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WO2010044323A1 - 複合シートの製造方法、複合シートを用いた吸収性物品の製造方法、及び複合シートの製造装置 - Google Patents

複合シートの製造方法、複合シートを用いた吸収性物品の製造方法、及び複合シートの製造装置 Download PDF

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WO2010044323A1
WO2010044323A1 PCT/JP2009/065832 JP2009065832W WO2010044323A1 WO 2010044323 A1 WO2010044323 A1 WO 2010044323A1 JP 2009065832 W JP2009065832 W JP 2009065832W WO 2010044323 A1 WO2010044323 A1 WO 2010044323A1
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WO
WIPO (PCT)
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sheet
roll
composite sheet
upstream
downstream
Prior art date
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PCT/JP2009/065832
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English (en)
French (fr)
Inventor
慎一 石川
太志 中村
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Unicharm Corp
Original Assignee
Unicharm Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Application filed by Unicharm Corp filed Critical Unicharm Corp
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Priority to EP09820501.6A priority patent/EP2340935B2/en
Priority to BRPI0914062A priority patent/BRPI0914062A2/pt
Priority to AU2009304794A priority patent/AU2009304794A1/en
Priority to US13/124,387 priority patent/US9067396B2/en
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Definitions

  • the present invention includes a first sheet that exhibits stretchability in the longitudinal direction by being stretched in the longitudinal direction, and a second sheet that has lower stretchability in the longitudinal direction than the stretchability of the first sheet.
  • the present invention relates to a method of manufacturing a composite sheet having stretchability by joining together while aligning the longitudinal directions thereof, a method of manufacturing an absorbent article using the composite sheet, and an apparatus for manufacturing the composite sheet.
  • an elastic sheet may be used as an exterior material of a disposable diaper as an example of an absorbent article.
  • this stretchable sheet for example, a first sheet that exhibits high stretchability in the longitudinal direction by being stretched in the longitudinal direction and a second sheet that is less stretchable than the first sheet are joined together.
  • the composite sheet is used.
  • the stretchability of the composite sheet is mainly based on the stretchability of the first sheet. For this reason, it is necessary to bond the first sheet to the second sheet in a stretched state.
  • a method shown in the perspective view of FIG. 1 is disclosed as an example of a method for manufacturing the composite sheet 3S.
  • the first sheet 1S is subjected to a so-called gear stretching process by the gear roll 121 to cause the first sheet 1S to exhibit elasticity. Then, the first sheet 1S is stretched in the longitudinal direction while being wound around the upstream roll 131 and the downstream roll 141 and conveyed, and the stretched first sheet 1S is joined to the downstream joining roll. 151 and then joined to the second sheet 2S (see, for example, Patent Document 1).
  • the first sheet 1S has high stretchability, in the transport path R151 for transporting the first sheet 1S in an extended state, that is, in the transport path R151 from the downstream roll 141 to the joining roll 151.
  • the width may be greatly reduced (hereinafter also referred to as necking) due to the tension for the conveyance.
  • necking it is difficult to join the second sheet 2S with the same width.
  • seat 1S have uneven weight (partial variation of the basic weight (weight per unit area) of a sheet
  • the first sheet 1S is greatly necked when stretched, It makes it more difficult to align the above width dimensions.
  • the first sheet 1S is joined to the second sheet 2S in the downstream roll 141, the first sheet 1S is obtained.
  • the conveyance path R151 can be omitted, and necking of the first sheet 1S due to the conveyance tension in the conveyance path R151 can be suppressed, and as a result, the width dimension between the first sheet 1S and the second sheet 2S can be reduced. It is considered that the alignment can be reduced.
  • the present invention has been made in view of the conventional problems as described above, and includes a first sheet and a second sheet having a longitudinal stretchability lower than the stretchability of the first sheet.
  • a composite sheet manufacturing method and composite sheet capable of reducing the mismatch of the width dimensions of the first sheet and the second sheet were used. It aims at providing the manufacturing method of an absorbent article, and the manufacturing apparatus of a composite sheet.
  • the main invention for achieving the above object is:
  • the first sheet that exhibits stretchability in the longitudinal direction by being stretched in the longitudinal direction, and the second sheet that has lower stretchability in the longitudinal direction than the stretchability of the first sheet are mutually longitudinal. It is a method of manufacturing a composite sheet having elasticity by joining while aligning the directions, While the first sheet is brought into contact with the upstream roll and the downstream roll rotating adjacent to each other and conveyed in the longitudinal direction of the first sheet, between the upstream roll and the downstream roll. By giving a circumferential speed difference, the first sheet is extended in the longitudinal direction, In the stretched state, the second sheet is overlapped and joined to the portion of the first sheet that is in contact with the downstream roll.
  • the first sheet that exhibits stretchability in the longitudinal direction by being stretched in the longitudinal direction, and the second sheet that has lower stretchability in the longitudinal direction than the stretchability of the first sheet are mutually longitudinal.
  • the downstream roll is a composite sheet manufacturing apparatus in which the second sheet is overlapped and joined to a portion of the first sheet that is in contact with the downstream roll in the extended state.
  • FIG. 3A is a schematic diagram showing a state of the fiber before the stretching treatment (that is, unstretched).
  • FIG. 3B is a schematic diagram illustrating a state of the fiber during the drawing process (that is, during loading).
  • FIG. 3C is a schematic diagram showing the state of the fiber after the stretching treatment (that is, after unloading).
  • Drawing 3D is a mimetic diagram showing the state of the fiber at the time of extending the nonwoven fabric after an extension process again.
  • FIG. 6A is an explanatory diagram of the distance Lf between the operating positions Pa and Pa of the tensile load F that affects necking
  • FIG. 6B is a graph showing that necking changes according to the distance Lf. is there.
  • FIG. 6A is an explanatory diagram of the distance Lf between the operating positions Pa and Pa of the tensile load F that affects necking
  • FIG. 6B is a graph showing that necking changes according to the distance Lf. is there.
  • FIG. 6B is a graph showing that necking changes according to the distance Lf. is there.
  • FIG. 6B is a graph showing that necking changes according to the distance Lf. is there.
  • FIG. 6B is a graph showing that necking changes according to the distance Lf. is there.
