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WO2010034955A1 - Mise au point d'un microscope a reflexion - Google Patents

Mise au point d'un microscope a reflexion Download PDF

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Publication number
WO2010034955A1
WO2010034955A1 PCT/FR2009/051830 FR2009051830W WO2010034955A1 WO 2010034955 A1 WO2010034955 A1 WO 2010034955A1 FR 2009051830 W FR2009051830 W FR 2009051830W WO 2010034955 A1 WO2010034955 A1 WO 2010034955A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
attitude
reference plane
microscope
sensor
chip
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/FR2009/051830
Other languages
English (en)
Inventor
Romain Ramel
Benoît TAEYMANS
Mickaël POSTOLOVIC
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
VIT SAS
Original Assignee
VIT SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by VIT SAS filed Critical VIT SAS
Priority to US12/812,766 priority Critical patent/US20110013009A1/en
Publication of WO2010034955A1 publication Critical patent/WO2010034955A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B21/00—Microscopes
    • G02B21/0004—Microscopes specially adapted for specific applications
    • G02B21/0016—Technical microscopes, e.g. for inspection or measuring in industrial production processes
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/95—Investigating the presence of flaws or contamination characterised by the material or shape of the object to be examined
    • G01N21/956—Inspecting patterns on the surface of objects
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    • G01N21/95684—Patterns showing highly reflecting parts, e.g. metallic elements
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    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B21/00—Microscopes
    • G02B21/24—Base structure
    • G02B21/241—Devices for focusing
    • G02B21/245—Devices for focusing using auxiliary sources, detectors
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B7/00—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements
    • G02B7/28—Systems for automatic generation of focusing signals

Definitions

  • the present invention relates generally to photographic installations and, more particularly, to a reflection microscope installation and focusing (focusing) of this microscope on shooting areas.
  • FIG. 1 very schematically shows an installation of the type to which the present invention applies by way of example.
  • Objects O are placed on a conveyor 1 of an on-line image analysis processing facility comprising a reflection microscope 2 equipped with a digital camera, connected to an image processing computer system 3.
  • the conveyor 1 or the microscope 2 is likely to move in an XY plane (generally horizontal), perpendicular to the optical axis (usually vertical) of the microscope, to shoot images by scanning the surface of objects 0.
  • the objects to be analyzed are generally of a size greater than the illumination area IA, and therefore of the microscope.
  • the surface of each object to be analyzed is scanned by shooting area and the image is reconstituted by digital processing.
  • the surface of the objects to be treated is substantially flat, it may be inclined relative to a plane perpendicular to the optical axis of the microscope. According ⁇ depth of field of the microscope objective, it may be necessary to adjust the focus from one area to another. The focus is to move the optics of the microscope to adjust the distance to the surface of the object.
  • a conventional technique is to use a sensor operating part of each shooting area and to take several images using this sensor at different settings. The most contrasting image portion that corresponds to the sharpest image is then determined.
  • a disadvan ⁇ deny such a method is that for each set point (so for each zone), it needs to acquire multiple images (about a dozen) and treat. The time required is often incompatible with the performance requirements of industrial applications.
  • Autofocus systems which use infrared radiation measurement to estimate the distance between the camera lens and the object.
  • An emitting cell sends one or more infrared beams to the object and a receiving cell analyzes the beam returned by the object. This type of autofocus is poorly suited to high contrast images.
  • An example of application of the present invention relates to the analysis of microelectronic circuits (semiconductor chips, electromechanical microstructures (MEMS), etc.), for example, to detect the presence of impurities on these circuits.
  • the circuits to be analyzed are generally mounted in housings, open on the upper face, and positioned on rails or cradles for batch processing. The quality of the detection depends on the quality of the images. However, the mounting tolerances of the electronic or electromechanical chips generate variations in attitude of the chips relative to the horizontal.
  • JP-A-59074515 provides for a focus measurement at different locations on a surface.
  • the present invention aims at overcoming all or part of the disadvantages of conventional systems of auto focus ⁇ matic.
  • An embodiment of the present invention is more particularly intended to provide a faster solution than focusing systems by contrast analysis.
  • An embodiment of the present invention also provides a solution compatible with measuring an inclination, with respect to a reference plane, of a substantially planar surface of an object.
  • An embodiment of the present invention aims a solution particularly suitable for online processing of objects to be analyzed by a reflection microscope.
  • a method of focusing, by a camera, images of a substantially flat surface of an object comprising the following steps determining the attitude of the surface of the object with respect to a reference plane by scanning this surface by means of at least one triangulation sensor according to exactly two parallel lines in the reference plane; cutting the surface of the object into areas of a size corresponding to the size of a shot; deduce from the base, respective altitudes of the shooting zones; and adjust, for each zone, the focus with respect to its altitude.
  • the attitude is determined from two representative profiles of the altitudes of the surface relative to the reference plane.
  • a laser beam of the sensor is normal to the reference plane.
  • said lines are parallel to an online processing direction of a batch of objects.
  • the resolution of the sensor is chosen to be smaller than the depth of field of the camera.
  • the diameter of the spot produced by a laser beam of the sensor on the surface of the object is chosen to be of the same order of magnitude as the smallest dimension of patterns on the object.
  • an image picking facility for image processing analysis comprising: an adjustable depth-of-field reflection microscope equipped with a digital camera; a conveyor of objects in a reference plane perpendicular to the optical axis of the microscope; a device for determining the attitude of each object with respect to the reference plane; and a plate interpretation system for developing said microscope.
  • the attitude determination device comprises two triangulation sensors aligned in a direction perpendicular to the direction of the scan.
  • FIG. 5 illustrates a mode of determining the beam diameter of a triangulation sensor of the attitude determination device
  • Figure 6 is a schematic representation of an embodiment of a camera installation
  • Figure 7 is a schematic and partial perspective view of an embodiment of a trim determination device equipping the installation of Figure 6
  • Fig. 8A is a schematic perspective view of a microelectronic chip in a housing
  • FIG. 8B represents examples of altitude profiles obtained by means of the device of FIG. 6
  • FIG. 9 is a block diagram illustrating various steps of a shooting process implementing the installation of FIG. 6.
