Universitaet Cottbus
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Brandenburgische Technische Universitaet Cottbus filed Critical Brandenburgische Technische Universitaet Cottbus
Publication of WO2011120602A1 publication Critical patent/WO2011120602A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/005—Treatment of dryer exhaust gases
    • F26B25/007—Dust filtering; Exhaust dust filters
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B1/00—Preliminary treatment of solid materials or objects to facilitate drying, e.g. mixing or backmixing the materials to be dried with predominantly dry solids
    • F26B1/005—Preliminary treatment of solid materials or objects to facilitate drying, e.g. mixing or backmixing the materials to be dried with predominantly dry solids by means of disintegrating, e.g. crushing, shredding, milling the materials to be dried
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/06—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried
    • F26B3/08—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried so as to loosen them, e.g. to form a fluidised bed

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for drying coal, in particular for drying lignite.
  • Mine moisture Lignite also known as raw coal
  • mine moisture Lignite is largely saturated with water and has a water content of usually between 50 and 60%.
  • it is known to dry and grind the raw coal which processes can also be carried out simultaneously in a grinding drying.
  • the required drying energy is high.
  • Another known approach is to dry the raw coal before it is used in a power plant boiler in a steam fluidized bed dryer.
  • a corresponding method and a corresponding steam fluidized-bed dryer are described, for example, in DE 196 20 047 C2. It is envisaged that a subset of the steam exiting the dryer cleaned, thereby deposited with the steam discharged coal dust and then the separated coal dust in the lower part of the fluidized bed dryer this is returned again.
  • the mixture of steam and coal dust removed from the fluidized-bed dryer is also referred to as vapor.
  • vapor When entering raw coal in a fluidized bed dryer, the problem arises that by additional humidification of the coal, which is caused for example by leakage steam before the dryer and / or heating by condensation of coal in the dryer, depending on the starting water content more or less severe danger the formation of irreversible agglomerations of the raw coal, that consists of growing coal lumps.
  • agglomerations are disadvantageous and to be avoided, for example, because they are energetically disadvantageous and can clog the heat exchanger of the fluidized bed dryer.
  • the present invention has for its object to provide a method and apparatus for drying coal, which allow a satisfactory drying of raw coal without the formation of irreversible agglomerations at the entrance of a fluidized bed dryer.
  • the invention provides to compensate for additional humidification and the resulting risk of agglomeration by the addition of already dried coal to the raw coal.
  • the coal to be dried coal dust is added, which was separated from the vapor of the fluidized bed dryer.
  • the coal to be dried is added to the fluidized bed dryer, removed dried coal. The admixing takes place before the coal to be dried is fed to the fluidized bed dryer.
  • the invention is preferably used for drying lignite, which is fed after drying a power plant boiler of a lignite power plant.
  • the invention is also suitable for drying hard coal and other water-containing bulk materials.
  • Raw coal has a comparatively low water content of about 10%.
  • the water content of hard coal but relatively easy to z.
  • a lower drying potential is thus partially compensated by a higher efficiency. Drying hard coal according to the invention is particularly useful in the production of coke.
  • the admixture of the coal dust separated off from the vapor and / or the admixture of the coal which is regularly taken from the eddy current dryer takes place within the scope of a forced mixing.
  • a forced mixing is provided, for example, by a mill which grinds together the coal to be dried and the recycled coal. This forced mixing in the mill provides a homogeneous product with reduced water content.
  • the admixture of the separated from the vapor coal dust and / or the fluidized bed dryer regularly removed, dried coal is accordingly at least before the last grinding stage before the fluidized bed dryer.
  • the removal of coal dust from the vapor takes place for example by means of a cyclone, an electrostatic precipitator or a fabric filter, wherein a plurality of such separators can be arranged one behind the other in order to improve the quality of the deposition process.
  • the vapors purified by coal dust can be used in known per se used both for fluidization in the fluidized bed dryer and this recycled to the fluidized bed dryer in the circulation, as well as discharged and used in other ways.
  • the invention provides a control such that the recirculated portion of the coal dust separated from the vapor and / or the carbon discharged from the fluidized bed dryer is adjusted such that the coal to be fed to the dryer or discharged from the fluidized bed dryer, dried coal has a certain desired water content.
  • the water content of the fluidized bed dryer removed coal is measured and the proportion of recirculated and mixed with the raw coal coal adjusted so until a desired water content of the supplied or dried coal is present. Since the water content of the raw coal can vary, this control is preferably continuous.
  • the invention also relates to a device for drying coal, which has the following:
  • At least one separator for separating coal dust from the vapor wherein the separator is connected to the discharge
  • the transport means transport the coal dust separated in the separator and / or the coal discharged from the fluidized-bed dryer to a mixing device in which a forced mixing of the coal takes place.
