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WO2011096471A1 - 電子写真機器用現像ロール - Google Patents

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Publication number
WO2011096471A1
WO2011096471A1 PCT/JP2011/052235 JP2011052235W WO2011096471A1 WO 2011096471 A1 WO2011096471 A1 WO 2011096471A1 JP 2011052235 W JP2011052235 W JP 2011052235W WO 2011096471 A1 WO2011096471 A1 WO 2011096471A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rubber elastic
elastic layer
range
layer
roll
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2011/052235
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
秀一 江川
梅田　政成
洋介 林
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sumitomo Riko Co Ltd
Original Assignee
Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sumitomo Riko Co Ltd filed Critical Sumitomo Riko Co Ltd
Priority to JP2011552818A priority Critical patent/JP5326002B2/ja
Priority to CN201180005158.2A priority patent/CN102725698B/zh
Publication of WO2011096471A1 publication Critical patent/WO2011096471A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Priority to US13/567,377 priority patent/US8718518B2/en
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
    • G03G15/00—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern
    • G03G15/06—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for developing
    • G03G15/08—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for developing using a solid developer, e.g. powder developer
    • G03G15/0806—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for developing using a solid developer, e.g. powder developer on a donor element, e.g. belt, roller
    • G03G15/0818—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for developing using a solid developer, e.g. powder developer on a donor element, e.g. belt, roller characterised by the structure of the donor member, e.g. surface properties

Definitions

  • the present invention relates to a developing roll for electrophotographic equipment.
  • electrophotographic devices such as copiers, printers, facsimiles and the like that employ an electrophotographic method are known.
  • a photosensitive drum is incorporated in the electrophotographic apparatus, and conductive rolls such as a developing roll, a charging roll, a transfer roll, and a toner supply roll are disposed around the photosensitive drum.
  • developing rolls for this type of electrophotographic apparatus.
  • a shaft body for example, a shaft body, a rubber elastic layer formed on the outer periphery of the shaft body, and a coating layer formed on the outer periphery of the rubber elastic layer
  • An uneven shape may be formed on the surface of the developing roll for the purpose of ensuring high toner transportability and improving image quality.
  • Examples of the method for forming a concavo-convex shape on the surface of the developing roll include a method of dispersing resin particles made of a resin such as urethane resin in the coating layer, and a cylindrical mold having a large number of recesses on the inner peripheral surface.
  • a method is known in which a concavo-convex shape is transferred onto the surface of a rubber elastic layer.
  • Patent Document 1 discloses a method of forming an uneven shape on the surface of a rubber elastic layer by mold transfer.
  • a coating layer (intermediate layer) is formed on the outer periphery of the rubber elastic layer, and for the purpose of forming the coating layer, a paint containing a thermoplastic urethane, a polyol, and a curing agent is used.
  • the convex part of the rubber elastic layer formed by mold transfer is flexible, the convex part of the rubber elastic layer is damaged by rubbing between the mating member such as the layer forming blade and the side surface (slope) of the convex part of the rubber elastic layer.
  • the protrusions of the rubber elastic layer are damaged during durability.
  • the rubber elastic layer is exposed on the roll surface, and the rubber elastic layer is in contact with the photosensitive member at the portion where the rubber elastic layer is exposed.
  • the rubber elastic layer and the photoconductor are in contact with each other, the components contained in the rubber elastic layer bleed on the exposed surface are transferred to the photoconductor, causing the photoconductor to be contaminated and causing image defects.
  • the problem to be solved by the present invention is to provide a developing roll for an electrophotographic apparatus that can maintain high toner transportability for a long period of time and can prevent the protrusion formed on the surface of the rubber elastic layer from being damaged by mold transfer. There is.
  • an electrophotographic apparatus developing roll includes a shaft body, a rubber elastic layer formed on the outer periphery of the shaft body, and formed with a large number of protrusions on the outer peripheral surface by mold transfer.
  • a cured product of a paint containing a polyol in the range of 500 to 4000 and (C) a curing agent, and the mass ratios a to c of the components (A) to (C) in the paint are represented by the following formulae:
  • the gist is to satisfy (1) to (4).
  • a + b + c 100 (1) 40 ⁇ a ⁇ 75 (2) 5 ⁇ b ⁇ 20 (3) 20 ⁇ c (4)
  • the thickness of the coating layer covering the convex portion of the rubber elastic layer is preferably 1.5 ⁇ m or more. Further, the height of the irregularities on the roll surface is preferably in the range of 1 to 25 ⁇ m. Further, the height of the convex portion of the rubber elastic layer is preferably in the range of 2 to 50 ⁇ m.
  • the coating material for forming the coating layer on the outer periphery of the rubber elastic layer in which a large number of convex portions are formed on the outer peripheral surface by mold transfer is (A) a specific heat Since it contains a plastic urethane, (B) a specific polyol, and (C) a curing agent, and the mass ratios a to c of the components (A) to (C) in the coating satisfy a specific relationship,
  • A a specific heat Since it contains a plastic urethane
  • B a specific polyol
  • C a curing agent
  • the mass ratios a to c of the components (A) to (C) in the coating material have a specific relationship, the amount of the component (C) is larger than the component (B), so that the rubber elasticity The adhesion between the layer and the coating layer can be improved.
  • the thickness of the coating layer covering the convex portion of the rubber elastic layer is 1.5 ⁇ m or more, the thickness of the coating layer covering the side surface (slope) of the convex portion is sufficiently secured. Highly effective in preventing damage to parts.
  • the toner transportability is particularly excellent. And since the uneven
  • the height of the convex portion of the rubber elastic layer is in the range of 2 to 50 ⁇ m at this time, the height of the irregularities on the roll surface can be within a specific range, and the toner transportability is excellent. And since the uneven
  • FIG. 3 is a circumferential cross-sectional view showing a developing roll for an electrophotographic apparatus of the present invention. It is sectional drawing which expanded and represented the roll surface of the developing roll for electrophotographic apparatuses. 3 is a triangular graph showing a range of mass ratios of components (A) to (C) in a coating material forming a coating layer. FIG. 3 is a cross-sectional view in which a roll surface of a developing roll for an electrophotographic apparatus is further enlarged than FIG. 3 is a triangular graph plotting mass ratios of components (A) to (C) in paints in Examples and Comparative Examples.
  • the developing roll for an electrophotographic apparatus is a developing roll incorporated in an electrophotographic apparatus such as a copying machine, a printer, and a facsimile employing an electrophotographic system, and is disposed around a photosensitive drum incorporated in the electrophotographic apparatus. Is.
  • FIG. 1 is a circumferential cross-sectional view showing a developing roll 10 according to an embodiment.
  • the developing roll 10 includes a shaft body 12, a rubber elastic layer 14 formed on the outer periphery of the shaft body 12, and a coating layer 16 formed on the outer periphery of the rubber elastic layer 14. .
  • the shaft body 12 can include a conductive shaft.
  • the conductive shaft include a metal solid body, a metal cylindrical body, and a metal plated body.
  • the metal include aluminum and stainless steel.
  • An adhesive, a primer, or the like may be applied to the outer peripheral surface of the shaft body 12 for the purpose of improving the adhesiveness with the rubber elastic layer 14.
  • the adhesive or primer can be made conductive as required.
  • the rubber elastic layer 14 becomes a base layer of the developing roll 10.
  • FIG. 2 shows an enlarged view of the roll surface. Details of the rubber elastic layer 14 will be described with reference to FIG.
  • the rubber elastic layer 14 has a large number of convex portions 14a on its outer peripheral surface. Between the convex part 14a and the convex part 14a, it has the flat part 14b.
  • the flat portion 14 b is a surface substantially parallel to the outer peripheral surface of the shaft body 12, and the convex portion 14 a protrudes from the flat portion 14 b to the outside in the radial direction of the developing roll 10.
  • the rubber elastic layer 14 has a concavo-convex shape composed of the convex portions 14a and the flat portions 14b on the outer peripheral surface thereof.
  • the rubber elastic layer 14 is formed on the outer periphery of the shaft body 12 using a cylindrical mold.
  • a large number of recesses are formed in advance on the inner peripheral surface of the mold (the surface with which the outer peripheral surface of the rubber elastic layer 14 contacts during molding).
  • Between the recesses of the molding die there is a flat part of the molding die that is a surface substantially parallel to the outer peripheral surface of the shaft body 12.
  • the inner peripheral surface of the mold has an uneven shape composed of the concave portion and the flat portion on the inner peripheral surface. Therefore, when the rubber elastic layer 14 is molded, the irregular shape of the inner peripheral surface of the mold is transferred to the outer peripheral surface of the rubber elastic layer 14.
  • a large number of convex portions 14 a are formed on the outer peripheral surface of the rubber elastic layer 14 by mold transfer of the mold.
  • the rubber material for the rubber elastic layer 14 include silicone rubber, urethane rubber, butadiene rubber, and hydrin rubber.
  • silicone rubber and urethane rubber are preferable from the viewpoint of excellent recovery of elastic deformation caused by pressing of a mating member such as a layer forming blade or a photoreceptor (good anti-sagging property).
  • Silicone rubber is particularly preferable because it hardly changes in volume with respect to environmental changes such as temperature change and humidity change, and also has an advantage of small fluctuations in the outer diameter of the roll due to environmental changes.
  • the rubber elastic layer 14 may include a conductive agent, a filler, an extender, a reinforcing agent, a processing aid, a curing agent, a vulcanization accelerator, a crosslinking agent, a crosslinking aid, an antioxidant, a plasticizer, as necessary.
