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WO2010086458A1 - Fahrzeugkarosserie - Google Patents

Fahrzeugkarosserie Download PDF

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Publication number
WO2010086458A1
WO2010086458A1 PCT/EP2010/051257 EP2010051257W WO2010086458A1 WO 2010086458 A1 WO2010086458 A1 WO 2010086458A1 EP 2010051257 W EP2010051257 W EP 2010051257W WO 2010086458 A1 WO2010086458 A1 WO 2010086458A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
inner shell
vehicle body
interior
outer shell
shell
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2010/051257
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Auer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Magna Steyr Fahrzeugtechnik GmbH and Co KG
Original Assignee
Steyr Daimler Puch Fahrzeugtechnik AG and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Steyr Daimler Puch Fahrzeugtechnik AG and Co KG filed Critical Steyr Daimler Puch Fahrzeugtechnik AG and Co KG
Priority to CN201080010419.5A priority Critical patent/CN102341295A/zh
Priority to DE112010000858T priority patent/DE112010000858A5/de
Priority to US13/147,259 priority patent/US8550544B2/en
Publication of WO2010086458A1 publication Critical patent/WO2010086458A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/20—Floors or bottom sub-units
    • B62D25/2009—Floors or bottom sub-units in connection with other superstructure subunits
    • B62D25/2036—Floors or bottom sub-units in connection with other superstructure subunits the subunits being side panels, sills or pillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/001—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof characterised by combining metal and synthetic material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/001—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof characterised by combining metal and synthetic material
    • B62D29/004—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof characterised by combining metal and synthetic material the metal being over-moulded by the synthetic material, e.g. in a mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/001—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof characterised by combining metal and synthetic material
    • B62D29/005—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof characterised by combining metal and synthetic material preformed metal and synthetic material elements being joined together, e.g. by adhesives
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49616—Structural member making
    • Y10T29/49622—Vehicular structural member making

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle body according to the preamble of claim 1, a motor vehicle and a method for producing a vehicle body according to the preamble of claim 12.
  • bodies of steel or aluminum are used, which are constructed as double-shelled or multi-shelled.
  • One or more inner shells and an outer shell are both made of metal and have an approximately same shape in order to be able to be easily connected to each other.
  • An interior is attached to the inner shell, which is usually clipped to selected positions of the inner shell, creating a more or less loose connection between the interior and the inner shell.
  • the outer and inner shell as well as the interior form inter alia a vehicle interior.
  • a vehicle body in a two-part design is known.
  • An inner shell and an outer shell are divided and formed of plastic.
  • the inner shell is attached to a base frame made of metal and the outer shell is then guided spaced over the inner shell, so that a cavity between the inner and the outer shell is formed.
  • This cavity is blasted for stiffening the vehicle body either with a plastic and / or metal foam or body reinforcing elements are arranged in the cavity.
  • DE 1 275 372 B shows a motor vehicle with a car body made of plastic, which has a torsionally rigid floor assembly, which consists of metallic frame longitudinal and transverse beams, which are covered by two plastic shells. On this torsionally stiff Floor group under the other modules of the car body
  • a motor vehicle which has a modular structure which is arranged on a metal chassis.
  • the structure consists of prefabricated parts, which are manufactured in a plastic injection molding process from a stable plastic, which is stabilized by means of a solid foam.
  • an additional process step is necessary to improve the rigidity of the modular design.
  • the object of the present invention is therefore to provide a vehicle body, a motor vehicle and a method for producing the vehicle body, in which the rigidity, in particular the torsional rigidity and / or bending stiffness, of the vehicle body is ensured without additional components and method steps. Furthermore, the vehicle body and the vehicle should be inexpensive to manufacture.
  • Inventive vehicle body comprising an inner shell, an outer shell, a bottom plate and a chassis, wherein the inner shell, the outer shell and the bottom plate are connected directly or indirectly and a Fa hrzeug in nen rau m ausbi lden, wherein at least egg nie nie an interior component is connected to the inner shell, that it makes a contribution to the rigidity, in particular to the torsional stiffness and / or flexural rigidity of the vehicle body.
  • the at least one interior component makes a contribution to the rigidity of the vehicle body, so that the at least one interior is part of the vehicle body.
  • An interior component can as a trim part of the vehicle body a
  • the interior thus not only performs its function as a lining of the interior of the vehicle body, but also contributes significantly to the wear of the vehicle body, thereby contributing to the rigidity of the vehicle body.
  • additional components for stiffening the vehicle body is thus at least partially omitted, which contributes to a reduction of the parts of the vehicle body. This partial reduction is simultaneously associated with a reduction in the weight of the vehicle body.
  • On an additional support structure to which the inner shell and the outer shell are attached, can thus be at least partially dispensed with.
  • the at least one interior component is connected to the inner shell support structure such that the contribution to the rigidity of the at least one interior is at least 5%, the interior component in combination increases the rigidity of the structure.
  • the at least one interior is connected to the inner shell such that a relative movement of less than 1 mm is possible between the interior and the inner shell.
  • the suppression of major movements between the interior and the inner shell makes it possible for the at least one interior to make a contribution to the rigidity of the vehicle body.
  • the interior component is at least partially cohesively, in particular adhesively attached to the inner shell. Due to the cohesive connection, a, in particular large-scale, edition of the interior component on the inner shell or support structure is achieved, which allows a high stability of the vehicle body especially against a torsional force and / or bending force.
  • the surface support of the at least one interior is on the inner shell at least 5% of the surface of the inner shell on the inside, ie on the side facing away from the outer shell of the inner shell.
  • the at least one interior component is positively and / or non-positively connected to the inner shell, in particular by means of at least one bolt, which engages in at least one bushing.
  • Interior components with the inner shell is particularly advantageous if the interior has a complex shape and / or additional
  • Components must bear, as it is necessary, for example, in the casing of an instrument panel and / or a column.
