WO2011115124A1 - 面光源装置、それに用いる導光体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

　光入射端面と、光出射面（２４２）と、光出射面（２４２）の反対側に位置する裏面（２４３）と、を備える板状の導光体（２４）。光出射面（２４２）及び裏面（２４３）の少なくとも一方には、少なくとも一部の領域において、発泡表面層（２４４）が形成されており、発泡表面層（２４４）は気泡を含み且つ光出射面（２４２）または裏面（２４３）の法線の方向を含む断面が凹形状をなしている。導光体（２４）は、連続製板法により作製されたアクリル樹脂板からなる板状の導光体素材の少なくとも一方の主表面の少なくとも一部の領域に対して赤外レーザーエッチングを行うことで、発泡表面層（２４４）を形成することにより製造される。

Description

面光源装置、それに用いる導光体及びその製造方法

　本発明は、エッジライト方式の面光源装置、及びそれを構成するのに用いられる導光体に関するものであり、特に、主表面に形成される光出射構造に特徴を持つ面光源装置用導光体及びその製造方法、並びに該導光体を用いた面光源装置に関するものである。

　本発明の導光体を用いて構成される面光源装置は、例えば、携帯用ノートパソコン等のモニターや液晶テレビ等の表示部として使用される液晶表示装置のバックライトに、好適である。

　液晶表示装置は、基本的にバックライトと液晶表示素子とから構成されている。バックライトとしては、液晶表示装置のコンパクト化の観点からエッジライト方式のものが多用されている。エッジライト方式のバックライトにおいては、矩形板状の導光体の少なくとも１つの端面を光入射端面として用いて、該光入射端面に沿って直管型蛍光ランプなどの線状または棒状の一次光源あるいは発光ダイオード（ＬＥＤ）などの点状の一次光源を配置し、該一次光源から発せられた光を導光体の光入射端面に入射させて導光体内部へと導入し、該導光体の２つの主表面のうちの一方である光出射面から出射させるようにしている。導光体の光出射面から出射した光は、光出射面上に配置される光拡散フィルムなどの光拡散素子及びプリズムシートなどの光偏向素子により拡散され所要の方向へと偏向される。導光体の２つの主表面のうちの他方である裏面からも光は出射し、この光を導光体へと戻すために、裏面に対向して光反射シートなどの光反射素子が配置される。

　導光体の光出射面または裏面には、導光体内を導光される光を適宜出射させるための光学機能構造としての光出射機構が形成される。この光出射機構としては、たとえば、適度に荒らされた粗面または多数のレンズ列を配列したレンズ列形成面のような微小凹凸構造が用いられる。

　このような微小凹凸構造を形成するためには、ブラストまたは切削などにより形成した形状転写面を有する成形用型部材を含んでなる成形装置を用いてアクリル樹脂などの透光性素材をプレス成形する方法が知られている（特許文献１及び特許文献２参照）。

　また、透光性素材を直接加工して光出射機構を形成する方法も知られており、たとえば特許文献３では、導光体表面にレーザー光を走査しながら照射することにより、微小凹凸構造として複数の溝を形成した導光体が開示されている。

　また、光散乱剤や気泡を光出射機構として用いる方法も知られており、たとえば特許文献４には、放射線エネルギー及び熱エネルギーの付与により発泡した発泡体からなる導光体が開示されている。

国際公開第２００５／０７３６２５号公報 特開２００９－２６６８３０号公報 特開２００７－８７６３８号公報 特開２００６－１５５９３７号公報

　微小凹凸構造を有する導光体を以上の特許文献１及び特許文献２のようなプレス成形により製造する場合には、成形用型部材の製作が必要である。さらに、導光体主表面に形成すべき微小凹凸構造の構成を変更する際には、成形用型部材を取り替えることが必要となり、作業が面倒であるとともに時間がかかり、製造効率が低下するおそれがある。

　また、ブラストにより成形用型部材に微小凹凸構造転写面を形成する場合、導光体光出射面全体での均一な発光を得るために、光入射端面に近い領域よりも光入射端面から遠い領域においてブラストを（１）強く打ったり、（２）密に打ったりする。そうすると、光入射端面から遠い領域におけるブラスト痕は、光入射端面に近い領域のものよりも（１）深くなったり、（２）重ね打ちになったりして、光出射機構の受光面の傾斜角度が変化するので、導光体において光入射端面から遠い領域と光入射端面に近い領域とで光出射面からの光出射方向が変化する。

　また、成形用型部材に切削などにより表面が平滑な凹部の繰り返し（たとえば多数のレンズ列の配列）からなる微小凹凸構造転写面を形成する場合には、凹部の傾斜角度を所要のものに設定することで導光体における光出射面からの光出射方向を容易に制御できる。しかし、この場合には、導光体光出射面からの光出射角度の分布は、狭い角度に集中したピーキーなものとなり、視野角が狭いものとなる。その結果、上記導光体と各種光学シートとを組み合わせて面光源装置を構成または作製した際に、光出射機構として設けた凹部が周辺部と比べて強く発光するため、透けて見えやすく、導光体光出射面全体で均一に発光した高品位の面光源装置とするためには、凹部を細かく、密に形成する必要がある。

　また、以上のような従来の微小凹凸構造では、導光体主表面の表面形状のみに基づき光拡散を行うので、拡散性が不十分であり、面光源装置からの出射光の角度分布を広くすることが要求される場合には導光体光出射面上に光拡散素子を配置することが必要となる。

　光出射機構部の拡散性を強める方法として、特許文献３では、表面に微細な空孔を持つ溝を形成する方法が提案されている。この技術を用いることにより、表面が平滑な光出射機構を持つ導光体と比較して広い出射光の角度分布を得ることはできるが、溝表面の微細凹凸のみで光拡散を行っているため、その拡散性は十分なものとはいえない。

　一方、特許文献４の導光体では発泡部による光散乱に基づき光出射を実現している。この導光体を製造するには、特定の発泡剤の添加が必要である。また、この技術では、発泡部での光散乱により出射光の角度分布を広くすることができるが、発泡部とそれ以外の部分との境界（境界面）の角度を所望のものに設定することはできない。そのため、導光体光出射面からの光出射の方向を所望のものに設定することができない。

　本発明の１つの目的は、以上のような技術的課題に鑑みて、新規な光拡散機能に基づく光出射機構を有する面光源装置用導光体を提供することにある。

　本発明の他の目的は、以上のような技術的課題に鑑みて、光出射面からの光出射の方向を所望のものに設定することが可能な面光源装置用導光体を提供することにある。

　本発明の他の目的は、以上のような技術的課題に鑑みて、成形用型部材を用いた成形装置を使用することなく製造することが可能な面光源装置用導光体を提供することにある。

　本発明の更に別の目的は、以上のような面光源装置用導光体の製造に有利な方法、及び、以上のような面光源装置用導光体を用いた面光源装置を提供することにある。

　本発明によれば、上記目的のいずれかを達成するものとして、
　光入射端面と、光出射面と、前記光出射面の反対側に位置する裏面と、を備える板状の導光体であって、
　前記光出射面及び裏面の少なくとも一方には、少なくとも一部の領域において、発泡表面層が形成されており、
　前記発泡表面層は気泡を含み且つ前記光出射面または裏面の法線の方向を含む断面が凹形状をなしていることを特徴とする面光源装置用導光体、
が提供される。

　本発明の一態様においては、前記発泡表面層の厚みが１μｍ～５０μｍである。本発明の一態様においては、前記発泡表面層に含まれる気泡の径が、１μｍ～５０μｍである。本発明の一態様においては、前記発泡表面層が形成されている前記一部の領域は、前記光出射面及び裏面の一方におけるドット状領域からなる。本発明の一態様においては、前記発泡表面層が形成されている前記一部の領域は、前記光出射面及び裏面の一方におけるストライプ状領域からなる。本発明の一態様においては、前記発泡表面層及び前記導光体の前記発泡表面層以外の部分は、アクリル樹脂からなる。

　また、本発明によれば、上記目的のいずれかを達成するものとして、
　上記の面光源装置用導光体と、該導光体の光入射端面に隣接して配置された一次光源と、を含んでなることを特徴とする面光源装置、
が提供される。

　本発明の一態様においては、前記面光源装置は、更に、前記導光体の裏面に隣接して配置された光反射素子を含んでなる。本発明の一態様においては、前記面光源装置は、更に、前記導光体の光出射面に隣接して配置された光偏向素子を含んでなる。本発明の一態様においては、前記光偏向素子は、前記導光体に近い側の入光面と、該入光面と反対側の出光面とを備えており、前記出光面は互いに平行に配列された複数のプリズム列を含んでなる。

　更に、本発明によれば、上記目的のいずれかを達成するものとして、
　上記の面光源装置用導光体を製造する方法であって、
　連続製板法によりアクリル樹脂板からなる板状の導光体素材を作製し、
　該板状導光体素材の少なくとも一方の主表面の少なくとも一部の領域に対してレーザーエッチングを行うことで、前記発泡表面層を形成することを特徴とする、面光源装置用導光体の製造方法、
が提供される。

　本発明の一態様においては、前記レーザーエッチングに使用されるレーザーは赤外レーザーである。

　本発明によれば、導光体の発泡表面層は、導光される光を光出射面から出射させるような光学作用を持ち、とくに、凹部の表面近傍にのみ気泡が形成され、且つ気泡内部に導光体材料とは屈折率が大きく異なる気体を内包しているので、大きな光拡散作用が得られ、かくして、新規な光拡散機能に基づく光出射機構を有する面光源装置用導光体が提供される。