  • Various additives such as ultraviolet absorbers, pigments, silicone oils, auxiliaries, and surfactants may be appropriately added.
  • the conductive agent include general conductive agents such as an electronic conductive agent such as carbon black and an ionic conductive agent such as a quaternary ammonium salt.
  • the rubber elastic layer 14 may be a foam or a solid body.
  • the thickness of the rubber elastic layer 14 is preferably in the range of 0.1 to 10 mm. More preferably, it is in the range of 1 to 5 mm.
  • the coating layer 16 is made of a cured product of a paint containing (A) a thermoplastic urethane, (B) a polyol, and (C) a curing agent. (B) A component and (C) component react, thermosetting urethane is formed, and a hardening body is obtained.
  • the coating layer 16 is formed of a material containing thermoplastic urethane and thermosetting urethane, both the stiffness (hardness) and the reduction in curing shrinkage are compatible.
  • the thermoplastic urethane preferably has a number average molecular weight in the range of 50,000 to 200,000 from the viewpoint of ease of application of the paint.
  • the thermoplastic urethane include caprolactam type, adipate type, and ether type.
  • the caprolactone type is preferable from the viewpoint of ensuring high mechanical strength and elastic recovery. Thereby, high mechanical strength can be obtained while having low hardness.
  • the number average molecular weight of the thermoplastic urethane is measured by a gel permeation chromatography (GPC) method using a polystyrene calibration curve.
  • the polyol preferably has a number average molecular weight in the range of 500 to 4000 from the viewpoint of enhancing the thixotropy of the paint.
  • the polyol include ether polyols, caprolactone polyols, ester polyols, and the like. Of these, ether polyols are preferred from the standpoint of reducing resistance. When the resistance is low, the afterimage characteristics of the image are good.
  • the number average molecular weight of the polyol is measured by a gel permeation chromatography (GPC) method using a polystyrene calibration curve.
  • ether polyols examples include polyether polyols obtained by addition polymerization of one or more kinds such as ethylene oxide, propylene oxide, and butylene oxide to one or more kinds of relatively low molecular weight polyhydric alcohols, and tetrahydrofuran. And polytetramethylene ether glycol (PTMEG) obtained by ring-opening polymerization.
  • PTMEG polytetramethylene ether glycol
  • polyhydric alcohol examples include ethylene glycol, propylene glycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 1,2-propylene glycol, 1,3 -Propylene glycol, 1,3-butylene glycol, 2,3-butylene glycol, 2,2-dimethyl-1,3-propanediol, 3-methyl-1,5-pentanediol, 2,2-dimethyl-3- Aliphatic glycols such as hydroxypropyl-2 ′, 2′-dimethyl-3-hydroxypropanate, 2,2-diethyl-1,3-propanediol, 1,3-bis (hydroxymethyl) cyclohexane, 1,4 -Bis (hydroxymethyl) cyclohexane, 1,4-bis (hydroxyethyl) cyclohexa 1,4-bis (hydroxypropyl) cyclohexan
  • alicyclic glycols such as 1.02,6] decanedimethanol.
  • ethylene glycol, 2,2-dimethyl-1,3-propanediol, 1,6-hexanediol, and 1,4-bis (hydroxymethyl) cyclohexane are particularly preferable.
  • the acid component of the ester polyol includes succinic acid, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedicarboxylic acid, dodecylsuccinic acid and other aliphatic dibasic acids, 1,2-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,3-cyclohexane.
  • succinic acid adipic acid, azelaic acid, sebacic acid
  • dodecanedicarboxylic acid dodecylsuccinic acid and other aliphatic dibasic acids
  • 1,2-cyclohexanedicarboxylic acid 1,3-cyclohexane.
  • Examples thereof include alicyclic dibasic acids, and aromatic dibasic acids such as terephthalic acid, isophthalic acid, orthophthalic acid, and 1,6-naphthalenedicarboxylic acid.
  • An alicyclic dibasic acid and an aromatic dibasic acid improve the cohesive strength of the resin, while an aliphatic dibasic acid tends to improve the flexibility of the resin.
  • Examples of the curing agent include isocyanate.
  • Examples of the isocyanate include an isocyanate having one isocyanate group in the molecule, a diisocyanate having two isocyanate groups in the molecule, and an isocyanate having three or more isocyanate groups in the molecule.
  • the isocyanate used as the curing agent only needs to have at least one isocyanate group capable of reacting with the (B) polyol
  • the isocyanate having two or more isocyanate groups in the molecule has 1 isocyanate group used for the reaction of the (B) polyol.
  • the isocyanate group may be modified leaving more than one. Examples of the modified isocyanate include polypropylene glycol-modified MDI (PPG-modified MDI).
  • the blending ratio of the components (A) to (C) in the paint is as follows. That is, when the mass ratio of the component (A) is a, the mass ratio of the component (B) is b, and the mass ratio of the component (C) is c, the mass ratios a to c are expressed by the following formulas (1) to ( It satisfies 4).
  • This relationship can be represented by a triangular graph as shown in FIG. Accordingly, the mass ratios a to c connect the four points (60, 20, 20), (75, 5, 20), (40, 5, 55), and (40, 20, 40) on the triangular graph. It is within the range surrounded by the line (within the hatched area in FIG. 3). However, the points on the triangular graph are represented by (a, b, c).
  • the mass ratios a to c of the components (A) to (C) in the coating are within such a specific range, the thixotropy of the coating is increased, and the rubber elasticity when applied to the outer periphery of the rubber elastic layer. It can suppress that the film thickness of the coating layer which covers the slope of the convex part of a layer becomes thin.
  • the mass ratios a to c of the components (A) to (C) in the paint have such a specific relationship, the amount of the component (C) is increased compared to the component (B). Adhesion between the rubber elastic layer and the coating layer is improved.
  • other components other than the components (A) to (C) may be included as necessary within the range not impairing the effects of the present invention.
  • other components include a solvent, a conductive agent, a plasticizer, and a leveling agent.
  • the solvent include methyl ethyl ketone (MEK), methanol, toluene, isopropyl alcohol, methyl cellosolve, dimethylformamide and the like.
  • the amount of the solvent may be set as appropriate according to the type of solvent so as to enhance the coating properties of the paint within a range that does not affect the thixotropy of the paint. it can.
  • the solvent amount range include 10 parts by mass, 50 parts by mass, and 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the total amount of the components (A) to (C) in the paint.
  • the range of the solvent amount include a range of 1000 parts by mass or less, 800 parts by mass or less, and 500 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the total amount of the components (A) to (C) in the paint. it can.
  • the viscosity of a coating material can be measured using a viscometer (for example, a B-type viscometer).
  • a concavo-convex shape resulting from the convex portion 14a of the rubber elastic layer 14 is formed on the surface of the roll covered with the coating layer 16 made of a cured material of such a paint.
  • the uneven shape is preferably a specific uneven shape from the viewpoint of ensuring high toner transportability. More specifically, the uneven height of the uneven shape on the roll surface is preferably in the range of 1 to 25 ⁇ m. More preferably, it is in the range of 3 to 20 ⁇ m. As shown in FIG. 4, the height of the irregularities on the roll surface can be expressed by the height difference (h2) between the convex portions and concave portions on the roll surface.
  • the thickness (d1) of the part which covers the convex part 14a of the rubber elastic layer 14 is 1.5 micrometers or more. More preferably, it is 2.5 micrometers or more, More preferably, it is 3.5 micrometers or more. If the thickness (d1) of this portion is 1.5 ⁇ m or more, the covering layer 16 that covers the side surface (slope) of the convex portion 14a is sufficiently thick, so that the convex portion 14a of the rubber elastic layer 14 is prevented from being damaged. Is highly effective.
  • the thickness (d1) of this part is preferably 7 ⁇ m or less. More preferably, it is 5 ⁇ m or less.
  • the thickness (d2) of the portion covering the flat part 14b of the rubber elastic layer 14 is preferably in the range of 8 to 16 ⁇ m. More preferably, it is in the range of 10 to 14 ⁇ m. If the thickness (d2) of this portion is 8 ⁇ m or more, the thickness (d1) of the portion covering the convex portion 14a can be sufficiently secured. On the other hand, if the thickness (d2) of this portion is 16 ⁇ m or less, the uneven shape caused by the convex portion 14a of the rubber elastic layer 14 can be sufficiently secured.
  • the height (h1) of the convex portion 14a of the rubber elastic layer 14 is preferably in the range of 2 to 50 ⁇ m. More preferably, it is in the range of 5 to 30 ⁇ m.
  • the height (h1) of the convex portion 14a is in the range of 2 to 50 ⁇ m, the height of the irregularities on the roll surface can be within a specific range, so that the toner transportability is excellent.
  • the height (h1) of the convex part 14a of the rubber elastic layer 14 can be represented by the difference between the height of the flat part 14b and the height of the apex of the convex part 14a.
  • the height (h1) of 14a and the like should be measured using a laser microscope (for example, VK-9510, manufactured by Keyence Corporation) capable of observing a cross section of the developing roll 10 cut in the circumferential direction as shown in FIG. Can do.
  • the number density of the convex portions 14a in the outer peripheral surface of the rubber elastic layer 14 is in the range of 50 to 1000 / mm 2 from the viewpoint of ensuring toner transportability and improving the fineness of the image. It is preferable.
  • the number density of the convex portions 14a can be measured using a laser microscope (for example, VK-9510 manufactured by Keyence Corporation) that can observe the outer peripheral surface of the rubber elastic layer 14 of the developing roll 10.