  • the at least one interior component consists of a stable cover which is formed on the side facing away from the outer shell of the inner shell, wherein a gap between the inner shell and the stable cover with an elastic, in particular foam-like, mass is filled.
  • this design also improves the safety of the person sitting in the vehicle, since the foam-like mass deforms in an impact on the interior and thus represents an accident protection.
  • the inner shell and / or the outer shell at least partially made of a plastic.
  • a plastic body leads to a weight reduction of the vehicle, which has an advantageous effect on the fuel consumption of the vehicle.
  • a plastic is used which is produced in an injection molding process.
  • at least partially a thermoplastic long-fiber-reinforced plastic semi-finished product is used, which is generally known as an organic sheet.
  • a very expensive topcoat is used.
  • the inner shell and / or the outer shell are at least partially made of metal, for. As steel or aluminum.
  • the inner shell and / or the outer shell are non-positively and / or positively and / or materially bonded, in particular adhesive, connected to each other and form a closed profile.
  • the closed profile of the inner shell and the outer shell supports the load-bearing properties of the inner and outer shell and increases the rigidity, in particular the torsional rigidity, of the vehicle body. A substantial displacement of the inner shell and the outer shell against each other is reliably prevented by the applied connection techniques, whereby the stability of the vehicle body is increased.
  • the inner shell and / or the outer shell are formed in several parts. This increases the variety of options for assembling the inner shell and the outer shell during the manufacturing process and facilitates the manufacturing process itself. Thus, the individual parts of the inner shell can still be attached to the outer shell when it is already mounted on a vehicle chassis.
  • a support structure consisting of metal, in particular steel or aluminum, is arranged between the inner shell and the outer shell.
  • the supporting structure formed of a metal the highest degree of rigidity of the vehicle body is achieved, even if the supporting structure is made of profiles and / or of tubes, in particular frames, in a light metal construction.
  • a motor vehicle according to the invention comprises a vehicle body described in this patent application.
  • An inventive method for producing a vehicle body comprising the steps of: providing an inner shell, an outer shell, a bottom plate and a chassis, then indirectly or directly interconnecting the inner shell, the outer shell and the bottom plate such that a vehicle interior is formed, wherein At least one interior component is connected to the inner shell in such a way that it makes a contribution to the rigidity, in particular to the torsional rigidity and / or bending stiffness, of the vehicle body.
  • This simple joining and assembly process creates a composite building cell, in which the interior exerts a function as a supporting module as well as the function as a cladding module. Due to the load-bearing function of the interior shell having the interior, the load-bearing structure of the vehicle body is designed to be lighter, so that the entire structure is weight-optimized.
  • the interior and / or the inner shell and / or the outer shell and / or the base plate and / or a support structure are positively and / or positively and / or materially connected to each other.
  • the composite technology is selected which comes closest to the requirement for maximum rigidity of the vehicle body and can nevertheless be realized cost-effectively during manufacture.
  • the connection is z. B. by gluing and / or screws and / or bolts and / or rivets.
  • the inner shell is provided in several parts and the multi-part interior is connected to at least a part of the inner shell and then the multi-part, the interior having inner shell with the outer shell and / or the support structure and / or the bottom plate are connected.
  • the interior shell supporting the interior is provided prefabricated and, in this condition, may be attached to the outer shell or support structure at any point in the manufacturing process.
  • the multipart design of the Inner shell thus allows insertion of the individual parts of the inner shell in different production states of the vehicle body.
  • the inner shell, preferably the support structure, and the bottom plate of the vehicle interior is formed, which is then placed on the chassis or the bottom plate is placed on the chassis, after which the support structure is applied to the bottom plate, then the outer shell the support structure is mounted and finally the multi-part inner shell is attached to the outer shell and, preferably the support structure.
  • the prefabrication of the vehicle interior and the subsequent placement of the vehicle interior on the chassis has the advantage that different vehicle interiors can be prefabricated, all of which are placed on the same chassis, whereby different types of vehicles can be produced.
  • FIG. 1 shows a cross section through a first embodiment of an A
  • FIG. 2 shows a cross section through a second embodiment of an A
  • FIG. 3 shows a cross section through a third embodiment of an A
  • FIG. 4 shows a cross section through a fourth exemplary embodiment of an A pillar of a vehicle body
  • FIG. 5 shows a cross section through a fifth exemplary embodiment of an A
  • Pillar of a vehicle body Fig. 6 shows a cross section through a sixth embodiment of a
  • a pillar of a vehicle body A pillar of a vehicle body
  • FIG. 7 shows a cross section through a seventh embodiment of an A-pillar of a vehicle body
  • Fig. 8 shows a first embodiment of an assembly method of the vehicle body
  • Fig. 9 shows a second embodiment of a mounting method of the vehicle body.
  • FIG. 1 to 7 of a vehicle body 1 is shown in each case a cross section of an A-pillar of a motor vehicle.
  • the A-pillar of an outer shell 2 and an inner shell 3 is formed, which are connected at their edges by an adhesive bond 7, 8 with each other.
  • the outer shell 2 and the inner shell 3 thus form a supporting closed profile.
  • the inner shell 3 consists of a thermoplastic long fiber reinforced plastic ha Ibzeug (organic sheet).
  • the outer shell 2 may also be made of the thermoplastic long fiber reinforced plastic ha Ibzeug or metal, in particular light metal, such as aluminum or steel or plastic.
  • an interior component 4, 5 is fastened to the inner shell 3, which consists of a security element 4 made of a metal or plastic which covers the inner shell 3 on its side facing away from the outer shell 2, wherein between the inner shell 3 and the security element 4 is a foam 5 is formed, which serves both for attachment (gluing) of the security element 4 on the inner shell 3, as well as an accident protection for a vehicle occupant due to the elastic and / or plastic properties of the foam 5 represents.