　また、本発明によれば、成形用型部材を用いた成形装置を使用することなく面光源装置用導光体を製造することが可能であり、レーザーエッチングの加工条件を変更することで容易且つ迅速に発泡表面層の形態を変更することができる。

　特に、本発明によれば、凹部傾斜面に発泡表面層が局在するので、散乱により広い視野角と高い発光品位が得られると同時に、傾斜面の傾斜角を適宜設定することで所望の方向に光出射させることができ、また、傾斜面に発泡表面層が局在する凹部を導光体主表面の全域に亘って配置することで容易に全域に亘って同じ方向に光出射させることができ、更に、簡便な方法で傾斜面に発泡表面層が局在する凹部を形成することができる。

本発明による面光源装置の一実施形態を示す模式的構成図である。 図１の面光源装置における導光体を示す模式的部分断面図である。 図１の面光源装置の導光体の裏面に形成された発泡表面層を示すＳＥＭ平面図である。 図１の面光源装置の導光体の裏面に形成された発泡表面層を示すＳＥＭ断面斜視図である。 本発明による面光源装置用導光体の製造に際し使用される板状導光体素材を製造するための装置の一例を示す模式的構成図である。 図３との比較のために示す、押し出し成形により得られたアクリル樹脂板からなる導光体素材のレーザーエッチング加工部のＳＥＭ平面図である。 図４との比較のために示す、押し出し成形により得られたアクリル樹脂板からなる導光体素材のレーザーエッチング加工部のＳＥＭ断面斜視図である。 面光源装置用導光体を示す模式図である。 面光源装置の光学特性（輝度分布）の評価方法の説明図である。 面光源装置の光学特性（発光品位）の評価方法の説明図である。 本発明による面光源装置用導光体の製造に際し使用される板状導光体素材を製造するための装置の一例を示す模式的構成図である。 実施例１～３及び比較例１～３において得られた面光源装置用導光体の光出射機構となる凹部の観察の結果を示す図である。 実施例１～３及び比較例１～３で得られた面光源装置用導光体の、導光体単体での各出射角度における輝度の分布を示したものである。 実施例４及び比較例４において得られた面光源装置用導光体の光出射機構となる凹部の観察の結果を示す図である。 実施例４及び比較例４で得られた面光源装置用導光体の、導光体単体での各出射角度における輝度の分布を示したものである。 面光源装置用導光体を示す模式図である。 面光源装置の光学特性の評価方法の説明図である。 実施例５～７及び比較例５～７において得られた面光源装置用導光体の光出射機構となる凹部の観察及び評価の結果を示す図である。 実施例６及び比較例６において得られた面光源装置用導光体の光出射機構となる凹部のＳＥＭ観察結果を示したものである。 実施例５および比較例５で得られた導光体サンプルＢ９，Ｂ１０の、導光体単体での各出射角度における輝度の分布を示したものである。 実施例５および比較例５で得られた導光体サンプルＢ９，Ｂ１０の光出射面側にプリズムシート２枚を配置したときの、各出射角度における輝度の分布を示したものである。 実施例６および比較例６で得られた導光体サンプルＢ１１，Ｂ１２の、導光体単体での各出射角度における輝度の分布を示したものである。 実施例６および比較例６で得られた導光体サンプルＢ１１，Ｂ１２の光出射面側にプリズムシート１枚を配置したときの、各出射角度における輝度の分布を示したものである。 実施例７および比較例７で得られた導光体サンプルＢ１３，Ｂ１４の、導光体単体での各出射角度における輝度の分布を示したものである。

　以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。

　図１は本発明による面光源装置の一実施形態を示す模式的構成図であり、図２はその面光源装置における導光体を示す模式的部分断面図である。図１に示されているように、本実施形態の面光源装置は、点状の一次光源としてのＬＥＤ２２と、該ＬＥＤから発せられる光を導光する板状の導光体２４と、光拡散素子２６と、第１の光偏向素子２８と、第２の光偏向素子３０と、光反射素子３２とを備えている。

　導光体２４は、図１及び図２における上下方向を厚み方向としており、紙面と垂直の方向に広がりをもっており、全体として矩形板状をなしている。導光体２４は、４つの側端面を有しており、そのうちの少なくとも１対の側端面のうちの少なくも一方が光入射端面２４１とされ、該光入射端面と対向するようにＬＥＤ２２が隣接配置されている。導光体２４の光入射端面２４１に略直交する２つの主表面のうちの一方である上面が光出射面２４２とされている。本実施形態では該光出射面２４２は、平滑面（鏡面）からなるが、これに限定されるものではなく、光出射面にプリズム形状やレンチキュラーレンズ形状、マイクロレンズ形状などを付与することができる。

　尚、ＬＥＤ２２は、複数設けられていてもよい。この場合、複数のＬＥＤ２２は、図１の紙面と垂直の方向に適宜の間隔をもって配置され、それらから発せられる光の最大強度光の方向が互いに平行となるように配置するのが好ましい。

　導光体２４の光出射面２４２と反対側の主面（裏面）２４３には、光出射機構が形成されている。光出射機構は、裏面２４３の一部の領域において形成された発泡表面層２４４からなる。発泡表面層２４４は、光出射面２４２または裏面２４３の法線の方向を含む断面（縦断面）が凹形状をなしている。

　図３は発泡表面層２４４の一例を示すＳＥＭ平面図であり、図４はそのＳＥＭ断面斜視図である。発泡表面層２４４が形成されている領域は、裏面２４３における複数のドット状領域からなる。このドット状領域の寸法は、たとえば、径が３０μｍ～１０００μｍであり、深さが０．１μｍ～５００μｍであり、図２に示される斜面の傾斜角度αが１°～７０°である。

　尚、発泡表面層２４４が形成されている領域の形状は、以上のようなドット状に限定されるものではなく、ストライプ状領域すなわち線状または帯状の領域からなるものであってもよい。この場合においても、ストライプの延在方向と直交する断面（縦断面）の形状について、上記ドット状の場合の断面（縦断面）の形状についての説明が当てはまる。

　発泡表面層２４４は、アクリル樹脂板からなる板状の導光体素材を用いて、後述のようにしてレーザーエッチング加工を行うことで、形成することができる。かくして、発泡表面層２４４及び導光体２４の発泡表面層以外の部分は、アクリル樹脂からなる。

　発泡表面層２４４の縦断面形状（プロファイル）の変化は、後述のような製造方法において、導光体素材の主表面に対するレーザーの出力、走査速度、焦点位置（フォーカス位置）の距離を変化させることで、実現することができる。

　発泡表面層２４４は、多数の気泡を含んでおり、気泡内部に導光体材料とは屈折率が大きく異なる気体を内包している。かくして、発泡表面層２４４は光の透過及び反射に対する不均一層として機能し、その光学的性質において光拡散層として機能する。これにより、光入射端面２４１に入射し、導光体内部を導光される光は、発泡表面層２４４において拡散反射され、一部が光出射面２４２からの出射が許容される角度にて光出射面２４２へと向かい、該光出射面から出射する。

　導光体裏面２４３の一部の領域において以上のような発泡表面層２４４が形成されているので、光出射面２４２からは、光出射面２４２の法線方向（図１及び図２における上下方向）及び光入射端面２４１と直交する方向の双方を含む面内の分布において幾分ブロードな指向性をもつ光が出射する。そのため、視野角が広いとともに、光出射機構部が視認されにくく、品位の調整が容易な面光源装置用導光体を得ることが可能となる。

　発泡表面層２４４の厚みは１μｍ～５０μｍであることが好ましく、発泡表面層２４４に含まれる気泡の径は１μｍ～５０μｍであることが好ましい。

　発泡表面層２４４に含まれる気泡の径が小さすぎる場合には、導光体２４内を伝播する光の散乱強度が波長依存性を示してしまうため、導光体２４の光入射端面２４１に近い領域と光入射端面２４１から遠い領域とで出射光の色調が変化してしまうカラーシフト現象が起こる。一方、発泡表面層２４４に含まれる気泡の径が大きすぎる場合には、気泡の表面積が小さくなるため、拡散効率の低下を招いてしまう。

　また、発泡表面層２４４の厚みが薄すぎる場合には、必然的に発泡表面層２４４に含まれる気泡の径も小さすぎるものとなるため、前述の気泡の径が小さすぎる場合の説明が当てはまる。一方、発泡表面層２４４の厚みが厚すぎる場合、気泡の径も大きすぎる場合には前述の説明が当てはまり、気泡の径が適正な場合には、該発泡表面層での出射率が高くなりすぎるため、導光体２４全域で輝度の均斉化を図ることが困難となる。

　また、レーザーエッチング加工により凹部を形成した場合、発泡表面層２４４は凹部の表面近傍に局在するため、気泡の一部が表面に露出し、前記凹部の表面が微細な凹凸となる。このため、発泡表面層２４４の発泡状態は、前記凹部の表面粗さと相関が有り、気泡が多数存在するものほど大きな表面粗さを持つ傾向にある。

　裏面２４３における発泡表面層２４４の領域は、複数設けることができる。発泡表面層２４４の領域がドット状である場合には、その分布は、たとえば、ランダム状、碁盤目状、最密充填状のようにすることができる。発泡表面層２４４の領域がストライプ状である場合には、その分布は、たとえば、平行縞状のようにすることができる。更に、発泡表面層２４４が形成されている領域は、裏面２４３の全域であってもよい。

