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WO2010094273A2 - Herstellung einer turbinenblisk mit einer oxidations- bzw. korrosionsschutzschicht - Google Patents

Herstellung einer turbinenblisk mit einer oxidations- bzw. korrosionsschutzschicht Download PDF

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WO2010094273A2
WO2010094273A2 PCT/DE2010/000184 DE2010000184W WO2010094273A2 WO 2010094273 A2 WO2010094273 A2 WO 2010094273A2 DE 2010000184 W DE2010000184 W DE 2010000184W WO 2010094273 A2 WO2010094273 A2 WO 2010094273A2
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turbine blade
disc
disk
turbine
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MTU Aero Engines GmbH
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    • Y02T50/60—Efficient propulsion technologies, e.g. for aircraft

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an integral turbine-turbine-blade unit (turbine blisk (Tblisk)) for a gas turbine and a corresponding integral turbine blade-disc unit.
  • Turbine blisk turbine blisk
  • blade-disk units for gas turbines, in particular also for gas turbines for aircraft construction, in which the turbine blades are arranged integrally on the rotor disks. Accordingly, such blade-disc units are also referred to as blisk, which represents a combination of the English words "blade” for blade and “disk” for disc as an artificial word.
  • Such blisks can be cast in one piece, forged or produced by powder metallurgy and manufactured in one piece in another way, the turbine blades and the rotor disk having to be machined out of the one-piece semifinished product in these methods.
  • EP 0 666 407 B1 furthermore discloses a method for coating the blade tips of blade-disc units (blisks), in which the abrasive material of the blade tip coating is applied to a blisk blank by means of friction welding. The blades are then machined out of the disk-shaped Bliks blank.
  • blisks blade-disc units
  • Blisks for the turbine section of a gas turbine in particular a gas turbine for aircraft and a corresponding tblisk, in which a balanced property profile for Blades or blades and the rotor disc is adjustable.
  • the corresponding method should be simple and reliable feasible.
  • an integral turbine-blade-disk unit ie a rotor disk with turbine blades arranged cohesively on the rotor disk, at least part of the surface of the blades is coated with an oxidation and / or corrosion protection layer by means of a low-temperature coating process in order to heat the high-temperature loaded turbine blades or turbine blades to protect against oxidation or corrosion attack.
  • the low-temperature coating method is chosen such that the rotor disc usually made of a nickel-base superalloy is not changed in its microstructure during the coating, so that in particular no mechanical property changes occur. Accordingly, the low-temperature coating method can be selected according to the temperature loadability of the rotor disk.
  • the low-temperature coating process at temperatures ⁇ 350 0 C, in particular ⁇ 250 0 C are performed.
  • the turbine blade-disk unit is subjected to the coating as a whole, parts that are not to be coated, such as parts of the disk, in particular the hub and the like, can be masked to avoid a permanently applied coating.
  • the parts to be coated ie in particular the turbine blades or blades can be subjected to a surface preparation to ensure good adhesion of the coating.
  • surface smoothing methods can be used to prepare the surface, while in the deposition of the stratification by slip or spray methods, the surfaces can be roughened by blasting.
  • low-temperature coating method in particular methods of physical vapor deposition, which can be operated in the low temperature range, low pressure plasma spraying (LPPS), High Velocity Oxy-Fuel Coating (HVOF), kinetic cold gas spraying (kinetic cold gas compacting K 3 ) or Schlickerbe harshungsvon how slip casting methods are used.
  • LPPS low pressure plasma spraying
  • HVOF High Velocity Oxy-Fuel Coating
  • kinetic cold gas spraying kinetic cold gas compacting K 3
  • Schlickerbe Schlickerbe Anlagen
  • turbine blisks can be selected, both blisks manufactured in one piece from a raw material and blisks joined together by individual component joining methods.
  • a separate coating of the turbine blades and subsequent joining of the turbine blades with the disc can also be carried out in accordance with a second production variant.
  • other methods are available, which are also carried out at higher temperatures available, such as conventional Alitieren, in which aluminum-rich layers formed by diffusion of aluminum from an aluminum-rich atmosphere become.
  • Welding processes in particular electron beam welding or laser welding, as well as soldering processes, can be used for the integral joining of both the pre-coated and uncoated turbine blades with the turbine disk.
  • a joint adapter can be used, which is used between disc and blade to facilitate the connection between the blade and disc.
  • the adapter can be adapted in shape and size to meet the stresses and influences of operation and joining.
  • the joining seam between the disk and the blade or blade and / or disk on the one hand and the joint adapter on the other hand can be reworked by chip removing machining processes and / or electrochemical machining in order in particular to achieve a smooth and defined surface which corresponds to the molding requirements of the rotor unit and has a low corrosion resistance. or oxidation attack allows.
  • the turbine blades may be made from a variety of materials, such as cast polycrystalline nickel base superalloys, cast, directionally solidified nickel base superalloys, single crystal nickel base superalloys, intermetallics, in particular titanium aluminides, suicides and, more particularly, niobium silicides and metal matrix superalloys.
  • Composite materials, ie in particular metal materials with embedded ceramic particles, or ceramic matrix composites, in particular fiber composite materials, such as in particular ceramic fiber composites, in which ceramic fibers are embedded in a ceramic matrix, can be used.
  • the turbine blade in the second method, in which the turbine blades are coated before joining, can be additionally processed in the joint area before joining.
  • the surface can be processed by material removal methods, in particular by chip removal methods, such as grinding and the like.
  • the oxidation or corrosion protection layer can be removed in the joining region, so that a secure and reliable cohesive connection between turbine blade and turbine disk or an adapter can be realized.
  • the oxidation and corrosion protection layer may be multi-layered and in particular platinum and aluminum-rich layers, in particular Alitiertiken include, which may not only be deposited on the surface of the material, but also can penetrate by diffusion into the material, so as to the edge regions of the material to change.
  • Alitiertiken and platinum-containing Alitiertiken or according differently deposited Pt / Al layers and oxidation and / or corrosion protection layers based on MCrAlY layers can be used and applied, where M for cobalt or nickel as a base material.