  • FIG 2 is a sectional view of an integrated circuit chip IC mounted in a housing 4 (for example, ceramic) and intended to be analyzed by an image processing facility.
  • IC chip is reported on the bottom of a cavity 41 defined by the housing 4.
  • the chip is glued (glue layer 42) by its rear face (lower) and contacts on the front (upper) of the chip are generally connected to areas 43 of contact recovery by son son 44.
  • the contact recovery areas are connected, for example by vias 45, 46 connection terminals for example on the underside of the housing.
  • a cover 48 (shown in phantom) is generally attached to the housing, resting on a peripheral rim 47 delimiting the cavity 41.
  • the cavity 41 is filled with resin. The analysis by image processing is performed before closure of the housing 4.
  • the surface of the chip is generally zoned according to the size of the shots which generally corresponds to the illumination area IA (FIG. 1) of the microscope.
  • Figure 3 illustrates an example of zoning
  • the zones are scanned successively by the reflection microscope.
  • images from several shots there is a slight overlap between the areas.
  • the housing 4 has a generally rectangular parallelepiped shape of several millimeters on a side (e.g., between 5 and 15 mm) and a few thousand ⁇ li dealt high (e.g., 2 or 3 mm).
  • the depth of the cavity 41 is of the order of a few millimeters (for example, about 2 mm).
  • the thickness of the chip is a few hundred microns (for example, about 200 to 800 microns).
  • the surface irregularities (the roughness) of the chip are of a few microns (for example, less than 10 microns).
  • the peripheral gap between the chip IC and the edges of the cavity 41 is several hundred micrometers (for example, of the order of 1 mm).
  • the width of the peripheral edges 47 limiting the cavity 41 is a few hundred microns (for example, of the order of 500 microns).
  • the adhesive layer 42 has a thick ⁇ sor of several tens of micrometers (e.g., on the order of 50 microns).
  • the depth of field of the microscope is generally chosen according to the roughness of the treated surface in order to obtain an exploitable image.
  • the depth of field is a few tens of micrometers (for example, between 20 and 40 micrometers).
  • substantially plane means a surface to be photographed whose flatness defect corresponds to less than ten times the angular attitude tolerance required, that is to say that all the points of the surface are between two parallel planes, less than ten times this angular tolerance related to the surface.
  • the inventors plan to determine the attitude of the chip with respect to a reference plane to deduce, for each zone of shooting, the development of the microscope.
  • the knowledge of the attitude can also be used, independently of any shot, to check the respect of manufacturing tolerances.
  • the plate of the chip in its housing it is common for the plate of the chip in its housing to respect a certain horizontality (for example, less than a few tenths of degree of inclination).
  • laser triangulation sensors are used. These sensors emit a laser beam towards the target (zone of the chip to be analyzed) and evaluate a variation in distance from the offset of a reflection picked up by a photodetector bar relative to a reference position. A variation in the distance of the target from the sensor results in a variation of the angle at which the sensor receives the light, thus pixels of the photodetector which are excited.
  • FIG. 4 is a schematic representation of a triangulation sensor 5 used for an altitude measurement (Z axis).
  • a sensor 5 comprises a light source 41, typically a laser source (LS), whose radius "b” is directed towards the surface whose altitude is to be measured with respect to a reference plane.
  • the reflection "r" of the laser beam on the target is analyzed by a charge transfer sensor 52 (CDD) after passing through an optical system 53.
  • CDD charge transfer sensor 52
  • the electrical response of the sensor is analyzed by a computer (for example, the computer system of installation not repre ⁇ sented in Figure 4) which analyzes the intensity I of the light flux received by the sensor on its different pixels, the non-illuminated pixels by the laser beam b is, by convention, a zero intensity.
  • the electrical response "er” in the illumination spot in the shape of a Gaussian whose maximum repre ⁇ feel for a homogeneous reflecting surface, the center of the laser beam b.
  • An altitude variation ⁇ z between the reference position 0 and the sensor 52 results in a variation of the observation angle of the reflected beam "r", thus by a displacement f ( ⁇ z) of the response peak "er" on the CCD bar.
  • the axis of the beam b and the optical axis of the detector are inscribed in a vertical plane, preferably parallel to the axis Y.
  • the angular position of the bar 52 is not critical.
  • the laser beam b is normal to the horizontal reference plane. Therefore, a difference of alti ⁇ tude .DELTA.z results in a difference f (.DELTA.z) between the maxima of light inten sity ⁇ st and st 'captured by the strip 42 which depends only on the difference in altitude .DELTA.z.
  • Figure 5 illustrates this phenomenon in a top view of two examples of area illuminated by a laser beam of a sensor and responses in light intensity I corre sponding ⁇ . If the diameter of the beam dl is too large compared to the minimum size of the patterns of the object traveled, the measurement may be tainted by errors, especially at the interfaces between regions having different reflections. In the example of Figure 5, it is assumed parallel lines 71, 72 and 73 high ⁇ reflective with respect to a bottom 74 reflects less ⁇ chayne.
  • the response of the sensor which reproduces the image of the reflection in the direction of the CCD results in three peaks & ⁇ ⁇ ⁇ , ⁇ 12 st and 73 has an Y t different amplitudes.
  • the level of zero intensity is a pure convention, peaks ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ r 72 st and 73 corresponding in fact to peaks against the background of the reflection level er ⁇ q.
  • a triangulation sensor generally determines the position from the centroid of the received intensity or the maxi mum ⁇ amplitude. Therefore, the position on the bar may translate an incorrect altitude. Assuming an alti ⁇ z study, the centroid BC is offset from the z position. A beam that produces on the object a spot having a diameter d of the same order of magnitude as the minimum size of the patterns is therefore preferably used. A single peak "er" is then present on the sensor response.
  • a resolution of the sensors that is lower (preferably at least ten times lower than the depth of field of the objective of the scanning microscope.
  • FIG. 6 very schematically represents an embodiment of an IC electronic circuit imaging installation mounted in housings 4 by means of a reflection microscope 2.
  • Several boxes 4 are placed in a carriage 11 carried by the conveyor 1.
  • the conveyor is moved in an XY plane (usually horizontal) perpendicular ⁇ dicular to the optical axis of the microscope.