  • a forced mixing of the coal takes place in particular by a mill, wherein the continuously recycled coal and the coal to be dried undergo compulsory mixing in the mill.
  • FIG. 1 shows an apparatus for drying coal, in particular lignite.
  • the device is for example part of a coal power plant, the coal is fed after drying a power plant boiler.
  • the apparatus comprises a steam fluidized-bed dryer 1 (hereinafter also referred to as fluidized-bed dryer), a separator 2, a mill 3, a feed device 9, via which coal to be dried is fed to the fluidized-bed dryer 1, and a device 7 for discharging and conveying dried coal out of the Fluidized bed dryer 1.
  • a steam fluidized-bed dryer 1 hereinafter also referred to as fluidized-bed dryer
  • separator 2 hereinafter also referred to as fluidized-bed dryer
  • mill 3 a feed device 9, via which coal to be dried is fed to the fluidized-bed dryer 1
  • a device 7 for discharging and conveying dried coal out of the Fluidized bed dryer 1.
  • the fluidized-bed dryer 1 is a fluidized-bed dryer designed in a manner known per se, as described, for example, in DE 196 20 047 C2.
  • the fluidized-bed dryer 1 has a gassing bottom in the lower region of the dryer, which comprises a plurality of tubes from which a fluidizing medium emerges.
  • Above the gassing floor heat exchangers are arranged, which consist for example of stacked horizontal tubes or vertical plates.
  • a fluidized bed is formed in the normal operation of the apparatus, in which the reduced carbon fed to the fluidized-bed dryer 1 is dried.
  • the fluidized bed ends just above the heat exchanger.
  • Above the fluidized bed is a mixture of water vapor and coal dust, which is referred to as vapors.
  • a discharge line 10 is provided in the upper region of the fluidized-bed dryer 1, via which vapor emerging in the eddy-current dryer 1 is discharged from the fluidized-bed dryer 1.
  • the vapor contains coal dust.
  • the particle size of the coal dust is relatively small and is on average less than 1 mm.
  • the discharge 10 for the discharge of vapors from the fluidized bed dryer 1 is formed in the upper region of the fluidized bed dryer 1, specifically above the fluidized bed formed in the fluidized bed dryer 1.
  • the coal to be dried is fed as raw coal along the arrow A first a mill 3, which crushes the raw coal.
  • the particle size of the comminuted coal is, for example, an average of less than 2 mm, that is, a fine grain size is provided.
  • the ground coal is then supplied to the feed device 9, which is, for example, an entry lock, from which the coal is fed via a feed 13 to the upper region of the fluidized bed dryer 1.
  • the dried coal is removed via a discharge 1 1, for example in the form of a discharge funnel the fluidized bed dryer 1 and the means 7 supplied to the dried coal, also referred to as dry coal, transported in the direction of arrow B, for example to a power plant boiler.
  • 10 vapors containing coal dust from the fluidized bed dryer 1 is derived via the discharge.
  • This coal dust is deposited in the separator 2.
  • a cyclone 21 and / or an electrostatic filter 22 and / or a fabric filter 23, which are each shown schematically, are used as separators.
  • the purified vapor is discharged via a line 12. It can be provided that the purified vapor is recirculated to the fluidized bed dryer 1 and serves there, for example, as a fluidizing medium of the gassing and / or a fluidization medium is added. Likewise, it can be provided that the purified vapor is partially or completely derived in another way and fed to a use.
  • the separated in the separator 2 coal dust is recycled via transport 5 according to the arrow C to a point 4 in front of the mill 3 and there mixed the raw coal to be dried.
  • the transport 5 can be formed in any way. They include, for example, conveyor belts and / or transport tubes, which return the separated coal dust.
  • the recirculation and admixture of coal dust which was separated by the separator 2, has the particular advantage that finest fractions of the coal are recycled and then added back to the fluidized bed dryer 1 after admixing.
  • the overall reduced average particle size leads to a better heat transfer in the dryer 1.
  • the recirculated to the point 4 coal is fed together with the raw coal of the mill 3, in which the raw coal and the recycled coal undergo compulsory mixing. This is advantageous because dry coal and raw coal are difficult to mix.
  • the forced mixing in the mill 3 produces a substantially homogeneous product with a reduced water content, which is then fed to the feed device 9 and further to the fluidized-bed dryer 1.
  • the return of coal by means of the transport 5, 6 need not be done before the last stage mill, but can also be done before previous mill stages or before the first stage mill. It can also be provided that the recirculated coal is divided into different partial flows, which are supplied to different mill stages. It can also be provided that the extracted by means of the transport 6 coal Dryer discharged coal is added to the raw coal elsewhere than the separated from the separator 2 coal dust. The latter is fed, for example, to the last mill stage, while the former is fed to an earlier mill stage.