  • M for cobalt or nickel as a base material.
  • the selected oxidation and / or corrosion protection layers can additionally be used as adhesion promoter layer for a subsequent thermal barrier coating or a thermal barrier coating can be provided over an additional tie coat between oxidation and / or corrosion protection layer on the one hand and thermal barrier coating, such as an aluminum oxide.
  • thermal barrier coating such as an aluminum oxide.
  • MCrAlY or NiAl layers are also used, which can also be applied as slurry layers.
  • Such layer systems are also described in EP 1 754 801, which is hereby incorporated by reference into the present disclosure.
  • the thermal barrier coating which may be formed as a ceramic layer and in particular as a zirconium oxide layer or yttrium-stabilized zirconium oxide layer, may be applied by plasma spraying or electron beam vapor deposition (Eletron Beam Physical Vapor Deposition EBPVD).
  • Figure 1 is a perspective view of a turbine blade-disc unit
  • Figure 2 is a perspective view of a turbine blade as used in the turbine blade-disc assembly of Figure 1;
  • FIG. 3 shows a flow chart of a first production method according to the invention for a TBlisk provided with an oxidation and / or corrosion protection layer;
  • FIG. 4 shows a flow chart for a second production method according to the invention for a TBlisk provided with an oxidation and / or corrosion protection layer.
  • FIG. 1 shows a perspective view of an integral rotor unit 20, which is also referred to as a turbine-blade-disc unit (TBlisk).
  • a rotor unit 20 can be used in the turbine part of a gas turbine for stationary operation or an aircraft turbine for the propulsion of aircraft.
  • the integral rotor unit 20 is characterized in that on the rotor disk 21 in one piece, ie, materially, a plurality of turbine blades 22 is arranged.
  • the turbine blades 22 have airfoils 23 which protrude radially from the rotor disk 21 to the outside.
  • the blade leaves 23 are, as shown in particular Figure 2, arranged on a foot 25 of the turbine blade 22, wherein the blade root 25 is integrally connected to the rotor disk 21.
  • the cohesive connection between the turbine blades 22 and the rotor disk 21 can be achieved by one-piece production of the sheet 20 or by a variety of cohesive joining methods, in particular welding methods, such as electron beam welding, laser beam welding and the like.
  • Corresponding weld seams 24 between the turbine blades 22 and the rotor disk 21 or between the turbine blades 22 are designated 24 in FIG.
  • the welds 24 extend annularly or circularly around the rotor disk 21 as well as radially outward and axially along the axis of rotation of the rotor disk 21.
  • the rotor disk 21 can also be made in one piece together with the turbine blades 22, so that no joining seams 24 are present.
  • FIG. 2 shows, in a likewise perspective representation, a single turbine blade 22 with an airfoil 23 and the blade root 25, which in the embodiment shown in FIG. 2 is designed as a cuboidal plate.
  • the turbine blades 22 are arranged side by side with the longitudinal sides 26 of the blade root 25 parallel to the axis of rotation of the TBlisk 20, it being possible for webs (not shown) of the rotor disk 21 to be present between the individual turbine blades 22. In addition, it is also possible for the turbine blades 22 to lie directly next to one another with the longitudinal sides 26 of the blade root 25. Along the longitudinal sides 26, the turbine blades 22 are welded to the webs of the rotor disk 21 or to the adjacent turbine blades 22. In addition, the underside of the blade root 25 along the longitudinal sides 26 and the end face 27 is materially connected to the rotor disk 21, so that an integral rotor unit 20 results, as shown in FIG.
  • the most varied geometries and shapes of the turbine blades 22 and in particular of the blade root 25 as well as the rotor disks 21 can be selected.
  • the blades 22 can be formed in the same way as the disc 21 from a nickel-base superalloy, wherein the blades and in particular the blades can be both polycrystalline solidified, directionally solidified or monocrystalline.
  • the blades may also comprise intermetallic materials, in particular titanium aluminides or suicides, in particular niobium silicides and metal matrix composites with ceramic deposits (Metal Matrix Composites MMC) or ceramic composites (Ceramic Maxtric Composists), in particular ceramic fibers in ceramic Matrices are arranged.
  • intermetallic materials in particular titanium aluminides or suicides, in particular niobium silicides and metal matrix composites with ceramic deposits (Metal Matrix Composites MMC) or ceramic composites (Ceramic Maxtric Composists), in particular ceramic fibers in ceramic Matrices are arranged.
  • the separately present blades are provided in step 203 with an oxidation and / or corrosion protection layer of platinum and aluminum or only aluminum, wherein conventional coating methods can be used.
  • thermochemical processes can be used in which the turbine blades are replaced by platinum. and / or aluminum-containing atmospheres are annealed.
  • vapor deposition processes of the physical Damprphasenabborgung can be used.
  • the platinum-aluminum layer can be produced primarily by galvanic or electrochemical application of platinum and hyperalignment after heat treatment.
  • spraying methods and subsequent diffusion annealing treatments can also be carried out, in particular for the application of aluminum. It is essential that it comes to the formation of a platinum or aluminum-rich surface, in particular a mixed crystal layer with platinum aluminides and aluminum rich phases that ensure good oxidation and corrosion resistance.
  • thermal barrier coating which is typically formed of yttrium-stabilized zirconia or other ceramic layer, may be applied by plasma spraying or Electron Beam Physical Vapor Deposition (EBPVD).
  • EBPVD Electron Beam Physical Vapor Deposition
  • an adhesive layer or adhesion promoter layer for example in the form of aluminum oxide, may additionally be provided between the alitizing layer from step 203 and the thermal barrier coating.
  • the blades coated in this way are prepared for joining with the disk in step 205, for example, by removing the corrosion and oxidation protection layer or the optionally arranged adhesion promoter layers by surface treatment, for example grinding or other chip removal processes, in order to form a material bond between them to allow the blade root and the disc.
  • the surface machining of step 205 may also serve to prepare or form the corresponding geometry of the blade root required for joining with the disk.