  • the rubber elastic layer 14 is formed on the outer periphery of the shaft body 12. More specifically, for example, after the shaft body 12 is set in the hollow portion of the cylindrical mold, and a rubber material is poured into the gap between the cylindrical mold and the shaft body 12 and heated and crosslinked. The rubber elastic layer 14 is formed on the outer periphery of the shaft body 12 by removing from the cylindrical mold. As the cylindrical mold used at this time, a mold having a large number of recesses formed on the inner peripheral surface is used. By molding the rubber elastic layer 14 using this cylindrical mold, the uneven shape of the inner surface of the cylindrical mold is transferred to the outer peripheral surface of the rubber elastic layer 14.
  • the coating layer 16 is formed on the outer periphery of the rubber elastic layer 14. More specifically, a paint containing (A) thermoplastic urethane, (B) polyol, and (C) a curing agent is applied to the outer peripheral surface of the rubber elastic layer 14. Thereafter, the applied paint is dried and subjected to heat crosslinking treatment to form the coating layer 16 on the outer periphery of the rubber elastic layer 14. Thus, the developing roll 10 is obtained.
  • a method of forming a large number of recesses on the inner peripheral surface of the cylindrical mold for example, a method of shot blasting the inner peripheral surface of the cylindrical mold, or a method of electric discharge machining the inner peripheral surface of the cylindrical mold
  • electroless composite plating is performed on the inner peripheral surface of a cylindrical mold, and pits (plating defects) are formed on the surface of the electroless composite plating layer.
  • the method of forming pits on the surface of the electroless composite plating layer is preferable in that the concave portions can be deepened and the convex portions 14a of the rubber elastic layer 14 can be made larger.
  • each pit is normally formed in the curved surface shape (for example, hemisphere) which consists of a part of substantially spherical surface.
  • Examples of the plating metal in the electroless composite plating include nickel, cobalt, copper, tin, palladium, gold, and alloys thereof. Of these, nickel or a nickel alloy is preferable from the viewpoint of easy formation of pits.
  • particle dispersion type electroless composite plating is preferable from the viewpoint of making the distribution density of pits more uniform.
  • the dispersed particles preferably have an average particle size in the range of 0.1 to 5 ⁇ m. Thereby, the uniform dispersibility in the plating bath of dispersed particles and the uniform eutectoid property in the electroless composite plating layer are improved, and the surface of the electroless composite plating layer can be formed in a more uniform rough surface.
  • Examples of the material for forming the dispersed particles include silicon carbide (SiC), aluminum oxide (Al 2 O 3 ), zirconium oxide (ZrO 2 ), titanium oxide (TiO 2 ), polytetrafluoroethylene (PTFE), and boron nitride (BN). ) And the like.
  • SiC silicon carbide
  • Al 2 O 3 aluminum oxide
  • ZrO 2 zirconium oxide
  • TiO 2 titanium oxide
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • BN boron nitride
  • the plating bath should contain a hydrocarbon-based cationic surfactant or amphoteric surfactant from the viewpoint of facilitating surface adsorption of hydrogen gas generated during the plating reaction and making pit formation easier. Is preferred.
  • the coating layer 16 may further include roughness forming particles for forming the roughness of the roll surface.
  • roughness forming particles include polyurethane beads.
  • the polyurethane beads are preferably flexible.
  • a surface protective layer may be further provided on the outer periphery of the coating layer 16 for the purpose of protecting the roll surface.
  • the thickness of the surface protective layer is preferably in the range of 1 to 20 ⁇ m. When the thickness of the surface protective layer is within this range, the function of protecting the roll surface can be sufficiently exhibited, and the uneven shape caused by the convex portion 14a of the rubber elastic layer 14 can be secured.
  • the surface protective layer in the outer peripheral surface of the coating layer 16 since the outermost layer of a developing roll becomes a surface protective layer, the surface (outer peripheral surface) of a surface protective layer becomes a roll surface.
  • the material for the surface protective layer examples include urethane resins, acrylic resins, silicone-modified urethane resins, and silicone-modified acrylic resins.
  • the material forming the surface protective layer may contain one or more various additives such as a conductive agent (electronic conductive agent and / or ionic conductive agent), a plasticizer, and a leveling agent.
  • the material of the surface protective layer is preferably a liquid material prepared using a solvent such as MEK as necessary.
  • the amount of the solvent is not particularly limited, but is preferably 10 to 1000 parts by weight, more preferably 100 to 800 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the main material such as urethane resin from the viewpoint of ease of coating. Within the range of parts by mass.
  • a material for the surface protective layer may be applied to the outer peripheral surface of the coating layer.
  • the coating method is not particularly limited, and general methods such as a dipping method, a spray method, and a roll coating method can be applied.
  • the surface protective layer can be formed by performing drying, heat crosslinking treatment, or the like, if necessary.
  • the surface of the coating layer 16 may be modified instead of forming a surface protective layer on the outer periphery of the coating layer 16.
  • the surface modification method for the coating layer 16 includes 1) surface modification by ultraviolet irradiation, 2) surface modification using a surface modifier containing trichloroisocyanuric acid, and 3) two thiol groups such as trithiocyanuric acid. Examples thereof include surface modification using a surface modifying agent containing the above compound, 4) surface modification by halogenation, and the like.
  • any conventionally known ultraviolet irradiation device can be used as long as it meets the object of the present invention.
  • UB031-2A / BM (trade name) manufactured by Eye Graphics Co., Ltd. can be exemplified.
  • the ultraviolet irradiation conditions are appropriately determined according to the type of the ultraviolet irradiation apparatus used, etc., but generally the irradiation intensity is about 20 to 150 mW / cm 2 , and the distance between the ultraviolet light source and the elastic layer surface is 20 to Conditions of about 80 mm and irradiation time: about 5 to 360 seconds are employed.
  • the surface modification of 4) can be carried out by contacting a compound such as alkyl hypohalide, hypochlorite, acid imide halogen compound, isocyanuric acid halide, halogenated hydantoin and BF 3 .
  • a compound such as alkyl hypohalide, hypochlorite, acid imide halogen compound, isocyanuric acid halide, halogenated hydantoin and BF 3 .
  • Example 1 Preparation of rubber elastic layer composition> Conductive liquid silicone rubber (“X34-264A / B” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was mixed with a static mixer to prepare a rubber elastic layer composition.
  • thermoplastic urethane elastomer thermoplastic urethane component, manufactured by BASF Japan, “Elastollan”, number average molecular weight 100000
  • ether polyol polyol component, manufactured by Sanyo Chemical Industries, “PPG2000”, number average molecular weight 2000)
  • isocyanate curing agent component, manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, “Millionate MT”, MDI
  • an electronic conductive agent manufactured by Denki Kagaku, “Denka Black”
  • the inner surface of the cylindrical mold base is subjected to defective electroless composite plating, and an electroless composite plating layer in which many pits are uniformly distributed and formed
  • a cylindrical mold (inner diameter: 12 mm) having a surface of the mold was obtained.
  • the temperature of the plating bath was 90 ° C.
  • the plating time was 120 minutes
  • the electroless composite plating layer was formed to a thickness of 22 ⁇ m.
  • the ten-point average roughness (Rz) of the surface of this electroless composite plating layer was 10 ⁇ m.
  • the ten-point average roughness (Rz) was measured using a surface roughness meter (manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd., Surfcom 1400D).
  • a conductive shaft ( ⁇ 6 mm, length 270 mm) is set coaxially in the produced cylindrical mold, the prepared rubber elastic layer composition is injected into the mold, heated at 150 ° C. for 30 minutes, and then cooled. , Demolded.
  • a roll body having a rubber elastic layer having a thickness of 3 mm on the outer periphery of the conductive shaft was produced.
  • a number of convex portions corresponding to the number of concave portions formed on the inner surface of the cylindrical mold are formed by mold transfer.
  • the surface of the roll body was coated with the coating layer composition prepared by the roll coating method, and then heat-treated at 170 ° C. for 60 minutes to form a coating layer having a thickness of 12 ⁇ m.
  • the developing roll according to Example 1 was produced.
  • Examples 2 to 7 In the preparation of the coating layer composition of Example 1, the development according to Examples 2 to 7 was carried out in the same manner as in Example 1 except that the blending ratio of thermoplastic urethane, polyol and isocyanate was changed to the blending ratio shown in Table 1. A roll was produced.
  • Example 8 was carried out in the same manner as in Example 2 except that the blending ratio was the same as that of the coating layer composition of Example 2 and the unevenness on the roll surface was changed by adjusting the coating amount of the coating layer composition (paint). Developer rolls according to 9 to 9 were produced.
  • Comparative Examples 1 to 3 In the preparation of the coating layer composition of Example 1, the developments according to Comparative Examples 1 to 3 were carried out in the same manner as in Example 1 except that the blending ratio of thermoplastic urethane, polyol and isocyanate was changed to the blending ratio shown in Table 1. A roll was produced.
  • Example 10 Developing rolls according to Examples 10 to 11 were produced in the same manner as in Example 2 except that the coating layer composition was changed to a thermoplastic urethane elastomer having a different number average molecular weight.
  • the thermoplastic urethane component used is as follows.
  • Example 10 “Elastollan” manufactured by BASF Japan Ltd., number average molecular weight 50000
  • Example 11 “Elastollan” manufactured by BASF Japan Ltd., number average molecular weight 200000
  • Example 12 Developing rolls according to Examples 12 to 13 were produced in the same manner as Example 2 except that the coating layer composition was changed to polyols having different number average molecular weights.
  • the polyol component used is as follows.