  • FIG. 6B is a graph showing that necking changes according to the distance Lf. is there.
  • FIG. is a schematic diagram of the manufacturing method of the disposable diaper 5.
  • FIG. It is a schematic diagram of the modification of
  • the first sheet that exhibits stretchability in the longitudinal direction by being stretched in the longitudinal direction, and the second sheet that has lower stretchability in the longitudinal direction than the stretchability of the first sheet are mutually longitudinal. It is a method of manufacturing a composite sheet having elasticity by joining while aligning the directions, While the first sheet is brought into contact with the upstream roll and the downstream roll rotating adjacent to each other and conveyed in the longitudinal direction of the first sheet, between the upstream roll and the downstream roll. By giving a circumferential speed difference, the first sheet is extended in the longitudinal direction, A method for producing a composite sheet, wherein the second sheet is overlapped and joined to the portion of the first sheet that is in contact with the downstream roll in the stretched state.
  • the downstream roll extends the first sheet between the upstream roll and the downstream roll in order to impart stretchability to the composite sheet.
  • a second sheet is bonded to the first sheet. That is, the downstream roll functions as a joining roll for joining the second sheet in addition to the function as a roll for extending the first sheet.
  • a method for producing such a composite sheet It is desirable that the first sheet is wound around the upstream roll and the downstream roll in an S shape.
  • the first sheet is wound around the upstream roll and the downstream roll in an S shape. Therefore, by appropriately adjusting the arrangement of the upstream roll and the downstream roll, it is possible to shorten the length of the portion spanned between the upstream roll and the downstream roll in the first sheet. it can.
  • the length of the part can be made shorter than the sum of the radius of the upstream roll and the radius of the downstream roll.
  • the length of the spanned portion that is, the interval between the positions where the tensile load is applied at the time of extension can be reduced, thereby reducing necking caused by the tension at the time of extension. Can do.
  • the necking of the first sheet is reduced when the both ends of the sample of the first sheet are gripped and pulled in the tensile test. This is based on the knowledge that when the interval between the gripping positions is widened, necking becomes large even if other conditions are the same. This will be described later.
  • the length of the portion spanned between the upstream roll and the downstream roll is shorter than the sum of the radius of the upstream roll and the radius of the downstream roll. It is desirable that the upstream roll and the downstream roll are arranged.
  • the length of the portion spanned between the upstream roll and the downstream roll in the first sheet can be further shortened. This necking during extension can be further reduced.
  • a method for producing such a composite sheet It is desirable to set the peripheral speed of the downstream roll to 1.6 times or more the peripheral speed of the upstream roll.
  • the first sheet can be reliably stretched.
  • a method for producing such a composite sheet The first sheet is wound around the downstream roll at a predetermined winding angle, It is desirable that the phase angle from the winding start position of the first sheet on the downstream roll to the joining position where the second sheet is joined to the first sheet is 90 ° or more.
  • the range of contact with the outer peripheral surface of the downstream roll of the first sheet is widened, and the contraction deformation in the width direction of the first sheet is reliably restrained by the frictional force due to the contact. Therefore, necking is less likely to occur. As a result, it is possible to reduce the mismatch in the width dimension between the first sheet and the second sheet.
  • a method for producing such a composite sheet A first roll is provided so as to be rotatable facing the upstream roll, The first roll presses the first sheet in contact with the upstream roll against the upstream roll, A second roll is rotatably provided opposite the downstream roll, The second roll preferably presses the second sheet against the first sheet in contact with the downstream roll.
  • the first sheet is sandwiched between the upstream roll and the first roll, so that the first sheet can be held in close contact with the upstream roll. Further, since the first sheet and the second sheet are sandwiched between the downstream roll and the second roll, the first sheet can be held in close contact with the downstream roll. Therefore, the slip between the upstream roll and the downstream roll and the first sheet can be suppressed, and the first sheet can be extended by the difference in the peripheral speed between the upstream roll and the downstream roll.
  • a method for producing such a composite sheet The joining of the first sheet and the second sheet is made by an adhesive applied to the first sheet or the second sheet before the joining, It is desirable that the adhesive be applied intermittently in the longitudinal direction of the first sheet or the second sheet.
  • the first sheet and the second sheet are disposed in the longitudinal direction. It is joined intermittently. Therefore, when the extension is released and contracted after the extension of the first sheet, it can be loosened at the non-joining part (part other than the joining part) of the second sheet, so the stretchability of the second sheet is low. Can prevent the contraction of the first sheet over the entire length of the first sheet, and as a result, the generated composite sheet can freely expand and contract based on the stretchability of the first sheet It becomes.
  • a method for producing such a composite sheet By passing the first sheet, which has not been subjected to stretching treatment, through the gap between a pair of gear rolls rotating while meshing a plurality of teeth formed on the outer peripheral surface upstream of the upstream roll, One sheet is stretched by the teeth in the circumferential direction of the gear roll to express elasticity in the first sheet, It is desirable that the first sheet exhibiting the stretchability is supplied to the upstream roll.
  • a method for producing such a composite sheet The process of extending the first sheet with the upstream roll and the downstream roll is a stretching process for causing the first sheet to exhibit the stretchability, or a stretching process for increasing the stretchability. It is desirable to be either.
  • a method of manufacturing an absorbent article using such a composite sheet It is desirable to join an absorbent that absorbs liquid to the skin-side contact surface of the composite sheet.
  • the first sheet that exhibits stretchability in the longitudinal direction by being stretched in the longitudinal direction, and the second sheet that has lower stretchability in the longitudinal direction than the stretchability of the first sheet are mutually longitudinal.
  • the composite sheet manufacturing apparatus characterized by the above-mentioned.
  • the downstream roll extends the first sheet between the upstream roll and the downstream roll so as to impart stretchability to the composite sheet.
  • a second sheet is bonded to the first sheet. That is, the downstream roll functions as a joining roll for joining the second sheet, in addition to the function as a roll for extending the first sheet.
  • the first sheet 1S is a sheet that exhibits stretchability in the same direction when stretched in the longitudinal direction
  • the second sheet 2S is a stretchable sheet that is lower than the first sheet 1S that exhibits stretchability. It is.