　なお、導光体２４の光出射機構としては、上記の様な裏面２４３に形成した発泡表面層２４４と併用して、導光体２４の内部に光拡散性微粒子を混入分散することで形成したものを用いることができる。また、導光体２４としては、図１及び図２に示される様な全体として一様な厚さ（裏面２４３の発泡表面層２４４の凹形状を無視した場合の厚さ）の板状のものの他に、光入射端面２４１から反対端面の方へと次第に厚さが小さくなる様なくさび状のもの等の、種々の断面形状のものを使用することができる。

　また、以上のような発泡表面層２４４からなる光出射機構を光出射面２４２に形成することも可能であり、更に、光出射面２４２及び裏面２４３の双方に以上のような発泡表面層２４４からなる光出射機構を形成することも可能である。

　導光体２４の厚さは、例えば０．１～１０ｍｍである。

　光拡散素子２６は、導光体２４の光出射面２４２上に配置されており、たとえば光拡散フィルムからなる。光出射面２４２から出射される光の指向性が所望の出射角度、視野角を持つ場合においては、光拡散素子２６を省略してもよい。

　第１の光偏向素子２８は光拡散素子２６上に配置されており、第２の光偏向素子３０は第１の光偏向素子２８上に配置されている。すなわち、第１の光偏向素子２８と導光体の光出射面２４２との間に光拡散素子２６が介在している。

　第１及び第２の光偏向素子２８，３０は、導光体２４に近い側の入光面と、該入光面と反対側の出光面とを備えており、出光面は互いに平行に配列された複数のプリズム列を含んでなる。但し、第１の光偏向素子２８と第２の光偏向素子３０とでは、出光面の複数のプリズム列の延在方向が互いに直交している。

　本実施形態では、第１の光偏向素子２８の出光面の複数のプリズム列の延在方向は光入射端面２４１と平行であり、第２の光偏向素子３０の出光面の複数のプリズム列の延在方向は光入射端面２４１と垂直である。但し、これに限定されない。第１の光偏向素子２８の出光面の複数のプリズム列の延在方向及び第２の光偏向素子３０の出光面の複数のプリズム列の延在方向の双方が、光入射端面２４１に対して斜めで且つ互いに直交しているものであってもよい。

　第１及び第２の光偏向素子２８，３０の厚さは、例えば３０～３５０μｍである。

　光出射面２４２から出射される光が所要の方向に分布のピークを持つような場合においては、第１または第２の光偏向素子２８，３０を省略してもよい。

　光反射素子８としては、例えば表面に金属蒸着反射層を有するプラスチックシートや顔料を含有させた白色のシートや発泡シートなどの光反射シートを用いることができる。前記顔料としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられる。尚、導光体２４の光入射端面として利用される端面以外の端面にも反射部材を付することが好ましい。裏面２４３から出射される光の量が無視し得る程度に少ない場合においては、光反射素子８を省略してもよい。

　以上のようなＬＥＤ２２、導光体２４、光拡散素子２６、第１及び第２の光偏向素子２８，３０および光反射素子３２からなる面光源装置の発光面（第２の光偏向素子３０の出光面）上に、液晶表示素子を配置することにより液晶表示装置が構成される。液晶表示装置は、図１における上方から液晶表示素子を通して観察者により観察される。

　なお、第２の光偏向素子３０の出光面上に、第２の光拡散素子を隣接配置して、画像表示の品位低下の原因となるぎらつきや輝度斑などを抑止し、画像表示の品質を向上させることができる。

　次に、以上のような面光源装置用導光体を製造するための本発明による製造方法の実施形態を説明する。

　先ず、主表面に発泡表面層が形成されていない導光体素材を製造する。この導光体素材は、アクリル樹脂板からなる板状のものであり、導光体２４と同等の厚みを有する。

　導光体素材は、たとえば、上下に相対するように配置された２個のエンドレスの金属回転ベルトとその両側辺部でベルト間に挟まれたガスケットとでシールされて構成される鋳型にメタクリル酸メチルのシラップを連続的に注入し重合させて板を得る連続製板法（連続キャスト法）により製造される。

　この方法は、具体的には、たとえば特開平８－１５１４０３号公報に記載されているように、２０℃での粘度が１００ポイズ以上で重合体含有率が２５～６０重量％であるメタクリル酸メチル系シラップに１種以上の重合開始剤を添加し、このシラップを鋳型に供給して５０～１００℃の温度に加熱し重合体含有率が少なくとも７０重量％に達した後、重合中のシラップ温度とほぼ同じかもしくはそれ以上の温度下で自生する重合発熱を利用して重合を行うことを特徴とするアクリル板状重合体の製造方法、である。

　ここで、好ましくは、重合中のシラップ温度とほぼ同じかもしくはそれ以上の温度が６０～１５０℃である。また、好ましくは、自生する重合発熱を利用して重合するシラップのピーク温度が１０５～１４０℃である。また、好ましくは、鋳型が上下に相対するように配置され、同一方向に同一速度で走行する２個のエンドレスベルトと、その両側辺部でエンドレスベルトに挟まれて走行する連続したガスケットとで構成される鋳型である。

　本発明で用いられるシラップの原料となる単量体は、メタクリル酸メチル単独またはメタクリル酸メチルを主成分とする単量体混合物であり、単量体混合物の場合メタクリル酸メチルは８０重量％以上であることが望ましい。

　メタクリル酸メチルと共に使用される単量体としては、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸－２－エチルヘキシル、メタクリル酸ベンジル等のメタクリル酸エステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸－２－エチルヘキシル、アクリル酸ベンジル等のアクリル酸エステル、スチレン、α－メチルスチレン等が挙げられる。

　上記の単量体を重合してシラップを得るのに使用される重合開始剤としては、例えば、ジ－イソプロピルパーオキシジカーボネート、ｔ－ブチルネオデカノエート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート、ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド等の有機過酸化物；２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）、２，２’－アゾビスイソブチロニトリル、１，１’－アゾビス（１－シクロヘキサンカルボニトリル）、２，２’－アゾビス（２，４，４－トリメチルペンタン）等のアゾ化合物が挙げられる。重合開始剤の添加量は、通常単量体に対して０．０１～０．５重量％であるが重合温度や目的とする重合体転化率によって適宜決定される。

　シラップを得るに当っては、必要に応じて分子量調整剤を使用することができる。具体的にはアルキル基または置換アルキル基を有する第１級、第２級または第３級のメルカプタン、例えば、ｎ－ブチルメルカプタン、ｉ－ブチルメルカプタン、ｎ－オクチルメルカプタン、ｎ－ドデシルメルカプタン、ｓ－ブチルメルカプタン、ｓ－ドデシルメルカプタン、ｔ－ブチルメルカプタン等が挙げられる。分子量調整剤の使用量は特に限定されないが、たとえばシラップに対して０．０１～０．２重量％の範囲で好ましく使用することができる。

　上記の単量体から製造されるシラップは、２０℃での粘度が１００ポイズ以上で重合体含有率が２５～６０重量％であることが必要である。シラップの粘度が１００ポイズ未満または重合体含有率が２５重量％未満では重合時間が長くなり、一方、重合体含有率が６０重量％を越えると重合開始剤の混合や鋳型へのシラップの供給が困難となる。

　上記の粘度および重合体含有率を有するシラップは、公知の方法、例えば特公昭４０－３７０１号公報、特公昭４７－３５３０７号公報、特公昭５３－３９９１８号公報等に記載の方法により製造することができる。

　次に、上記のシラップに添加される重合開始剤としては、上述のシラップを得る際に用いられる重合開始剤と同様のものが使用される。重合開始剤の添加量は、通常シラップに対して０．０３～０．５重量％が好ましい。

　なお、本発明で用いられるシラップには、さらに必要に応じて各種の添加剤、例えば酸化安定剤、可塑剤、染料、顔料、離型剤等を添加してもよい。

　本発明のアクリル板状重合体を得るのに使用される鋳型としては、特公昭４６－４１６０２号公報、同４７－３３４９５号公報等に記載されるような上下に相対するように配置され、同一方向に同一速度で走行する２個のエンドレスベルトと、その両側辺部でエンドレスベルトに挟まれて走行する連続したガスケットとで構成される連続的に板状重合体を製造する方式のものが好ましい。

　図５は、本発明のアクリル板状重合体（導光体素材）を連続的に製造するのに使用される重合装置の一例を示す概略説明図である。

　図５に示す重合装置においては、上下に配置した２個のステンレス製のエンドレスベルト１，１’はそれぞれ主プーリ２，３，２’，３’で張力が与えられ、同一方向に同一速度で走行するように駆動される。

　ロール４は、走行するエンドレスベルトを水平に支持し、ベルト面間距離、すなわちシラップの厚さを規制する。

　シラップは、図示してないが定量ポンプ等により貯蔵槽からシラップ供給管５に送られてベルト１’上に供給される。

　ベルト面間の両側辺部は連続した弾力性のあるガスケット６でシールされ、ベルト１，１’に挟まれて移動する。

　ベルト１’上に供給されたシラップは、ベルト１，１’に挟まれて走行し、加熱ゾーン１５，１６，１７および１８を順次に通過して重合を完結し、板状重合体１９を形成する。

　図５においては、加熱ゾーン１５は蒸気パイプによる空気加熱、加熱ゾーン１６，１７はブロアーによる熱風加熱、加熱ゾーン１８は蒸気パイプによる空気加熱を用いる例を示しているが、これ以外の加熱手段、例えば、水浴加熱、電熱加熱、赤外線加熱、電磁誘導加熱等の公知の方法を用いることができる。本発明においては熱風加熱、電熱加熱、赤外線加熱等の手段を用いていることが好ましい。