  • Example 12 Sanyo Kasei Co., Ltd., “PPG500”, number average molecular weight 500
  • Example 13 Sanyo Kasei Co., Ltd., “PPG4000”, number average molecular weight 4000
  • ratio mass ratio
  • 20 parts by mass of an electronic conductive agent (“Denka Black” manufactured by Denki Kagaku Kogyo)
  • 100 parts by mass of ionic conductivity with respect to 100 parts by mass of the thermoplastic urethane resin mixture.
  • the obtained surface protective layer composition had a tensile storage modulus E ′ of 7.0 ⁇ 10 9 Pa at 10 ° C. and 2.0 ⁇ 10 9 Pa at 50 ° C.
  • the glass transition temperature Tg of the thermoplastic urethane resin was measured in accordance with JIS K7121 “Plastic Transition Temperature Measurement Method”. Further, the tensile storage modulus E ′ of the surface protective layer composition was measured in accordance with JIS K7244-4 “Plastics—Testing method of dynamic mechanical properties—Part 4: Tensile vibration—Non-resonance method”.
  • a surface protective layer composition was coated on the surface of the coating layer of the developing roll having the same structure as in Example 2 by a roll coating method, and then heat treated at 170 ° C. for 60 minutes to form a surface protective layer having a thickness of 9 ⁇ m. This produced the developing roll of Example 14.
  • Example 15 A developing roll according to Example 15 was produced in the same manner as in Example 2 except that the surface of the coating layer of the developing roll having the same configuration as in Example 2 was subjected to surface modification with ultraviolet rays.
  • surface modification by ultraviolet rays is performed using an ultraviolet ray irradiation device “UB031-2A / BM” (mercury lamp type) manufactured by Eye Graphics Co., Ltd. while rotating the roll body at a peripheral speed of 570 to 590 mm / sec.
  • the irradiation intensity was 120 mW / cm 2
  • the distance between the light source of the ultraviolet irradiator and the surface of the elastic layer was 40 mm
  • the irradiation time was 180 seconds.
  • the cross section of the circumferential direction is observed, the thickness (d1) of the coating layer covering the convex part of the rubber elastic layer, the thickness (d2) of the coating layer covering the flat part of the rubber elastic layer, and the rubber elasticity
  • the height (h1) of the convex portions of the layer and the height (h2) of the concave and convex portions on the roll surface were measured using a laser microscope “VK-9510” manufactured by Keyence Corporation.
  • the evaluation method is as follows.
  • the development roll was incorporated into a commercially available color laser printer (Canon, LBP-2510), and 10,000 sheets (A4 size) were passed through the image in an environment of 32.5 ° C x 85% RH (endurance test was performed) I left it for a week. Thereafter, the cartridge was once disassembled, and marking was performed on the photosensitive member portion where the roll surface of the developing roll is in contact. Thereafter, the cartridge was assembled again and a solid image was printed. If the image does not have any white spots at the marking position, “ ⁇ ” indicates that the image has thin white spots only at both ends of the image, and “ ⁇ ” indicates that white spots have occurred in the image. "
  • the evaluation method is as follows.
  • the amount of toner adhered to the roll surface was measured using a so-called suction type Faraday gauge method.
  • each developing roll is incorporated into a commercially available color laser printer (Canon, “LBP-2510”), and the printer is stopped while printing a solid black image in an HH environment (32.5 ° C. ⁇ 85% RH). did.
  • the toner adhered to the roll surface was sucked using a Faraday gauge, and the toner transport amount (M / A) was calculated from the suction area (A) and the suction amount (M).
  • the initial toner transport is the same as that described above except that the printer was stopped while printing a solid black image under an HH environment (32.5 ° C x 85% RH).
  • the toner transport amount (M / A) was calculated in the same manner as the property evaluation. The case where the toner transport amount (M / A) is within the range of 4 to 7 g / m 2 is judged as “Good”, and the case where the toner transport amount (M / A) is out of the range of 4 to 7 g / m 2. A failure “ ⁇ ” was assigned.
  • Tables 1 and 2 show the blending ratio of the components of the coating layer composition (paint) and the evaluation results for each Example and each Comparative Example.
  • the blending ratio of each component is expressed in parts by mass.
  • the blending ratio when the total of the three components of the thermoplastic urethane component, the polyol component, and the isocyanate component of each Example and each Comparative Example is 100 is shown in a triangular graph. This is shown in FIG. Examples 10 to 15 have the same blending ratio as Example 2.