  • “highly stretchable” means stretchable deformation with a low elastic modulus, for example, means that the tensile load required to stretch the sheet until the total length becomes a predetermined multiple is small. Therefore, in place of the above-described relationship between the stretchability of the first sheet 1S and the second sheet 2S, it may be said that “the first sheet 1S stretches and deforms with a lower elastic modulus than the second sheet 2S”. Or, it can be said that “the first sheet 1S has a smaller tensile load than the second sheet 2S when the total length is increased to a predetermined multiple”. Also, “stretchability is expressed” means that the film is stretched and deformed with a low elastic modulus, and in short, is easily stretched with a small tensile load.
  • the first sheet 1S having high elasticity does not undergo plastic deformation even when stretched to a predetermined magnification
  • the second sheet 2S having low elasticity does not undergo plastic deformation when stretched to the predetermined magnification. It can also be said that it breaks.
  • first sheet 1S exhibits stretchability by stretching
  • the material thereof is, for example, a mixed fiber type obtained by mixing stretchable fibers and stretchable fibers by melt spinning or the like.
  • Nonwoven fabric is used.
  • the stretchable fiber refers to a fiber that can be elastically stretched
  • the stretchable fiber refers to a fiber that can be stretched substantially inelastically. Therefore, in other words, the extensible fiber can be said to be a fiber that undergoes plastic deformation with an elongation smaller than the elastic limit elongation of the stretchable fiber.
  • thermoplastic polyolefin fibers examples include thermoplastic polyolefin fibers
  • stretchable fibers examples include thermoplastic elastomer fibers.
  • the thermoplastic polyolefin fiber is, for example, a single fiber such as polypropylene fiber or polyester fiber, or a core-sheath composite fiber made of polypropylene or polyester
  • thermoplastic elastomer fiber is, for example, polyurethane fiber or styrenic fiber. It is.
  • Examples of the method for producing this nonwoven fabric include a spunbond method and a thermal bond method.
  • the basis weight and fiber diameter of the nonwoven fabric are appropriately selected from the range of 20 to 50 (g / m 2 ) and the range of 10 to 30 ( ⁇ m), respectively, and further blending of extensible fibers and stretchable fibers The ratio is appropriately selected from the range of 20 to 80%.
  • the nonwoven fabric exhibits stretchability, that is, the first sheet 1S is stretched.
  • FIG. 2A and FIG. 2B are explanatory diagrams of the mechanism by which stretchability is manifested by this stretching treatment, and both diagrams show the load-elongation curve of the nonwoven fabric.
  • a tension hereinafter also referred to as a load
  • a load When a tension (hereinafter also referred to as a load) is applied to the nonwoven fabric within the elastic limit of the stretchable fiber in order to perform a stretching process on the unstretched nonwoven fabric, the load-elongation as shown in FIG. Draw a curve. That is, a load-elongation curve is drawn having a hysteresis such that the load at the same elongation becomes lower when the load is unloaded than when the tension is loaded.
  • FIG. 3A is a schematic diagram showing the state of the fiber before the stretching process (that is, unstretched)
  • FIG. 3B is a schematic diagram showing the state of the fiber during the stretching process (that is, under load)
  • FIG. 3C is the stretching process. It is a schematic diagram which shows the state of the fiber after (that is, after unloading).
  • the minimum unit structure constituting the nonwoven fabric can be modeled as a stretched fiber and a stretchable fiber connected in parallel as shown in FIG. 3A.
  • the stretchable fiber When the unstretched nonwoven fabric shown in FIG. 3A is stretched, the stretchable fiber is elastically deformed as shown in FIG.3B, but the stretchable fiber having a smaller elastic limit elongation than the stretchable fiber, Plastic deformation is started from a relatively early stage, and is elongated and plastically deformed. Therefore, when the tension is unloaded from this state, as shown in FIG. 3C, the elastic fiber only has no elastic elongation, that is, its entire length returns to the same length as before the tension is applied. The stretchable fiber is stretched and slackened by the plastic elongation.
  • the elastic fiber resists the above tension only by elastic deformation of the stretchable fiber until the slack of the stretchable fiber is fully extended and its full length is stretched.
  • the nonwoven fabric stretches with a very low elastic modulus.
  • the elastic-plastic deformation of the fiber also resists the tension, the magnitude of the tension required to stretch the nonwoven fabric increases rapidly from here. That is, the point at which the slackness of the extensible fiber disappears is the inflection point P1 in FIG. 2B. Therefore, the load-elongation curve after the stretching treatment is inflection point as shown in FIG. 2B.
  • the nonwoven fabric expands and contracts with a very low elastic modulus, and when it exceeds the inflection point P1, a load-elongation curve in which the load increases rapidly is obtained.
  • the tension is unloaded within the range R from the origin P0 to the inflection point P1, that is, within the range R of the “expressed expansion / contraction amount J”, the load at the time of loading in FIG. Needless to say, the load-elongation curve is traced back to the origin P0.
  • stretch (processing) is distinguished from the term “stretching”. That is, when the sheet is simply stretched, it is expressed as “elongation”, but when the above-described stretchability is expressed or the stretchability is increased by the stretch, the stretch is expressed as “stretch”. . That is, “stretching” is an aspect of “extension”. Note that the increase in stretchability means that the above-described stretch amount J (FIG. 2B) is increased.
  • the second sheet 2S is a sheet having lower elasticity than the first sheet 1S, and here, a sheet having almost no elasticity is used.
  • the almost non-stretchable sheet is a sheet that is plastically deformed and broken when it is stretched to 1.2 times, for example.
  • the second sheet 2S is not particularly limited in terms of material other than the condition that its stretchability is lower than that of the first sheet 1S.
  • a spunbond method or a point bond using polypropylene fiber or PET fiber is used.
  • a non-woven fabric having a basis weight of 10 to 50 (g / m 2 ) produced by a method or the like is used, but it goes without saying that a non-woven fabric or a film may be used.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram of a method for manufacturing the composite sheet 3S, and shows a manufacturing apparatus 10 according to the manufacturing method in a side view.
  • the processing according to this manufacturing method is performed while transporting the first sheet 1S and the second sheet 2S along a predetermined transport path in the state of strips continuous in the longitudinal direction.