  • step 206 the rotor disk of the nickel-base superalloy with the correspondingly coated blades are then connected to one another by cohesive joining methods, in particular welding and soldering.
  • a joining adapter can be provided, which is provided between the disk and the blades, wherein the adapter, in particular with different materials of the disk and the blades, has good connection allows properties with the other material and / or allows adaptation of the corresponding geometries.
  • the resulting seams are reworked by chip removing machining processes and / or electrochemically to allow a clean and smooth surface, which allows a low oxidation or corrosion attack.
  • the manufacturing method can be carried out such that after the provision of the corresponding disc or blades in steps 101 and 102, which correspond to steps 201 and 202, first Joining the disc is done with the blades, which can be used identical to step 203 in step 103 also corresponding adapter.
  • the resulting joint seams are in turn machined or electrochemically reworked in step 104 according to step 207 in order to create a clean, defined and smooth surface.
  • steps 101 to 104 a corresponding integral rotor or a TBlisk has been formed.
  • This integral turbine rotor unit is prepared for coating in step 105, wherein the areas to be coated are subjected to a corresponding surface preparation.
  • the areas which are not to be coated for example outside the airfoil, in particular in the area of the blade root, can be correspondingly masked, so that the masking prevents these areas from being likewise coated.
  • the coating of the blades is then carried out in step 106 by appropriate low-temperature methods, so that the structure set in the disk is not impaired or changed, in which it undergoes an impermissible temperature treatment.
  • appropriate low-temperature coating process in particular physical vapor deposition (PVD) methods are used, which can be operated at low temperatures in the range of ⁇ 350 ° C, in particular ⁇ 250 ° C.
  • low-pressure plasma spraying LPPS
  • high-velocity oxy-fuel coating HVOF
  • kinetic cold gas spraying kinetic cold gas compaction K3
  • layers can also be applied by slip processes, such as, in particular, slip casting processes.
  • layers of the type MCrAlY can be applied, where M stands for the base material of nickel or cobalt.
  • M stands for the base material of nickel or cobalt.
  • Such layers with high chromium and aluminum content also offer very good oxidation and corrosion resistance.
  • low-pressure plasma spraying, high-speed spraying and kinetic cold gas compacting and inorganic slurry processes are suitable for depositing MCrAlY layers.
  • a thermal barrier coating of ceramic, in particular yttrium stabilized zirconia by means of plasma spraying or electron beam vapor deposition can be applied. It is also possible, in turn, to provide an adhesion promoter layer, for example of aluminum oxide.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer integralen Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit (20) für eine Gasturbine, mit folgenden Schritten: a) Bereitstellen einer integralen Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit (20) mit einer Scheibe (21) aus einer Ni-Basis-Superlegierung und mindestens einer stoffschlüssig an der Scheibe angeordneten Turbinenschaufel (22); und b) Beschichten von zumindest einem Teil der Oberfläche der Schaufel der Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit mittels eines Niedertemperatur-Beschichtungsverfahrens mit einer Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht sowie ein entsprechendes Verfahren mit folgenden Schritten: a) Bereitstellen einer Scheibe (21) aus einer Ni-Basis-Superlegierung; b) Bereitstellen mindestens einer Turbinenschaufel (22) zur Verbindung mit der Scheibe zur Bildung einer integralen Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit; c) Beschichten mindestens eines Teils der Oberfläche der Turbinenschaufel mit einer Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht; und d) stoffschlüssiges Fügen der beschichteten Turbinenschaufel mit der Scheibe zu der integralen Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit.

Description

HERSTELLUNG EINER TURBINENBLISK MIT EINER OXIDATIONS- BZW. KORROSIONSSCHUTZSCHICHT
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
GEBIET DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer integralen Turbinen-Schaufel- Scheiben-Einheit (Turbinenblisk (Tblisk)) für eine Gasturbinen sowie eine entsprechende integrale Turbinen-Schaufel-Scheibe-Einheit.
STAND DER TECHNIK
Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, sog. Schaufel-Scheiben-Einheiten für Gasturbinen, insbesondere auch für Gasturbinen für den Flugzeugbau herzustellen, bei denen die Turbinenschaufeln einstückig an den Rotorscheiben angeordnet sind. Entsprechend werden derartige Schaufel-Scheiben-Einheiten auch als Blisk bezeichnet, was als Kunstwort eine Kombination der englischen Begriffe „Blade" für Schaufel und „Disk" für Scheibe darstellt.
Derartige Blisks können einstückig gegossen, geschmiedet oder pulvermetallurgisch hergestellt sowie in anderer Weise einstückig gefertigt werden, wobei die Turbinenschaufeln und die Rotorscheibe bei diesen Verfahren aus dem einstückigen Halbzeug herausgearbeitet werden müssen.
Darüber hinaus ist es bekannt, derartige Schaufel-Scheiben-Einheiten auch durch Fügen von Einzelteilen zu stoffschlüssigen Verbünden zu vereinigen.
Während derartige Schaufel-Scheiben-Einheiten (Blisks) für Verdichtereinheiten von Gasturbinen aufgrund der dort herrschenden niedrigen Temperaturen herstellbar und einsetzbar sind (vgl. DE 10 2006 033 299 Al, DE 10 2006 033 297 Al), besteht für Rotoren im Turbinenteil einer Gasturbine die Problematik, dass aufgrund der dort herrschenden höheren Temperaturen und Kräften die Schaufelblätter und die Rotorscheiben höhere und zudem unterschiedliche Anforderungen erfüllen müssen, die bei integralen Rotoreinheiten wie Turbinenblisks schwer zu erreichen sind. So wird beispielsweise in der US 2005/0271512 Al beschrieben, dass bei der Beschichtung von Turbinen-Blisks mit einer Hartstoffbeschichtung eine entsprechende Kühlung der Rotorscheibe vorgenommen werden muss, um unerwünschte Gefugeänderungen in der Turbinenscheibe während der Temperatureinwirkung auf Grund der Beschichtung zu vermeiden. Dies macht jedoch die Herstellung derartiger Turbinen-Blisks sehr aufwändig und schwierig.