  • the position of the housing is fixed and a tray 6 carrying the microscope 2 is moved in the XY plane to scan the objects to be treated.
  • the microscope 2 is equipped with a light source 21 directed, via a semi-reflecting mirror 22, in the optical axis of the microscope.
  • Each image is taken by a digital sensor 23 (eg, charge transfer type) to be operated by an image processing system 3 (for example, a computer).
  • the head of the microscope 2 is mounted on a support 24 being adjustable in height relative to the plate 6 by means of an adjusting device 25 (for example mechanical) for focusing.
  • an adjusting device 25 for example mechanical
  • the installation also comprises at least one triangulation sensor 5 carried (support 55) by the plate 6.
  • the installation is equipped with two sensors 5 placed at a distance from each other .
  • FIG. 7 illustrates this preferred embodiment and represents two sensors 5 ] _ and 52 of the type of that of FIG. 4 facing the same object O.
  • the two sensors are aligned in a perpendicular direction (Y axis) of the plane, that is to say that the emitted beams b1 and b2 are in a vertical plane parallel to the Y axis being normal to the plane reference XY.
  • the optical systems 53 have not been illustrated in FIG.
  • each sensor 5 ] _, 52 provides a set of points of measurement from which the computer system extracts a profile of alti ⁇ studies from a reference plane.
  • the two profiles obtained are representative of the variations of height of the object and are subject to digital processing to deduce the attitude of the IC circuit relative to the reference plane.
  • these two profiles are obtained by two suc cessive passes ⁇ a single sensor 5 at different positions along the axis Y.
  • the elevation of the reference plane is determined, for example in a calibration phase, as being the altitude of the bottom of the cavity 41 of a housing 4 or the level of the conveyor.
  • FIGS. 8A and 8B respectively represent a schematic perspective view of a housing 4 in which an integrated circuit chip IC has been mounted and the two profiles P1 and P2 obtained by means of the sensors 5 ] and 52 of FIG.
  • the relative displacement of the housing 4 with respect to the sensors 5 ] and 52 is such that altitude measurements are performed by scanning on two lines 11 and 12 parallel to a first direction (X axis). the distance E between the two lines in a second perpendicular direction (Y) of the horizontal plane is constant.
  • the interpretation of the electric signals supplied by the sensors 5] _ and 52 provides both Pl and P2 profiles ( Figure 8B) by inter polation ⁇ measuring point (symbolized by crosses in the profile P2).
  • the interpretation of these profiles makes it possible to determine the attitude of the chip with respect to the plane of the housing. For example, an angle ⁇ of inclination of each profile of the chip relative to the vertical is determined. Knowing the gap E between the two lines and the angles ⁇ at the level of each of the profiles, it is possible to determine the plate of the chip by usual calculation tools.
  • the abscissae (X axis) of the measurement points are extracted, for example, from information provided by a control device in displacement of the conveyor 1 with respect to a reference position. According to another example, free of inaccuracies of commands in displacement, the abscissae are extracted from the images of the profiles.
  • the fronts representative of the edges 47 of the housings 4 are detected and, knowing the width of these edges, the coordinates of the zones of the chip are deduced. These coordinates are then used to take views that plumb the fleas.
  • the maximum inclination of the chip (whatever its direction) is compared to an acceptable threshold for purposes of quality control of the circuits produced.
  • the base is used to determine the respective elevations of dif ferent ⁇ areas Al to Al 6 ( Figure 3) taken (e.g., elevation in the center of each zone) to set the focus of the microscope for each zone.
  • making a determination of the attitude of the chip by exactly two parallel measurement lines saves time with respect to such a solution by reducing the number of measurement points required.
  • the accuracy of the profiles obtained depends of course on the number of measuring points per profile, but also on the diameter of the incident spot. If the diameter is greater than the roughness (in height and in the plane) of the observed surfaces, the number of sampling points can be increased to compensate for a potential error equal to the diameter. If the diameter of the spot is less than the roughness, this error disappears.
  • the spot diameter is chosen according to the acceptable error for measurements.
  • FIG. 9 is a block diagram of the successive steps of an image analysis process by means of the installation of FIG. 6.
  • a first step (block 81 determ TILT) scanning is determined (SCAN) in the direction (X) Challenge ⁇ LEMENT line circuits, the respective plates of the structures and more precisely chip to be analyzed.
  • a second step (block 82, AREA SPLIT), the surface of each chip is cut into shooting zones.
  • the horizontal position of a chip can be determined from the speed of movement of the conveyor. Alternatively, advantage is taken of the profiles obtained for detecting the respective positions ⁇ tives chips.
  • a second scanning is carried out for taking pictures proper (block 83, AND IMAGE FOCUS) by adjusting the focus of the microscope based on altitudes ⁇ deter mined for the different zones.
  • the scanning is here gen ⁇ rattling in both directions X and Y of the plane (except for the circuits which are elongate and narrower than the microscope illumination area).
  • the images obtained are subjected to a processing (block 84, PROCESSING) which depends on the application of the installation. For example, these images are used to detect the presence of impurities on the surface of the chip.
  • a processing block 84, PROCESSING
  • An advantage of the embodiments described is the saving of time to carry out the development of the microscope by virtue of the preliminary determination of the attitude of the chip. As a particular embodiment, the taking of 100 measuring points per profile over the length of the chip is sufficient to determine the altitude accurately and takes only a few tenths of a second.
  • attitude measurement has two uses. On the one hand, the development for imaging and on the other hand the detection of mounting defects of the chip in its housing.
  • the described embodiments take particular advantage of the fact that the components to be inspected are in the example described (FIG. 6) aligned, which allows the measurement of the attitude of all the chips in a single pass. Performing attitude determination with both profiles for each component and separately taking pictures saves time in circuit analysis.

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Abstract

L'invention concerne un procédé et une installation de mise au point, par un appareil de prise de vue (2), d'images d'une surface sensiblement plane d'un objet (IC), comprenant les étapes suivantes : déterminer l'assiette de la surface de l'objet par rapport à un plan de référence en balayant cette surface au moyen d'au moins un capteur de triangulation (51, 52) selon deux lignes parallèles dans le plan de référence; découper la surface de l'objet en zones d'une taille correspondant à la taille d'une prise de vue; déduire de l'assiette, des altitudes respectives des zones de prises de vues; et régler, pour chaque zone, la mise au point par rapport à son altitude.