  • each sheet 1S, 2S are orthogonal to each other, and each roll 11, 21, 31, 41, 33, 43 such as the conveyance roll 11 is It is assumed that the rotation axis is arranged in a direction parallel to the width direction.
  • gear stretching step In the gear stretching step, as described above, for example, a so-called gear stretching process is performed on the unstretched first sheet 1S. Therefore, in the same process, as shown in FIG. 4, a pair of upper and lower gear rolls 21 and 21 are arranged. On the outer peripheral surfaces 21a and 21a of the gear rolls 21 and 21, teeth 21t (teeth having the same tooth profile as a so-called "spur gear") are formed in a wave shape at a predetermined formation pitch P along the circumferential direction.
  • the unstretched first sheet 1S is passed through the roll gap between the gear rolls 21 and 21,
  • the first sheet 1S is stretched in the circumferential direction of the gear roll 21 by deforming the first sheet 1S into a three-point bend by the teeth 21t of the upper gear roll 21 and the teeth 21t of the lower gear roll 21 that are engaged with each other.
  • seat 1S expresses a stretching property.
  • the 1st sheet 1S in which the elasticity was expressed is sent to the next extension joining process at the same speed as the peripheral speed V21.
  • the draw ratio Mg in this gear extension is adjusted to an arbitrary value in the range of 1.6 to 3.0, for example, and the adjustment of the draw ratio Mg is performed by, for example, the teeth 21t and 21t of the upper and lower gear rolls 21 and 21. This is done by changing the meshing depth.
  • an upstream roll 31 and a downstream roll 41 are arranged adjacent to each other upstream and downstream of the transport path. And the 1st sheet
  • the rolls 31 and 41 are transported at substantially the same speed as the peripheral speeds V31 and V41 of the rolls 31 and 41 (speeds of the outer peripheral faces of the rolls 31 and 41) without slipping with respect to the outer peripheral surfaces of the rolls 31 and 41.
  • the circumferential speed V31 of the upstream roll 31 is set to be approximately the same speed as the circumferential speed V21 of the gear roll 21, but the circumferential speed 41 of the downstream roll 41 is higher than the circumferential speed V31 of the upstream roll 31. It is set to a large value. Therefore, the first sheet 1 ⁇ / b> S is extended by these rolls 31 and 41.
  • the stretch ratio Ms may be larger than the stretch ratio Mg.
  • the first sheet 1S is stretched by these rolls 31 and 41, that is, the first sheet.
  • the stretchability of the first sheet 1S increases.
  • the second roll 2S is separately supplied to the downstream roll 41 in a state where the second sheet 2S is continuous in the longitudinal direction and at substantially the same speed as the peripheral speed V41. Then, at the position Ps where the first sheet 1S is in contact with the outer peripheral surface of the downstream roll 41 with almost no relative slip, the second sheet 2S is superposed on and joined to the first sheet 1S.
  • the sheet 3S is generated and sent to a lower process (not shown) at approximately the same speed as the peripheral speed V41.
  • the downstream roll 41 functions as a joining roll that joins the first sheet 1S to the second sheet 2S in addition to the function as the stretching roll that stretches the first sheet 1S. Therefore, according to this configuration, the first sheet 1S in the stretched state does not have to be transported over to the position of the separately provided joining roll, and thereby the first sheet 1S is caused by the tension during the transport of the transport. Necking that can occur in the second sheet 2S can be suppressed, and as a result, the width dimension mismatch with the second sheet 2S can be reduced.
  • an appropriate adhesive such as a hot melt adhesive is used. That is, the hot melt adhesive HMA is applied to the second sheet 2S in advance continuously or intermittently over a substantially entire surface at a position upstream of the downstream roll 41 in advance.
  • this adhesive may be applied to the first sheet 1S instead of the second sheet 2S.
  • the joining method is not limited to adhesion, and welding such as heat sealing or sonic sealing may be used.
  • a so-called S hook is adopted as a method of winding the first sheet 1 ⁇ / b> S around the upstream roll 31 and the downstream roll 41.
  • the upstream roll 31 and the downstream roll 41 are brought into contact with opposite surfaces with respect to the front and back of the first sheet 1S, and the rotation directions of the rolls 31 and 41 are also opposite to each other.
  • the first sheet 1S is wound around the upstream roll 31 and the downstream roll 41 in an S shape.
  • the portion 1Sa of the first sheet 1S spanned between the upstream roll 31 and the downstream roll 41 is reduced.
  • the length can be shortened, and as a result, necking during extension can be more effectively suppressed. Details are as follows.
  • the first sheet 1S may be necked due to the tension during the extension, and the size of the necking (the amount of contraction of the width of the first sheet 1S) is a pair for applying tension to the first sheet 1S.
  • the size of the necking (the amount of contraction of the width of the first sheet 1S) is a pair for applying tension to the first sheet 1S.
  • the distance Lf between the operating positions Pa and Pa of the tensile load F see FIG. 6A. That is, when the interval Lf is wide, necking increases, and when the interval Lf is narrow, necking decreases.
  • FIG. 6B is a graph for explaining this tendency.
  • both ends in the longitudinal direction of the sample of the first sheet 1S are gripped by a gripping portion of a tensile tester, and a tensile load F of 3.5 N and a predetermined elongation rate (the above-mentioned elongation
  • a predetermined elongation rate the above-mentioned elongation This is the same definition as the magnification Ms, and here shows the change in the width dimension W of the sample when pulled to about 2.5 times.
  • the distance between chucks on the horizontal axis in FIG. 6B is the distance between the gripping portions of the tensile tester, that is, the same as the distance Lf between the operation positions Pa and Pa of the tensile load F described above.
  • the vertical axis represents the width dimension W of the sample under the action of the tensile load F.
  • the width dimension W of the sample at the time of no load is 160 mm, and this width dimension W becomes small, so that necking is large.
  • the length of the portion 1Sa of the first sheet 1S spanned between the upstream roll 31 and the downstream roll 41 is set to the upstream roll. It is physically impossible to make it shorter than the sum of the radius R31 of 31 and the radius R41 of the downstream roll 41, and there is a slight problem in terms of necking deterrence.