  • the adhesion between the rubber elastic layer and the coating layer is poor. Further, after the endurance, the convex portion of the rubber elastic layer was damaged, and an image defect occurred in which white spots were generated in the printing of the solid image after the endurance. Therefore, in the comparative example, it was found that the photoconductor is greatly contaminated after the endurance.
  • the film thickness of the coating layer was suppressed from being reduced at the apex of the convex portion of the rubber elastic layer and the slope of the convex portion. Specifically, the film thickness of the coating layer covering the convex portion of the rubber elastic layer was 1.5 ⁇ m or more. Moreover, it has confirmed that the adhesiveness of a rubber elastic layer and a coating layer was excellent.
  • ⁇ is an example and “ ⁇ ” is a comparative example.
  • the embodiment has four points (60, 20, 20), (75, 5, 20), (40, 5, 55), (40, 20, 40) on the triangular graph. It was within the range surrounded by the connecting line (within the shaded range), and it was confirmed that the comparative example was outside the shaded range.

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Abstract

　長期にわたって高いトナー搬送性を維持するとともに、型転写によりゴム弾性層の表面に形成した凸部が破損するのを抑制できる電子写真機器用現像ロールを提供すること。　（Ａ）数平均分子量が５００００～２０００００の範囲内にある熱可塑性ウレタンと、（Ｂ）数平均分子量が５００～４０００の範囲内にあるポリオールと、（Ｃ）硬化剤と、を含有し、（Ａ）～（Ｃ）成分の質量比率ａ～ｃが、ａ＋ｂ＋ｃ＝１００、４０≦ａ≦７５、５≦ｂ≦２０、２０≦ｃの関係を満たす塗料を用いて、ゴム弾性層１４の外周に被覆層１６を形成する。

Description

電子写真機器用現像ロール
　本発明は、電子写真機器用現像ロールに関するものである。
　従来より、電子写真方式を採用する複写機、プリンター、ファクシミリなどの電子写真機器が知られている。電子写真機器の内部には、通常、感光ドラムが組み込まれており、感光ドラムの周囲には、現像ロール、帯電ロール、転写ロール、トナー供給ロールなどの導電性ロールが配設されている。
　この種の電子写真機器の現像ロールとしては、種々の構成のものがあり、例えば、軸体と、軸体の外周に形成されたゴム弾性層と、ゴム弾性層の外周に形成された被覆層と、を備えたものが知られている。現像ロールの表面には、高いトナー搬送性を確保して画像の高画質化を図るなどの目的で、凹凸形状が形成されることがある。
　現像ロールの表面に凹凸形状を形成する方法としては、例えば、被覆層中にウレタン樹脂などの樹脂からなる樹脂粒子を分散させる方法や、内周面に多数の凹部を有する円筒形状の成形型を用いてゴム弾性層の表面に凹凸形状を型転写する方法などが知られている。
　例えば特許文献１には、型転写によりゴム弾性層の表面に凹凸形状を形成する方法が開示されている。このゴム弾性層の外周には、被覆層（中間層）が形成されており、この被覆層を形成する目的で、熱可塑性ウレタンとポリオールと硬化剤とを含有する塗料が用いられている。
特開２００９－１８６６５８号公報
　型転写により形成したゴム弾性層の凸部は柔軟であるため、層形成ブレードなどの相手部材とゴム弾性層の凸部側面（斜面）との擦れなどにより、ゴム弾性層の凸部は破損しやすい。例えば特許文献１の現像ロールでは、耐久時にゴム弾性層の凸部の破損を招いていた。
　このように、ゴム弾性層の凸部が破損すると、ロール表面にゴム弾性層が露出し、ゴム弾性層が露出した部分ではゴム弾性層が感光体に接触する。ゴム弾性層と感光体とが接触した状態にあると、露出表面にブリードしたゴム弾性層の含有成分が感光体に移行して感光体が汚染され、画像不具合が発生するという問題があった。
　本発明が解決しようとする課題は、長期にわたって高いトナー搬送性を維持するとともに、型転写によりゴム弾性層の表面に形成した凸部が破損するのを抑制できる電子写真機器用現像ロールを提供することにある。
　上記課題を解決するため本発明に係る電子写真機器用現像ロールは、軸体と、前記軸体の外周に型成形され、型転写により外周表面に多数の凸部が形成されたゴム弾性層と、前記ゴム弾性層の外周に形成された被覆層と、を備え、前記被覆層は、（Ａ）数平均分子量が５００００～２０００００の範囲内にある熱可塑性ウレタンと、（Ｂ）数平均分子量が５００～４０００の範囲内にあるポリオールと、（Ｃ）硬化剤と、を含有する塗料の硬化体よりなり、前記塗料中の（Ａ）～（Ｃ）成分の質量比率ａ～ｃが下記の式（１）～（４）を満たすことを要旨とするものである。
ａ＋ｂ＋ｃ＝１００　　・・・（１）
４０≦ａ≦７５　　　　・・・（２）
５≦ｂ≦２０　　　　　・・・（３）
２０≦ｃ　　　　　　　・・・（４）
　この際、前記ゴム弾性層の凸部を覆う被覆層の厚みは１．５μｍ以上であることが好ましい。また、ロール表面の凹凸高さは１～２５μｍの範囲内であることが好ましい。さらに、前記ゴム弾性層の凸部の高さは２～５０μｍの範囲内であることが好ましい。
　本発明に係る電子写真機器用現像ロールによれば、型転写により外周表面に多数の凸部が形成されたゴム弾性層の外周に被覆層を形成するための塗料が、（Ａ）特定の熱可塑性ウレタンと、（Ｂ）特定のポリオールと、（Ｃ）硬化剤とを含有し、塗料中の（Ａ）～（Ｃ）成分の質量比率ａ～ｃが特定の関係を満たすため、塗料のチクソ性が高く、ゴム弾性層の外周に塗布した際に、ゴム弾性層の凸部の斜面を覆う被覆層の膜厚が薄くなるのを抑制できる。また、塗料中の（Ａ）～（Ｃ）成分の質量比率ａ～ｃが特定の関係にあることから、（Ｂ）成分と比較して（Ｃ）成分の配合量が多くなるため、ゴム弾性層と被覆層との間の密着性を向上できる。
　そして、これにより、型転写でゴム弾性層の表面に形成した凸部が層形成ブレードなどの相手部材により破損するのを抑制できる。また、長期にわたってゴム弾性層の表面の凹凸形状が維持できるため、長期にわたって高いトナー搬送性を維持できる。
　このとき、ゴム弾性層の凸部を覆う被覆層の厚みが１．５μｍ以上であると、凸部の側面（斜面）を覆う被覆層の厚みは十分に確保されるため、ゴム弾性層の凸部の破損防止の効果が高い。
　また、このときのロール表面の凹凸高さが１～２５μｍの範囲内であると、特にトナー搬送性に優れる。そして、このようにトナー搬送性に優れる凹凸形状を破損させることなく長期にわたって維持できるため、長期にわたって高いトナー搬送性を維持できる。
　さらに、このときのゴム弾性層の凸部の高さが２～５０μｍの範囲内であると、ロール表面の凹凸高さを特定範囲内にできるため、トナー搬送性に優れる。そして、このようにトナー搬送性に優れる凹凸形状を破損させることなく長期にわたって維持できるため、長期にわたって高いトナー搬送性を維持できる。
本発明の電子写真機器用現像ロールを表す周方向断面図である。 電子写真機器用現像ロールのロール表面を拡大して表した断面図である。 被覆層を形成する塗料中における（Ａ）～（Ｃ）成分の質量比率の範囲を示す三角グラフである。 電子写真機器用現像ロールのロール表面を図２よりもさらに拡大して表した断面図である。 実施例および比較例における塗料中の（Ａ）～（Ｃ）成分の質量比率をプロットした三角グラフである。
　次に、本発明の電子写真機器用現像ロール（以下、現像ロールということがある。）について、図を参照しつつ、詳細に説明する。電子写真機器用現像ロールは、電子写真方式を採用する複写機、プリンター、ファクシミリなどの電子写真機器に組み込まれる現像ロールであり、電子写真機器の内部に組み込まれる感光ドラムの周囲に配設されるものである。
　図１は、一実施形態に係る現像ロール１０を表す周方向断面図である。図１に示すように、現像ロール１０は、軸体１２と、軸体１２の外周に形成されたゴム弾性層１４と、ゴム弾性層１４の外周に形成された被覆層１６とを備えている。
　軸体１２としては、導電性シャフトを挙げることができる。導電性シャフトとしては、金属製の中実体、金属製の円筒体、あるいは、これらにめっきが施されたものなどを挙げることができる。金属の種類としては、アルミニウム、ステンレスなどを挙げることができる。軸体１２の外周面には、ゴム弾性層１４との間の接着性を向上させるなどの目的で、接着剤やプライマなどを塗布しても良い。接着剤やプライマなどには、必要に応じて、導電化を行うことができる。
　ゴム弾性層１４は、現像ロール１０のベース層となる。図２には、ロール表面の拡大図を示す。図２を用いて、ゴム弾性層１４の詳細について説明する。ゴム弾性層１４は、その外周面に多数の凸部１４ａを有している。凸部１４ａと凸部１４ａとの間には、平坦部１４ｂを有している。平坦部１４ｂは、軸体１２の外周面に略平行な面よりなり、凸部１４ａは、平坦部１４ｂから現像ロール１０の径方向の外側に突出している。このように、ゴム弾性層１４は、凸部１４ａと平坦部１４ｂとからなる凹凸形状をその外周表面に有している。
　ゴム弾性層１４は、円筒形状の成形型を用いて軸体１２の外周に型成形されたものである。その成形型の内周面（成形時にゴム弾性層１４の外周面が接する面）には多数の凹部が予め形成されている。成形型の凹部と凹部との間には、軸体１２の外周面と略平行な面となる成形型の平坦部を有している。成形型の内周面は、この凹部と平坦部とからなる凹凸形状をその内周面に有している。したがって、ゴム弾性層１４の型成形時には、成形型の内周面の凹凸形状がゴム弾性層１４の外周面に転写される。このように、成形型の型転写により、ゴム弾性層１４の外周表面に凸部１４ａが多数形成される。