  • a lining 6, which surrounds the inner shell 3 in the vicinity of the two adhesive bonds 7, 8, serves to cover the Interior of the vehicle body 1.
  • the vehicle body 1 with the structure shown in Figure 1 has an increased rigidity in particular against torsional and / or bending forces.
  • the outer shell 2 and the inner shell 3 can be fastened to the support structure 9 in a wide variety of ways.
  • the inner shell 3 is shaped such that it bears against the support structure 9 and partially encloses it.
  • An adhesive bond 10 between the support structure 9 and the inner shell 3 connects both parts reliably, wherein the connection of the outer shell 2 and the inner shell 3 is maintained by the adhesive bonds 7, 8 at the edges.
  • a strut 11 in the form of a metal mesh or plastic strip is inserted between the inner shell 3 and the outer shell 2 to reinforce the bodywork
  • a mandrel 12 is formed on the inner shell 3, facing the support structure 9, which partially rests positively against the support structure 9.
  • this adjacent region of the dome 12 of the inner shell 3 is connected via a further adhesive bond 13 with the support structure 9.
  • FIGS. 6 and 7 show, however, the inner shell 3 and the outer shell 2 can also be fastened to the support structure 9 by means of connecting elements be fixed.
  • Figure 6 is on the inside of the outer shell 2 a
  • Dom 14 molded or attached a holder.
  • the dome 14 rests against the support structure 9, which has a passage opening 15 transversely to its longitudinal extent. Through this passage opening 15, a screw 16 is guided, which is anchored in the dome 14 of the outer shell 2.
  • the screw 16 can also be designed as a rivet nut or the like.
  • the inner shell 3 has on its inner side a holder 17, which has a continuous opening 18 into which a screw 19 is inserted.
  • the screw 19 is screwed to the hollow support structure 9.
  • the different connection techniques described in connection with FIGS. 1 to 7 offer various possibilities for producing a vehicle body 1.
  • the inner shell 3 is designed in several parts and, in a first step, the various parts of the inner shell 3 are connected to the corresponding interior components 4, 5.
  • the outer shell 2 is then screwed to the support structure 9 and / or glued.
  • the multi-part inner shell 3 is connected to the outer shell 2 by gluing and with the support structure 9 by screws and / or by gluing.
  • An interior floor panel 20 is attached to this composite of inner shell 3, outer shell 2 and support structure 9.
  • the multi-part inner shell 3 is screwed to the support structure 9 and / or glued.
  • This composite is then bolted to the interior floor panel and / or glued. Furthermore, this resulting composite is bolted to the outer shell 2 and / or glued.
  • This vehicle interior 22 is screwed and glued to a chassis 21.
  • the chassis 21 made of metal represents a (chassis) frame, which dictates in particular the wheelbases of a vehicle. On such a Chassis 21 can be mounted differently shaped vehicle interior 22.
  • FIG. Another manufacturing method of the vehicle body is shown in FIG. Also in this method, the inner shell 3 is formed in several parts, the various parts of the inner shell 3 are first connected to the corresponding interior 4, 5. Subsequently, the interior floor panel 20 is mounted on the chassis 21. Subsequently, the support structure 9 is fastened to the interior floor panel 20. According to a first embodiment, in the next step, the outer shell 2 is placed on the support structure 9 and screwed and / or glued to this. The outer shell 2 consists of a colored plastic, so that can be dispensed with a topcoat of the vehicle body 1. As a conclusion, the multi-part inner shell 3 is glued to the outer shell 2 and connected to the support structure 9 by screwing and / or gluing, whereby the vehicle body 1 is completed.
  • the multi-part inner shell 3 is screwed and / or glued to the support structure 9 and the composite of the interior 4, 5, the inner base plate 20 and the chassis 21.
  • the outer shell 2 is mounted on the composite of support structure 9 and inner shell 3 whereby the vehicle body 1 is completed.
  • the interior 4, 5 is designed to be load-bearing, whereby it performs a function as a lining as well as a supporting module in addition to the function.
  • the rigidity in particular the torsional rigidity and / or bending stiffness, of the vehicle is significantly improved.
  • the joining and assembly process of the vehicle body 1 is substantially simplified.

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Abstract

Bei einer Fahrzeugkarosserie (1), umfassend eine Innenschale (3), eine Außenschale (2), eine Bodenplatte und ein Chassis, wobei die Innenschale (3), die Außenschale (2) und die Bodenplatte mittelbar oder unmittelbar miteinander verbunden sind und einen Fahrzeuginnenraum bilden, soll die Steifigkeit, insbesondere die Torsionssteifigkeit und/oder Biegesteifigkeit, der Fahrzeugkarosserie (1) ohne zusätzliche Bauteile und Verfahrensschritte gewährleistet werden. Ferner soll die Fahrzeugkarosserie (1) in der Herstellung preiswert sein. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass wenigstens ein Interieurbauteil (4, 5) dahingehend mit der Innenschale (3) und/oder Tragstruktur (9) verbunden ist, dass es einen Beitrag zur Steifigkeit, insbesondere zur Torsionssteifigkeit und/oder Biegesteifigkeit, der Fahrzeugkarosserie (1) leistet.

Description

Fahrzeugkarosserie
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fahrzeugkarosserie gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , ein Kraftfahrzeug und ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkarosserie nach dem Oberbegriff des Anspruchs 12.
In Kraftfahrzeugen werden Karosserien aus Stah l oder Alu m in ium verwendet, die zweischalig oder mehrschalig aufgebaut sind. Eine oder mehrere Innenschalen und eine Außenschale bestehen dabei beide aus Metall und weisen eine annähernd gleiche Form auf, um einfach miteinander verbunden werden zu können. An der Innenschale ist ein Interieur befestigt, welches normalerweise an ausgewählten Positionen der Innenschale angeklipst ist, wobei eine mehr oder weniger lose Verbindung zwischen dem Interieur und der Innenschale entsteht. Die Außen- und Innenschale sowie das Interieur bilden unter anderem einen Fahrzeuginnenraum.