　本発明の方法は、上記の如く重合装置を用いて実施されるが、加熱ゾーン１５においてはシラップを５０～９０℃に予備加熱させる。

　加熱ゾーン１６，１７においては、シラップの重合を行い、重合体含有率が少なくとも７０重量％、好ましくは７０～９０重量％となるまで重合させる。この加熱ゾーン１６，１７においては、シラップの重合温度は６０～１００℃の範囲に保持される。なお、ここで示している重合体含有率は、バッチ製板実験の途中でサンプルを取り出し、急速冷却することにより重合を停止し測定したものである。

　次に加熱ゾーン１８においては、さらにシラップを重合させて重合を完結させるが、この加熱ゾーン１８は重合中のシラップ温度とほぼ同じかもしくはそれ以上の温度、好ましくは６０～１５０℃の温度に維持し、自生するシラップの重合発熱を利用して重合を行う。すなわち、重合発熱を積極的に利用して重合を完結させる。この時のシラップの重合ピーク温度は１０５～１４０℃、好ましくは１１０～１３０℃である。

　本発明の方法において、重合体含有率が７０重量％未満で、重合中のシラップ温度とほぼ同じかもしくはそれ以上の温度で自生する重合発熱を利用して重合させた場合、板状重合体中に気泡が発生するようになるので好ましくない。

　実質的な重合の完結は少なくとも重合体含有率が９５重量％、好ましくは９５重量％以上とすることにより達成される。

　次いで、以上のようにして得られた導光体素材の主表面に対して、レーザー光照射によるエッチング（レーザーエッチング）を行い、導光体素材主表面の表層部に発泡表面層２４４を形成する。

　レーザーエッチングに使用されるレーザーとしては、導光体素材に対するエッチング効率の良いものを使用することが好ましく、たとえば、炭酸ガスレーザー（ＣＯ_２レーザー）などの赤外レーザーが使用される。炭酸ガスレーザーとしては、ＫＥＹＥＮＣＥ社製のＣＯ_２レーザーマーカー（ＭＬ－Ｚ９５２０Ｔ：発振波長９．３μｍ、平均出力２０Ｗ）が挙げられる。

　上述したように、導光体素材の主表面に対するレーザーの出力、走査速度、焦点位置（フォーカス位置）の距離を変化させることで、容易に発泡表面層２４４の縦断面形状（プロファイル）を変化させることができる。

　図６及び図７は、それぞれ、本発明に係る図３及び図４との比較のために示すものであり、押し出し成形により得られたアクリル樹脂板からなる導光体素材のレーザーエッチング加工部のＳＥＭ平面図及びＳＥＭ断面斜視図である。この場合には、発泡表面層は形成されなかった。押し出し成形法により製造されるアクリル樹脂板を導光体素材として用いた場合には、上記本発明の場合より重合体の分子量が低いので、レーザーエッチングにおいて本発明と同様な加工メカニズムとはならないものと推測される。

　以下、実施例及び比較例によって本発明をさらに具体的に説明する。

　（実施例１）
　＜導光体素材の作製＞
　図５に示される装置を用いて、特開平８－１５１４０３号の実施例１に準じて、以下のようにして、導光体素材を作製した。

　０．０１６重量％の２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）、０．２重量％のｎ－ドデシルメルカプタン、４重量％のアクリル酸ブチルを含有するメタクリル酸メチルを流量６ｋｇ／ｈでポンプにより重合槽に供給し、重合槽の内液を充分に均一に撹拌し、温度を１３０℃に維持して１０分間重合を行った。吐出側での重合反応物（シラップ）の重合体含有率は２８重量％であり、粘度は１２ポイズであった。

　このシラップをコンデンサーで冷却し、ギヤポンプにより流量４．５ｋｇ／ｈで送液し、これに重合体含有率が２０重量％であり、０．３２重量％のｔ－ヘキシルパーオキシピバレートと０．００８重量％のアゾビスイソブチロニトリルの重合開始剤を含有する１０℃に維持されたメタクリル酸メチルのシラップをポンプにより０．５ｋｇ／ｈの割合で添加し、スタチックミキサーを内蔵した混合機で混合した。

　次に、このシラップを、厚さ１．５ｍｍ、幅５００ｍｍ、長さ１０ｍ（ベルト１）と長さ１２ｍ（ベルト１’）の２本のステンレススチールから構成され、毎分０．０４ｍで走行するベルト１’上に供給管５より０．８３ｋｇ／ｈの流量で供給し、上下のベルト１，１’で挟み圧延した。なお、ガスケット６は軟質塩化ビニル製中空パイプを使用した。ベルトにより圧延されたシラップを加熱ゾーン１５で７０℃に昇温した後、加熱ゾーン１６（熱風８２℃）を４分間、加熱ゾーン１７（熱風６９℃）を９分間、加熱ゾーン１８（１００℃）を６分間の滞在時間となるように順次に通過させ、厚みが０．５ｍｍである透明のアクリルキャストシートを得た。

　このアクリルキャストシートを、幅３０ｍｍ及び長さ１００ｍｍの矩形に切り出し、導光体素材Ａ１を得た。

　＜面光源装置用導光体の作製＞
　本実施例で作製したサンプル（面光源装置用導光体Ｂ１）の模式図を図８に示す。図８において、ａは平面図を示し、ｂは縦断面図を示す。図８を参照しながら、導光体素材Ａ１から面光源装置用導光体Ｂ１を得るまでの加工工程とくにレーザーエッチング加工を説明する。尚、説明の便宜上、導光体素材の各部分については、導光体の対応する部分と同一の名称で呼ぶこととする。以下において同様である。

　導光体素材Ａ１の光出射面１１０と対向する面（光出射面１１０の反対側の裏面）１３０に、キーエンス社製ＣＯ_２レーザーマーカー　ＭＬ－Ｚ９５２０Ｔ（波長：９．３μｍ、平均出力：２０Ｗ）を用い、出力８０％、走査速度５００ｍｍ／ｓｅｃ、レーザー焦点位置を加工面に合わせた条件にてレーザーエッチング加工を施し、凹状の発泡表面層を単位ドットとして該単位ドットを複数配列してなる光出射機構１０１を設け、面光源装置用導光体Ｂ１を得た。レーザーエッチング加工のパターンはドット形状とし、光入射端面１２０から５０ｍｍ、側端面から１５ｍｍの位置を中心とした６ｍｍ×６ｍｍのエリアに、光入射端面１２０と平行な方向に０．５ｍｍピッチで１３個配列したパターンを、導光体の導光方向に対応する方向（側端面と平行な方向）に０．５ｍｍピッチで１３列配列した。

　＜発泡表面層の観察および測定＞
　得られた面光源装置用導光体Ｂ１の凹状の発泡表面層の表面形状および断面形状は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、日立ハイテクノロジーズ社製　Ｓ－４３００ＳＥ／Ｎ形走査電子顕微鏡）で観察した。観察は、任意に抽出した単位ドットに対して行い、その観察された範囲において、前記導光体表面（当該単位ドットの表面）から、前記導光体の厚み方向の最も深い所に位置する気泡の最深箇所までの前記厚み方向の長さを「発泡表面層の厚み」とした。また発泡表面層の気泡の前記厚み方向の長さを測定し、その最大値を「気泡の径」とした。

　＜発泡表面層の表面粗さ測定＞
　得られた面光源装置用導光体Ｂ１の凹状の発泡表面層の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）は、レーザー共焦点顕微鏡（オリンパス社製　走査型共焦点レーザー顕微鏡　ＬＥＸＴ　ＯＬＳ－３０００）を用いて評価した。前記レーザー共焦点顕微鏡で、凹状の発泡表面層の３次元プロファイルを測定し、得られたプロファイルを元に、解析ソフト　ＬＥＸＴ　ＯＬＳ　ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ　ｐｒｏｇｒａｍ　バージョン５．０．７を用いて表面粗さ曲線を抽出し、Ｒａを算出した。カットオフ値はλｃ＝１／１０とし、前記測定を任意に抽出した３箇所のドットに対し行い、各ドット内で３箇所測定した計９データの平均値をもってＲａ値とした。

　＜光学評価＞
　　（１）輝度分布評価
　図９は、輝度分布評価に用いた測定系の模式図である。面光源装置用導光体Ｂ１を用いて構成された面光源装置の輝度分布は、下記の方法により評価した。

　定電流電源３５０により２０ｍＡで発光させたＬＥＤ光源３４０（日亜化学工業社製　ＬＥＤ　ＮＳＳＷ０２０ＢＴ　１灯）を被測定用の面光源装置用導光体Ｂ１の光入射端面３０２に、反射シート３１０（帝人デュポンフィルム社製　ＵＸ　厚み２２５μｍ）を光出射面の反対側の裏面３０３に、それぞれ配置した。輝度計３６０（ＴＯＰＣＯＮ社製　輝度計ＢＭ－７）を用い、光出射機構３０１を設けた部位を中心とした視野角２度のエリアの光出射面３０４から出射される光の、導光方向と平行で導光体光出射面３０４に垂直な面内での－９０度から９０度までの出射光角度における輝度分布を測定した。なお出射方向は、法線方向を０度、光出射機構３０１から見て光入射端面３０２の方向を－（マイナス）、その反対方向を＋（プラス）とした。この測定結果に基づき、輝度分布の半値角度幅（度）を得た。評価の結果については、後述する。