Aus der EP 0 666 407 Bl ist weiterhin ein Verfahren zu Beschichtung der Schaufelspitzen von Schaufel-Scheiben-Einheiten (Blisks) bekannt, bei dem das abrassive Material der Schau- felspitzenbeschichtung mittels Reibschweißen auf einem Blisk-Rohling aufgebracht wird. Die Schaufelblätter werden aus dem scheibenförmigen Bliks-Rohling anschließend herausgearbeitet. Dies funktioniert jedoch nur für abrasives Verschleißmaterial, welches nur an den Spitzen der Schaufeln angeordnet werden soll, jedoch nicht für Oxidations- und/oder Korrosions- schutzbeschichtungen, die zumindest auch auf anderen Teilen des Schaufelblatts als den Spitzen vorgesehen sein sollen.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
AUFGABE DER ERFINDUNG
Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer integralen Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit, einer sog. Blisks für den Turbinenbereich einer Gasturbine, insbesondere einer Gasturbine für den Flugzeugbau sowie eine entsprechende Tblisk bereitzustellen, bei welchen ein ausgewogenes Eigenschaftsprofil für die Schaufeln bzw. Schaufelblätter und die Rotorscheibe einstellbar ist. Insbesondere soll das entsprechende Verfahren einfach und zuverlässig durchführbar sein.
TECHNISCHE LÖSUNG
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 6 sowie einer Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit mit den Merkmalen des Anspruchs 17. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Gemäß der Erfindung werden zwei unterschiedliche Routen zur Herstellung einer integralen Turbinen-Schaufel-Scheiben-Gasturbine vorgeschlagen, wobei gemäß einer ersten Verfah- rensweise bei einer integralen Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit, also einer Rotorscheibe mit stoffschlüssig an der Rotorscheibe angeordneten Turbinenschaufeln, zumindest ein Teil der Oberfläche der Schaufeln mittels eines Niedertemperatur-Beschichtungsverfahren mit einer Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht überzogen wird, um die hochtemperatur- belasteten Turbinenschaufeln bzw. Turbinenblätter vor Oxidations- bzw. Korrosionsangriff zu schützen.
Das Niedertemperatur-Beschichtungsverfahren ist hierbei so gewählt, dass die üblicherweise aus einer Nickelbasis-Superlegierung gefertigte Rotorscheibe in ihrem Gefüge während der Beschichtung nicht verändert wird, so dass insbesondere keine mechanischen Eigenschaftsänderungen auftreten. Entsprechend kann das Niedertemperatur-Beschichtungsverfahren gemäß der Temperaturbelastbarkeit der Rotorscheibe ausgewählt werden.
Insbesondere kann das Niedertemperatur-Beschichtungsverfahren bei Temperaturen < 350 0C, insbesondere < 250 0C durchgeführt werden.
Da die Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit insgesamt der Beschichtung unterzogen wird, können Teile, die nicht beschichtet werden sollen, wie beispielsweise Teile der Scheibe, insbesondere die Nabe und dergleichen, maskiert werden, um eine dauerhaft aufgebrachte Beschichtung zu vermeiden.
Darüber hinaus können die zu beschichtenden Teile, also insbesondere die Turbinenschaufeln bzw. Schaufelblätter einer Oberflächenvorbereitung unterzogen werden, um eine gute Haftung der Beschichtung zu gewährleisten. Für die PVD-Beschichtung können Oberflächenglät- tungsverfahren zur Vorbereitung der Oberfläche eingesetzt werden, während bei der Abscheidung der Schichtung durch Schlicker- oder Spritzverfahren die Oberflächen durch Strahlverfahren aufgeraut werden können.
Als Niedertemperatur-Beschichtungsverfahren können insbesondere Verfahren der physikalischen Dampfphasenabscheidung, die im Niedertemperaturbereich betrieben werden können, Niederdruckplasmaspritzen (Low Pressure Plasma Spraying LPPS), Hochgeschwindigkeits- flammspritzen (High Velocity Oxy-Fuel Coating HVOF), kinetisches Kaltgasspritzen (kinetisches Kaltgaskompaktieren K3) oder Schlickerbeschichtungsverfahren wie Schlickergießver- fahren eingesetzt werden. Die Prozesstemperaturen können dabei so gewählt werden, dass diese unterhalb der Wärmebehandlungstemperaturen von Schaufel- und/oder Scheibenmaterial liegen.
Als Basis für diese erste Herstellungsvariante können unterschiedliche Turbinen-Schaufel- Scheiben-Einheiten (Turbinen-Blisks) gewählt werden, und zwar sowohl einstückig aus einem Rohmaterial gefertigte Blisks als auch durch Fügeverfahren aus Einzelteilen zusammengefügte Blisks.
Für Blisks, die aus mehreren Teilen zusammengefügt werden, kann auch eine separate Be- schichtung der Turbinenschaufeln und anschließendes Fügen der Turbinenschaufeln mit der Scheibe gemäß einer zweiten Herstellungsvariante durchgeführt werden. In diesem Fall stehen für die Beschichtung der Turbinenschaufeln mit Oxidations- und/oder Korrosionsschutz- beschichtungen weitere Verfahren, die auch bei höheren Temperaturen durchgeführt werden, zur Verfügung, wie beispielsweise konventionelles Alitieren, bei welchem aluminiumreiche Schichten durch Eindiffusion von Aluminium aus einer aluminiumreichen Atmosphäre gebildet werden.
Für das stoffschlüssige Fügen sowohl der vorbeschichteten als auch unbeschichteteten Turbinenschaufeln mit der Turbinenscheibe können Schweißverfahren, wie insbesondere Elektro- nenstrahlschweißen oder Laserschweißen sowie Lötverfahren eingesetzt werden.