Aus der DE 102 52 475 A1 ist eine Fahrzeugkarosserie in einer zweiteiligen Bauweise bekannt. Eine Innenschale und eine Außenschale sind geteilt und aus Kunststoff ausgebildet. Die Innenschale wird an einem Grundrahmen aus Metall befestigt und die Außenschale wird anschließend beabstandet über die Innenschale geführt, so dass sich ein Hohlraum zwischen der Innen- und der Außenschale bildet. Dieser Hohlraum ist zur Versteifung der Fahrzeugkarosserie entweder mit einem Kunststoff- und/oder Metallschaum ausgeschämt oder es sind Karosserieverstärkungselemente in dem Hohlraum angeordnet.
Die DE 1 275 372 B zeigt ein Kraftfahrzeug mit einem aus Kunststoff bestehenden Wagenkasten, welcher eine verwindungssteife Bodengruppe aufweist, die aus metallischen Rahmenlängs- und Querträgern besteht, die von zwei Kunststoffschalen umfasst werden. Auf diese verwindungssteife Bodengruppe werden die übrigen Baugruppen des Wagenkastens unter
Verwendung einfacher und großflächiger Schalenteile aufgebaut. Nachteilig dabei ist, dass die übrigen Baugruppen nicht verwindungssteif ausgebildet sind.
Aus der US 7 287 797 B1 ist ein Kraftfahrzeug bekannt, welches einen modularen Aufbau aufweist, der auf einem Metallchassis angeordnet ist. Der Aufbau besteht aus d rei vorgefertigten Tei len , we lche i n ei nem Kunststoffspritzgußverfahren aus einem stabilen Kunststoff hergestellt werden, der mittels eines festen Schaums stabilisiert wird. In nachteiliger Weise ist bei der Vielzahl der verwendeten Teile ein zusätzlicher Verfahrensschritt notwendig, um die Steifigkeit des modularen Aufbaus zu verbessern.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht deshalb darin, eine Fahrzeugkarosserie, ein Kraftfahrzeug und ein Verfahren zur Herstellung der Fahrzeugkarosserie zur Verfügung zu stellen, bei welcher die Steifigkeit, insbesondere die Torsionssteifigkeit und/oder Biegesteifigkeit, der Fahrzeugkarosserie ohne zusätzliche Bauteile und Verfahrensschritte gewährleistet wird. Ferner sollen die Fahrzeugkarosserie und das Fahrzeug in der Herstellung preiswert sein.
Erfindungsgemäße Fahrzeugkarosserie, umfassend eine Innenschale, eine Außenschale, eine Bodenplatte und ein Chassis, wobei die Innenschale, die Außenschale und die Bodenplatte mittelbar oder unmittelbar verbunden sind u nd ei nen Fa hrzeug i n nen rau m ausbi lden , wobei wen igstens ei n Interieurbauteil dahingehend mit der Innenschale verbunden ist, dass es einen Beitrag zur Steifigkeit, insbesondere zur Torsionssteifigkeit und/oder Biegesteifigkeit, der Fahrzeugkarosserie leistet. Das wenigstens eine Interieurbauteil leistet einen Beitrag zur Steifigkeit der Fahrzeugkarosserie, so dass das wenigstens eine Interieur Bestandteil der Fahrzeugkarosserie ist. Ein Interieurbauteil kann als Verkleidungsteil der Fahrzeugkarosserie eine
Vielzahl von Ausgestaltungen annehmen. So ist es beispielsweise als Dachhimmel und/oder Säulenverkleidung als Eingriff in den Dachhimmel, als Handschuhfach, als Verkleidung oder als Ablagefach in der Fahrzeugtür ausgebildet. Das Interieur nimmt somit nicht nur seine Funktion als Verkleidung des Innenraumes der Fahrzeugkarosserie wahr, sondern wirkt g lei chze itig a ls tragen d es Baute i l , we lch es zu r Steifig ke it d er Fahrzeugkarosserie beiträgt. Auf zusätzliche Bauteile zur Versteifung der Fahrzeugkarosserie wird somit zumindest teilweise verzichtet, was zu einer Reduktion der Teile der Fahrzeugkarosserie beiträgt. Diese Teilereduktion ist gleichzeitig mit einer Reduktion des Gewichtes der Fahrzeugkarosserie verbunden. Auf eine zusätzliche Tragstruktur, an welcher die Innenschale und die Außenschale befestigt werden, kann somit zumindest teilweise verzichtet werden.
Insbesondere ist das wenigstens eine Interieurbauteil dahingehend mit der Innenschale Tragstruktur verbunden, dass der Beitrag zur Steifigkeit des wenigstens einen Interieurs wenigstens 5 % beträgt, das Interieurbauteil im Verbund die Steifigkeit des Aufbaues erhöht.
In einer weiteren möglichen Ausgestaltung ist das wenigstens eine Interieur dahingehend mit der Innenschale verbunden, dass zwischen dem Interieur und der Innenschale eine Relativbewegung von weniger als 1 mm möglich ist. Die Unterbindung größerer Bewegungen zwischen Interieur und Innenschale ermöglicht es, dass das wenigstens eine Interieur einen Beitrag zur Steifigkeit der Fahrzeugkarosserie leisten kann.
In einer ergänzenden Ausführungsform ist das Interieurbauteil wenigstens teilweise stoffschlüssig, insbesondere klebend, an der Innenschale befestigt. Durch die stoffschlüssige Verbindung wird eine, insbesondere großflächige, Auflage des Interieurbauteil auf der Innenschale oder Tragstruktur erzielt, was eine hohe Stabilität der Fahrzeugkarosserie insbesondere gegenüber einer Torsionskraft und/oder Biegekraft ermöglicht. Vorzugsweise beträgt die flächige Auflage des wenigstens einen Interieurs an der Innenschale wenigstens 5 % der Fläche der Innenschale an der Innenseite, d. h. an der der Außenschale abgewandten Seite der Innenschale.