  • the length 1Sa of the portion of the first sheet 1S spanned between the upstream roll 31 and the downstream roll 41 is set to the radius of the upstream roll 31. It is possible to make it shorter than the sum of R31 and the radius R41 of the downstream roll 41.
  • the length of the portion 1Sa of the bridged first sheet 1S is set between the radius R31 and the radius R41. If it is shorter than the sum, necking during expansion can be effectively reduced.
  • the length of the portion 1Sa of the first sheet 1S spanned between the upstream roll 31 and the downstream roll 41 is “downstream in the contact portion between the first sheet 1S and the upstream roll 31”.
  • the distance between the end and the upstream end at the contact portion between the first sheet 1S and the downstream roll 41 can be expressed as” the distance between the upstream roll 31 and the downstream roll 41 ". It can also be expressed as “the length of a portion 1Sa which is a portion of one sheet 1S and is not in contact with any of the upstream roll 31 and the downstream roll 41”.
  • the reason why the size of necking shows the dependence of the size of the distance Lf between the operating positions Pa and Pa of the tensile load F is that the first sheet 1S generated at the operating position Pa of the tensile load F is as follows. This is considered to be because the influence of the force constraining the contraction deformation in the width direction becomes weaker as the distance from the action position Pa increases.
  • the lower limit value of the length of the portion 1Sa of the first sheet 1S spanned between the upstream roll 31 and the downstream roll 41 is not described in the S-hanging configuration of FIG. However, even in the configuration of the lower limit value of the length, it goes without saying that the first sheet 1S can pass through the gap between the upstream roll 31 and the downstream roll 41.
  • the size of the gap is set in the range of 1.0 to 300 times the thickness of the first sheet 1S, for example.
  • the first roll 33 is provided to face the outer peripheral surface of the upstream roll 31, and the first sheet 1 ⁇ / b> S is pressed against the outer peripheral surface of the upstream roll 31 by the first roll 33. And good. If it does so, it will become possible to ensure reliably the action position Pa of the tensile load F by the upstream roll 31 side.
  • a second roll 43 is provided to face the outer peripheral surface of the downstream roll 41, and the first sheet 1 ⁇ / b> S and the second roll 43 are provided on the outer peripheral surface of the downstream roll 41. It is preferable to press the second sheet 2S.
  • first and second rolls 33 and 43 are either driven rolls or drive rolls as long as they rotate at substantially the same peripheral speeds V31 and V41 as the corresponding upstream and downstream rolls 31 and 41, respectively. I do not care.
  • the upstream roll 31 and the downstream roll 41 instead of or in addition to the first and second rolls 33 and 43, the upstream roll 31 and the downstream roll 41.
  • a plurality of intake holes may be provided on the outer peripheral surface of the first sheet 1S to adsorb the first sheet 1S to the outer peripheral surface, and furthermore, an anti-slip process such as engraving a large number of irregularities on the outer peripheral surface may be performed. Also good.
  • the second sheet 2S starts from the winding start position Pw of the first sheet 1S in the downstream roll 41.
  • the phase angle to the joining position Ps joined to one sheet 1S is 90 ° or more. If the phase angle is set to 90 ° or more in this way, the contact range between the outer peripheral surface of the downstream roll 41 and the first sheet 1S is widened, and the contraction deformation in the width direction of the first sheet 1S is caused by the frictional force due to the contact. Since it is restrained, necking is less likely to occur.
  • the peripheral speed V41 of the downstream roll 41 is set to a value exceeding 1.05 times the peripheral speed V31 of the upstream roll 31, and more preferably 1.6 times or more. This is because a circumferential speed difference of about 0 to 5% is required between the upstream roll 31 and the downstream roll 41 in order to generate the tension necessary for conveying the first sheet 1S.
  • FIG. 7 is a perspective view schematically showing a method for manufacturing a disposable diaper as an example of the absorbent article 5.
  • the composite sheet 3S described above is used as an exterior material for the diaper 5.
  • the exterior material forms the exterior of the diaper 5 by covering the absorber 7 that absorbs liquid from the outside.
  • various processes are given with respect to the said composite sheet 3S, while the composite sheet 3S is conveyed along the said longitudinal direction in the state continuous in the longitudinal direction, and the diaper 5 is manufactured.
  • the direction orthogonal to the longitudinal direction is referred to as the width direction, but this width direction means the width direction of the composite sheet 3S and is different from the width direction of the diaper 5.
  • the manufacturing method of this diaper 5 includes a first step S10 for generating a composite sheet 3S continuous in the longitudinal direction, a leg elastic member 8a and a waist elastic member 8b on the composite sheet 3S.
  • the second step S20 for joining the sheet the third step S30 for forming the opening 9 for the leg portion in the composite sheet 3S, and the absorbent body intermittently in the longitudinal direction on the skin-side contact surface of the composite sheet 3S.
  • 1st process S10 is the same as the manufacturing method of composite sheet 3S mentioned above. That is, the manufacturing apparatus 10 described above is disposed at the position of the first step S10, and thereby the composite sheet 3S having stretchability is generated.
  • the leg elastic member 8a and the waist elastic member 8b according to the second step S20 are, for example, thread rubber that is continuously supplied. These elastic members 8a and 8b are fixed to an appropriate continuous sheet 8c while being reciprocally moved in the width direction by an appropriate guide member (not shown) in the process prior to the second process S20. When the sheet 8c is superimposed on the composite sheet 3S in the second step S20, the elastic members 8a and 8b are interposed and joined between the continuous sheet 8c and the composite sheet 3S.
  • the present invention is not limited to this.
  • the sheet may be attached to the composite sheet 3S in the second step S20.
  • a separate sheet may be attached to the composite sheet 3S so that the elastic members 8a and 8b are sandwiched between the composite sheets 3S.
  • the leg opening 9 according to the third step S30 is formed by punching with a die cutter (not shown), for example.
  • the absorbent body 7 according to the fourth step S40 has, for example, a pulp fiber molded into a predetermined shape as a main body, which is covered with a liquid-permeable sheet from the skin side contact surface and from the non-skin side contact surface. Is covered with a liquid-impermeable sheet. Then, when joining on the composite sheet 3S, the absorbent body 7 is placed on the composite sheet 3S with the longitudinal direction of the absorber 7 directed in the width direction of the composite sheet 3S.