Darüber hinaus kann ein Fügeadapter Verwendung finden, der zwischen Scheibe und Schaufel eingesetzt wird, um die Verbindung zwischen Schaufel und Scheibe zu vereinfachen. Der Adapter kann je nach Design von Schaufel und Scheibe sowie dem gewählten Fügeverfahren in Form und Größe angepasst werden, um den Belastungen und Einflüssen im Betrieb und beim Fügen zu genügen.
Die Fügenaht zwischen Scheibe und Schaufel oder Schaufel und/oder Scheibe einerseits und Fügeadapter andererseits kann durch Span abhebende Bearbeitungsverfahren und/oder elektrochemische Bearbeitung nachbearbeitet werden, um insbesondere eine glatte und definierte Oberfläche zu erzielen, die den Formanforderungen der Rotoreinheit entspricht und einen geringen Korrosions- bzw. Oxidationsangriff ermöglicht. Die Turbinenschaufeln können aus unterschiedlichen Materialien gefertigt werden, wie beispielsweise aus gegossenen, polykristallin erstarrten Nickelbasis-Superlegierungen, gegossenen, gerichtet erstarrten Nickelbasis-Superlegierungen, einkristallinen Nickelbasis- Superlegierungen, intermetallischen Verbindungen, wie insbesondere Titanaluminiden, Suiziden und insbesondere Niob-Siliziden sowie aus Metallmatrix- Verbundwerkstoffen, also insbesondere Metallwerkstoffe mit eingelagerten Keramikpartikeln, oder aus Keramikmatrixverbundwerkstoffen, wobei hier insbesondere Faserverbundwerkstoffe, wie insbesondere keramische Faserverbundwerkstoffe, bei denen keramische Fasern in einer keramischen Matrix eingebettet sind, zur Anwendung kommen können.
Insbesondere bei der zweiten Verfahrensweise, bei der die Turbinenschaufeln vor dem Fügen beschichtet werden, kann die Turbinenschaufel vor dem Fügen zusätzlich im Fügebereich bearbeitet werden. Insbesondere kann die Oberfläche durch Materialabtragsverfahren, insbesondere durch Span abhebende Verfahren, wie Schleifen und dergleichen bearbeitet werden. Dadurch kann die Oxidations- bzw. Korrosionsschutzschicht im Fügebereich entfernt werden, so dass eine sichere und zuverlässige stoffschlüssige Verbindung zwischen Turbinenschaufel und Turbinenscheibe oder einem Adapter realisiert werden kann.
Die Oxidations- und Korrosionsschutzschicht kann mehrlagig ausgebildet sein und insbesondere platin- und aluminiumreiche Schichten, insbesondere Alitierschichten, umfassen, die nicht nur auf der Oberfläche des Werkstoffs abgeschieden sein können, sondern auch durch Diffusion in den Werkstoff eindringen können, um so die Randbereiche des Werkstoffs zu verändern. Neben Aluminium und/oder Platin reichen Schichten, insbesondere Alitierschichten und Platin haltigen Alitierschichten oder entsprechend anders abgeschiedenen Pt/ AI- Schichten, können auch Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschichten auf Basis von MCrAlY-Schichten eingesetzt und aufgebracht werden, wobei M für Kobalt oder Nickel als Basiswerkstoff steht. Diese Schichten weisen durch ihren hohen Chrom- und Aluminiumgehalt ebenfalls eine gute Oxidations- und/oder Korrosionsbeständigkeit auf.
Die gewählten Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschichten können zusätzlich als Haftvermittlerschicht für eine darauf folgende Wärmedämmschicht eingesetzt werden oder es kann eine Wärmedämmschicht über einer zusätzlichen Haftvermittlerschicht zwischen Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht einerseits und Wärmedämmschicht vorgesehen werden, wie beispielsweise eine Aluminiumoxidschicht. Als Haftvermittlerschichten kommen insbesondere auch wieder MCrAlY- oder NiAl-Schichten zum Einsatz, die auch als Schlickerschichten aufgebracht werden können. Derartige Schichtsysteme sind auch in der EP 1 754 801 beschrieben, welche hiermit durch Verweis in die vorliegende Offenbarung entsprechend mit aufgenommen wird.
Die Wärmedämmschicht, die als Keramikschicht und insbesondere als Zirkonoxidschicht bzw. Yttrium stabilisierte Zirkonoxidschicht ausgebildet sein kann, kann durch Plasmaspritzen oder Elektronenstrahldampfphasenabscheidung (Eletron Beam Physical Vapor Deposition EBPVD) aufgebracht werden.
KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN
Weitere Vorteile, Kennzeichen und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden bei der nachfolgenden detaillierten Beschreibung von Ausführungsbeispielen deutlich. Die Figuren zeigen hierbei in rein schematischer Weise in
Figur 1 eine perspektivische Darstellung einer Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit
(TBlisk);
Figur 2 eine perspektivische Darstellung einer Turbinenschaufel, wie sie in der Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit aus Figur 1 eingesetzt wird;
Figur 3 ein Ablaufdiagramm eines ersten erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens für eine mit einer Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht versehenen TBlisk; und in
Figur 4 ein Ablaufdiagramm für ein zweites erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren für eine mit einer Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht versehenen TBlisk.
AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
Die Figur 1 zeigt in einer perspektivischen Darstellung eine integrale Rotoreinheit 20, die auch als Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit (TBlisk) bezeichnet wird. Eine derartige Rotoreinheit 20 kann im Turbinenteil einer Gasturbine für den stationären Betrieb oder einer Flugturbine für den Antrieb von Flugzeugen eingesetzt werden. Die integrale Rotoreinheit 20 zeichnet sich dadurch aus, dass auf der Rotorscheibe 21 einstückig, d. h. stoffschlüssig, eine Vielzahl von Turbinenschaufeln 22 angeordnet ist. Die Turbinenschaufeln 22 weisen Schaufelblätter 23 auf, die radial von der Rotorscheibe 21 nach Außen hervorstehen.
Die Schaufelblätter 23 sind, wie insbesondere Figur 2 zeigt, an einem Fuß 25 der Turbinenschaufel 22 angeordnet, wobei der Schaufelfuß 25 stoffschlüssig mit der Rotorscheibe 21 verbunden ist.