　　（２）発光品位評価
　図１０は、発光品位観察に用いた評価系の模式図である。面光源装置用導光体Ｂ１を用いて構成された面光源装置の発光品位は、下記の方法により評価した。

　定電流電源３５０により２０ｍＡで発光させたＬＥＤ光源３４０（日亜化学工業社製　ＬＥＤ　ＮＳＳＷ０２０ＢＴ　１灯）を被測定用の面光源装置用導光体Ｂ１の光入射端面３０２に、反射シート３１０（帝人デュポンフィルム社製　ＵＸ　厚み２２５μｍ）を光出射面の反対側の裏面３０３に、それぞれ配置した。導光体光出射面３０４に隣接して光拡散素子としての拡散シート２２０、並びに第１及び第２の光偏向素子としてのプリズムシート２３０，２４０を配置した。プリズムシートは、プリズム列形成面が面光源装置用導光体Ｂ１の光出射面３０４と反対側（上向き）に向く方向で配置した。すなわち、プリズムシート２３０，２４０は、面光源装置用導光体Ｂ１に近い側の入光面と、該入光面と反対側の出光面とを備えており、出光面は複数のプリズム列を含んでなる。拡散シート２２０としては、きもと社製ＬＣＤバックライト用高輝度拡散フィルム　ライトアップ　１００ＧＭ３を、プリズムシート２３０，２４０としては、住友スリーエム社製　輝度上昇フィルム　Ｖｉｋｕｉｔｉ　ＢＥＦＩＩ９０／５０を用いた。第１のプリズムシート２３０はプリズム列と導光体光入射端面３０２とが互いに平行になるように、第２のプリズムシート２４０はプリズム列と導光体内での導光方向とが互いに平行（すなわちプリズム列と導光体光入射端面３０２とが互いに垂直）になるように、それぞれ配置した。

　前述の輝度分布評価と同様にして、ＬＥＤ３４０を発光させ、レーザードットパターンが視認できるか否かを目視にて確認することで発光品位を評価し、レーザーエッチングにより形成したドットが視認できるものを「×」、レーザーエッチングにより形成したドットが視認できず、面としての発光が得られるものを「○」とした。評価の結果については、後述する。

　（実施例２）
　厚み０．５ｍｍのアクリルキャストシート（三菱レイヨン社製　アクリライト　ＬＸ００１）を幅３０ｍｍ及び長さ１００ｍｍの矩形に切り出し、導光体素材Ａ２を得た。導光体素材Ａ２を用いて、実施例１と同様の方法で、面光源装置用導光体Ｂ２を作製した。得られた面光源装置用導光体Ｂ２について、実施例１と同様の方法で、凹状の発泡表面層の観察、表面粗さ測定および光学評価を行った。その結果については、後述する。

　（実施例３）
　図１１は、本実施例において板状導光体素材を連続的に製造するのに使用した装置を示す模式的構成図である。この装置では、供給ダイ４０１から紫外線重合性粘性液体（シラップ）４０２を供給し、アクリルキャストシート（導光体素材）４０２’を製造する。繰り出し装置４１４および巻き取り装置４１５を用いて第一のフィルム４１３を走行させ、繰り出し装置４１７および巻き取り装置４１８を用いて第二のフィルム４１６を走行させる。供給された紫外線重合性粘性液体２は、第一および第二のフィルム４１３，４１６により挟持され、上面押し付けロール４０８および下面押し付けロール４０８’によりニップされて所要厚さの層状にされ、走行する。その間、紫外線照射装置４０４により第一および第二のフィルム４１３，４１６を介して紫外線が照射され、更に熱風加熱装置４１０により加熱がなされ、紫外線重合性粘性液体４０２が重合し、アクリルキャストシート４０２’となる。

　本実施例では、先ず、メチルメタクリレートモノマー６０重量部に対し、紫外線分解重合開始剤１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニルケトン（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製　イルガキュア１８４）を０．０１重量部、ｎ－オクチルメルカプタン０．１００重量部、離型剤としてジオクチルスルホ琥珀酸ナトリウム（三井サイアナミッド社製　エアロゾルＯＴ－１００）を０．０５重量部添加し、常温にて溶解させた後、メチルメタクリレートポリマービーズ（三菱レイヨン社製　ＢＲ－８０　重量平均分子量１０万）４０重量部を８０℃で３０分間かけて加熱溶解させ、紫外線重合性粘性液体４０２を調製した。調合時の泡を抜くために５０℃にて２時間静置させた後、常温まで自然冷却させた。

　次いで、前記紫外線重合性粘性液体４０２を用いて、図１１に示される装置でアクリルキャストシート４０２’を製造した。第一と第二のフィルム４１３，４１６としては幅５００ｍｍで厚さ１８８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡社製　コスモシャイン　Ａ４１００）を使用し、紫外線照射装置４０４として東芝社製　ＦＬ３０Ｓ－ＢＬランプを使用した。

　フィルム４１３，４１６の搬送速度を０．１３ｍ／ｍｉｎとし、供給ダイ４０１から先に調整した紫外線重合性粘性液体４０２をフィルム４１６上に幅４００ｍｍ、厚さ０．５８ｍｍのシート状に供給した後、フィルム４１３を被せた。その後、紫外線照射装置４０４により２ｍＷ／ｃｍ^２の照射強度で２０分間紫外線を照射し、熱風加熱装置４１０により１４３℃にて３分間熱処理した後、９０℃に空冷し、フィルム４１３，４１６から剥離することにより、厚み０．５ｍｍのアクリルキャストシート４０２’を得た。得られたアクリルキャストシート４０２’を幅３０ｍｍ及び長さ１００ｍｍの矩形に切り出すことにより、導光体素材Ａ３を作製した。

　得られた導光体素材Ａ３を用いて、実施例１と同様の方法で、面光源装置用導光体Ｂ３を作製した。面光源装置用導光体Ｂ３について、実施例１と同様の方法で、凹状の発泡表面層の観察、表面粗さ測定および光学評価を行った。その結果については、後述する。

　（比較例１）
　紫外線重合性粘性液体４０２を調製する際の、ｎ－オクチルメルカプタン添加量を０．１３５重量部とした以外は実施例３と同様にして、導光体素材Ａ４を作製した。

　得られた導光体素材Ａ４を用いて、実施例１と同様の方法で、面光源装置用導光体Ｂ４を作製した。面光源装置用導光体Ｂ４について、実施例１と同様の方法で、凹部の観察、表面粗さ測定および光学評価を行った。その結果については、後述する。

　（比較例２）
　アクリル樹脂ペレット（三菱レイヨン社製　アクリペットＶＨ０００）を原料とし、公知の押出プロセスにより得られた厚み０．５ｍｍのアクリル押出シートを、幅３０ｍｍ及び長さ１００ｍｍの矩形に切り出して、導光体素材Ａ５を作製した。

　得られた導光体素材Ａ５を用いて、実施例１と同様の方法で、面光源装置用導光体Ｂ５を作製した。面光源装置用導光体Ｂ５について、実施例１と同様の方法で、凹部の観察、表面粗さ測定および光学評価を行った。その結果については、後述する。

　（比較例３）
　実施例１で作製した面光源装置用導光体Ｂ１を母型として、型取り用シリコーン・ゴム（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製　ＴＳＥ３４５０）を用いてレーザードット部の表面形状を転写した型を作製した。この型の表面に、硬化後の屈折率が１．５１である紫外線硬化性モノマー混合液を展開し、その上に実施例１で使用した導光体素材Ａ１を積層し、導光体素材Ａ１側から紫外線を照射することにより面光源装置用導光体Ｂ１の出射機構部の表面形状を転写により複製した面光源装置用導光体Ｂ６を作製した。

　得られた面光源装置用導光体Ｂ６について、実施例１と同様の方法で、凹部の観察、表面粗さ測定および光学評価を行った。その結果については、後述する。

　［実施例１～３及び比較例１～３の評価結果］
　実施例１～３および比較例１～３で作製した面光源装置用導光体（Ｂ１～Ｂ６）の凹部の表面および断面の観察結果（ＳＥＭ写真）を図１２に示す。

　図１２に示されるように、実施例１～３で作製した面光源装置用導光体Ｂ１～Ｂ３の主表面にレーザーエッチングで形成した凹状の光出射機構部では、表面に数μｍオーダーの凹凸が観察され、断面には複数の気泡が傾斜面近傍に局在していることがわかる。すなわち、発泡表面層は、ひび割れ状または陥没孔状または空洞内包状の微細構造を有するものであり、上記微細構造中に気泡を含むものである。

　一方、比較例１で作製した面光源装置用導光体Ｂ４の凹部表面においても微細な凹凸が観察できるが、その断面には気泡は観察されず、表面の凹凸のみで発泡表面層は形成されていないことがわかる。また、比較例２で作製した面光源装置用導光体Ｂ５の凹部表面は平滑であり、断面には気泡が存在しておらず、発泡表面層が形成されていないことがわかる。更に、比較例３で作製した面光源装置用導光体Ｂ６は、実施例１で作製した面光源装置用導光体Ｂ１の形状を転写して複製したため、凹部はＢ１と同等の表面を有するが、その断面には気泡は存在せず、表面の凹凸のみで発泡表面層は形成されていないことがわかる。