  • the liquid permeable sheet on the skin side contact surface side may be provided with a three-dimensional gather, and between the main body and the liquid permeable sheet or liquid impermeable sheet, a tissue paper or the like is provided. A liquid permeable sheet may be inserted.
  • the composite sheet 3S is gradually folded into two so that the skin-side contact surface side is inward by an appropriate guide member (not shown) in the process of being transported in the longitudinal direction.
  • the ventral portion and the back portion of 5 are overlapped.
  • the joint portion 6 according to the sixth step S60 is formed by welding, for example, by heat sealing or sonic sealing.
  • this junction part 6 is located in the flank part of the diaper 5.
  • the composite sheet 3S in a folded state is divided at the joint 6 by a cutter roll (not shown), for example, whereby a diaper 5 for each product is generated.
  • the absorbent body 7 is joined to the composite sheet 3S in the fourth step S40, but the joining timing is not limited to this.
  • the absorbent body 7 may be bonded in advance on the second sheet 2S in an upper process than the first process S10.
  • a recess is formed on the outer peripheral surface of the downstream roll 41 in order to process the recess for accommodating the absorber 7 into the first sheet 1S.
  • the manufacturing method in which the gear stretching step is performed before the elongation joining step is illustrated, but the gear stretching step may be omitted. That is, you may supply the unstretched 1st sheet
  • the stretching process of the first sheet 1S by the upstream roll 31 and the downstream roll 41 is a process that also serves as a stretching process that develops the stretchability of the first sheet 1S.
  • a mixed fiber type nonwoven fabric including two types of fibers ie, an extensible fiber and a stretchable fiber
  • the number of types of fibers may be three or more, and a layer of only extensible fibers and a layer of only stretchable fibers may be divided into two or more layers in the thickness direction.
  • the material of the first sheet 1S may be a film-like product in which a film made of an extensible material and a film made of an elastic material are joined, or a film made of an extensible material or an elastic material.
  • the sheet is not limited to the above as long as it is a sheet that exhibits stretchability as shown in FIG. 2B in the stretching process, and the material of the first sheet 1S is at least one of stretchable fibers and stretchable fibers. It may be a non-woven fabric or a woven fabric, or may be a film made of at least one of an extensible material and an elastic material.
  • the highly elastic first sheet 1 ⁇ / b> S referred to here is a sheet that stretches without breaking plastic deformation when stretched from a natural length to 1.6 times, for example.
  • the configuration in which the first sheet 1S is hung on the upstream roll 31 and the downstream roll 41 is illustrated, but the second sheet is placed on the portion of the first sheet 1S that is in contact with the downstream roll 41.
  • the configuration is not limited to this as long as 2S is superposed and joined.
  • the configuration shown in FIG. 5 may be used.
  • the configuration in FIG. 5 will be described in detail.
  • the upstream roll 31 and the downstream roll 41 are arranged on the same side with respect to the front and back of the first sheet 1S (in the example of FIG. And the rotational directions of the rolls 31 and 41 are also aligned in the same direction.
  • the structural example shown in FIG. 8 can be illustrated as the modification.