Description

MISE AU POINT D'UN MICROSCOPE A REFLEXION
Domaine de l' invention
La présente invention concerne de façon générale les installations de prise de vue et, plus particulièrement, une installation à microscope à réflexion et la mise au point (focus) de ce microscope sur des zones de prise de vue.
L'invention concerne également la détermination de l'assiette ou inclinaison (tilt) d'une surface sensiblement plane d'un objet par rapport à un plan de référence. La présente invention s'applique plus particulièrement aux installations d'analyse en ligne de microcircuits élec¬ troniques exploitant des images prises par un microscope équipé d'une caméra numérique. Exposé de l'art antérieur La figure 1 représente, de façon très schématique, une installation du type à laquelle s'applique à titre d'exemple la présente invention. Des objets O sont placés sur un convoyeur 1 d'une installation de traitement en ligne d'analyse d'images comportant un microscope à réflexion 2 équipé d'une caméra numé- rique, reliée à un système informatique 3 de traitement d'images. Le convoyeur 1 ou le microscope 2 est susceptible de se déplacer dans un plan XY (généralement horizontal) , perpendiculaire à l'axe optique (généralement vertical) du microscope, pour effectuer des prises de vue par balayage de la surface des objets 0.
Dans les applications que vise plus particulièrement la présente invention, les objets à analyser sont généralement d'une taille supérieure à la zone d'éclairement IA, donc de prise de vue du microscope. La surface de chaque objet à analyser est donc balayée par zone de prise de vue et 1 ' image est reconstituée par traitement numérique.
Même si la surface des objets à traiter est sensi- blement plane, elle peut être inclinée par rapport à un plan perpendiculaire à l'axe optique du microscope. Selon la pro¬ fondeur de champ de l'objectif du microscope, il peut être nécessaire d'ajuster la mise au point d'une zone à une autre. La mise au point consiste à déplacer l'optique du microscope pour régler la distance par rapport à la surface de l'objet.
Une technique classique consiste à utiliser un capteur exploitant une partie de chaque zone de prise de vue et à prendre plusieurs images à l'aide de ce capteur à différentes mises au point. On détermine alors la portion d'image la plus contrastée qui correspond à l'image la plus nette. Un inconvé¬ nient d'une telle méthode est que, pour chaque point de réglage (donc pour chaque zone), elle nécessite d'acquérir plusieurs images (de l'ordre d'une dizaine) et de les traiter. Le temps requis est souvent incompatible avec les exigences de rendement des applications industrielles.
On connaît également des systèmes de mise au point automatique qui utilisent une mesure par rayonnement infrarouge pour évaluer la distance entre l'objectif de l'appareil de prise de vue et l'objet. Une cellule émettrice envoie sur l'objet un ou plusieurs faisceaux infrarouges et une cellule réceptrice analyse le faisceau renvoyé par l'objet. Ce type de mise au point automatique est mal adapté aux images fortement contrastées.
Il serait souhaitable de disposer d'un système d'ajuste¬ ment de la mise au point d'un appareil de prise de vue compa- tible avec les cadences souhaitées dans des applications indus¬ trielles .
Un exemple d'application de la présente invention concerne l'analyse de circuits microélectroniques (puces semi- conductrices, microstructures électromécaniques (MEMS), etc.), par exemple, pour détecter la présence d'impuretés sur ces circuits . Les circuits à analyser sont généralement montés dans des boîtiers, ouverts en face supérieure, et positionnés sur des rails ou berceaux de traitement par lot. La qualité de la détection dépend de la qualité des images. Or, les tolérances de montage des puces électroniques ou électromécaniques engendrent des variations d'assiette des puces par rapport à l'horizontale.
Il serait souhaitable de disposer d'un système de mise au point particulièrement adapté aux installations d'analyse de circuits électroniques par traitement d'images où les variations d'assiette des circuits à analyser risquent de fausser
1 'analyse.
Il existe également un besoin, indépendamment d'une prise d'image, de déterminer l'assiette d'une surface sensi- blement plane d'un objet par rapport à un plan de référence, en particulier d'une puce microélectronique dans son boîtier, par exemple à des fins de contrôle de qualité.
Dans un processus de traitement par lot où les circuits à tester sont présentés successivement sous l'appareil de prise de vue, il peut en outre être utile de déterminer à
1 ' avance les positions respectives des puces pour éviter de prendre des images de régions inutiles (extérieur des puces) .
Le document US-A-2003/053676 décrit un système de détection de défauts sur des plaquettes de circuits intégrés par analyse d'images. Ce document prévoit d'établir une cartographie de mise au point par un balayage d'une puce. La cartographie obtenue représente une distribution des altitudes détectées. Cette cartographie est utilisée pour mettre au point le microscope sur les zones concernées. Le grand nombre de points de mesure nécessaires nuit à la rapidité du traitement. Le document US-A-2002/0131167 décrit un porte- échantillon pour microscope susceptible d'être réglé en inclinaison pour que l'échantillon soit horizontal, la mise au point du microscope n'étant pas modifiée. Le brevet américain 5 714 756 prévoit la mise au point d'un dispositif optique en effectuant des mesures sur trois points différents d'une surface afin d'en déterminer 1 ' inclinaison.
Le document JP-A-59074515 prévoit d'effectuer une mesure de mise au point à différents endroits d'une surface. Résumé
La présente invention vise à pallier tout ou partie des inconvénients des systèmes usuels de mise au point auto¬ matique. Un mode de réalisation de la présente invention vise plus particulièrement à proposer une solution plus rapide que les systèmes de mise au point par analyse de contraste.
Un mode de réalisation de la présente invention vise également une solution compatible avec la mesure d'une incli- naison, par rapport à un plan de référence, d'une surface sensiblement plane d'un objet.