　図１３は、実施例１～３および比較例１～３で作製した面光源装置用導光体（Ｂ１～Ｂ６）の、導光体単体での各出射角における輝度の分布（図９の測定方法で測定された輝度分布）を示したものであり、ここでは輝度分布のプロファイルを比較するため、ピーク輝度の値を１．０として規格化したデータを示している。また図中、横軸が出射光の角度（出射角度）、縦軸がその角度における相対輝度を示しており、出射角度は光出射機構から見て光入射端面の方向を－（マイナス）、その反対方向を＋（プラス）で示している。

　表１は、断面観察の結果から得られた発泡表面層の厚みおよび気泡の径、表面粗さ測定の結果得られた算術平均粗さ（Ｒａ）、輝度分布評価の結果得られた半値角度幅、発光品位評価の結果をまとめたものである。ここで半値角度幅とは、図１３の各出射プロファイルにおけるピーク値の５０％（相対輝度＝０．５）以上の値をとる角度幅を示したものである。

　表１に示すとおり、レーザーエッチングにより設けた凹部の表面に発泡表面層を有する実施例１～３の面光源装置用導光体は、８０度以上の半値角度幅を持ったブロードな輝度分布特性を有し、特に法線方向（図１３における０度方向）の輝度が高くなっている。そのため、光学素子と組み合わせて面光源装置を構成した場合、レーザードットが視認されにくく品位の高い発光が得られる。

　これに対し、発泡表面層を有さない比較例１および２の面光源装置用導光体では、それぞれ６４度、４２度の半値角度幅を持った輝度分布特性を示し、この輝度分布特性は実施例１～３の面光源装置用導光体の場合に比べて狭く指向性の強い出射パターンとなっている。このため、実施例１～３の面光源装置用導光体の場合と同様に光学素子と組み合わせて面光源装置を構成した場合、レーザードットが視認されやすい。このドット透けを改善し、高い発光品位を得るためには、レーザードットをより細かくより高密度に形成する必要があるため、結果的にレーザーエッチングに長時間を要し、生産性の低下を招く。また、比較例３の面光源装置用導光体Ｂ６では、Ｂ１から表面形状を転写したため、Ｂ１と同等の表面粗さを有するが、発泡表面層を有していない。そのため、表面の凹凸による散乱効果しかえられず、気泡内に内包される気体との屈折率差から生じる高い散乱効果を得ることができない。そのため、実施例１と比較して半値角度幅が著しく狭くなり、レーザードットが視認されやすくなる。

　（実施例４）
　紫外線重合性粘性液体４０２を調製する際の、紫外線分解重合開始剤１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニルケトン添加量を０．０５重量部、ｎ－オクチルメルカプタン添加量を０．０５重量部とした以外は実施例３と同様にして、導光体素材Ａ７を作製した。

　得られた導光体素材Ａ７を用い、レーザーエッチング加工時の条件を、出力８０％、走査速度５００ｍｍ／ｓｅｃ、レーザー焦点位置を加工面（裏面１３０）からレーザー光源側に１０ｍｍオフセットした条件にした以外は実施例１と同様の方法で、面光源装置用導光体Ｂ７を作製した。面光源装置用導光体Ｂ７について、実施例１と同様の方法で、凹状の発泡表面層の観察、表面粗さ測定および光学評価を行った。ただし、発光品位評価については、実施例１と同様に導光体光出射面３０４に隣接して拡散シート、プリズムシート（２枚）を配置した上に、さらに実施例１で用いた拡散シート（きもと社製ＬＣＤバックライト用高輝度拡散フィルム　ライトアップ　１００ＧＭ３）をもう１枚配置して評価を行った。その結果については、後述する。

　（比較例４）
　導光体素材として、比較例２で用いた導光体素材Ａ５を用いた以外は実施例４と同様の方法で面光源装置用導光体Ｂ８を作製した。面光源装置用導光体Ｂ８について、実施例４と同様の方法で、凹部の観察、表面粗さ測定および光学評価を行った。その結果については、後述する。

　［実施例４及び比較例４の評価結果］
　実施例４および比較例４で作製した面光源装置用導光体（Ｂ７～Ｂ８）の凹部の表面および断面の観察結果（ＳＥＭ写真）を図１４に示す。

　図１４に示されるように、実施例４で作製した面光源装置用導光体Ｂ７の主表面にレーザーエッチングで形成した凹状の光出射機構部では、表面に数μｍオーダーの凹凸が観察され、断面には複数の気泡が傾斜面近傍に局在していることがわかる。これに対して、比較例４で作製した面光源装置用導光体Ｂ８の光出射機構部の表面は平滑であり、断面には気泡が存在しておらず、発泡表面層が形成されていないことがわかる。

　図１５は、実施例４および比較例４で作製した面光源装置用導光体（Ｂ７～Ｂ８）の、導光体単体での各出射角における輝度の分布を示したものであり、ここでは輝度分布のプロファイルを比較するため、ピーク輝度の値を１．０として規格化したデータを示している。また図中、横軸が出射光の角度（出射角度）、縦軸がその角度における相対輝度を示しており、出射角度は光出射機構から見て光入射端面の方向を－（マイナス）、その反対方向を＋（プラス）で示している。

　表２は、断面観察の結果から得られた発泡表面層の厚みおよび気泡の径、表面粗さ測定の結果得られた算術平均粗さ（Ｒａ）、輝度分布評価の結果得られた半値角度幅、発光品位評価の結果をまとめたものである。ここで半値角度幅とは、図１５の各出射プロファイルにおけるピーク値の５０％（相対輝度＝０．５）以上の値をとる角度幅を示したものである。

　表２に示すとおり、レーザーエッチングにより設けた凹部の表面に発泡表面層を有する実施例４の面光源装置用導光体は、半値角度幅が６０度のブロードな輝度分布特性を有し、特に法線方向の輝度が高くなっている。そのため、光学素子と組み合わせて面光源装置を構成した場合、レーザードットが視認されにくく品位の高い発光が得られる。

　これに対し、発泡表面層を有さない比較例４の面光源装置用導光体では、３８度の半値角度幅を持った輝度分布特性を示し、この輝度分布特性は実施例４の面光源装置用導光体の場合に比べて狭く指向性の強い出射パターンとなっている。このため、実施例４の面光源装置用導光体の場合と同様に光学素子と組み合わせて面光源装置を構成した場合、レーザードットが視認されやすい。この場合にも、このドット透けを改善し高い発光品位を得るためには、レーザードットをより細かくより高密度に形成する必要があるため、結果的にレーザーエッチングに長時間を要し、生産性の低下を招く。

　（実施例５）
　＜面光源装置用導光体の作製＞
　実施例１と同様の方法で作製したアクリルキャストシートを、幅１００ｍｍ及び長さ１００ｍｍの矩形に切り出し、導光体素材Ａ９を作製した。

　得られた導光体素材Ａ９を用いて本実施例で作製したサンプル（面光源装置用導光体Ｂ９）の模式図を図１６に示す。図１６において、ａは平面図を示し、ｂは縦断面図を示す。図１６を参照しながら、導光体素材Ａ９から面光源装置用導光体Ｂ９を得るまでの加工工程とくにレーザーエッチング加工を説明する。

　導光体素材Ａ９の光出射面１１０と反対側の裏面１３０の、光入射端面１２０から５０ｍｍ離れた、幅方向（図１６ａにおける上下方向）の中央の位置に、キーエンス社製ＣＯ_２レーザーマーカーＭＬ－Ｚ９５２０Ｔ（波長：９．３μｍ、平均出力：２０Ｗ）を用い、レーザー出力を９０％、走査速度を７５ｍｍ／ｓｅｃとし、レーザー焦点位置を加工面（裏面１３０）からレーザー光源側に９ｍｍオフセットした条件にてレーザーエッチングを施し、光出射機構となるＶ溝状縦断面の凹部１０１を形成した。レーザーエッチングのパターンは、光入射端面１２０と平行なストライプ状とし、長さを１０ｍｍとした。

　これにより、面光源装置用導光体Ｂ９を得た。上記凹部１０１の表層部が発泡表面層２４４となる。

　得られた面光源装置用導光体Ｂ９における凹部１０１及び発泡表面層２４４の形状、幅、深さ、及び光入射端面側の傾斜角度（入射面側傾斜角度）αについては、光学顕微鏡（ニコン社製ＩＣ検査顕微鏡ＥＣＬＩＰＳＥ　Ｌ２００Ｎ）を用いて評価した。その結果を図１８に示す。

　また、凹部１０１及び発泡表面層２４４の光入射端面側の傾斜面の表面及び断面の形態については、実施例１と同様にＳＥＭで観察した。その結果については、後述する。

　＜光学評価＞
　上記の面光源装置用導光体Ｂ９を用いて面光源装置を作製し、その光学特性の評価を行った。図１７にその様子を示す。

　面光源装置用導光体Ｂ９の光入射端面３０２に隣接して一次光源としてのＬＥＤ３４０（日亜化学工業社製　ＬＥＤ　ＮＳＳＷ０２０ＢＴ）を等間隔に５個配列した。面光源装置用導光体Ｂ９の裏面３０３に隣接して光反射素子としての反射シート３１０（東レ社製Ｌｕｍｉｒｒｏｒ　Ｅ２０）を空気層を介して離間配置した。