Die stoffschlüssige Verbindung zwischen den Turbinenschaufeln 22 und der Rotorscheibe 21 kann durch einstückige Herstellung der Tblisk 20oder durch vielfältige stoffschlüssige Fügeverfahren erzielt werden, insbesondere Schweißverfahren, wie Elektronenstrahlschweißen, Laserstrahlschweißen und dergleichen. Entsprechende Schweißnähte 24 zwischen den Turbinenschaufeln 22 und der Rotorscheibe 21 bzw. zwischen den Turbinenschaufeln 22 sind in Figur 1 mit 24 bezeichnet. Die Schweißnähte 24 erstrecken sich hierbei ring- bzw. kreisförmig um die Rotorscheibe 21 herum als auch radial nach außen und axial entlang der Drehachse der Rotorscheibe 21.
Anstelle einer stoffschlüssigen Verbindung zwischen den Turbinenschaufeln 22 und der Rotorscheibe 21 kann die Rotorscheibe 21 zusammen mit den Turbinenschaufeln 22 auch einstückig hergestellt werden, so dass keine Fügenähte 24 vorhanden sind.
Die Figur 2 zeigt in einer ebenfalls perspektivischen Darstellung eine einzelne Turbinenschaufel 22 mit einem Schaufelblatt 23 und dem Schaufelfuß 25, welcher in der gezeigten Ausführungsform der Figur 2 als quaderförmige Platte ausgeführt ist.
Die Turbinenschaufeln 22 werden mit den Längsseiten 26 des Schaufelfußes 25 parallel zur Drehachse der TBlisk 20 nebeneinander angeordnet, wobei zwischen den einzelnen Turbinenschaufeln 22 Stege (nicht gezeigt) der Rotorscheibe 21 vorhanden sein können. Zudem ist es auch möglich, dass die Turbinenschaufeln 22 mit den Längsseiten 26 des Schaufelfußes 25 jeweils direkt nebeneinander liegen. Entlang der Längsseiten 26 werden die Turbinenschaufeln 22 mit den Stegen der Rotorscheibe 21 oder mit den benachbarten Turbinenschaufeln 22 verschweißt. Zusätzlich wird die Unterseite des Schaufelfußes 25 entlang der Längsseiten 26 und der Stirnseite 27 mit der Rotorscheibe 21 stoffschlüssig verbunden, so dass sich eine integrale Rotoreinheit 20 ergibt, wie in Figur 1 gezeigt. Neben der rein schematisch dargestell- - _ ., ,. „ « u / u U U ten Form der Ausführungsbeispiele der Figuren 1 und 2 für die Ausbildung der TBlisk 20 können unterschiedlichste Geometrien und Formen der Turbinenschaufeln 22 und insbesondere des Schaufelfußes 25 als auch der Rotorscheiben 21 gewählt werden.
Bei der gewählten Art der TBlisk, bei der die Rotoreinheit 20 durch stoffschlüssiges Verbinden von Schaufeln 22 und Scheibe 21 hergestellt wird, können zwei unterschiedliche Vorgehensweisen der Beschichtung der Turbinenschaufeln 22 realisiert werden, wobei insbesondere die Schaufelblätter 23 und die Oberseite des Schaufelfußes 25 mit einer Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht versehen werden können.
Die beiden unterschiedlichen Vorgehensweisen, die in den Ablaufdiagrammen der Figuren 3 und 4 dargestellt sind, werden nachfolgend detailliert beschrieben, wobei zunächst die zweite Variante der Figur 4 beschrieben wird, die unterschiedliche Beschichtungsverfahren für die Turbinenschaufeln ermöglicht. Entsprechend ist bei dieser Variante auch eine Beschichtung gemäß der nachfolgend dargestellten Vorgehensweise nach Figur 3 möglich.
Gemäß der zweiten Vorgehensweise, die in einem Ablaufdiagramm in Figur 4 dargestellt ist, werden die Scheibe 21, die beispielsweise aus einer Nickelbasissuperlegierung geschmiedet wird oder pulvermetallurgisch hergestellt worden ist, sowie die entsprechenden Schaufeln 22 in den Schritten 201 und 202 separat bereitgestellt. Die Schaufeln 22 können in gleicher Weise wie die Scheibe 21 aus einer Nickelbasissuperlegierung gebildet sein, wobei die Schaufeln und insbesondere die Schaufelblätter sowohl polykristallin erstarrt, gerichtet erstarrt oder einkristallin ausgebildet sein können.
Daneben können die Schaufeln auch intermetallische Werkstoffe, wie insbesondere Titanalu- minide oder Suizide, insbesondere Niob-Silizide sowie Metallmatrix- Verbundstoffe mit keramischen Einlagerungen (Metal Matrix Composits MMC) oder keramische Verbundwerkstoffe (Ceramic Maxtric Composists) umfassen, bei denen insbesondere keramische Fasern in keramischen Matrizen angeordnet sind.
Die getrennt vorliegenden Schaufeln werden im Schritt 203 mit einer Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht aus Platin und Aluminium bzw. nur Aluminum versehen, wobei übliche Beschichtungsverfahren eingesetzt werden können. Insbesondere können thermochemi- sche Verfahren angewandt werden, bei welchen die Turbinenschaufeln in entsprechend platin- und/oder aluminiumhaltigen Atmosphären geglüht werden. Hierbei können AufdampfVerfah- ren der physikalischen Damprphasenabscheidung eingesetzt werden. Die Platin- Aluminiumschicht kann vor allem durch galvanische bzw. elektrochemische Aufbringung von Platin und Überalitierung nach Wärmebehandlung erzeugt werden. Darüber hinaus können insbesondere für das Aufbringen von Aluminium auch Spritzverfahren und nachfolgenden Diffusionsglühbehandlungen durchgeführt werden. Wesentlich ist, dass es zur Ausbildung einer platin- bzw. aluminiumreichen Oberfläche, insbesondere einer Mischkristallschicht mit Platinaluminiden und Aluminium reichen Phasen kommt, die eine gute Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit gewährleisten.