　ゴム弾性層１４のゴム材料としては、具体的には、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ブタジエンゴム、ヒドリンゴムなどを例示することができる。このうち、層形成ブレードや感光体などの相手部材の押圧による弾性変形の回復に優れる（耐ヘタリ性が良好である）などの観点から、シリコーンゴム、ウレタンゴムが好ましい。また、シリコーンゴムは、温度変化や湿度変化などの環境変化に対して体積変化しにくく、環境変化によるロールの外径変動が小さい利点も有するため、特に好ましい。
　ゴム弾性層１４には、必要に応じて、導電剤、充填剤、増量剤、補強剤、加工助剤、硬化剤、加硫促進剤、架橋剤、架橋助剤、酸化防止剤、可塑剤、紫外線吸収剤、顔料、シリコーンオイル、助剤、界面活性剤などの各種添加剤が適宜添加されていても良い。導電剤としては、カーボンブラックなどの電子導電剤や第４級アンモニウム塩などのイオン導電剤など、一般的な導電剤を挙げることができる。
　ゴム弾性層１４は、発泡体であっても良いし、中実体であっても良い。ゴム弾性層１４の厚みは、０．１～１０ｍｍの範囲内にあることが好ましい。より好ましくは、１～５ｍｍの範囲内である。
　被覆層１６は、（Ａ）熱可塑性ウレタンと、（Ｂ）ポリオールと、（Ｃ）硬化剤と、を含有する塗料の硬化体よりなる。（Ｂ）成分と（Ｃ）成分とが反応することにより熱硬化性ウレタンが形成され、硬化体が得られる。このように、被覆層１６は、熱可塑性ウレタンと熱硬化性ウレタンとを含む材料により形成されるため、ヘタリにくさ（硬さ）と硬化収縮の低減とが両立される。
　（Ａ）熱可塑性ウレタンは、塗料の塗布しやすさなどの観点から、数平均分子量が５００００～２０００００の範囲内にあるものが良い。熱可塑性ウレタンとしては、カプロラクタム型やアジペート型、エーテル型などを挙げることができる。このうち、高い機械的強度や弾性回復性を確保するなどの観点から、カプロラクトン型が好ましい。これにより、低硬度ながら高い機械的強度を得ることができる。熱可塑性ウレタンの数平均分子量は、ポリスチレン検量線によるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法によって測定される。
　（Ｂ）ポリオールは、塗料のチクソ性をより高めるなどの観点から、数平均分子量が５００～４０００の範囲内にあるものが良い。ポリオールとしては、エーテル系ポリオール、カプロラクトン系ポリオール、エステル系ポリオールなどを挙げることができる。このうち、低抵抗にするなどの観点から、エーテル系ポリオールが好ましい。低抵抗であると、画像の残像特性が良好になる。ポリオールの数平均分子量は、ポリスチレン検量線によるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法によって測定される。
　エーテル系ポリオールとしては、比較的低分子量の多価アルコール１種または２種以上にエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなどの１種または２種以上を付加重合させて得られるポリエーテルポリオールや、テトラヒドロフランを開環重合させて得られるポリテトラメチレンエーテルグリコール（ＰＴＭＥＧ）などを挙げることができる。
　多価アルコールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，３－ブチレングリコール、２，３－ブチレングリコール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、２，２－ジメチル－３－ヒドロキシプロピル－２’，２’－ジメチル－３－ヒドロキシプロパネート、２，２－ジエチル－１，３－プロパンジオール等の脂肪族系グリコール、１，３－ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（ヒドロキシエチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（ヒドロキシプロピル）シクロヘキサン、１，４－ビス（ヒドロキシメトキシ）シクロヘキサン、１，４－ビス（ヒドロキシエトキシ）シクロヘキサン、２，２－ビス（４－ヒドロキシメトキシシクロヘキシル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシエトキシシクロヘキシル）プロパン、ビス（４－ヒドロキシシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、３（４），８（９），トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカンジメタノール等の脂環族系グリコールなどを挙げることができる。このうち、特に、エチレングリコール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，４－ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサンが好ましい。
　エステル系ポリオールの酸成分としては、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、ドデシルコハク酸等の脂肪族系二塩基酸、１，２－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、４－メチル－１，２－シクロヘキサンジカルボン酸、１，２－ビス（４－カルボキシシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－カルボキシシクロヘキシル）プロパン等の脂環族系二塩基酸、あるいは、テレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、１，６－ナフタレンジカルボン酸等の芳香族系二塩基酸などを挙げることができる。脂環族系二塩基酸、芳香族系二塩基酸は、樹脂の凝集力を向上させ、一方、脂肪族系二塩基酸は、樹脂の柔軟性を向上させやすい。
　（Ｃ）硬化剤としては、イソシアネートを挙げることができる。イソシアネートとしては、分子中にイソシアネート基を１個有するイソシアネート、分子中にイソシアネート基を２個有するジイソシアネート、分子中にイソシアネート基を３個以上有するイソシアネートを挙げることができる。具体的には、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、ｐ－フェニレンジイソシアネート、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ｍ－フェニレンジイソシアネート、３，３’－ジメトキシ－４，４’－ビフェニレンジイソシアネート、２，６－ナフタレンジイソシアネート、３，３’－ジメチル－４，４’－ビフェニレンジイソシアネート、４，４’－ジフェニレンジイソシアネート、４，４’－ジイソシアネートジフェニルエーテル、１，５－ナフタレンジイソシアネート、ｍ－キシレンジイソシアネート、等の芳香族ジイソシアネート、１，６－ヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネートの水添化物のような脂肪族、脂環族ジイソシアネートなどを挙げることができる。このうち、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）が特に好ましい。
　硬化剤として用いるイソシアネートは、（Ｂ）ポリオールと反応できるイソシアネート基が１つ以上あれば良いため、分子中にイソシアネート基を２個以上有するイソシアネートは、（Ｂ）ポリオールの反応に用いるイソシアネート基を１個以上残して、イソシアネート基が変性されていても良い。変性イソシアネートとしては、ポリプロピレングリコール変性ＭＤＩ（ＰＰＧ変性ＭＤＩ）などを挙げることができる。
　ここで、上記塗料中における（Ａ）～（Ｃ）成分の配合比率は、次の通りである。すなわち、（Ａ）成分の質量比率をａ、（Ｂ）成分の質量比率をｂ、（Ｃ）成分の質量比率をｃとしたとき、質量比率ａ～ｃは、下記の式（１）～（４）を満たすものである。
ａ＋ｂ＋ｃ＝１００　　・・・（１）
４０≦ａ≦７５　　　　・・・（２）
５≦ｂ≦２０　　　　　・・・（３）
２０≦ｃ　　　　　　　・・・（４）
　この関係を三角グラフで表すと、図３のようになる。したがって、質量比率ａ～ｃは、三角グラフ上の点（６０，２０，２０）、（７５，５，２０）、（４０，５，５５）、（４０，２０，４０）の４点を結ぶ線に囲まれた範囲内（図３中の斜線で示す範囲内）にある。ただし、上記三角グラフ上の点は、（ａ，ｂ，ｃ）で表すものとする。
　塗料中における（Ａ）～（Ｃ）成分の質量比率ａ～ｃがこのような特定範囲内にあることによって、塗料のチクソ性が高くなり、ゴム弾性層の外周に塗布した際に、ゴム弾性層の凸部の斜面を覆う被覆層の膜厚が薄くなるのを抑制できる。また、塗料中の（Ａ）～（Ｃ）成分の質量比率ａ～ｃがこのような特定の関係にあることによって、（Ｂ）成分と比較して（Ｃ）成分の配合量が多くなるため、ゴム弾性層と被覆層との間の密着性が向上する。これにより、層形成ブレードなどの相手部材で被覆層が削られるのを抑制できるため、型転写でゴム弾性層の表面に形成した凸部が相手部材により破損するのを抑制できる。また、これにより、長期にわたってゴム弾性層の表面の凹凸形状が維持できるため、長期にわたって高いトナー搬送性を維持できる。
　上記塗料中には、本発明の効果を阻害しない範囲において、必要に応じて、（Ａ）～（Ｃ）成分以外の他の成分が含まれていても良い。他の成分としては、溶剤、導電剤、可塑剤、レベリング剤などを挙げることができる。溶剤としては、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メタノール、トルエン、イソプロピルアルコール、メチルセロソルブ、ジメチルホルムアミド等を挙げることができる。
　塗料中に溶剤を含む場合には、塗料のチクソ性に影響を与えない範囲内で、塗料の塗工性を高めるように、また、溶剤の種類に応じて、溶剤量を適宜設定することができる。溶剤量の範囲としては、塗料中の（Ａ）～（Ｃ）成分の合計量１００質量部に対し、１０質量部以上、５０質量部以上、１００質量部以上の範囲を例示することができる。また、溶剤量の範囲としては、塗料中の（Ａ）～（Ｃ）成分の合計量１００質量部に対し、１０００質量部以下、８００質量部以下、５００質量部以下の範囲を例示することができる。
　塗料の粘度としては、特に限定されるものではないが、５００ｍＰａ・ｓ以下、３００ｍＰａ・ｓ以下、１００ｍＰａ・ｓ以下の範囲を例示することができる。また、１０ｍＰａ・ｓ以上の範囲を例示することができる。塗料の粘度は、粘度計（例えばＢ型粘度計）を用いて測定することができる。