  • the first sheet 1S is only brought into contact without being wound around the rolls 31 and 41.
  • the first sheet 1S is wound around the upstream roll 31 and the downstream roll 41 in a U-shape.
  • tension can be applied to the first sheet 1S by the frictional force with the outer peripheral surfaces of the rolls 31 and 41 based on the winding angle ⁇ . Therefore, the first roll 33 that is essential for the purpose of applying tension to the first sheet 1S in the former configuration of FIG. 5, that is, the first roll 33 that presses the first sheet against the outer peripheral surface of the upstream roll 31 is provided. There is a merit that can be omitted.
  • the radii R31 and R41 of the upstream roll 31 and the downstream roll 41 are not mentioned, but they may be the same diameter or may not be the same diameter.
  • the presence or absence of heating or cooling of the upstream roll 31 and the downstream roll 41 has not been described.
  • a heater or a cooler may be incorporated in the upstream roll 31 and the downstream roll 41. .

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Abstract

　長手方向に延伸処理されることにより前記長手方向の伸縮性が発現される第１シート１Ｓと、前記第１シート１Ｓの前記伸縮性よりも長手方向の伸縮性が低い第２シート２Ｓとを、互いの長手方向を揃えながら接合して、伸縮性を有した複合シート３Ｓを製造する方法において、第１シート１Ｓと第２シート２Ｓとの幅寸法の不整合を軽減する。 　互いに隣り合って回転する上流側ロール３１と下流側ロール４１とに前記第１シート１Ｓを当接させて前記第１シート１Ｓの長手方向に搬送する間に、前記上流側ロール３１と前記下流側ロール４１との間で周速差をつけることによって、前記第１シート１Ｓを前記長手方向に伸長し、当該伸長状態で前記下流側ロール４１に当接している前記第１シート１Ｓの部分に、前記第２シート２Ｓを重ねて接合する。

Description

複合シートの製造方法、複合シートを用いた吸収性物品の製造方法、及び複合シートの製造装置
　本発明は、長手方向に延伸されることにより前記長手方向の伸縮性が発現される第１シートと、前記第１シートの前記伸縮性よりも長手方向の伸縮性が低い第２シートとを、互いの長手方向を揃えながら接合して、伸縮性を有した複合シートを製造する方法、この複合シートを用いた吸収性物品の製造方法、及び前記複合シートの製造装置に関する。
　従来、吸収性物品の一例としての使い捨ておむつの外装材に、伸縮性シートが使用されることがある。この伸縮性シートには、例えば、長手方向に延伸されることにより長手方向に高い伸縮性が発現された第１シートと、この第１シートよりも伸縮性の低い第２シートとを重ねて接合した複合シートが使用される。
　ここで、この複合シートの伸縮性は、主に第１シートの伸縮性に基づいている。このため、第１シートを伸長した状態で第２シートに貼り合わせる必要があり、例えば、この複合シート３Ｓの製造方法の一例として、図１の斜視図に示す方法が開示されている。
　すなわち、この方法によれば、先ず、ギアロール１２１によって第１シート１Ｓに所謂ギア延伸処理を施して第１シート１Ｓに伸縮性を発現させる。そして、次に、この第１シート１Ｓを上流側ロール１３１と下流側ロール１４１とに掛け回して搬送する間に長手方向に伸長し、当該伸長状態の第１シート１Ｓを、その下流の接合ロール１５１へ搬送して第２シート２Ｓに接合する（例えば、特許文献１を参照）。
特開２００７－１０５４５３号公報
　しかしながら、第１シート１Ｓは高い伸縮性を有しているために、第１シート１Ｓを伸長状態に維持して搬送する搬送経路Ｒ１５１、すなわち下流側ロール１４１から接合ロール１５１までの搬送経路Ｒ１５１において、その搬送用の張力により大きく幅縮み（以下、ネッキングとも言う）する虞がある。その結果、第２シート２Ｓと幅寸法を揃えて接合するのが難しい。
　また、一般に第１シート１Ｓの素材に使用される不織布等は、目付むら（シートの坪量（単位面積当たりの重量）の部分的変動）を有するが、当該目付むらに基づいて上述のネッキングの大きさがばらつく虞がある。
　更には、上流側ロール１３１と下流側ロール１４１との間に架け渡された第１シート１Ｓの部分１Ｓａの長さが長いと、当該第１シート１Ｓを伸長する際に大きくネッキングしてしまい、上述の幅寸法を揃えることを更に難しくしてしまう。
　ここで、これら三つの問題点のうち一つ目及び二つ目の問題点については、下流側ロール１４１において、第１シート１Ｓを第２シート２Ｓに接合してしまえば、第１シート１Ｓに係る上記搬送経路Ｒ１５１を省略できて、当該搬送経路Ｒ１５１での搬送用張力に起因した第１シート１Ｓのネッキングを抑えられ、その結果、第１シート１Ｓと第２シート２Ｓとの幅寸法の不整合を軽減可能と考えられる。
　本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、第１シートと、前記第１シートの伸縮性よりも長手方向の伸縮性が低い第２シートとを、互いの長手方向を揃えながら接合して伸縮性を有した複合シートを製造する際に、第１シートと第２シートとの幅寸法の不整合を軽減可能な複合シートの製造方法、複合シートを用いた吸収性物品の製造方法、及び複合シートの製造装置を提供することを目的とする。
　上記目的を達成するための主たる発明は、
　長手方向に延伸処理されることにより前記長手方向の伸縮性が発現される第１シートと、前記第１シートの前記伸縮性よりも長手方向の伸縮性が低い第２シートとを、互いの長手方向を揃えながら接合して、伸縮性を有した複合シートを製造する方法であって、
　互いに隣り合って回転する上流側ロールと下流側ロールとに前記第１シートを当接させて前記第１シートの長手方向に搬送する間に、前記上流側ロールと前記下流側ロールとの間で周速差をつけることによって、前記第１シートを前記長手方向に伸長し、
　当該伸長状態で前記下流側ロールに当接している前記第１シートの部分に、前記第２シートを重ねて接合することを特徴とする複合シートの製造方法である。
　また、
　長手方向に延伸処理されることにより前記長手方向の伸縮性が発現される第１シートと、前記第１シートの前記伸縮性よりも長手方向の伸縮性が低い第２シートとを、互いの長手方向を揃えながら接合して複合シートを製造する製造装置であって、
　互いに隣り合って回転する上流側ロールと下流側ロールとを有し、
　前記上流側ロールと前記下流側ロールとに前記第１シートを当接させて前記長手方向に搬送する間に、前記上流側ロールと前記下流側ロールとの間で周速差をつけることによって、前記第１シートを前記長手方向に伸長し、
　前記下流側ロールは、当該伸長状態で前記下流側ロールに当接している前記第１シートの部分に、前記第２シートを重ねて接合することを特徴とする複合シートの製造装置である。
　本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
　本発明によれば、第１シートと第２シートとの幅寸法の不整合を軽減できる。