  • the return of coal by means of the transport 5, 6 takes place continuously.
  • the metering is preferably carried out by means of a regulation, within which the water content of the raw coal to be supplied to the dryer or the dried coal discharged from the fluidized bed dryer 1 is determined regularly and the reflux of coal is regulated by the transport means 5 and / or 6 depending on this, so that the dried or dried coal has a certain, desired water content.
  • coal dust separated off from the separator 2 does not necessarily have to be completely recirculated and mixed with the coal to be dried.
  • a partial stream of the coal dust separated off from the separator 2 can be returned, while another partial stream is stored in a coal bunker or supplied to another use. It can also be provided that a partial flow is fed directly to the fluidized bed dryer 1 again.
  • the invention is not limited in its embodiment to the embodiment shown above, which is to be understood only as an example.
  • the separator may be different than illustrated and the transport means may be designed differently than described.
  • the device according to the invention can be used wherever coal has to be dried. The use in a coal-fired power plant represents only one embodiment.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen von Kohle, insbesondere von Braunkohle. Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf : Bereitstellen von zu trocknender Kohle, Einführen der zu trocknenden Kohle in einen Wirbelschichttrockner (1) und Trocknen der Kohle in dem Wirbelschichttrockner (1), Austragen getrockneter Kohle aus dem Wirbelschichttrockner (1), Entnehmen von Brüden aus dem Wirbelschichttrockner (1), wobei der Brüden Kohlestaub enthält, Abscheiden von Kohlestaub aus dem Brüden, und Zumischen (5) des aus dem Brüden abgeschiedenen Kohlestaubs zu der zu trocknenden Kohle, bevor diese dem Wirbelschichttrockner (1) zugeführt wird, und/oder Zumischen (6) der dem Wirbelschichttrockner (1) entnommenen, getrockneten Kohle zu der zu trocknenden Kohle, bevor diese dem Wirbelschichttrockner (1) zugeführt wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen von Kohle
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen von Kohle, insbesondere zum Trocknen von Braunkohle.
Grubenfeuchte Braunkohle, auch als Rohkohle bezeichnet, ist weitgehend mit Wasser gesättigt und weist einen Wassergehalt von in der Regel zwischen 50 und 60 % auf. Für ihre Nutzung in einem Braunkohlekraftwerk ist es bekannt, die Rohkohle zu trocknen und zu zermahlen, wobei diese Prozesse im Rahmen einer Mahltrocknung auch gleichzeitig erfolgen können. Die hierfür erforderliche Trocknungsenergie ist allerdings hoch. Ein anderer bekannter Ansatz sieht vor, die Rohkohle vor ihrem Einsatz in einem Kraftwerkskessel in einem Dampfwirbelschichttrockner zu trocknen. Ein entsprechendes Verfahren und ein entsprechender Dampfwirbelschichttrockner sind beispielsweise in der DE 196 20 047 C2 beschrieben. Dabei ist vorgesehen, dass eine Teilmenge des aus dem Trockner austretenden Dampfes gereinigt, dabei mit dem Dampf ausgetragener Kohlestaub abgeschieden und anschließend der abgeschiedene Kohlestaub im unteren Bereich des Wirbelschichttrockners diesem wieder zurückgeführt wird. Die dem Wirbelschichttrockner entnommene Mischung aus Dampf und Kohlestaub wird auch als Brüden bezeichnet. Beim Eintrag von Rohkohle in einen Wirbelschichttrockner tritt das Problem auf, dass durch eine zusätzliche Befeuchtung der Kohle, die beispielsweise durch Leckdampf vor dem Trockner und/oder eine Aufheizung durch Kondensation an Kohle im Trockner herbeigeführt wird, eine je nach Ausgangswassergehalt mehr oder weniger starke Gefahr der Bildung von irreversiblen Agglomerationen der Rohkohle, d.h. von anwachsender Kohleklumpen besteht. Solche Agglomerationen sind jedoch nachteilig und zu vermeiden, beispielsweise weil sie energetisch nachteilig sind und die Wärmetauscher des Wirbelschichttrockners verstopfen können.