　このような塗料の硬化体よりなる被覆層１６で覆われたロール表面には、ゴム弾性層１４の凸部１４ａに起因する凹凸形状が形成されている。この凹凸形状は、高いトナー搬送性を確保するなどの観点から、特定の凹凸形状であることが好ましい。より具体的には、ロール表面の凹凸形状の凹凸高さは１～２５μｍの範囲内にあることが好ましい。より好ましくは、３～２０μｍの範囲内である。ロール表面の凹凸高さは、図４に示すように、ロール表面の凸部と凹部の高低差（ｈ２）で表すことができる。
　そして、このような塗料の硬化体よりなる被覆層１６の厚みとしては、ゴム弾性層１４の凸部１４ａを覆う部分の厚み（ｄ１）は１．５μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは２．５μｍ以上、さらに好ましくは３．５μｍ以上である。この部分の厚み（ｄ１）が１．５μｍ以上であれば、凸部１４ａの側面（斜面）を覆う被覆層１６の厚みが十分に確保されるため、ゴム弾性層１４の凸部１４ａの破損防止の効果が高い。一方、この部分の厚み（ｄ１）が厚すぎると、ゴム弾性層１４の凸部１４ａに起因する凹凸形状がロール表面に現れにくくなる。したがって、トナー搬送性を確保するなどの観点から、この部分の厚み（ｄ１）は７μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは５μｍ以下である。
　また、ゴム弾性層１４の平坦部１４ｂを覆う部分の厚み（ｄ２）は８～１６μｍの範囲内にあることが好ましい。より好ましくは１０～１４μｍの範囲内である。この部分の厚み（ｄ２）が８μｍ以上であれば、凸部１４ａを覆う部分の厚み（ｄ１）を十分に確保できる。一方、この部分の厚み（ｄ２）が１６μｍ以下であれば、ゴム弾性層１４の凸部１４ａに起因する凹凸形状を十分に確保できる。
　そして、ゴム弾性層１４の凸部１４ａの高さ（ｈ１）は、２～５０μｍの範囲内にあることが好ましい。より好ましくは、５～３０μｍの範囲内である。凸部１４ａの高さ（ｈ１）が２～５０μｍの範囲内であると、ロール表面の凹凸高さを特定範囲内にできるため、トナー搬送性に優れる。なお、ゴム弾性層１４の凸部１４ａの高さ（ｈ１）は、平坦部１４ｂの高さと凸部１４ａの頂点の高さとの差で表すことができる。
　ゴム弾性層１４の凸部１４ａを覆う被覆層１６の厚み（ｄ１）、平坦部１４ｂを覆う被覆層１６の厚み（ｄ２）、ロール表面の凹凸高さ（ｈ２）、ゴム弾性層１４の凸部１４ａの高さ（ｈ１）などは、図４に示すような現像ロール１０を周方向に切断した断面を観察できるレーザー顕微鏡（例えば、（株）キーエンス製、ＶＫ－９５１０）を用いて測定することができる。
　また、ゴム弾性層１４の外周面内における凸部１４ａの数密度は、トナー搬送性を確保するとともに画像のきめ細かさを向上させるなどの観点から、５０～１０００個／ｍｍ２の範囲内にあることが好ましい。凸部１４ａの数密度は、現像ロール１０のゴム弾性層１４の外周面を観察できるレーザー顕微鏡（例えば、（株）キーエンス製、ＶＫ－９５１０）を用いて測定することができる。
　次に、現像ロール１０の製造方法について説明する。
　まず、軸体１２の外周にゴム弾性層１４を形成する。より具体的には、例えば、円筒状金型の中空部に軸体１２をセットし、円筒状金型と軸体１２との間の空隙部にゴム材料を注型して加熱架橋させた後、円筒状金型から脱型することにより、軸体１２の外周にゴム弾性層１４を形成する。この際用いる円筒状金型には、内周面に多数の凹部が形成された金型を用いる。この円筒状金型を用いてゴム弾性層１４を型成形することにより、円筒状金型の内面の凹凸形状をゴム弾性層１４の外周面に転写する。
　次いで、ゴム弾性層１４の外周に被覆層１６を形成する。より具体的には、（Ａ）熱可塑性ウレタンと（Ｂ）ポリオールと（Ｃ）硬化剤とを含有する塗料をゴム弾性層１４の外周面に塗布する。その後、塗布した塗料を乾燥し、加熱架橋処理することにより、ゴム弾性層１４の外周に被覆層１６を形成する。以上により、現像ロール１０が得られる。
　円筒状金型の内周面に多数の凹部を形成する方法としては、例えば、円筒状金型の内周面をショットブラスト処理する方法や、円筒状金型の内周面を放電加工する方法、円筒状金型の内周面に無電解複合めっきし、その無電解複合めっき層の表面にピット（めっきの欠陥）を形成させる方法などがある。これらのうち、無電解複合めっき層の表面にピットを形成させる方法は、凹部を深くすることができ、ゴム弾性層１４の凸部１４ａをより大きくすることができる点で好ましい。
　無電解複合めっき層の表面にピット（めっきの欠陥）を形成させるには、意図的に不良の無電解複合めっきを行なう。このピットの形成は、めっき反応中に発生する水素ガスが、析出しためっきの表面に吸着し、その吸着した部分で、めっきのさらなる析出が阻害されることによるものである。そして、各ピットの凹形状は、通常、略球面の一部からなる曲面状（例えば半球状）に形成される。
　無電解複合めっきにおけるめっき金属としては、ニッケル、コバルト、銅、錫、パラジウム、金、またはこれらの合金などが挙げられる。これらのうち、ピットの形成容易性の観点から、ニッケルまたはニッケル合金が好ましい。
　無電解複合めっきとしては、ピットの分布密度をより均一にしやすい観点から、粒子分散型の無電解複合めっきが好ましい。その分散粒子としては、平均粒径が０．１～５μｍの範囲内にあることが好ましい。これにより、分散粒子のめっき浴における均一分散性および無電解複合めっき層における均一共析性が向上し、無電解複合めっき層の表面をより均一な粗面に形成することができる。
　上記分散粒子の形成材料としては、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）、酸化チタン（ＴｉＯ２）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、窒化ホウ素（ＢＮ）等が挙げられる。これらのうち、注型するゴム材料との離型性に優れる観点から、ＰＴＦＥが好ましい。
　めっき浴には、めっき反応中に発生する水素ガスをより表面吸着しやすくし、ピットの形成をより簡単にできる観点から、炭化水素系のカチオン性界面活性剤または両性界面活性剤を含有させることが好ましい。
　本発明においては、被覆層１６中に、さらに、ロール表面の粗さを形成する粗さ形成用粒子を含んでいても良い。このような粗さ形成用粒子としては、ポリウレタンビーズなどを挙げることができる。ポリウレタンビーズは、柔軟なものが好ましい。
　また、本発明においては、被覆層１６の外周に、さらに、ロール表面を保護するなどの目的で、表面保護層を備えていても良い。表面保護層の厚みは１～２０μｍの範囲内にあることが好ましい。表面保護層の厚みがこの範囲内にある場合には、ロール表面を保護する機能を十分に発揮できるとともに、ゴム弾性層１４の凸部１４ａに起因する凹凸形状の確保もできる。なお、被覆層１６の外周面に表面保護層を備える場合には、現像ロールの最外層は表面保護層になるため、表面保護層の表面（外周面）がロール表面となる。
　表面保護層の材料としては、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、シリコーン変性ウレタン樹脂、シリコーン変性アクリル樹脂などを挙げることができる。表面保護層を形成する材料中には、導電剤（電子導電剤および／またはイオン導電剤）、可塑剤、レベリング剤などの各種添加剤が１種または２種以上含まれていても良い。表面保護層の材料は、必要に応じてＭＥＫなどの溶剤を用いて調製された液状のものが好ましい。溶剤量としては、特に限定されるものではないが、塗工しやすさなどの観点から、ウレタン樹脂などの主材料１００質量部に対し、好ましくは１０～１０００質量部、より好ましくは１００～８００質量部の範囲内である。
　表面保護層を形成するには、例えば、被覆層の外周面に表面保護層の材料を塗工するなどすれば良い。塗工方法は、特に制限されるものではなく、ディッピング法、スプレー法、ロールコート法などの一般的な方法を適用することができる。表面保護層の材料を塗工後、必要に応じて、乾燥、加熱架橋処理などを行うことにより、表面保護層を形成できる。
　また、本発明においては、被覆層１６の外周に表面保護層を形成することに代えて、被覆層１６の表面を改質しても良い。被覆層１６の表面改質方法としては、１）紫外線照射による表面改質、２）トリクロロイソシアヌル酸を含有する表面改質剤を用いた表面改質、３）トリチオシアヌル酸などのチオール基を２つ以上有する化合物を含有する表面改質剤を用いた表面改質、４）ハロゲン化による表面改質、などを挙げることができる。
　１）の表面改質を行う場合、紫外線照射装置としては、従来より公知の紫外線照射装置であって、本発明の目的に応じたものであれば、如何なるものであっても使用可能である。具体的には、アイグラフィックス株式会社製のＵＢ０３１－２Ａ／ＢＭ（商品名）等を例示することが出来る。紫外線の照射条件は、用いる紫外線照射装置の種類等に応じて適宜、決定されるが、一般には、照射強度：２０～１５０ｍＷ／ｃｍ２程度、紫外線の光源と弾性層表面との距離：２０～８０ｍｍ程度、照射時間：５～３６０秒程度の条件が採用される。
　４）の表面改質は、アルキルハイポハライド、次亜塩素酸塩、酸イミドハロゲン化合物、イソシアヌル酸ハライド、ハロゲン化ヒダントインなどの化合物とＢＦ３とを接触させることにより行うことができる。
　以下に本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。
（実施例１）
＜ゴム弾性層組成物の調製＞
　導電性液状シリコーンゴム（信越化学工業（株）製、「Ｘ３４－２６４Ａ／Ｂ」）をスタティックミキサにて混合し、ゴム弾性層組成物を調製した。
＜被覆層組成物の調製＞
　熱可塑性ウレタンエラストマー（熱可塑性ウレタン成分、ＢＡＳＦジャパン社製、「エラストラン」、数平均分子量１０００００）６４質量部と、エーテル系ポリオール（ポリオール成分、三洋化成社製、「ＰＰＧ２０００」、数平均分子量２０００）１６質量部と、イソシアネート（硬化剤成分、大日本インキ化学工業製、「ミリオネートＭＴ」、ＭＤＩ）２０質量部と、電子導電剤（電気化学工業製、「デンカブラック」）３０質量部と、イオン導電剤（４級アンモニウム塩）１質量部とをボールミルにより混練した後、ＭＥＫ４００質量部を加えて混合、攪拌することにより、被覆層組成物（塗料）を調製した。
＜円筒状金型の作製＞
　硫酸ニッケル６水和物を２０ｇ／リットル、次亜リン酸ナトリウム１水和物（還元剤）を２５ｇ／リットル、乳酸（錯化剤）を２７ｇ／リットル、プロピオン酸（錯化剤）を２．５ｇ／リットル、ＰＴＦＥ製分散粒子（平均粒径０．２μｍ）を５ｇ／リットル、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド（カチオン性界面活性剤）を０．１ｇ／リットル配合して、ｐＨ４．８のめっき浴を調製した。
　上記めっき浴に円筒状金型基材を浸漬することにより、円筒状金型基材の内面に、不良の無電解複合めっきを行ない、多数のピットが均一に分布形成された無電解複合めっき層の表面を型面とする円筒状金型（内径１２ｍｍ）を得た。このとき、めっき浴の温度を９０℃、めっき時間を１２０分間とし、無電解複合めっき層を厚み２２μｍに形成した。この無電解複合めっき層の表面の十点平均粗さ（Ｒｚ）は１０μｍであった。なお、十点平均粗さ（Ｒｚ）は、表面粗さ計（東京精密社製、サーフコム１４００Ｄ）を用いて測定した。