Alternativ ist das wenigstens eine Interieurbauteil mit der Innenschale form- und/oder kraftschlüssig, insbesondere mittels wenigstens eines Bolzens, der in wenigstens eine Buchse eingreift, verbunden. Eine solche Verbindung des
Interieurbauteils mit der Innenschale ist besonders dann von Vorteil, wenn das Interieur eine komplexe Form aufweist und/oder zusätzliche
Bauelemente tragen muss, wie es beispielsweise bei der Verschalung einer Instrumententafel und/oder einer Säule notwendig ist.
In einer Variante besteht das wenigstens eine Interieurbauteil aus einer stabilen Abdeckung, die an der der Außenschale abgewandten Seite der Innenschale ausgebi ldet ist, wobei ein Zwischenraum zwischen der Innenschale und der stabilen Abdeckung mit einer elastischen, insbesondere schaumartigen, Masse ausgefüllt ist. Neben der Erhöhung der Steifigkeit der Fahrzeugkarosserie verbessert diese Ausgestaltung gleichzeitig die Sicherheit der im Fahrzeug sitzenden Personen, da die schaumartige Masse bei einem Aufprall auf das Interieur sich deformiert und somit einen Unfallschutz darstellt.
Zweckmäßigerweise bestehen die Innenschale und/oder die Außenschale wenigstens teilweise aus einem Kunststoff. Eine Karosserie aus Kunststoff führt zu einer Gewichtsreduktion des Fahrzeuges, was sich vorteilhaft auf den Kraftstoffverbrauch des Fahrzeuges auswirkt. Beispielsweise findet ein Kunststoff Verwendung, welcher in einem Spritzgussverfahren hergestellt wird. Um die tragende Funktion der Innenschale weiter zu verbessern, wird nach einer besonderen Ausführungsform zumindest teilweise ein thermoplastisches langfaserverstärktes Kunststoffhalbzeug eingesetzt, welches allgemein als Organoblech bekannt ist. Bei der eventuellen Verwendung von schon eingefärbtem Kunststoff für die Innenschale und/oder die Außenschale entfällt, insbesondere für die Außenschale, eine sehr kostenaufwendige Decklackierung. Vorzugsweise bestehen die Innenschale und/oder die Außenschale wenigstens teilweise aus Metall, z. B. Stahl oder Aluminium.
In einer weiteren Ausgestaltung sind die Innenschale und/oder die Außenschale kraftschlüssig und/oder formschlüssig und/oder stoffschlüssig, insbesondere klebend, miteinander verbunden und bilden ein geschlossenes Profil. Das geschlossene Profil der Innenschale und der Außenschale unterstützt die tragenden Eigenschaften der Innen- und Außenschale und erhöht die Steifigkeit, insbesondere die Verwindungssteifigkeit, der Fahrzeugkarosserie. Eine wesentliche Verschiebung der Innenschale und der Außenschale gegeneinander wird durch die angewandten Verbindungstechniken zuverlässig verhindert, wodurch die Stabilität der Fahrzeugkarosserie erhöht wird.
In einer Variante sind die Innenschale und/oder die Außenschale mehrteilig ausgebildet. Dadurch wird die Vielfalt der Möglichkeiten beim Zusammenfügen der Innenschale und der Außenschale während des Herstellungsprozesses erhöht und der Herstellungsprozess selbst erleichtert. So können die Einzelteile der Innenschale auch noch dann an der Außenschale befestigt werden, wenn diese bereits auf einem Fahrzeugchassis montiert ist.
In einer ergänzenden Ausführungsform ist zwischen der Innenschale und der Außenschale eine aus Metall, insbesondere Stahl oder Aluminium, bestehende Tragstruktur angeordnet. Durch die Verwendung der aus einem Metall geformten Tragstruktur wird ein höchstes Maß an Steifigkeit der Fahrzeugkarosserie erreicht, auch wen n d ie Tragstruktur in einer Leichtmetallbauweise aus Profilen und/oder aus Rohren, insbesondere als Rahmen, besteht.
Ein erfindungsgemäßes Kraftfahrzeug umfasst eine in dieser Schutzrechtsanmeldung beschriebene Fahrzeugkarosserie. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkarosserie, umfasst die Schritte: zur Verfügung stellen einer Innenschale, einer Außenschale, einer Bodenplatte und eines Chassis, anschließendes mittelbares oder unmittelbares miteinander Verbinden der Innenschale, der Außenschale und der Bodenplatte derart, dass ein Fahrzeuginnenraum ausgebildet wird, wobei wenigstens ein Interieurbauteil dahingehend mit der I nnenschale verbu nden wird , dass es einen Beitrag zur Steifigkeit, insbesondere zur Torsionssteifigkeit und/oder Biegesteifigkeit, der Fahrzeugkarosserie leistet. Mittels dieses einfachen Füge- und Montageprozesses entsteht eine Verbundaufbauzelle, bei welchem das Interieur neben der Funktion als Verkleidung auch eine Funktion als tragendes Modul ausübt. Durch die tragende Funktion der, das Interieur aufweisenden Innenschale ist die tragende Struktur des Fahrzeugkarosserie leichter ausgelegt, wodurch der gesamte Aufbau gewichtsoptimiert ist.
In einer weiteren Ausgestaltung werden das Interieur und/oder die Innenschale und/oder die Außenschale und/oder die Bodenplatte und/oder eine Tragstruktur kraftschlüssig und/oder formschlüssig und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden. Je nach der Formgestaltung und Struktur der einzelnen Elemente wird die Verbundtechnik ausgewählt, welche der Forderung nach maximaler Steifigkeit der Fahrzeugkarosserie am Nächsten kommt und trotzdem kostengünstig bei der Herstellung zu realisieren ist. Die Verbindung erfolgt z. B. mittels Kleben und/oder Schrauben und/oder Bolzen und/oder Nieten.