Un mode de réalisation de la présente invention vise une solution particulièrement adaptée au traitement en ligne d'objets à analyser par un microscope à réflexion. Pour atteindre tout ou partie de ces objets ainsi que d'autres, il est prévu un procédé de mise au point, par un appareil de prise de vue, d'images d'une surface sensiblement plane d'un objet, comprenant les étapes suivantes : déterminer l'assiette de la surface de l'objet par rapport à un plan de référence en balayant cette surface au moyen d'au moins un capteur de triangulation selon exactement deux lignes parallèles dans le plan de référence ; découper la surface de l'objet en zones d'une taille correspondant à la taille d'une prise de vue ; déduire de l'assiette, des altitudes respectives des zones de prises de vues ; et régler, pour chaque zone, la mise au point par rapport à son altitude. Selon un mode de réalisation de la présente invention, l'assiette est déterminée à partir de deux profils représentatifs des altitudes de la surface par rapport au plan de référence .
Selon un mode de réalisation de la présente invention, un faisceau laser du capteur est normal au plan de référence.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, lesdites lignes sont parallèles à une direction de traitement en ligne d'un lot d'objets.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, la résolution du capteur est choisie pour être inférieure à la profondeur de champ de l'appareil de prise de vue.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le diamètre du spot produit par un faisceau laser du capteur à la surface de l'objet est choisi pour être du même ordre de grandeur que la plus petite dimension de motifs sur l'objet.
Il est également prévu une installation de prise de vue d'objets pour analyse par traitement d'images comportant : un microscope à réflexion à profondeur de champ réglable équipé d'une caméra numérique ; un convoyeur des objets dans un plan de référence perpendiculaire à l ' axe optique du microscope ; un dispositif de détermination de l'assiette de chaque objet par rapport au plan de référence ; et un système d'interprétation de l'assiette pour mettre au point ledit microscope.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le dispositif de détermination d'assiette comporte deux capteurs de triangulation alignés dans une direction perpendiculaire à la direction du balayage. Brève description des dessins Ces objets, caractéristiques et avantages, ainsi que d' autres seront exposés en détail dans la description suivante de modes de réalisation particuliers faite à titre non-limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles : la figure 1, décrite précédemment, est une représentation schématique d'une installation à microscope à réflexion du type auquel s'applique à titre d'exemple la présente invention ; la figure 2 est une vue en coupe schématique d'une puce microélectronique en boîtier susceptible de constituer un objet à photographier ; la figure 3 est une vue de dessus de la puce de la figure 2 ; la figure 4 est une représentation schématique d'un dispositif de détermination d'assiette illustrant le fonctionnement d'un capteur de triangulation ; la figure 5 illustre un mode de détermination du diamètre du faisceau d'un capteur de triangulation du dispositif de détermination d'assiette ; la figure 6 est une représentation schématique d'un mode de réalisation d'une installation de prise de vues ; la figure 7 est une vue en perspective schématique et partielle d'un mode de réalisation d'un dispositif de détermination d'assiette équipant l'installation de la figure 6 ; la figure 8A est une vue en perspective schématique d'une puce microélectronique dans un boîtier ; la figure 8B représente des exemples de profils d'altitude obtenus au moyen du dispositif de la figure 6 ; et la figure 9 est un schéma-blocs illustrant différentes étapes d'un processus de prise de vue mettant en oeuvre l'installation de la figure 6.
De mêmes éléments ont été désignés par de mêmes références aux différentes figures qui ont été tracées sans respect d'échelle. Description détaillée
Par souci de clarté, seuls les éléments et étapes utiles à la compréhension de l ' invention ont été représentés et seront décrits. En particulier, l'exploitation des vues par le système de traitement d'images n'a pas été détaillée, l'inven¬ tion étant compatible avec les traitements usuels. De plus, les appareils de prise de vue et leur montage dans une installation d'analyses par traitement en ligne n'ont pas non plus été détaillés, l'invention étant là encore compatible avec les microscopes et les installations actuels.
La figure 2 est une vue en coupe d'une puce de circuit intégré IC montée dans un boîtier 4 (par exemple, en céramique) et destinée à être analysée par une installation de traitement d'images. La puce IC est rapportée sur le fond d'une cavité 41 définie par le boîtier 4. Typiquement, la puce est collée (couche de colle 42) par sa face arrière (inférieure) et des contacts en face avant (supérieure) de la puce sont généralement reliés à des zones 43 de reprise de contacts par des fils conducteurs 44. Les zones de reprise de contacts sont reliées, par exemple par des vias 45, à des bornes 46 de raccordement par exemple en face inférieure du boîtier. En fin de fabrication, un couvercle 48 (représenté en pointillés) est généralement rapporté sur le boîtier, en reposant sur un rebord périphérique 47 délimitant la cavité 41. En variante (par exemple, pour une puce dépourvue de structures électromécaniques), la cavité 41 est comblée par de la résine. L'analyse par traitement d'images est effectuée avant fermeture du boîtier 4.
Pour un traitement par un microscope à réflexion, la surface de la puce est généralement découpée en zones en fonc- tion de la taille des prises de vue qui correspond généralement à la zone d'éclairement IA (figure 1) du microscope.
La figure 3 illustre un exemple de découpage en zones
(par exemple, seize zones Al à A16) de la surface d'une puce IC.
Les zones sont balayées successivement par le microscope à réflexion. En pratique, et comme tout processus de reconsti- tution d'images à partir de plusieurs prises, on prévoit un léger chevauchement entre les zones.
Selon un exemple particulier, le boîtier 4 a une forme générale parallélépipédique rectangle de plusieurs millimètres de côté (par exemple, entre 5 et 15 mm) et de quelques mil¬ limètres de haut (par exemple, 2 ou 3 mm) . La profondeur de la cavité 41 est de l'ordre de quelques millimètres (par exemple, environ 2 mm). L'épaisseur de la puce est de quelques centaines de micromètres (par exemple, environ 200 à 800 μm) . Les irrégularités de surface (la rugosité) de la puce sont de quelques micromètres (par exemple, inférieures à 10 μm) . L'écart périphérique entre la puce IC et les bords de la cavité 41 est de plusieurs centaines de micromètres (par exemple, de l'ordre de 1 mm) . La largeur des bords périphériques 47 limitant la cavité 41 est de quelques centaines de micromètres (par exemple, de l'ordre de 500 μm) . La couche de colle 42 présente une épais¬ seur de plusieurs dizaines de micromètres (par exemple, de l'ordre de 50 μm) .