　＜現像ロールの作製＞
　作製した円筒状金型内に導電性シャフト（φ６ｍｍ、長さ２７０ｍｍ）を同軸にセットして、金型内に調製したゴム弾性層組成物を注入し、１５０℃で３０分間加熱した後、冷却、脱型した。これにより、導電性シャフトの外周に厚さ３ｍｍのゴム弾性層を有するロール体を作製した。形成したゴム弾性層の外周面には、円筒状金型の内面に形成された多数の凹部に対応する多数の凸部が型転写により形成されている。次いで、ロール体の表面にロールコート法により調製した被覆層組成物をコーティングした後、１７０℃で６０分熱処理して厚さ１２μｍの被覆層を形成した。以上のようにして、実施例１に係る現像ロールを作製した。
（実施例２～７）
　実施例１の被覆層組成物の調製において、熱可塑性ウレタンとポリオールとイソシアネートの配合割合を表１に記載する配合割合とした点以外は実施例１と同様にして実施例２～７に係る現像ロールを作製した。
（実施例８～９）
　実施例２の被覆層組成物と同じ配合割合とし、被覆層組成物（塗料）の塗布量を調整してロール表面の凹凸高さを変更した点以外は実施例２と同様にして実施例８～９に係る現像ロールを作製した。
（比較例１～３）
　実施例１の被覆層組成物の調製において、熱可塑性ウレタンとポリオールとイソシアネートの配合割合を表１に記載する配合割合とした点以外は実施例１と同様にして比較例１～３に係る現像ロールを作製した。
（実施例１０～１１）
　被覆層組成物の調製において、数平均分子量の異なる熱可塑性ウレタンエラストマーに変更した以外は実施例２と同様にして、実施例１０～１１に係る現像ロールを作製した。用いた熱可塑性ウレタン成分は下記の通りである。
実施例１０：ＢＡＳＦジャパン社製、「エラストラン」、数平均分子量５００００
実施例１１：ＢＡＳＦジャパン社製、「エラストラン」、数平均分子量２０００００
（実施例１２～１３）
　被覆層組成物の調製において、数平均分子量の異なるポリオールに変更した以外は実施例２と同様にして、実施例１２～１３に係る現像ロールを作製した。用いたポリオール成分は下記の通りである。
実施例１２：三洋化成社製、「ＰＰＧ５００」、数平均分子量５００
実施例１３：三洋化成社製、「ＰＰＧ４０００」、数平均分子量４０００
（実施例１４）
＜表面保護層組成物の調製＞
　ガラス転移温度Ｔｇ＝２０℃の熱可塑性ウレタン系樹脂Ｘおよびガラス転移温度Ｔｇ＝１００℃の熱可塑性ウレタン系樹脂Ｙ（いずれも東洋紡績（株）製「バイロンＵＲシリーズ」）を、Ｘ／Ｙ混合比（質量比）が５０／５０となるように配合するとともに、熱可塑性ウレタン系樹脂の混合物１００質量部に対し、さらに電子導電剤（電気化学工業製「デンカブラック」）２０質量部およびイオン導電剤（第四級アンモニウム塩）１質量部を加えてボールミルにより混練した。次いで、この混練物にＭＥＫ４００質量部を加えて混合、攪拌することにより、表面保護層組成物を調製した。得られた表面保護層組成物の引張貯蔵弾性率Ｅ’は、１０℃において７．０×１０９Ｐａであり、５０℃において２．０×１０９Ｐａであった。なお、熱可塑性ウレタン系樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、ＪＩＳ　Ｋ７１２１「プラスチックの転移温度測定方法」に準拠して測定した。また、表面保護層組成物の引張貯蔵弾性率Ｅ’は、ＪＩＳ　Ｋ７２４４－４「プラスチック－動的機械特性の試験方法－第４部：引張振動－非共振法」に準拠して測定した。
＜現像ロールの作製＞
　実施例２と同じ構成の現像ロールの被覆層の表面に、表面保護層組成物をロールコート法によりコーティングした後、１７０℃で６０分熱処理して厚さ９μｍの表面保護層を形成した。これにより、実施例１４の現像ロールを作製した。
（実施例１５）
　実施例２と同じ構成の現像ロールの被覆層の表面に、紫外線による表面改質を行った以外は実施例２と同様にして、実施例１５に係る現像ロールを作製した。ただし、紫外線による表面改質は、アイグラフィックス株式会社製の紫外線照射機「ＵＢ０３１－２Ａ／ＢＭ」（水銀ランプ形式）を用い、周速：５７０～５９０ｍｍ／ｓｅｃでロール体を回転させながら、照射強度：１２０ｍＷ／ｃｍ２ 、紫外線照射機の光源と弾性層の表面との距離：４０ｍｍ、照射時間：１８０秒の条件にて行った。
　得られた各現像ロールについて、周方向の断面を観察し、ゴム弾性層の凸部を覆う被覆層の厚み（ｄ１）、ゴム弾性層の平坦部を覆う被覆層の厚み（ｄ２）、ゴム弾性層の凸部の高さ（ｈ１）、ロール表面の凹凸高さ（ｈ２）を、（株）キーエンス社製レーザー顕微鏡「ＶＫ－９５１０」を用いてそれぞれ測定した。
　また、得られた各現像ロールについて、ゴム弾性層と被覆層との間の密着性と、現像ロールの感光体への汚染性と、を評価した。評価方法は以下の通りである。
（密着性）
　ＪＩＳ　Ｋ５４００に準拠して、ナイフで、ロール表面に１ｍｍ×１ｍｍピッチで切り込みを入れ（２５マス以上）、切り込みを入れたところにセロハン粘着テープを貼り付けてそのテープを剥がす碁盤目試験を行った。剥がしたテープに１マスも付着しない場合を「○」とし、１マス以上５マス以下の範囲で付着した場合を「△」とし、５マス以上付着した場合を「×」とした。
（汚染性）
　現像ロールを市販のカラーレーザープリンター（キヤノン製、ＬＢＰ－２５１０）に組み込み、３２．５℃×８５％ＲＨの環境下で画像出しを通紙１００００枚（Ａ４サイズ）行い（耐久試験を行い）、そのまま１週間放置した。その後、一旦カートリッジを分解し、現像ロールのロール表面が当接している感光体部位にマーキングをした。その後、再度カートリッジを組み付け、ベタ画像を印字した。マーキング位置において、画像に全く白抜けが発生しなかった場合を「○」とし、画像の両端部のみ薄く白抜けが発生した場合を「△」とし、画像に白抜けが発生した場合を「×」とした。
　さらに、得られた各現像ロールの性能評価を行った。具体的には、初期および耐久後におけるトナー搬送性を評価した。評価方法は以下の通りである。
（初期トナー搬送性）
　いわゆる吸引式ファラデーゲージ法を用いて、ロール表面に付着したトナー量を測定した。すなわち、各現像ロールを市販のカラーレーザープリンター（キヤノン（株）製、「ＬＢＰ－２５１０」）に組み込み、ＨＨ環境下（３２．５℃×８５％ＲＨ）でベタ黒画像出し中にプリンターを停止した。次いで、ファラデーゲージを用いて、ロール表面に付着したトナーを吸引し、吸込み面積（Ａ）と吸込み量（Ｍ）よりトナー搬送量（Ｍ／Ａ）を算出した。トナー搬送量（Ｍ／Ａ）が４～７ｇ／ｍ２の範囲内にある場合を合格「○」とし、トナー搬送量（Ｍ／Ａ）が４～７ｇ／ｍ２の範囲から外れた場合を不合格「×」とした。
（耐久後トナー搬送性）
　ＨＨ環境下（３２．５℃×８５％ＲＨ）で画像出しを１００００枚（Ａ４）サイズ）行なった後、ＨＨ環境下でベタ黒画像出し中にプリンターを停止した点以外は、上記初期トナー搬送性評価と同様にして、トナー搬送量（Ｍ／Ａ）を算出した。トナー搬送量（Ｍ／Ａ）が４～７ｇ／ｍ２の範囲内にある場合を合格「○」とし、トナー搬送量（Ｍ／Ａ）が４～７ｇ／ｍ２の範囲から外れた場合を不合格「×」とした。
　各実施例および各比較例についての被覆層組成物（塗料）の成分の配合割合と評価結果とを表１、２に示した。各成分の配合割合は質量部で表している。また、各実施例および各比較例の熱可塑性ウレタン成分と、ポリオール成分と、イソシアネート成分の３成分の合計を１００としたときの配合割合を、三角グラフに示した。これを図５に示す。なお、実施例１０～１５は、実施例２と同じ配合割合である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　比較例では、被覆層を形成する塗料中の熱可塑性ウレタンとポリオールとイソシアネートの配合割合が特定範囲内にないため、ゴム弾性層と被覆層の密着性に劣っている。また、耐久後にはゴム弾性層の凸部が破損しており、耐久後のベタ画像の印字において画像に白抜けが生じる画像不具合が発生した。したがって、比較例では、耐久後には感光体への汚染が大きいことが分かった。
　これに対し、実施例では、塗料中の熱可塑性ウレタンとポリオールとイソシアネートの配合割合が特定範囲内にあるため、チクソ性が高く、ゴム弾性層の上に塗布した後、すぐに粘性が高くなって、ゴム弾性層の凸部の頂点および凸部の斜面において被覆層の膜厚が薄くなるのが抑制されていることが確認できた。具体的には、ゴム弾性層の凸部を覆う被覆層の膜厚が１．５μｍ以上であった。また、ゴム弾性層と被覆層の密着性が優れていることが確認できた。さらに、耐久後においてゴム弾性層の凸部の破損は確認されず、耐久後のベタ画像の印字において画像に白抜けが生じる画像不具合は発生しなかった。したがって、実施例では、耐久後の感光体への汚染がないことが確認できた。また、実施例の現像ロールによれば、初期および耐久後のトナー搬送性にも優れていることが確認できた。
　また、図５においては、「●」が実施例であり、「▲」が比較例である。図５によれば、実施例は、三角グラフ上の点（６０，２０，２０）、（７５，５，２０）、（４０，５，５５）、（４０，２０，４０）の４点を結ぶ線に囲まれた範囲内（斜線の範囲内）にあり、比較例は、斜線の範囲の外にあることが確認できた。
　以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。

Claims (4)

  1. 　軸体と、前記軸体の外周に型成形され、型転写により外周表面に多数の凸部が形成されたゴム弾性層と、前記ゴム弾性層の外周に形成された被覆層と、を備え、
    　前記被覆層は、
    （Ａ）数平均分子量が５００００～２０００００の範囲内にある熱可塑性ウレタンと、
    （Ｂ）数平均分子量が５００～４０００の範囲内にあるポリオールと、
    （Ｃ）硬化剤と、を含有する塗料の硬化体よりなり、
    　前記塗料中の（Ａ）～（Ｃ）成分の質量比率ａ～ｃが下記の式（１）～（４）を満たすことを特徴とする電子写真機器用現像ロール。
    ａ＋ｂ＋ｃ＝１００　　　・・・（１）
    ４０≦ａ≦７５　　　　　・・・（２）
    ５≦ｂ≦２０　　　　　　・・・（３）
    ２０≦ｃ　　　　　　　　・・・（４）
  2. 　前記ゴム弾性層の凸部を覆う被覆層の厚みは１．５μｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真機器用現像ロール。
  3. 　ロール表面の凹凸高さは１～２５μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１または２に記載の電子写真機器用現像ロール。
  4. 　前記ゴム弾性層の凸部の高さは２～５０μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の電子写真機器用現像ロール。
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