Derart behandelte Schaufeln weisen bereits eine gute Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit auf, so dass sie unmittelbar eingesetzt werden können. Lediglich in stark temperaturbelasteten Bereichen kann eine zusätzliche Aufbringung einer Wärmedämmschicht gemäß Schritt 204 erfolgen. Die Wärmedämmschicht, die üblicherweise aus Yttrium stabilisiertem Zirkon- oxid oder einer anderen keramischen Schicht gebildet ist, kann mittels Plasmaspritzen oder Elektronenstrahldampfphasenabscheidung (Electron Beam Physical Vapor Deposition EBPVD) aufgebracht werden. Zusätzlich kann zwischen der Alitierschicht aus Schritt 203 und der Wärmedämmschicht auch zusätzlich eine Haftschicht bzw. Haftvermittlerschicht, beispielsweise in Form von Aluminiumoxid, vorgesehen sein.
Die derart beschichteten Schaufeln werden im Schritt 205 zum Fügen mit der Scheibe vorbereitet, indem beispielsweise die Korrosions- und Oxidationsschutzschicht bzw. die Wärmedämmschicht und evtl. angeordnete Haftvermittlerschichten durch Oberflächenbearbeitung, beispielsweise Schleifen oder andere Span abhebende Verfahren, entfernt wird, um eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Schaufelfuß und der Scheibe zu ermöglichen. Die O- berflächenbearbeitung des Schritts 205 kann auch zur Vorbereitung oder Ausbildung der entsprechenden Geometrie des Schaufelfußes dienen, der für das Fügen mit der Scheibe erforderlich ist.
Im Schritt 206 werden dann die Rotorscheibe aus der Nickelbasissuperlegierung mit den entsprechend beschichteten Schaufeln durch stoffschlüssige Fügeverfahren, wie insbesondere Schweißen und Löten, miteinander verbunden. Zusätzlich kann ein Fügeadapter vorgesehen sein, der zwischen der Scheibe und den Schaufeln vorgesehen ist, wobei der Adapter insbesondere bei unterschiedlichen Werkstoffen der Scheibe und der Schaufeln gute Verbindungs- eigenschaften mit dem jeweils anderen Werkstoff ermöglicht und/oder eine Anpassung der entsprechenden Geometrien erlaubt.
Nach dem Fügen der Schaufeln mit der Scheibe bzw. mittels des Adapters werden die entstandenen Fügenähten durch Span abhebende Bearbeitungsverfahren und/oder elektrochemisch nachbearbeitet, um eine saubere und glatte Oberfläche zu ermöglichen, die einen geringen Oxidations- bzw. Korrosionsangriff ermöglicht.
Nach einer weiteren Ausgestaltung, welche schematisch im Ablaufdiagramm der Figur 3 dargestellt ist, kann das Herstellungsverfahren so durchgeführt werden, dass nach dem Bereitstellen der entsprechenden Scheibe bzw. der Schaufeln in den Schritten 101 und 102, die den Schritten 201 und 202 entsprechen, zunächst das Fügen der Scheibe mit den Schaufeln erfolgt, wobei identisch zum Schritt 203 beim Schritt 103 ebenfalls entsprechende Adapter eingesetzt werden können.
Nach dem Fügen werden die entstandenen Fügenähte wiederum im Schritt 104 gemäß dem Schritt 207 spanend oder elektrochemisch nachbearbeitet, um eine saubere, definierte und glatte Oberfläche zu schaffen.
Entsprechend ist in den Schritten 101 bis 104 ein entsprechender integraler Rotor bzw. eine TBlisk gebildet worden.
Diese integrale Turbinenrotoreinheit wird im Schritt 105 für die Beschichtung vorbereitet, wobei die Bereiche, die beschichtet werden sollen, einer entsprechenden Oberflächenvorbe- reitung unterzogen werden. Gleichzeitig können die Bereiche, die nicht beschichtet werden sollen, beispielsweise außerhalb des Schaufelblattes, insbesondere im Bereich des Schaufelfußes, entsprechend maskiert werden, so dass durch die Maskierung verhindert wird, dass diese Bereiche ebenfalls beschichtet werden.
Nach diesen vorbereitenden Maßnahmen für die Beschichtung wird dann im Schritt 106 die Beschichtung der Schaufeln, insbesondere der Schaufelblätter, durch entsprechende Niedertemperaturverfahren durchgeführt, so dass das in der Scheibe eingestellte Gefüge nicht beeinträchtigt oder verändert wird, in dem es eine unzulässige Temperaturbehandlung erfährt. Als mögliche Niedertemperaturbeschichtungsverfahren kommen insbesondere Verfahren der physikalischen Dampfphasenabscheidung (Physical Vapor Deposition PVD) zum Einsatz, die bei niedrigen Temperaturen im Bereich von < 350 °C, insbesondere < 250 °C betrieben werden können. Entsprechend kann das Niederdruckplasmaspritzen (Low Pressure Plasma Spray- ing LPPS) oder das Hochgeschwindigkeitsspritzen (High Velocity Oxy-Fuel Coating HVOF) bzw. das kinetische Kaltgasspritzen (kinetisches Kaltgaskompaktieren K3) eingesetzt werden, wobei insbesondere bei den beiden letzten Verfahren durch die hohen Geschwindigkeiten, mit denen das Beschichtungsmaterial auf die zu beschichtende Oberfläche beschleunigt wird, niedrige Prozesstemperaturen eingestellt werden können. Darüber hinaus können auch durch Schlickerverfahren, wie insbesondere Schlickergussverfahren, Schichten aufgebracht werden.
Neben den Aluminium- bzw. Alitierschichten, insbesondere in Verbindung mit Platinanteilen, können Schichten des Typs MCrAlY aufgebracht werden, wobei M für das Basismaterials aus Nickel oder Kobalt steht. Derartige Schichten mit hohem Chrom- und Aluminiumanteil bieten ebenfalls sehr gute Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit. Insbesondere das Niederdruckplasmaspritzen, das Hochgeschwindigkeitsspritzen und das kinetische Kaltgaskompaktieren sowie die anorganischen Schlickerverfahren bieten sich zur Abscheidung von MCrAlY-Schichten an.