In einer ergänzenden Variante wird die Innenschale mehrteilig zur Verfügung gestellt und das mehrteilige Interieur mit wenigstens einem Teil der Innenschale verbunden und anschließend werden die mehrteilige, das Interieur aufweisende Innenschale mit der Außenschale und/oder der Tragstruktur und/oder der Bodenplatte verbunden. Die, das Interieur tragende, Innenschale wird vorgefertigt bereitgestellt und kann in diesem Zustand zu jedem Zeitpunkt des Fertigungspozesses an der Außenschale bzw. der Tragstruktur befestigt werden. Die mehrteilige Ausführung der Innenschale erlaubt somit ein Einfügen der einzelnen Teile der Innenschale in unterschiedlichen Fertigungszuständen der Fahrzeugkarosserie.
Vorzugsweise wird zunächst aus der Außenschale, der Innenschale, vorzugsweise der Tragstruktur, und der Bodenplatte der Fahrzeuginnenraum gebildet, welcher anschließend auf das Chassis aufgesetzt wird oder die Bodenplatte auf das Chassis aufgesetzt wird, wonach die Tragstruktur auf die Bodenplatte aufgebracht wird, anschließend die Außenschale auf die Tragstruktur montiert wird und abschließend die mehrteilige Innenschale an der Außenschale und, vorzugsweise der Tragstruktur, angebracht wird. Die Vorfertigung des Fahrzeuginnenraumes und das darauf folgende Aufsetzen des Fahrzeuginnenraumes auf das Chassis hat den Vorteil, dass unterschiedliche Fahrzeuginnenräume vorgefertigt werden können, die alle auf das gleiche Chassis aufgesetzt werden, wodurch verschiedene Fahrzeugtypen hergestellt werden können.
Im Nachfolgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 einen Querschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer A-
Säule einer Fahrzeugkarosserie,
Fig. 2 einen Querschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer A-
Säule einer Fahrzeugkarosserie,
Fig. 3 einen Querschnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel einer A-
Säule einer Fahrzeugkarosserie,
Fig. 4 einen Querschnitt durch ein viertes Ausführungsbeispiel einer A- Säule einer Fahrzeugkarosserie,
Fig.5 einen Querschnitt durch ein fünftes Ausführungsbeispiel einer A-
Säule einer Fahrzeugkarosserie, Fig. 6 einen Querschnitt durch ein sechstes Ausführungsbeispiel einer
A-Säule einer Fahrzeugkarosserie,
Fig. 7 einen Querschnitt durch ein siebentes Ausführungsbeispiel einer A-Säule einer Fahrzeugkarosserie,
Fig. 8 ein erstes Ausführungsbeispiel für ein Montageverfahren der Fahrzeugkarosserie und
Fig. 9 ein zweites Ausführungsbeispiel für ein Montageverfahren der Fahrzeugkarosserie.
In den Figuren 1 bis 7 ist von einer Fahrzeugkarosserie 1 jeweils ein Querschnitt einer A-Säule eines Kraftfahrzeuges dargestellt. In allen Figuren 1 bis 7 ist die A-Säule aus einer Außenschale 2 und einer Innenschale 3 gebildet, welche an ihren Rändern durch jeweils eine Klebverbindung 7, 8 miteinander verbunden sind. Die Außenschale 2 und die Innenschale 3 bilden somit ein tragendes geschlossenes Profil. Die Innenschale 3 besteht aus einem thermoplastischen langfaserverstärkten Kunststoff ha Ibzeug (Organoblech). Die Außenschale 2 kann ebenfalls aus dem thermoplastischen langfaserverstärkten Kunststoff ha Ibzeug oder aus Metall, insbesondere Leichtmetall, wie beispielsweise Aluminium oder Stahl oder aus Kunststoff, gefertigt sein.
Wie in Figur 1 dargestellt, ist an der Innenschale 3 ein Interieurbauteil 4, 5 befestigt, welches aus einem, aus einem Metall oder Kunststoff gefertigtem Sicherheitselement 4 besteht, welcher die Innenschale 3 auf ihrer der Außenschale 2 abgewandten Seite abdeckt, wobei zwischen der Innenschale 3 und dem Sicherheitselement 4 ein Schaum 5 ausgebildet ist, welcher sowohl zur Befestigung (Kleben) des Sicherheitselementes 4 an der Innenschale 3 dient, als auch einen Unfallschutz für einen Fahrzeuginsassen aufgrund der elastischen und/oder plastischen Eigenschaften des Schaumes 5 darstellt. Eine Kaschierung 6, welche die Innenschale 3 in der Nähe der beiden Klebverbindungen 7, 8 umgreift, dient zur Verkleidung des Innenraumes der Fahrzeugkarosserie 1. Die Fahrzeugkarosserie 1 mit dem in Figur 1 dargestellten Aufbau weist eine erhöhte Steifigkeit insbesondere gegenüber Torsionskräften und/oder Biegekräften auf. Es sind ebenfalls auch Ausführungen ohne Sicherheitselement 4 möglich.
In Figur 2 umschließen die Außenschale 2 und die das Interieur 4, 5 tragende Innenschale 3, die gegeneinander gewölbt ausgebildet sind, eine Tragstruktur 9, welche aus einem metallischem Profil oder aus Formrohren au s Meta l l , i n sbesondere Aluminium und/oder Stahl, besteht. Die Außenschale 2 und die Innenschale 3 können auf die unterschiedlichsten Weisen an der Tragstruktur 9 befestigt sein.