Zur Vermeidung der Bildung von Agglomerationen ist es bekannt, alle kohleberührten Teile im Eintragsbereich derart zu beheizen, dass ihre Temperatur über der Sattdampftemperatur liegt. Weiter ist es bekannt, zur Vermeidung von Agglomerationen beim Fall der Kohle im Wirbelschichttrockner in diesem aufwendige Verteileinrichtungen wie Drehschurren, Pendelschurren und Fallkörper einzusetzen. Die bekannten Mittel zur Vermeidung von Agglomerationen sind baulich und energetisch aufwendig und können trotzdem eine Klumpenbildung nicht sicher vermeiden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen von Kohle bereitzustellen, die eine befriedigende Trocknung von Rohkohle ohne die Bildung irreversibler Agglomerationen am Eingang eines Wirbelschichttrockners ermöglichen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst. Ausgestaltungen der Erfindungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Danach ist erfindungsgemäß vorgesehen, eine zusätzliche Befeuchtung und die dadurch entstehende Gefahr von Agglomerationen durch die Zumischung von bereits getrockneter Kohle zu der Rohkohle zu kompensieren. Hierzu wird der zu trocknenden Kohle Kohlestaub zugemischt, der aus dem Brüden des Wirbelschichttrockners abgeschieden wurde. Zusätzlich oder alternativ wird der zu trocknenden Kohle dem Wirbelschichttrockner entnommene, getrocknete Kohle zugemischt. Das Zumischen erfolgt dabei, bevor die zu trocknende Kohle dem Wirbelschichttrockner zugeführt wird.
Es wird also ohnehin anfallender, aus der Brüdenreinigung abgeschiedener Staub und/oder ein Teilstrom des regulären Trockneraustrags der zu trocknenden Kohle zugemischt. Es liegt insofern eine partielle Kohle-Rezirkulation vor. Bei der Verwendung von Kohlestaub aus der Brüdenreinigung bei der Zumischung ergibt sich als zusätzlicher Nutzen eine vorteilhafte Rückführung der Feinstanteile des Wirbelschichttrockners, die mit dem Brüden aus diesem entnommen wurden, in den Wirbelschichttrockner. Dies erhöht in vorteilhafter Weise den Wärmeübergang und vermeidet eine Entmischung im Wirbelschichttrockner.
Die Erfindung wird bevorzugt zum Trocknen von Braunkohle verwendet, die nach der Trocknung einem Kraftwerkskessel eines Braunkohlekraftwerks zugeführt wird. Grundsätzlich ist die Erfindung jedoch auch zur Trocknung von Steinkohle und anderen wasserhaltigen Schüttgütern geeignet. Rohsteinkohle weist dabei einen vergleichsweise geringen Wassergehalt von ca. 10 % auf. Der Wassergehalt ist bei Steinkohle aber relativ leicht auf z. B. bis zu 4 % reduzierbar. Ein geringeres Trocknungspotential wird somit durch einen höheren Wirkungsgrad teilweise kompensiert. Eine erfindungsgemäße Trocknung von Steinkohle ist insbesondere bei der Erzeugung von Koks sinnvoll.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Zumischung des aus dem Brüden abgeschiedenen Kohlestaubes und/oder die Zumischung der dem Wirbelstromtrockner regulär entnommenen Kohle im Rahmen einer Zwangsmischung erfolgt. Eine solche Zwangsmischung wird beispielsweise durch eine Mühle bereitgestellt, die die zu trocknende Kohle und die rückgeführte Kohle gemeinsam mahlt. Durch diese Zwangsmischung in der Mühle wird ein homogenes Produkt mit reduziertem Wassergehalt bereitgestellt. Die Zumischung des aus dem Brüden abgeschiedenen Kohlestaubs und/oder der dem Wirbelschichttrockner regulär entnommenen, getrockneten Kohle erfolgt dementsprechend spätestens vor der letzten Mahlstufe vor dem Wirbelschichttrockner.
Die Zwangsmischung ermöglicht die Bereitstellung eines im Wesentlichen homogenen Kohleproduktes, obwohl Trockenkohle und Rohkohle grundsätzlich nur schwer mischbar sind. Die Zugabe rückgeführter Trockenkohle (aus der Brüdenreinigung und/oder aus dem regulären Trockneraustrag) erfolgt dabei kontinuierlich und dosiert auf den Rohkohlestrom.