La profondeur de champ du microscope est généralement choisie en fonction de la rugosité de la surface traitée afin d'obtenir une image exploitable. Dans l'exemple ci-dessus, la profondeur de champ est de quelques dizaines de micromètres (par exemple, entre 20 et 40 micromètres) .
En pratique et comme l'illustre la figure 2, il est fréquent que, lors du montage de la puce IC, l'écrasement de la colle ne soit pas régulier. L'assiette de la puce n'est alors pas horizontale, mais inclinée par rapport au fond du boîtier 4. Ce défaut d'horizontalité peut engendrer, selon les zones de la puce, des variations d'altitude supérieures aux irrégularités de surface que l'on souhaite mesurer, voire supérieures à la pro¬ fondeur de champ du microscope. Il est donc nécessaire d'effectuer une mise au point de l ' optique du microscope en fonction des zones.
De façon plus générale, une mise au point est requise pour un objet dont on photographie une surface sensiblement plane lorsque son inclinaison engendre, d'un point à un autre de sa surface, une variation d'altitude supérieure aux irrégularités que l'on souhaite détecter par le traitement d'images, voire à la profondeur de champ du microscope. Par sensiblement plane, on entend une surface à photographier dont le défaut de planéité correspond à moins de dix fois la tolérance angulaire d'assiette demandée, c'est-à-dire que tous les points de la surface sont compris entre deux plans parallèles, distants de moins de dix fois cette tolérance angulaire rapportée à la surface.
Les inventeurs prévoient de déterminer l'assiette de la puce par rapport à un plan de référence pour en déduire, pour chaque zone de prise de vue, la mise au point du microscope.
La connaissance de l'assiette peut également servir, indépendamment de toute prise de vue, à vérifier le respect de tolérances de fabrication. Par exemple, pour des structures électromécaniques, il est fréquent que l'assiette de la puce dans son boîtier doive respecter une certaine horizontalité (par exemple, moins de quelques dixièmes de degré d'inclinaison). Pour déterminer l'assiette, on utilise des capteurs de triangulation laser. Ces capteurs émettent un rayon laser en direction de la cible (zone de la puce à analyser) et évaluent une variation de distance à partir du décalage d'une réflexion captée par une barrette photodétectrice par rapport à une posi- tion de référence. Une variation de la distance de la cible par rapport au capteur se traduit par une variation de l ' angle selon lequel le capteur reçoit la lumière, donc des pixels du photo détecteur qui sont excités.
Des capteurs de triangulation émettant un faisceau laser (par exemple, dans le rouge visible) et détectant une réflexion de ce faisceau au moyen d'un dispositif à transfert de charges (CCD) sont en eux-mêmes connus. De tels capteurs sont souvent utilisés pour détecter des déplacements. Des capteurs de ce type sont commercialisés, par exemple, par des sociétés connues sous les dénominations Keyence et SensoPart. La figure 4 est une représentation schématique d'un capteur de triangulation 5 utilisé pour une mesure d'altitude (axe Z) . Un tel capteur 5 comporte une source lumineuse 41, typiquement une source laser (LS) , dont le rayon "b" est dirigé vers la surface dont on souhaite mesurer l ' altitude par rapport à un plan de référence. La réflexion "r" du faisceau laser sur la cible est analysée par un capteur à transfert de charges 52 (CDD) après avoir traversé un système optique 53. La réponse électrique du capteur est analysée par un calculateur (par exemple, le système informatique de l'installation non repré¬ senté en figure 4) qui analyse l'intensité I du flux lumineux reçu par le capteur sur ses différents pixels, les pixels non éclairés par le faisceau laser b représentant, par convention, une intensité nulle. La réponse électrique "er" au point d'éclairement a la forme d'une gaussienne dont le maximum repré¬ sente, pour une surface réfléchissante homogène, le centre du rayon laser b. Une variation d'altitude δz entre la position de référence 0 et le capteur 52 se traduit par une variation de l'angle d'observation du faisceau réfléchi "r", donc par un déplacement f (δz) du pic de réponse "er" sur la barrette CCD.
L'axe du faisceau b et l'axe optique du détecteur (capteur 52 + optique 53) s'inscrivent dans un plan vertical, de préférence parallèle à l'axe Y. La position angulaire de la barrette 52 n'est pas critique. De préférence, le faisceau laser b est normal au plan de référence horizontal. Par conséquent, une différence d'alti¬ tude δz se traduit par un écart f(δz) entre les maxima d'inten¬ sité lumineuse er et er' captés par la barrette 42 qui ne dépend que de la différence d'altitude δz. L'interprétation des mesures en est donc facilitée par rapport à une solution où le faisceau incident serait incliné par rapport à la normale au plan de référence, ce qui engendrerait que l'écart entre les maxima respectifs captés par la barrette dépendrait non seulement de la différence d'altitude δz mais également d'un décalage horizontal fonction de l'inclinaison du faisceau incident. Une difficulté liée à l'utilisation d'un capteur de triangulation pour la mesure d'altitude vient de l'absence d'homogénéité des réflexions. Cela conduit à un choix parti¬ culier de taille du diamètre du faisceau laser (donc de la taille du spot sur l'objet). Ce problème est notamment présent pour les puces électroniques dont la réflexion est généralement non homogène à cause des régions métalliques fortement réflé¬ chissantes par rapport aux matériaux des régions isolantes qui le sont moins. La figure 5 illustre ce phénomène par une vue de dessus de deux exemples de zones éclairées par un faisceau laser d'un capteur et les réponses en intensité lumineuse I correspon¬ dantes . Si le diamètre du faisceau dl est trop grand devant la taille minimum des motifs de l'objet parcouru, la mesure risque d'être entachée d'erreurs, notamment aux interfaces entre des régions ayant des réflexions différentes. Dans l'exemple de la figure 5, on suppose des lignes parallèles 71, 72 et 73 forte¬ ment réfléchissantes par rapport à un fond 74 moins réflé¬ chissant. Avec un spot de diamètre dl, la réponse du capteur qui reproduit l'image de la réflexion dans la direction de la barrette CCD se traduit par trois pics &^η\, ^^12 et er73 aYant des amplitudes différentes. Le niveau d'intensité nulle est une pure convention, les pics ^^η\, ^r72 et er73 correspondant en fait à des pics par rapport au niveau de réflexion du fond erηq. Un capteur de triangulation détermine généralement la position à partir du barycentre de l'intensité reçue ou du maxi¬ mum d'amplitude. Par conséquent, la position sur la barrette risque de traduire une altitude erronée. En supposant une alti¬ tude z, le barycentre BC se trouve décalé par rapport à la position z. On utilise donc de préférence un faisceau produisant sur l'objet un spot ayant un diamètre d du même ordre de grandeur que la taille minimale des motifs. Un seul pic "er" est alors présent sur la réponse du capteur.