Gemäß Figur 3 ist die Innenschale 3 derart geformt, dass sie an der Tragstruktur 9 anliegt und diese partiell umschließt. Eine Klebverbindung 10 zwischen der Tragstruktur 9 und der Innenschale 3 verbindet beide Teile zuverlässig, wobei die Verbindung der Außenschale 2 und der Innenschale 3 durch die Klebverbindungen 7, 8 an deren Rändern beibehalten wird.
Wie Figur 4 zeigt, ist zur Karosserieverstärkung eine Verstrebung 11 in Form eines Meta I Istreifens oder Kunststoffstreifens zwischen die Innenschale 3 und der Außenschale 2 eingelegt, welche an ihren Enden sowohl mit den
Rändern der Innenschale 3 als auch mit den Rändern der Außenschale 2 über jeweils eine Klebverbindung 7a, 7b, 8a, 8b verklebt ist. Die Verstrebung
11 umgreift die Tragstruktur 9 partiell, was eine Stabilisierung der Anordnung zur Folge hat.
In einer anderen Ausführung, welche in Figur 5 dargestellt ist, ist an der Innenschale 3, der Tragstruktur 9 zugewandt, ein Dom 12 angeformt, der teilweise formschlüssig an der Tragstruktur 9 anliegt. In diesem anliegenden Bereich ist der Dom 12 der Innenschale 3 über eine weitere Klebverbindung 13 mit der Tragstruktur 9 verbunden.
Wie die Figuren 6 und 7 darstellen, können die Innenschale 3 und die Außenschale 2 aber auch mittels Verbindungselemente an der Tragstruktur 9 fixiert werden. Gemäß Figur 6 ist an der Innenseite der Außenschale 2 ein
Dom 14 angeformt oder ein Halter angebracht. Der Dom 14 liegt an der Tragstruktur 9 an, welche quer zu ihrer Längsausdehnung eine Durchgangsöffnung 15 aufweist. Durch diese Durchgangsöffnung 15 ist eine Schraube 16 geführt, die in dem Dom 14 der Außenschale 2 verankert ist. Die Schraube 16 kann dabei auch als Nietmutter oder ähnlichem ausgeführt sein.
Wie aus Figur 7 ersichtlich ist, besitzt die Innenschale 3 auf ihrer Innenseite eine Halterung 17, welche eine durchgängige Öffnung 18 aufweist, in welche eine Schraube 19 eingeführt ist. Die Schraube 19 ist mit der hohlen Tragstruktur 9 verschraubt.
Die im Zusammenhang mit den Figuren 1 bis 7 beschriebenen unterschiedlichen Verbindungstechniken bieten verschiedene Möglichkeiten der Herstellung einer Fahrzeugkarosserie 1. Die Innenschale 3 ist mehrteilig ausgebildet und in einem ersten Schritt werden die verschiedenen Teile der Innenschale 3 mit dem entsprechenden Interieurbauteilen 4, 5 verbunden. Nach einer möglichen Ausführungsform, wird die Außenschale 2 anschließend mit der Tragstruktur 9 verschraubt und/oder verklebt. Darauf folgend wird die mehrteilige Innenschale 3 mit der Außenschale 2 durch Kleben und mit der Tragstruktur 9 durch Schrauben und/oder durch Kleben verbunden. An diesen Verbund von Innenschale 3, Außenschale 2 und Tragstruktur 9 wird eine Interieur-Bodenplatte 20 befestigt. Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird nach Fig. 8 die mehrteilige Innenschale 3 wird mit der Tragstruktur 9 verschraubt und/oder verklebt. Dieser Verbund wird dann mit der Interieur Bodenplatte verschraubt und/oder verklebt. Des Weiteren wird dieser entstanden Verbund mit der Außenschale 2 verschraubt und/oder verklebt. Dabei entsteht ein Fahrzeuginnenraum 22 als eigenständige Baugruppe. Dieser Fahrzeuginnenraum 22 wird mit einem Chassis 21 verschraubt und verklebt. Das Chassis 21 aus Metall stellt einen (Fahrwerks-)Rahmen dar, welcher insbesondere die Radabstände eines Fahrzeuges vorgibt. Auf ein solches Chassis 21 können verschiedenartig ausgebildete Fahrzeuginnenräume 22 montiert werden.
Ein anderes Herstellungsverfahren der Fahrzeugkarosserie ist in Figur 9 dargestellt. Auch bei diesem Verfahren ist die Innenschale 3 mehrteilig ausgebildet, wobei die verschiedenen Teile der Innenschale 3 zunächst mit dem entsprechenden Interieur 4, 5 verbunden werden. Im Anschluss daran wird die I nterieur - Bodenplatte 20 auf das Chassis 21 montiert. Anschließend wird die Tragstruktur 9 auf der Interieur - Bodenplatte 20 befestigt. Nach einer ersten Ausführungsform wird im nächsten Schritt wird die Außenschale 2 auf die Tragstruktur 9 aufgesetzt und an dieser verschraubt und/oder verklebt. Die Außenschale 2 besteht dabei aus einem eingefärbten Kunststoff, so dass auf eine Decklackierung der Fahrzeugkarosserie 1 verzichtet werden kann. Als Abschluss wird die mehrteilige Innenschale 3 mit der Außenschale 2 verklebt und mit der Tragstruktur 9 durch Schrauben und/oder Kleben verbunden, wodurch die Fahrzeugkarosserie 1 fertig gestellt ist.