Das Abscheiden von Kohlestaub aus dem Brüden erfolgt beispielsweise mittels eines Zyklons, eines Elektrofilters oder eines Gewebefilters, wobei auch mehrere solcher Abscheider hintereinander angeordnet sein können, um die Qualität des Abscheidevorgangs zu verbessern. Der von Kohlestaub gereinigte Brüden kann dabei in an sich bekannter Weise sowohl für die Fluidisierung im Wirbelschichttrockner verwendet und hierzu dem Wirbelschichttrockner im Kreislauf zurückgeführt werden, als auch abgeführt und in anderer Weise weiter verwendet werden. In einer Ausgestaltung sieht die Erfindung eine Regelung derart vor, dass der rückgeführte Anteil des aus dem Brüden abgeschiedenen Kohlestaubs und/oder der aus dem Wirbelschichttrockner ausgetragenen Kohle derart eingestellt wird, dass die dem Trockner zuzuführende, zu trocknende Kohle oder die aus dem Wirbelschichttrockner ausgetragene, getrocknete Kohle einen bestimmten, gewünschten Wassergehalt aufweist. Hierzu wird beispielsweise der Wassergehalt der dem Wirbelschichttrockner entnommenen Kohle gemessen und der Anteil der rückgeführten und mit der Rohkohle vermischten Kohle derart eingestellt, bis ein gewünschter Wassergehalt der zuzuführenden oder getrockneten Kohle vorliegt. Da der Wassergehalt der Rohkohle variieren kann, erfolgt diese Regelung bevorzugt kontinuierlich.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Trocknen von Kohle, die Folgendes aufweist:
- einen Wirbelschichttrockner zum Trocknen von zu trocknender Kohle,
- eine Zuführungseinrichtung, über die zu trocknende Kohle dem Wirbelschichttrockner zugeführt wird,
- mindestens eine Ableitung des Wirbelschichttrockners, über die im Wirbelschichttrockner entstandener Brüden aus dem Wirbelschichttrockner abgeleitet wird, wobei der Brüden Kohlestaub enthält,
- mindestens einen Abscheider zum Abscheiden von Kohlestaub aus dem Brüden, wobei der Abscheider mit der Ableitung verbunden ist,
- erste Transportmittel, die im Abscheider abgeschiedenen Kohlestaub an eine Stelle vor der Zuführungseinrichtung zurückführen, wobei der aus dem Brüden abgeschiedenen Kohlestaub der zu trocknenden Kohle zugemischt wird, bevor diese dem Wirbelschichttrockner zugeführt wird, und/oder
- zweite Transportmittel, die aus dem Wirbelschichttrockner ausgetragene, getrocknete Kohle an eine Stelle vor der Zuführungseinrichtung zurückführen, wobei die getrocknete Kohle der zu trocknenden Kohle zugemischt wird, bevor diese dem Wirbelschichttrockner zugeführt wird. Die Transportmittel transportieren den im Abscheider abgeschiedenen Kohlestaub und/oder die aus dem Wirbelschichttrockner ausgetragene Kohle zu einer Vermischungseinrichtung, in der eine Zwangsvermischung der Kohle erfolgt. Wie erläutert, erfolgt eine solche Zwangsvermischung insbesondere durch eine Mühle, wobei die kontinuierlich rückgeführte Kohle und die zu trocknende Kohle in der Mühle eine Zwangsmischung erfahren. Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die einzige Figur der Zeichnung anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.
Die Figur 1 zeigt eine Vorrichtung zum Trocknen von Kohle, insbesondere von Braunkohle. Die Vorrichtung ist beispielsweise Teil eines Kohlekraftwerks, wobei die Kohle nach ihrer Trocknung einem Kraftwerkskessel zugeführt wird.
Die Vorrichtung umfasst einen Dampfwirbelschichttrockner 1 (im Folgenden auch als Wirbelschichttrockner bezeichnet), einen Abscheider 2, eine Mühle 3, eine Zuführungseinrichtung 9, über die zu trocknende Kohle dem Wirbelschichttrockner 1 zugeführt wird, und eine Einrichtung 7 zum Austragen und Weiterleiten getrockneter Kohle aus dem Wirbelschichttrockner 1 .
Bei dem Wirbelschichttrockner 1 handelt es sich um einen in an sich bekannter Weise ausgebildeten Wirbelschichttrockner, wie er beispielsweise in der DE 196 20 047 C2 beschrieben ist. Insbesondere weist der Wirbelschichttrockner 1 im unteren Bereich des Trockners einen Begasungsboden auf, der mehrere Rohre umfasst, aus denen ein Fluidisierungsmedium austritt. Oberhalb des Begasungsbodens sind Wärmetauscher angeordnet, die beispielsweise aus übereinander angeordneten horizontalen Rohren oder vertikale Platten bestehen. Innerhalb des Wirbelschichttrockners 1 entsteht im bestimmungsgemäßen Betrieb der Vorrichtung eine Wirbelschicht, in der die dem Wirbelschichttrockner 1 zugeführte, verkleinerte Kohle getrocknet wird. Die Wirbelschicht endet etwas oberhalb der Wärmetauscher. Oberhalb der Wirbelschicht befindet sich eine Mischung von Wasserdampf und Kohlestaub, die als Brüden bezeichnet wird. Es ist eine Ableitung 10 im oberen Bereich des Wirbelschichttrockners 1 vorgesehen, über die im Wirbelstromtrockner 1 entstandener Brüden aus dem Wirbelschichttrockner 1 abgeleitet wird. Der Brüden enthält dabei Kohlestaub. Die Partikelgröße des Kohlestaubs ist relativ klein und liegt durchschnittlich bei weniger als 1 mm. Die Ableitung 10 zur Ableitung von Brüden aus dem Wirbelschichttrockner 1 ist im oberen Bereich des Wirbelschichttrockners 1 ausgebildet, und zwar oberhalb der im Wirbelschichttrockner 1 ausgebildeten Wirbelschicht. Die zu trocknende Kohle wird als Rohkohle entlang des Pfeils A zunächst einer Mühle 3 zugeführt, die die Rohkohle zerkleinert. Die Partikelgröße der zerkleinerten Kohle liegt dabei beispielsweise bei durchschnittlich unter 2 mm, d. h., es wird eine feine Körnung bereitgestellt. Die gemahlene Kohle wird dann der Zuführungseinrichtung 9, bei der es sich beispielsweise um eine Eintragsschleuse handelt, zugeführt, von der die Kohle über eine Zuführung 13 dem oberen Bereich des Wirbelschichttrockners 1 zugeführt wird. Nach Trocknen der Kohle im Wirbelschichttrockner 1 wird die getrocknete Kohle über eine Ableitung 1 1 beispielsweise in Form eines Auslauftrichters dem Wirbelschichttrockner 1 entnommen und der Einrichtung 7 zugeführt, die die getrocknete Kohle, auch als Trockenkohle bezeichnet, in Richtung des Pfeils B weiter transportiert, beispielsweise zu einem Kraftwerkskessel.