Nach dem Aufbringen der Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht im Schritt 106 kann bei Bedarf für die Turbinenbauteile, die besonders hohen Temperaturen ausgesetzt sind, eine Wärmedämmschicht aus Keramik, insbesondere Yttrium stabilisiertem Zirkonoxid mittels Plasmaspritzen oder Elektronenstrahldampfphasenabscheidung aufgebracht werden. Auch ist es möglich, hier wiederum eine Haftvermittlerschicht, beispielsweise aus Aluminiumoxid, vorzusehen.
Obwohl die vorliegende Erfindung anhand der darstellten Ausführungsformen detailliert beschrieben worden ist, sind Änderungen und Abwandlungen möglich ohne den Schutzbereich der beigefügten Ansprüche zu verlassen. Insbesondere können einzelne vorgestellte Merkmale weggelassen oder andersartige Kombinationen der vorgestellten Merkmale vorgenommen werden. Insbesondere offenbart der vorliegende Text sämtliche Kombinationen aller vorgestellter Merkmale.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer integralen Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit (20) für eine Gasturbine, mit folgenden Schritten: a) Bereitstellen einer integralen Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit (20) mit einer Scheibe (21) aus einer Ni-Basis-Superlegierung und mindestens einer stoffschlüssig an der Scheibe angeordneten Turbinenschaufel (22); und b) Beschichten von zumindest einem Teil der Oberfläche der Schaufel (22) der Turbinen- Schaufel-Scheiben-Einheit (20) mittels eines Niedertemperatur-Beschichtungsverfahrens mit einer Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zu beschichtenden Teile der Oberfläche einer Oberflächenvorbereitung unterzogen und/oder nicht zu beschichtende Teile maskiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Niedertemperatur-Beschichtungsverfahren bei Temperaturen kleiner oder gleich 35O°C, insbesondere kleiner oder gleich 250°C durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Niedertemperatur-Beschichtungsverfahren ausgewählt ist aus der Gruppe, die um- fasst: Niedertemperatur-PVD (physical vapour deposition (physikalische Dampfphasenab- scheidung), Niederdruckplasmaspritzen (LPPS (low pressure plasma spraying)), Hochge- schwindigkeitsflammspritzen (HVOF (high velocity oxy-fuel coating)), kinetisches Kaltgasspritzen, Schlickerbeschichtung und Schlickergießverfahren.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit durch Formen aus einem einstückigen Werkstück oder durch stoffschlüssiges Fügen einer Scheibe mit mindestens einer Turbinenschaufel gebildet wird.
6. Verfahren zur Herstellung einer integralen Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit (20) für eine Gasturbine, mit folgenden Schritten: a) Bereitstellen einer Scheibe (21) aus einer Ni-Basis-Superlegierung; b) Bereitstellen mindestens einer Turbinenschaufel (22) zur Verbindung mit der Scheibe zur Bildung einer integralen Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit; c) Beschichten mindestens eines Teils der Oberfläche der Turbinenschaufel mit einer Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht; und d) stoffschlüssiges Fügen der beschichteten Turbinenschaufel mit der Scheibe zu der integralen Turbinen-Schaufel-Scheiben-Einheit.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das stoffschlüssige Fügen durch mindestens ein Verfahren aus der Gruppe durchgeführt wird, welche umfasst: Schweißen, Elektronenstrahlschweißen, Laserschweißen, Reibschweißen und Löten.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Scheibe und Schaufel mindestens ein Fügeadapter vorgesehen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fügenaht (24) und/oder umliegende Bereiche zwischen Scheibe und Schaufel oder Schaufel und/oder Scheibe einerseits und einem Fügeadapter andererseits durch Span abhebende Bearbeitungsverfahren und/oder elektrochemische Bearbeitung und/oder Erodieren bearbeitet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Turbinenschaufel aus mindestens einem Material gefertigt ist, welches aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfasst: gegossene polykristalline Ni-Basis-Superlegierung, gegossene gerichtet erstarrte Ni-Basis-Superlegierung, einkristalline Ni-Basis-Superlegierung, intermetallische Verbindungen, Titanaluminide, Suizide, Niob-Silizide, Metallmatrix- Verbundwerkstoffe, Keramikmatrix- Verbundwerkstoffe, Faser- Verbundwerkstoffe, keramische Faser- Verbundwerkstoffe.
1 1. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Turbinenschaufel vor dem Fügen mit der Scheibe im Fügebereich bearbeitet, insbesondere Oberflächen bearbeitet und/oder Span abhebend bearbeitet wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht mehrschichtig ausgeführt wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht mindestens eine Schicht und/oder Komponente umfasst, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die umfasst: Platin, Aluminium, Alitierschicht und MCrAlY-Schicht mit M gleich Co oder Ni.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht zusätzlich als Haftvermittlerschicht für eine Wärmedämmschicht eingesetzt wird und/oder eine zusätzliche Haftvermittlerschicht zwischen Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht einerseits und Wärmedämmschicht andererseits aufgebracht wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wärmedämmschicht mittels Plasmaspritzen oder Elektronenstrahldampfphasenab- scheidung aufgebracht wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmedämmschicht Zirkonoxid oder Yttrium stabilisiertes Zirkonoxid umfasst.
17. Turbinen-Schaufel-Scheiben- Einheit für eine Gasturbine, insbesondere hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer geschmiedeten oder pulvermetallurgisch hergestellten Scheibe (21) aus einer Ni-Basis-Superlegierung mit mindestens einer stoffschlüssig an der Scheibe angeordneten Schaufel (22), dadurch gekennzeichnet, dass zumindest Teile der Schaufel mit einer Oxidations- und/oder Korrosionsschutzschicht versehen sind, wobei keine Wärmeeinflusszone im schaufelnahen Bereich der Scheibe ausgebildet ist.
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