Nach einer anderen besonders bevorzugten alternativen Ausführungsform wird die mehrteilige Innenschale 3 wird mit der Tragstruktur 9 und dem Verbund aus dem I nterieur 4, 5, der I nterieur Bodenplatte 20 und dem Chassis 21 verschraubt und/oder verklebt. Die Außenschale 2 wird auf dem Verbund aus Tragstruktur 9 sowie Innenschale 3 befestigt wodurch die Fahrzeugkarosserie 1 fertig gestellt ist Insgesamt betrachtet sind mit der erfindungsgemäßen Fahrzeugkarosserie 1 und dem erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug erhebliche Vorteile verbunden. Bei dem beschriebenen Aufbau ist das Interieur 4, 5 tragend ausgebildet, wodurch es neben der Funktion als Verkleidung auch eine Aufgabe als tragendes Modul übernimmt. Trotz eines Verzichts auf zusätzliche Teile zur Erhöhung der Steifigkeit, was zu einer Gewichtsreduktion des Fahrzeuges führt, wird die Steifigkeit, insbesondere die Torsionssteifigkeit und/oder Biegesteifigkeit, des Fahrzeuges erheblich verbessert. Der Füge- und Montageprozess der Fahrzeugkarosserie 1 wird wesentlich vereinfacht.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Fahrzeugkarosserie (1), umfassend
- eine Innenschale (3),
- eine Außenschale (2),
- eine Bodenplatte (20) und - ein Chassis (21), wobei die Innenschale (3), die Außenschale (2) und die Bodenplatte (20) mittelbar oder unmittelbar verbunden sind und einen Fahrzeuginnenraum (22) ausbilden,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens ein Interieurbauteil (4, 5) dahingehend mit der Innenschale (3) verbunden ist, dass es einen Beitrag zur Steifigkeit, insbesondere zu r Tors io n sste ifig ke it u n d/od er B ieg este ifig ke it, der Fahrzeugkarosserie (1) leistet.
2. Fahrzeugkarosserie nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet, dass
das wenigstens eine Interieur (4, 5) dahingehend mit der Innenschale (3) verbunden ist, dass der Beitrag zur Steifigkeit des wenigstens einen Interieurs (4, 5) wenigstens 5 % beträgt.
3. Fahrzeugkarosserie nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Interieur (4, 5) dahingehend mit der Innenschale
(3) verbunden ist, dass zwischen dem Interieur (4, 5) und der Innenschale (3) eine Relativbewegung von weniger als 1 mm möglich ist.
4. Fahrzeugkarosserie nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das wenigstens eine Interieurbauteil (4, 5) wenigstens teilweise stoffschlüssig, insbesondere klebend, an der Innenschale (3) befestigt ist.
5. Fahrzeugkarosserie nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das wenigstens eine Interieurbauteil (4, 5) mit der Innenschale (3) form- und/oder kraftschlüssig, insbesondere mittels wenigstens eines Bolzens, der in wenigstens eine Buchse eingreift, verbunden ist.
6. Fahrzeugkarosserie nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das wenigstens eine Interieurbauteil (4, 5) aus einer stabilen Abdeckung (4) besteht, die an der der Außenschale (2) abgewandten
Seite der Innenschale (3) ausgebildet ist, wobei ein Zwischenraum zwischen der Innenschale (3) und der stabilen Abdeckung (4) mit einer elastischen und/oder plastisch verformbaren, insbesondere schaumartigen Masse (5), ausgefüllt ist.
7. Fahrzeugkarosserie nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Innenschale (3) und/oder die Außenschale (5) wenigstens teilweise aus einem Kunststoff bestehen.
8. Fahrzeugkarosserie nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Innenschale (3) und/oder die Außenschale (2) kraftschlüssig und/oder formschlüssig und/oder stoffschlüssig, insbesondere klebend, miteinander verbunden sind und ein geschlossenes Profil bilden.
9. Fahrzeugkarosserie nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Innenschale (3) und/oder die Außenschale (2) mehrteilig ausgebildet sind.
10. Fahrzeugkarosserie nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Innenschale (3) und der Außenschale (2) eine aus
Metall, insbesondere Stahl oder Aluminium, bestehende Tragstruktur (9) angeordnet ist.
11. Kraftfahrzeug,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Kraftfahrzeug eine Fahrzeugkarosserie (1) gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche umfasst.
12. Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkarosserie, bei welchem eine Innenschale (3), eine Außenschale (4), eine Bodenplatte (20) und ein Chassis (21) zur Verfügung gestellt werden und anschließend die Innenschale (3), die Außenschale (2) und die Bodenplatte (20) mittelbar oder unmittelbar derart miteinander verbunden werden, dass ein Fahrzeuginnenraum (22) ausgebildet wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens ein Interieurbauteil (4, 5) dahingehend mit der Innenschale (3) verbu nden wird , d ass es ei nen Beitrag zu r Steifigkeit, insbesondere zur Torsionssteifigkeit, der Fahrzeugkarosserie (1) leistet.
13.Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Interieurbauteil (4, 5) und/oder die Innenschale (3) und/oder die
Außenschale (2) und/oder die Bodenplatte (20) und/oder eine Tragstruktur (9) kraftschlüssig und/oder formschlüssig und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden werden.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Innenschale (3) mehrteilig zur Verfügung gestellt wird und das mehrteilige Interieur (4, 5) mit wenigstens einem Teil der Innenschale (3) verbunden wird und anschließend die mehrteilige, das Interieur (4, 5) aufweisende Innenschale (3) mit der Außenschale (2) und/oder der Tragstruktur (9) und/oder der Bodenplatte (20) verbunden werden.
15.Verfahren nach Anspruch 12, 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
zunächst aus der Außenschale (2), der Innenschale (3), vorzugsweise der Tragstruktur (9), und der Bodenplatte (20) der Fahrzeuginnenraum (22) gebildet wird, welcher anschließend auf das Chassis (21) aufgesetzt wird oder die Bodenplatte (20) auf das Chassis (21) aufgesetzt wird, wonach die Tragstruktur (9) auf die Bodenplatte (20) aufgebracht wird, anschließend die Außenschale (2) auf die
Tragstruktur (9) montiert wird und abschließend die Innenschale (3) an der Außenschale (2) und, vorzugsweise der Tragstruktur (9), angebracht wird.
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