Par ailleurs, on choisira une résolution des capteurs qui soit inférieure (de préférence, au moins dix fois infé- rieure) à la profondeur de champ de l'objectif du microscope d' analyse.
La figure 6 représente, de façon très schématique, un mode de réalisation d'une installation de prise d'images de circuits électroniques IC montés dans des boîtiers 4 au moyen d'un microscope à réflexion 2. Plusieurs boitiers 4 sont placés dans un chariot 11 porté par le convoyeur 1. Le convoyeur est déplacé dans un plan XY (généralement horizontal) perpen¬ diculaire à l'axe optique du microscope. En variante, la posi- tion du boîtier est fixe et un plateau 6 portant le microscope 2 est déplacé dans le plan XY pour balayer les objets à traiter. De façon habituelle, le microscope 2 est équipé d'une source lumineuse 21 dirigée, par l'intermédiaire d'un miroir semi- réfléchissant 22, dans l'axe optique du microscope. Chaque image est prise par un capteur numérique 23 (par exemple, de type à transfert de charges) pour être exploitée par un système de traitement d'image 3 (par exemple, un ordinateur). La tête du microscope 2 est montée sur un support 24 en étant ajustable en hauteur par rapport au plateau 6 au moyen d'un dispositif de réglage 25 (par exemple mécanique) permettant la mise au point.
Selon ce mode de réalisation, l'installation comporte également au moins un capteur de triangulation 5 porté (support 55) par le plateau 6. De préférence, l'installation est équipée de deux capteurs 5 placés à distance l'un de l'autre. La figure 7 illustre ce mode de réalisation préféré et représente deux capteurs 5]_ et 52 du type de celui de la figure 4 en regard d'un même objet O. En supposant un traitement en ligne dans une direction (par exemple X) , du plan XY, les deux capteurs sont alignés dans une direction perpendiculaire (axe Y) du plan, c'est-à-dire que les faisceaux émis bl et b2 sont dans un plan vertical parallèle à l'axe Y en étant normaux au plan de référence XY. Les systèmes optiques 53 n'ont pas été illustrés en figure 7.
Lors du déplacement du convoyeur 1, donc du lot de circuits, chaque capteur 5]_, 52 fournit un ensemble de points de mesure dont le système informatique extrait un profil d'alti¬ tudes par rapport à un plan de référence. Les deux profils obtenus sont représentatifs des variations de hauteur de l'objet et font l'objet d'un traitement numérique pour en déduire l'assiette du circuit IC par rapport au plan de référence. En variante, ces deux profils sont obtenus par deux passes suc¬ cessives d'un unique capteur 5 à des positions différentes selon l'axe Y. L'altitude du plan de référence est déterminée, par exemple dans une phase d'étalonnage, comme étant l'altitude du fond de la cavité 41 d'un boîtier 4 ou le niveau du convoyeur.
Les figures 8A et 8B représentent respectivement une vue en perspective schématique d'un boîtier 4 dans lequel a été montée une puce de circuit intégré IC et les deux profils Pl et P2 obtenus au moyen des capteurs 5]_ et 52 de la figure 6. Comme l'illustre la figure 8A, le déplacement relatif du boîtier 4 par rapport aux capteurs 5]_ et 52 est tel que des mesures d'altitude sont effectuées par balayage sur deux lignes 11 et 12 parallèles à une première direction (axe X), l'écart E entre les deux lignes dans une seconde direction perpendiculaire (Y) du plan horizontal étant constant. L'interprétation des signaux électriques fournis par les capteurs 5]_ et 52 permet d'obtenir les deux profils Pl et P2 (figure 8B) par inter¬ polation des points de mesure (symbolisés par des croix dans le profil P2) . L'interprétation de ces profils permet de déterminer l'assiette de la puce par rapport au plan du boîtier. Par exemple, on détermine un angle Θ d'inclinaison de chaque profil de la puce par rapport à la verticale. Connaissant l'écart E entre les deux lignes et les angles Θ au niveau de chacun des profils, on peut en déterminer l'assiette de la puce par des outils de calcul usuels. Les abscisses (axe X) des points de mesure sont extraites, par exemple, d'informations fournies par un dispositif de commande en déplacement du convoyeur 1 par rapport à une position de référence. Selon un autre exemple, s ' affranchissant d'imprécisions des commandes en déplacement, les abscisses sont extraites des images des profils. Par exemple, on détecte les fronts représentatifs des bords 47 des boîtiers 4 et, connaissant la largeur de ces bords, on déduit les coordonnées des zones de la puce. Ces coordonnées sont ensuite utilisées pour ne prendre des vues qu'à l'aplomb des puces.
Selon un exemple d'application, l'inclinaison maximale de la puce (quelle que soit sa direction) est comparée à un seuil acceptable à des fins de contrôle de qualité des circuits produits. Selon un autre exemple d'application, l'assiette est utilisée pour déterminer les altitudes respectives des dif¬ férentes zones Al à Al 6 (figure 3) de prise de vue (par exemple, l'altitude au centre de chaque zone) afin de régler la mise au point du microscope pour chaque zone. On aurait pu penser calculer les altitudes respectives des différentes zones une à une en déterminant les coordonnées respectives de plusieurs points dans chaque zone. Toutefois, effectuer une détermination de l'assiette de la puce par exactement deux lignes de mesure parallèles gagne du temps par rapport à une telle solution grâce à une réduction du nombre de points de mesure nécessaires.