Die bisher beschriebenen Elemente der Vorrichtung sind standardgemäß und dem Fachmann wohl bekannt, so dass von einer weitergehenden Erläuterung abgesehen wird.
Wie bereits erläutert, wird über die Ableitung 10 Kohlestaub enthaltender Brüden aus dem Wirbelschichttrockner 1 abgeleitet. Dieser Kohlestaub wird in dem Abscheider 2 abgeschieden. Hierzu können ein Zyklon 21 und/oder ein Elektrofilter 22 und/oder ein Gewebefilter 23, die jeweils schematisch dargestellt sind, als Abscheider eingesetzt werden. Der gereinigte Brüden wird über eine Leitung 12 abgeleitet. Dabei kann vorgesehen sein, dass der gereinigte Brüden im Kreislauf an den Wirbelschichttrockner 1 zurückgeführt wird und dort beispielsweise als Fluidisierungsmedium des Begasungsbodens dient und/oder einem Fluidisierungsmedium beigemischt wird. Ebenso kann vorgesehen sein, dass der gereinigte Brüden teilweise oder vollständig in anderer Weise abgeleitet und einer Verwendung zugeführt wird.
Der im Abscheider 2 abgeschiedene Kohlestaub wird über Transportmittel 5 entsprechend dem Pfeil C an eine Stelle 4 vor der Mühle 3 zurückgeführt und dort der zu trocknenden Rohkohle zugemischt. Die Transportmittel 5 können dabei in beliebiger Weise ausgebildet sein. Sie umfassen beispielsweise Transportbänder und/oder Transportrohre, die den abgeschiedenen Kohlestaub zurückführen.
Weiter kann vorgesehen sein, dass an einer Stelle 8 hinter der Einrichtung 7 ein Teilstrom des regulären Trockneraustrages abgezweigt und entsprechend dem Pfeil D mittels Transportmitteln 6 ebenfalls an die Stelle 4 vor der Mühle 3 zurückgeführt und dort ebenfalls der zu trocknenden Rohkohle zugemischt wird. Es wird darauf hingewiesen, dass eine Rückführung sowohl von abgeschiedenem Kohlestaub mittels der Transportmittel 5 als auch von regulärem Trockneraustrag mittels der Transportmittel 6 erfolgen kann, jedoch nicht muss. Es liegt ebenso im Rahmen der Erfindung, dass nur eine dieser Quellen getrockneter Kohle Verwendung findet und somit entweder lediglich vom Abscheider 2 abgeschiedener Kohlestaub rückgeführt und der zu trocknenden Rohkohle zugemischt oder ein Teilstrom des regulären Trockneraustrags rückgeführt und der zu trocknenden Rohkohle zugemischt wird. Die Rückführung und Zumischung von Kohlestaub, der durch den Abscheider 2 abgeschieden wurde, weist dabei den besonderen Vorteil auf, dass Feinstanteile der Kohle rückgeführt und nach Zumischung dann wieder dem Wirbelschichttrockner 1 zugeführt werden. Die hierdurch insgesamt im Durchschnitt reduzierte Partikelgröße führt zu einem besseren Wärmeübergang im Trockner 1 .
In beiden Fällen, d. h. sowohl in der Rückführung vom Abscheider 2 abgeschiedenen Kohlestaubs als auch bei der Rückführung von regulärem Trockneraustrag wird durch die Zumischung der getrockneten Kohle der relative Wassergehalt der dem Trockner 1 zugeführten Kohle reduziert. Hierdurch werden unerwünschte Agglomerationen am Trocknereingang vermieden und zusätzlich eine Erwärmung der dem Trockner 1 zugeführten Kohle erreicht.