　定電流電源３５０により２０ｍＡでＬＥＤ３４０を発光させ、輝度計３６０（ＴＯＰＣＯＮ社製　輝度計ＢＭ－７）を用いて、光出射機構３０１の部位を中心とした視野角２度のエリアの光出射面３０４から出射される光の、導光方向と平行で光出射面３０４に垂直な面の－９０度から９０度までの出射光角度における輝度分布を測定した。なお、出射光の角度については、光出射面法線方向を０度、発泡表面層３０１から見て光入射端面３０２の方向を－（マイナス）、その反対方向を＋（プラス）とした。測定結果を図２０に示す。

　次いで、導光体光出射面３０４に隣接して配置された第１及び第２の光偏向素子としてのプリズムシート２３０，２４０を、プリズム列形成面が面光源装置用導光体Ｂ９の光出射面３０４と反対側（上向き）に向く方向で配置した。すなわち、プリズムシート２３０，２４０は、面光源装置用導光体Ｂ９に近い側の入光面と、該入光面と反対側の出光面とを備えており、出光面は複数のプリズム列を含んでなる。プリズムシート２３０，２４０としては、住友スリーエム社製　輝度上昇フィルム　Ｖｉｋｕｉｔｉ　ＢＥＦＩＩ９０／５０を用いた。第１のプリズムシート２３０はプリズム列と導光体光入射端面３０２とが互いに平行になるように、第２のプリズムシート２４０はプリズム列と導光体内での導光方向とが互いに平行（すなわちプリズム列と導光体光入射端面３０２とが互いに垂直）になる方向に、それぞれ配置した。

　上記と同様にして、ＬＥＤ３４０を発光させ、輝度計３６０（ＴＯＰＣＯＮ社製　輝度計ＢＭ－７）を用いて、出射光角度における輝度分布を測定した。測定結果を図２１に示す。

　（比較例５）
　アクリル樹脂ペレット（三菱レイヨン社製　アクリペットＶＨ０００）を原料とし公知の押出プロセスにより得られた厚み０．５ｍｍのアクリル押出シートを幅１００ｍｍ及び長さ１００ｍｍの矩形に切り出したものを導光体素材として用い、実施例５と同様の方法で面光源装置用導光体Ｂ１０を作製した。

　得られた面光源装置用導光体Ｂ１０について、実施例５と同様の方法で、凹部１０１の形状、幅、深さ、及び光入射端面側の傾斜角度（入射面側傾斜角度）αを評価した。その結果を図１８に示す。

　また、実施例５と同様の方法で、凹部１０１の光入射端面側の傾斜面の表面及び断面の形態を観察した。その結果については、後述する。

　更に、上記の面光源装置用導光体Ｂ１０を用いて、実施例５と同様にして、面光源装置を作製し、出射光角度における輝度分布を測定した。測定結果を図２０及び図２１に示す。

　（実施例６）
　レーザー出力９０％、走査速度７５ｍｍ／ｓｅｃ、レーザー焦点位置を加工面からレーザー光源側に７ｍｍオフセットした条件にてレーザーエッチングを施したこと以外は、実施例５と同様にして面光源装置用導光体Ｂ１１を作製した。

　得られた面光源装置用導光体Ｂ１１について、実施例５と同様の方法で、凹部１０１及び発泡表面層２４４の形状、幅、深さ、及び光入射端面側の傾斜角度（入射面側傾斜角度）αを評価した。その結果を図１８に示す。

　また、実施例５と同様の方法で、凹部１０１及び発泡表面層２４４の光入射端面側の傾斜面の表面及び断面の形態を観察した。その結果については、後述する。

　更に、上記の面光源装置用導光体Ｂ１１を用いて、実施例５と同様にして、面光源装置を作製し、出射光角度における輝度分布を測定した。但し、プリズムシート２４０は使用しなかった。測定結果を図２２及び図２３に示す。

　（比較例６）
　導光体素材として比較例５で使用したアクリル押出シートを用いた以外は、実施例６と同様にして面光源装置用導光体Ｂ１２を作製した。

　得られた面光源装置用導光体Ｂ１２について、実施例５と同様の方法で、凹部１０１の形状、幅、深さ、及び光入射端面側の傾斜角度（入射面側傾斜角度）αを評価した。その結果を図１８に示す。

　また、実施例５と同様の方法で、凹部１０１の光入射端面側の傾斜面の表面及び断面の形態を観察した。その結果については、後述する。

　更に、上記の面光源装置用導光体Ｂ１２を用いて、実施例６と同様にして、面光源装置を作製し、出射光角度における輝度分布を測定した。測定結果を図２２及び図２３に示す。

　（実施例７）
　レーザー出力７０％、走査速度７５ｍｍ／ｓｅｃ、レーザー焦点位置を加工面からレーザー光源側に２ｍｍオフセットした条件にてレーザーエッチングを施したこと以外は、実施例５と同様にして面光源装置用導光体Ｂ１３を作製した。

　得られた面光源装置用導光体Ｂ１３について、実施例５と同様の方法で、凹部１０１及び発泡表面層２４４の形状、幅、深さ、及び光入射端面側の傾斜角度（入射面側傾斜角度）αを評価した。その結果を図１８に示す。

　また、実施例５と同様の方法で、凹部１０１及び発泡表面層２４４の光入射端面側の傾斜面の表面及び断面の形態を観察した。その結果については、後述する。

　更に、上記の面光源装置用導光体Ｂ１３を用いて、実施例５と同様にして、面光源装置を作製し、出射光角度における輝度分布を測定した。但し、プリズムシート２３０，２４０は使用しなかった。測定結果を図２４に示す。

　（比較例７）
　導光体素材として比較例５で使用したアクリル押出シートを用いた以外は、実施例７と同様にして面光源装置用導光体Ｂ１４を作製した。

　得られた面光源装置用導光体Ｂ１４について、実施例５と同様の方法で、凹部１０１の形状、幅、深さ、及び光入射端面側の傾斜角度（入射面側傾斜角度）αを評価した。その結果を図１８に示す。

　また、実施例５と同様の方法で、凹部１０１の光入射端面側の傾斜面の表面及び断面の形態を観察した。その結果については、後述する。

　更に、上記の面光源装置用導光体Ｂ１４を用いて、実施例７と同様にして、面光源装置を作製し、出射光角度における輝度分布を測定した。測定結果を図２４に示す。

　［実施例５～７及び比較例５～７の観察結果］
　上記の図１８における「形状」は、実施例５～７および比較例５～７で作製した面光源装置用導光体（Ｂ９～Ｂ１４）の光出射機構を構成する上記Ｖ溝状断面の凹部１０１及び発泡表面層２４４の断面の観察結果を示したものである。図中の左側の傾斜面が光入射端面側に相当する。

　図１８に示されるように、レーザーエッチング時のレーザー出力、走査速度、フォーカス位置の条件を適宜調整することにより、傾斜面の角度を特定の角度に制御したＶ溝形状が形成できることがわかった。また、アクリルキャストシートからなる導光体素材およびアクリル押出シートからなる導光体素材のいずれを用いて作製された導光体においても、ほぼ同じ傾斜角度を持った光出射機構部が形成されていることがわかった。

　図１９は、光出射機構部の光入射端面側傾斜面のＳＥＭ観察結果を示したものである。ここでは、代表的な形状として、実施例６および比較例６で得られた導光体サンプルＢ１１，Ｂ１２について、傾斜面表面（ａ、ｃ）および傾斜面の断面（ｂ、ｄ）の観察結果が示されている。ａ、ｂに示されるとおり、アクリルキャストシートからなる導光体素材の主表面にレーザーエッチングで形成した光出射機構部では、表面に数μｍオーダーの凹凸が観察され、断面には数μｍオーダーの気泡が傾斜面近傍に局在して内包されていることがわかる。すなわち、発泡表面層２４４は、ひび割れ状または陥没孔状または空洞内包状の微細構造を有するものであり、上記微細構造中に気泡を含むものである。一方、ｃ、ｄに示されるとおり、アクリル押出シートの主表面にレーザーエッチングで形成した光出射機構部では、表面が平滑であり、断面には気泡が存在していないことがわかる。

　ここでは、導光体サンプルＢ１１，Ｂ１２の比較につき示したが、導光体サンプルＢ９，Ｂ１０の比較、及び導光体サンプルＢ１３，Ｂ１４の比較においても同様の傾向が見られた。

　［実施例５～７及び比較例５～７の光学評価結果］
　図２０は、実施例５および比較例５で得られた導光体サンプルＢ９，Ｂ１０の、導光体単体での各出射角度における輝度の分布を示したものであり、ここでは輝度分布のプロファイルを比較するため、ピーク輝度の値を１．０として規格化したデータを示している。また図中、横軸が出射光の角度、縦軸がその角度における相対輝度を示しており、光出射機構から見て光入射端面の方向を－（マイナス）、その反対方向を＋（プラス）で示している。図２０に示されるとおり、導光体サンプルＢ９，Ｂ１０のいずれにおいても、光出射機構を構成するＶ溝状縦断面の凹部１０１及び発泡表面層２４４の傾斜面の傾斜角度αを２５度付近に制御することにより、４０度付近に出射ピークを持つ出射プロファイルが得られる。しかし、導光体サンプルＢ１０は出射ピーク角度付近で急激に出射し、指向性の強いプロファイルを示すのに対し、本発明の実施形態である導光体サンプルＢ９はブロードな出射プロファイルとなり、特に光入射端面側にブロードに出射していることがわかる。これは、導光体サンプルＢ９では光出射機構部の発泡表面層２４４の光入射端面側傾斜面近傍に微細な気泡が局在的に内包されていることに基づき、導光体内を伝播している光が効率的に散乱されながら出射するためである。