La précision des profils obtenus dépend bien entendu du nombre de points de mesure par profil, mais aussi du diamètre du spot incident. Si le diamètre est supérieur à la rugosité (en hauteur et dans le plan) des surfaces observées, on pourra augmenter le nombre de points d'échantillonnage pour compenser une erreur potentielle égale au diamètre. Si le diamètre du spot est inférieur à la rugosité, cette erreur disparaît.
Que ce soit pour les problèmes de non homogénéité des réflexions ou de la rugosité, le diamètre du spot est choisi en fonction de l'erreur acceptable pour les mesures.
En reprenant l'exemple dimensionnel particulier donné en relation avec la figure 2, un spot d'environ 30 micromètres de diamètre fournit des résultats acceptables . La figure 9 est un schéma-blocs des étapes successives d'un processus d'analyse d'images au moyen de l'installation de la figure 6.
Dans une première étape (bloc 81, TILT DETERM) , on détermine par balayage (SCAN) dans la direction (X) de défi¬ lement en ligne des circuits, les assiettes respectives des structures et plus précisément des puces à analyser.
Dans un deuxième temps (bloc 82, AREA SPLIT), la surface de chaque puce est découpée en zones de prise de vue. La position horizontale d'une puce peut être déterminée à partir de la vitesse de déplacement du convoyeur. En variante, on tire profit des profils obtenus pour détecter les positions respec¬ tives des puces .
Puis, on effectue un deuxième balayage pour la prise d'images proprement dite (bloc 83, FOCUS AND IMAGE) en réglant la mise au point du microscope en fonction des altitudes déter¬ minées pour les différentes zones. Le balayage est ici géné¬ ralement dans les deux directions X et Y du plan (sauf pour des circuits qui seraient allongés et moins larges que la zone d'éclairement du microscope) .
Enfin, les images obtenues sont soumises à un traitement (bloc 84, PROCESSING) qui dépend de l'application de l'installation. Par exemple, ces images sont utilisées pour détecter la présence d'impuretés en surface de la puce. Un avantage des modes de réalisation décrits est le gain de temps pour effectuer la mise au point du microscope grâce à la détermination préalable de l'assiette de la puce. A titre d'exemple particulier de réalisation, la prise de 100 points de mesure par profil sur la longueur de la puce suffit à déterminer l'altitude de façon précise et ne prend que quelques dixièmes de seconde.
Un autre avantage est que la mesure d'assiette a deux usages. D'une part, la mise au point pour l'imagerie et d'autre part la détection de défauts de montage de la puce dans son boîtier. Les modes de réalisation décrits tirent particulièrement profit du fait que les composants à inspecter sont dans l'exemple décrit (figure 6) alignés, ce qui permet la mesure de l'assiette de toutes les puces en un seul passage. Le fait d'effectuer la détermination de l'assiette grâce aux deux profils pour chaque composant et séparément les prises d'images permet de gagner du temps dans l'analyse des circuits.
Un autre avantage d'utiliser des faisceaux d'analyse normaux au plan de référence rend en outre le procédé et l'installation décrits compatibles avec l'examen de puce protégée par une vitre (épaisseur de verre comprise entre quelques centaines de micromètres et quelques millimètres) . La détermination d'assiette est insensible à la présence de cette vitre, l'assiette du composant placé dans la cavité sous la vitre pouvant quand même être détectée.
Différents modes de réalisation ont été décrits. Diverses variantes et modifications apparaîtront à l'homme de l'art. En particulier, le choix des diamètres des spots des capteurs de triangulation dépend de l'application. De plus, bien que l'invention ait été plus particulièrement décrite en combinant la détermination de l'assiette à un réglage de mise au point, elle s'applique également à une installation dans laquelle seul le ou les capteurs de triangulation seraient utilisés pour déterminer, par deux profils parallèles, l'assiette de puces microélectroniques ou plus généralement d'objets sensiblement plans.
Enfin, la mise en oeuvre pratique de l'invention à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus est à la portée de l'homme du métier en utilisant les outils de calcul et de traitement d'images usuels.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de mise au point, par un appareil de prise de vue (2), d'images d'une surface sensiblement plane d'un objet
(0, IC) , comprenant les étapes suivantes : déterminer l'assiette de la surface de l'objet par rapport à un plan de référence en balayant cette surface au moyen d'au moins un capteur de triangulation (5, 5]_, 52) selon exactement deux lignes parallèles dans le plan de référence ; découper la surface de l'objet en zones d'une taille correspondant à la taille (IA) d'une prise de vue ; déduire de l'assiette, des altitudes respectives des zones de prises de vues ; et régler, pour chaque zone, la mise au point par rapport à son altitude.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'assiette est déterminée à partir de deux profils (Pl, P2) représentatifs des altitudes de la surface par rapport au plan de référence .
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel un faisceau laser (b, bl, b2) du capteur (5, 5]_, 52) est normal au plan de référence.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel lesdites lignes sont parallèles à une direction (X) de traitement en ligne d'un lot d'objets.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la résolution du capteur (5, 5]_, 52) est choisie pour être inférieure à la profondeur de champ de l'appareil de prise de vue (2) .
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le diamètre (d) du spot produit par un faisceau laser (b, bl, b2) du capteur (5, 5]_, 52) à la surface de l'objet est choisi pour être du même ordre de grandeur que la plus petite dimension de motifs sur l'objet.
7. Installation de prise de vue d'objets pour analyse par traitement d'images comportant : un microscope à réflexion (2) à profondeur de champ réglable (25) équipé d'une caméra numérique (23) ; un convoyeur (1) des objets (0) dans un plan de référence perpendiculaire à l'axe optique (Z) du microscope ; un dispositif de détermination de l'assiette de chaque objet par rapport au plan de référence ; et un système d'interprétation de l'assiette pour mettre au point ledit microscope, ladite installation étant adaptée à la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6.
8. Installation selon la revendication 7, dans laquelle le dispositif de détermination d'assiette comporte deux capteurs de triangulation (5]_, 52) alignés dans une direction (Y) perpendiculaire à la direction du balayage (X) .
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