Die zu der Stelle 4 rückgeführte Kohle wird zusammen mit der Rohkohle der Mühle 3 zugeführt, in der die Rohkohle und die zurückgeführte Kohle eine Zwangsmischung erfahren. Dies ist vorteilhaft, da Trockenkohle und Rohkohle nur schwer mischbar sind. Durch die Zwangsmischung in der Mühle 3 entsteht ein im Wesentlichen homogenes Produkt mit reduziertem Wassergehalt, das dann der Zuführungseinrichtung 9 und weiter dem Wirbelschichttrockner 1 zugeführt wird. Es wird darauf hingewiesen, dass mehrere Mühlen 3 vorgesehen sein können. Die Rückführung von Kohle mittels der Transportmittel 5, 6 muss dabei nicht vor der letzten Mühlenstufe erfolgen, sondern kann auch vor vorhergehenden Mühlenstufen oder vor der ersten Mühlenstufe erfolgen. Auch kann vorgesehen sein, dass die rückgeführte Kohle in verschiedene Teilströme aufgeteilt wird, die unterschiedlichen Mühlenstufen zugeführt werden. Dabei kann auch vorgesehen sein, dass die mittels der Transportmittel 6 dem Trockneraustrag entnommene Kohle an anderer Stelle der Rohkohle zugemischt wird als der vom Abscheider 2 abgeschiedene Kohlestaub. Letzterer wird beispielsweise der letzten Mühlenstufe zugeführt, während erstere einer früheren Mühlenstufe zugeführt wird.
Die Rückführung von Kohle mittels der Transportmittel 5, 6 erfolgt kontinuierlich. Die Dosierung erfolgt bevorzugt mittels einer Regelung, in deren Rahmen regelmäßig der Wassergehalt der dem Trockner zuzuführenden Rohkohle oder der getrockneten, aus dem Wirbelschichttrockner 1 ausgetragenen Kohle bestimmt und davon abhängig der Rückfluss von Kohle über die Transportmittel 5 und/oder 6 geregelt wird, so dass die zu trocknende oder getrocknete Kohle einen bestimmten, gewünschten Wassergehalt aufweist.
Weiter wird darauf hingewiesen, dass der aus dem Abscheider 2 abgeschiedene Kohlestaub nicht notwendigerweise vollständig zurückgeführt und der zu trocknenden Kohle zugemischt werden braucht. Beispielsweise kann im Rahmen der erfolgenden Regelung lediglich ein Teilstrom des aus dem Abscheider 2 abgeschiedenen Kohlestaubs zurückgeführt werden, während ein anderer Teilstrom in einem Kohlebunker gelagert oder einer anderen Verwendung zugeführt wird. Dabei kann auch vorgesehen sein, dass ein Teilstrom direkt dem Wirbelschichttrockner 1 wieder zugeführt wird. Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausgestaltung nicht auf das vorstehend dargestellte Ausführungsbeispiel, das lediglich beispielhaft zu verstehen ist. Beispielsweise kann der Abscheider anders als dargestellt und können die Transportmittel anders als beschrieben ausgebildet sein. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann überall dort eingesetzt werden, wo Kohle zu trocknen ist. Der Einsatz in einem Kohlekraftwerk stellt lediglich ein Ausführungsbeispiel dar.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Trocknen von Kohle, insbesondere Braunkohle, das die Schritte aufweist:
- Bereitstellen von zu trocknender Kohle,
- Einführen der zu trocknenden Kohle in einen Wirbelschichttrockner (1 ) und Trocknen der Kohle in dem Wirbelschichttrockner (1 ),
- Austragen getrockneter Kohle aus dem Wirbelschichttrockner (1 ),
- Entnehmen von Brüden aus dem Wirbelschichttrockner (1 ), wobei der Brüden
Kohlestaub enthält,
- Abscheiden von Kohlestaub aus dem Brüden, und
- Zumischen (5) des aus dem Brüden abgeschiedenen Kohlestaubs zu der zu trocknenden Kohle, bevor diese dem Wirbelschichttrockner (1 ) zugeführt wird, und/oder
- Zumischen (6) der dem Wirbelschichttrockner (1 ) entnommenen, getrockneten Kohle zu der zu trocknenden Kohle, bevor diese dem Wirbelschichttrockner (1 ) zugeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Zumischung des aus dem Brüden abgeschiedenen Kohlestaubs und/oder der aus dem Wirbelschichttrockner (1 ) ausgetragenen, getrockneten Kohle zu der zu trocknenden Kohle im Rahmen einer Zwangsmischung erfolgt, die zu einem im Wesentlichen homogenen Kohleprodukt mit reduziertem Wassergehalt führt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zu trocknende Kohle vor dem Einführen in den Wirbelschichttrockner (1 ) eine oder mehrere Mahlstufen (3) durchläuft und die Zumischung des aus dem Brüden abgeschiedenen Kohlestaubs und/oder der aus dem Wirbelschichttrockner (1 ) ausgetragenen, getrockneten Kohle zu der zu trocknenden Kohle spätestens vor der letzten Mahlstufe (3) erfolgt.