　図２１は、実施例５および比較例５で得られた導光体サンプルＢ９，Ｂ１０の光出射面側にプリズムシート２枚を配置したときの、各出射角度における輝度の分布を示したものである。図に示されるとおり、いずれの導光体においてもプリズムシートを２枚用いることにより出射光のピークを法線方向に立ち上げることができるが、両者の出射プロファイルを比較すると、導光体サンプルＢ９ではＢ１０に比べてブロードな出射プロファイルが得られている。

　以下の表３は、図２１の各出射プロファイルにおけるピーク値の８０％（相対輝度＝０．８）以上の値をとる角度幅（８０％ピーク角度幅）を示したものである。表３に示すとおり、導光体サンプルＢ１０を用いた面光源装置の８０％ピーク角度幅は２２．８度しかないのに対し、導光体サンプルＢ９を用いたものの８０％ピーク角度幅が３０．５度まで広がっており、本発明の実施形態である導光体を用いることにより、拡散シートを用いなくても光出射面法線方向付近にピークを持つ出射プロファイルが得られ、視野角の広い面光源装置が得られることがわかった。

　図２２は、実施例６および比較例６で得られた導光体サンプルＢ１１，Ｂ１２の、導光体単体での各出射角度における輝度の分布を示したものである。なお、輝度の値は前述と同様に、ピーク輝度の値を１．０として規格化した。図２２に示されるとおり、導光体サンプルＢ１１，Ｂ１２のいずれにおいても、光出射機構を構成するＶ溝状断面の凹部１０１及び発泡表面層２４４の傾斜面の傾斜角度αを４５度付近に制御することにより、３０度付近に出射ピークを持つ出射プロファイルが得られる。しかし、導光体サンプルＢ１２は出射ピーク角度付近で急激に出射し、指向性の強いプロファイルを示すのに対し、本発明の実施形態である導光体サンプルＢ１１はブロードな出射プロファイルとなり、特に光入射端面側にブロードに出射していることがわかる。これは、導光体サンプルＢ１１では光出射機構部の発泡表面層２４４の光入射端面側傾斜面近傍に微細な気泡が局在的に内包されていることに基づき、導光体内を伝播している光が効率的に散乱されながら出射するためである。

　図２３は、実施例６および比較例６で得られた導光体サンプルＢ１１，Ｂ１２の光出射面側に、光入射端面と平行なプリズム列を有するプリズムシート２３０を１枚配置したときの、各出射角度における輝度の分布を示したものである。図に示されるとおり、いずれの導光体においてもプリズムシート２３０を１枚用いることにより出射光のピークを法線方向に立ち上げることができるが、両者の出射プロファイルを比較すると、導光体サンプルＢ１１ではＢ１２に比べてブロードな出射プロファイルが得られている。

　以下の表４は、図２３の各出射プロファイルにおける８０％ピーク角度幅を示したものである。表４に示すとおり、Ｂ１２を用いた面光源装置の８０％ピーク角度幅は３８．５度しかないのに対し、Ｂ１１を用いたものの８０％ピーク角度幅が４６．０度まで広がっており、本発明の実施形態である導光体を用いることにより、拡散シート、光入射端面と垂直なプリズム列を有するプリズムシートを用いなくても光出射面法線方向付近にピークを持つ出射プロファイルが得られ、視野角の広い面光源装置が得られることがわかった。

　図２４は、実施例７および比較例７で得られた導光体サンプルＢ１３，Ｂ１４の、導光体単体での各出射角度における輝度の分布を示したものである。なお、輝度の値は前述と同様に、ピーク輝度の値を１．０として規格化した。図２４に示されるとおり、導光体サンプルＢ１３，Ｂ１４のいずれにおいても、光出射機構を構成するＶ溝状断面の凹部１０１及び発泡表面層２４４の傾斜面の傾斜角度αを６３度付近に制御することにより、－１０度付近に出射ピークを持つ出射プロファイルが得られる。しかし、本発明の実施形態である導光体サンプルＢ１３は、導光体サンプルＢ１４に比べてブロードな出射プロファイルとなり、特に光入射端面と反対の側にブロードに出射していることがわかる。これは、導光体サンプルＢ１３では光出射機構部の発泡表面層２４４の光入射端面側傾斜面近傍に微細な気泡が局在的に内包されていることに基づき、導光体内を伝播している光が効率的に散乱されながら出射するためである。

　かくして、拡散シート、プリズムシートを用いることなしに、導光板単体で光出射面法線方向付近にピークを持つ出射プロファイルが得られ、視野角の広い面光源装置が得られることがわかった。

　以上の実施例１～７及び比較例１～７の結果より、本発明の面光源装置用導光体を用いることで、出射光のピークを任意の方向に制御しつつ、視野角が広く、発光品位の良好な面光源装置が得られることが示された。

１，１’　エンドレスベルト
２，２’　プーリ
３，３’　プーリ
４　ロール
５　シラップ供給管
６　ガスケット
７，８　蒸気ライン
９，１０　ドレンライン
１１，１２，１３　ブロアー
１４，１４’　熱交換器
１５，１６，１７，１８　加熱ゾーン
１９　板状重合体（導光体素材）
２２　ＬＥＤ
２４　導光体
２４１　光入射端面
２４２　光出射面
２４３　裏面
２４４　発泡表面層
２６　光拡散素子
２８　第１の光偏向素子
３０　第２の光偏向素子
３２　光反射素子
Ａ１，Ａ９　導光体素材
１０１　凹部（光出射機構）
１１０　光出射面
１２０　光入射端面
１３０　裏面
Ｂ１，Ｂ９　面光源装置用導光体
２２０　拡散シート
２３０，２４０　プリズムシート
３０１　発泡表面層（光出射機構）
３０２　光入射端面
３０３　裏面
３０４　光出射面
３１０　反射シート
３４０　ＬＥＤ
３５０　定電流電源
３６０　輝度計
４０１　供給ダイ
４０２　紫外線重合性粘性液体（シラップ）
４０２’　アクリルキャストシート（導光体素材）
４０４　紫外線照射装置
４０８　上面押し付けロール
４０８’　下面押し付けロール
４１０　熱風加熱装置
４１３　第一のフィルム
４１４　繰り出し装置
４１５　巻き取り装置
４１６　第二のフィルム
４１７　繰り出し装置
４１８　巻き取り装置

Claims (12)

1. 　光入射端面と、光出射面と、前記光出射面の反対側に位置する裏面と、を備える板状の導光体であって、
   　前記光出射面及び裏面の少なくとも一方には、少なくとも一部の領域において、発泡表面層が形成されており、
   　前記発泡表面層は気泡を含み且つ前記光出射面または裏面の法線の方向を含む断面が凹形状をなしていることを特徴とする面光源装置用導光体。
2. 　前記発泡表面層の厚みが１μｍ～５０μｍであることを特徴とする、請求項１に記載の面光源装置用導光体。
3. 　前記発泡表面層に含まれる気泡の径が、１μｍ～５０μｍであることを特徴とする、請求項１または２に記載の面光源装置用導光体。
4. 　前記発泡表面層が形成されている前記一部の領域は、前記光出射面及び裏面の一方におけるドット状領域からなることを特徴とする、請求項１及至３のいずれか一項に記載の面光源装置用導光体。
5. 　前記発泡表面層が形成されている前記一部の領域は、前記光出射面及び裏面の一方におけるストライプ状領域からなることを特徴とする、請求項１及至３のいずれか一項に記載の面光源装置用導光体。
6. 　前記発泡表面層及び前記導光体の前記発泡表面層以外の部分は、アクリル樹脂からなることを特徴とする、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の面光源装置用導光体。
7. 　請求項１乃至６のいずれか一項に記載の面光源装置用導光体と、該導光体の光入射端面に隣接して配置された一次光源と、を含んでなることを特徴とする面光源装置。
8. 　前記面光源装置は、更に、前記導光体の裏面に隣接して配置された光反射素子を含んでなることを特徴とする、請求項７に記載の面光源装置。
9. 　前記面光源装置は、更に、前記導光体の光出射面に隣接して配置された光偏向素子を含んでなることを特徴とする、請求項７または８に記載の面光源装置。
10. 　前記光偏向素子は、前記導光体に近い側の入光面と、該入光面と反対側の出光面とを備えており、前記出光面は互いに平行に配列された複数のプリズム列を含んでなることを特徴とする、請求項９に記載の面光源装置。
11. 　請求項１乃至６のいずれか一項に記載の面光源装置用導光体を製造する方法であって、
    　連続製板法によりアクリル樹脂板からなる板状の導光体素材を作製し、
    　該板状導光体素材の少なくとも一方の主表面の少なくとも一部の領域に対してレーザーエッチングを行うことで、前記発泡表面層を形成することを特徴とする、面光源装置用導光体の製造方法。
12. 　前記レーザーエッチングに使用されるレーザーは赤外レーザーであることを特徴とする、請求項１１に記載の面光源装置用導光体の製造方法。

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