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, die Zumischung des aus dem Brüden abgeschiedenen Kohlestaubs und/oder der aus dem Wirbelschichttrockner (1 ) ausgetragenen, getrockneten Kohle zu der zu trocknenden Kohle kontinuierlich erfolgt.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abscheiden von Kohlestaub aus dem Brüden mittels eines Zyklons (21 ), eines Elektrofilters (22) und/oder eines Gewebefilters (23) erfolgt.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nur ein Teil des aus dem Brüden abgeschiedenen Kohlestaubs der zu trocknenden Kohle zugemischt wird.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der rückgeführte Anteil des aus dem Brüden abgeschiedenen Kohlestaubs und/oder der aus dem Wirbelschichttrockner (1 ) ausgetragenen, getrockneten Kohle im Rahmen einer Regelung derart eingestellt wird, dass die gemischte und/oder getrocknete Kohle einen bestimmten, gewünschten Wassergehalt aufweist.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zumischung insbesondere feiner Fraktionen des abgeschiedenen Kohlestaubs zu der zu trocknenden Kohle zu einer Verbesserung des Wärmeübergangs im Wirbelschichttrockner (1 ) führt.
9. Vorrichtung zum Trocknen von Kohle, insbesondere Braunkohle, die aufweist:
- einen Wirbelschichttrockner (1 ) zum Trocknen von zu trocknender Kohle,
- eine Zuführungseinrichtung (9), über die zu trocknende Kohle dem Wirbelschichttrockner (1 ) zugeführt wird,
- mindestens eine Ableitung (10) des Wirbelschichttrockners (1 ), über die im Wirbelschichttrockner (1 ) entstandener Brüden aus dem Wirbelschichttrockner (1 ) abgeleitet wird, wobei der Brüden Kohlestaub enthält,
- mindestens einen Abscheider (2; 21 , 22, 23) zum Abscheiden von Kohlestaub aus dem Brüden, wobei der Abscheider (2; 21 , 22, 23) mit der Ableitung (10) verbunden ist,
- erste Transportmittel (5), die im Abscheider (2) abgeschiedenen Kohlestaub an eine Stelle (4) vor der Zuführungseinrichtung (9) zurückführen, wobei der aus dem Brüden abgeschiedenen Kohlestaub der zu trocknenden Kohle zugemischt wird, bevor diese dem Wirbelschichttrockner (1 ) zugeführt wird, und/oder
- zweite Transportmittel (6), die aus dem Wirbelschichttrockner (1 ) ausgetragene, getrocknete Kohle an eine Stelle (4) vor der Zuführungseinrichtung (9) zurückführen, wobei die getrocknete Kohle der zu trocknenden Kohle zugemischt wird, bevor diese dem Wirbelschichttrockner (1 ) zugeführt wird.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und/oder zweiten Transportmittel (5, 6) den im Abscheider (2; 21 , 22, 23) abgeschiedenen Kohlestaub und/oder die aus dem Wirbelschichttrockner (1 ) ausgetragene Kohle zu einer Vermischungseinrichtung (3) transportieren, die die rückgeführte Kohle mit der zu trocknenden Kohle zwangsvermischt, wobei ein im Wesentlichen homogenes
Kohleprodukt mit reduziertem Wassergehalt entsteht.
1 1 . Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens eine der Zuführungseinrichtung (9) vorgelagerte Mühle (3) zum Zermahlen der Kohle vor ihrer Zuführung zu dem Wirbelschichttrockner (1 ) aufweist und die Transportmittel (5, 6) derart ausgebildet sind, dass die rückgeführte Kohle spätestens vor der letzten Mühle (3) vor der Zuführungseinrichtung (9) mit der zu trocknenden Kohle vermischt wird.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Abscheider (2) als Zyklon (21 ), als Elektrofilter (22) und/oder als Gewebefilter (23) ausgebildet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, gekennzeichnet durch eine Regelung, die bewirkt, dass der rückgeführte Anteil des aus dem Brüden abgeschiedenen Kohlestaubs und/oder der aus dem Wirbelschichttrockner (1 ) ausgetragenen, getrockneten Kohle derart eingestellt wird, dass die gemischte und/oder getrocknete Kohle einen bestimmten, gewünschten Wassergehalt aufweist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Wirbelschichttrockner (1 ) ein Überdruck herrscht.
15. Kohlekraftwerk mit einer Vorrichtung zum Trocknen von Kohle gemäß Anspruch 9.
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