従来の複合シート３Ｓの製造方法の説明図である。 図２Ａ及び図２Ｂは、延伸処理によって伸縮性が発現されるメカニズムの説明図であり、不織布３の荷重－伸び曲線を示している。 図３Ａは、延伸処理前（つまり未延伸）の繊維の状態を示す模式図である。図３Ｂは延伸処理中（つまり負荷中）の繊維の状態を示す模式図である。図３Ｃは延伸処理後（つまり除荷後）の繊維の状態を示す模式図である。図３Ｄは延伸処理後の不織布を再度伸ばした際の繊維の状態を示す模式図である。 本実施形態の複合シート３Ｓの製造方法の模式図である。 図４のＳ掛け構成に対する比較例の模式図である。 図６Ａは、ネッキングに影響を及ぼす、引張荷重Ｆの作用位置Ｐａ，Ｐａ同士の間の間隔Ｌｆの説明図であり、図６Ｂは、前記間隔Ｌｆに応じてネッキングが変化することを示すグラフである。 使い捨ておむつ５の製造方法の模式図である。 図５の構成の変形例の模式図である。
　本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
　長手方向に延伸処理されることにより前記長手方向の伸縮性が発現される第１シートと、前記第１シートの前記伸縮性よりも長手方向の伸縮性が低い第２シートとを、互いの長手方向を揃えながら接合して、伸縮性を有した複合シートを製造する方法であって、
　互いに隣り合って回転する上流側ロールと下流側ロールとに前記第１シートを当接させて前記第１シートの長手方向に搬送する間に、前記上流側ロールと前記下流側ロールとの間で周速差をつけることによって、前記第１シートを前記長手方向に伸長し、
　当該伸長状態で前記下流側ロールに当接している前記第１シートの部分に、前記第２シートを重ねて接合することを特徴とする複合シートの製造方法。
　このような複合シートの製造方法によれば、下流側ロールは、前記複合シートに伸縮性を付与すべく上流側ロールとの間で第１シートを伸長するが、当該下流側ロールにおいては、更に前記第１シートに対して第２シートを接合する。すなわち、当該下流側ロールは、第１シートを伸長するロールとしての機能以外に、第２シートを接合するための接合ロールとしても機能する。
　よって、伸縮性が高く伸長状態の第１シートを、別途設けられた接合ロールの位置まで架け渡し搬送せずに済み、これにより、その搬送用の張力に起因して第１シートに起こり得るネッキングの抑制を図れて、その結果、第２シートとの間での幅寸法の不整合を軽減することができる。
　かかる複合シートの製造方法であって、
　前記第１シートは、前記上流側ロール及び前記下流側ロールにＳ字状に掛け回されているのが望ましい。
　このような複合シートの製造方法によれば、第１シートは前記上流側ロール及び前記下流側ロールにＳ字状に掛け回されている。よって、上流側ロールと下流側ロールとの配置を適宜調整することによって、前記第１シートにおいて前記上流側ロールと前記下流側ロールとの間に架け渡された部分の長さを短くすることができる。例えば、前記部分の長さを、前記上流側ロールの半径と前記下流側ロールの半径との和よりも短くすることができる。その結果、架け渡された部分の長さ、つまり、伸長時に係る引張り荷重の作用位置同士の間の間隔を狭くすることができ、これにより、この伸長時の張力に起因したネッキングも軽減することができる。
　なお、この引張り荷重の作用点同士の間の間隔を狭くすれば、第１シートのネッキングが軽減されるというのは、引張り試験において第１シートのサンプルの両端部を把持して引っ張る際に、当該把持位置同士の間隔が広くなると、他の条件が同じでも、ネッキングが大きくなるという知見に基づいている。これについては後述する。
　かかる複合シートの製造方法であって、
　前記第１シートにおいて前記上流側ロールと前記下流側ロールとの間に架け渡された部分の長さが、前記上流側ロールの半径と前記下流側ロールの半径との和よりも短くなるように、前記上流側ロールと前記下流側ロールとが配置されているのが望ましい。
　このような複合シートの製造方法によれば、前記第１シートにおいて前記上流側ロールと前記下流側ロールとの間に架け渡された部分の長さをより短くすることができて、これにより、この伸長時のネッキングをより一層軽減可能となる。
　かかる複合シートの製造方法であって、
　前記下流側ロールの周速を、前記上流側ロールの周速の１．６倍以上に設定するのが望ましい。
　このような複合シートの製造方法によれば、前記第１シートを確実に伸長することができる。
　かかる複合シートの製造方法であって、
　前記第１シートは前記下流側ロールに所定の巻き付き角度で巻き付いており、
　前記下流側ロールにおける前記第１シートの巻き付き開始位置から、前記第２シートが前記第１シートに接合される接合位置までの位相角が９０°以上であるのが望ましい。
　このような複合シートの製造方法によれば、第１シートの下流側ロールの外周面に接触する範囲が広くなって、接触による摩擦力によって第１シートの幅方向の収縮変形が確実に拘束されるので、ネッキングが起こり難くなる。その結果、第１シートと第２シートとの幅寸法の不整合を軽減可能となる。
　かかる複合シートの製造方法であって、
　前記上流側ロールに対向して回転可能に第１ロールが設けられ、
　前記第１ロールは、前記上流側ロールに当接している前記第１シートを前記上流側ロールに押し付け、
　前記下流側ロールに対向して回転可能に第２ロールが設けられ、
　前記第２ロールは、前記下流側ロールに当接している前記第１シートに前記第２シートを押し付けるのが望ましい。
　このような複合シートの製造方法によれば、上流側ロールと第１ロールとによって前記第１シートは挟まれるので、上流側ロールに第１シートを密着させて保持することができる。また、下流側ロールと第２ロールとによって前記第１シート及び前記第２シートは挟まれるので、下流側ロールに第１シートを密着させて保持することができる。よって、上流側ロール及び下流側ロールと、第１シートとの間の滑りを抑制し、上流側ロールと下流側ロールの周速差によって、第１シートを伸長することができる。
　かかる複合シートの製造方法であって、
　前記第１シート及び前記第２シートの接合は、前記接合前に前記第１シート又は前記第２シートに塗布された接着材によってなされ、
　前記接着材の塗布は、前記第１シート又は前記第２シートの長手方向に間欠的に行われるのが望ましい。
　このような複合シートの製造方法によれば、前記接着材の塗布は、第１シート又は第２シートの長手方向に間欠的に行われるので、これら第１シートと第２シートとは長手方向に間欠的に接合される。よって、第１シートの伸長後に当該伸長が解除されて収縮する際には、第２シートの非接合部分（接合部分以外の部分）で弛むことができるので、当該第２シートの伸縮性の低さが第１シートの全長に亘って当該第１シートの収縮を阻害するのを防ぎ得て、その結果、生成された複合シートは、第１シートの伸縮性に基づいて自在に伸縮可能なものとなる。
　かかる複合シートの製造方法であって、
　前記上流側ロールよりも上流側において、外周面に形成された複数の歯を互いに噛み合わせながら回転する一対のギアロールの間隙に、延伸処理を施していない前記第１シートを通すことにより、該第１シートを前記歯によって前記ギアロールの周方向に延伸して前記第１シートに伸縮性を発現し、
　該伸縮性が発現された前記第１シートが、前記上流側ロールへ供給されるのが望ましい。
　このような複合シートの製造方法によれば、第１シートの伸縮性の発現に、所謂ギア延伸処理を用いるので、第１シートの伸縮性を確実に発現可能となる。
　かかる複合シートの製造方法であって、
　前記上流側ロールと前記下流側ロールとで前記第１シートを伸長する処理は、前記第１シートに前記伸縮性を発現させるための延伸処理か、又は、前記伸縮性を増加させるための延伸処理のどちらかであるのが望ましい。
　このような複合シートの製造方法によれば、前記上流側ロールと前記下流側ロールとで延伸処理を行うので、その前工程で行われる延伸処理を省略又は軽減することができる。
　かかる複合シートを用いた吸収性物品の製造方法であって、
　前記複合シートの肌側当接面に、液体を吸収する吸収体を接合するのが望ましい。
　このような吸収性物品の製造方法によれば、上述の複合シートの作用効果と同様の作用効果を、当該吸収性物品の製造方法においても奏することができる。
　また、
　長手方向に延伸処理されることにより前記長手方向の伸縮性が発現される第１シートと、前記第１シートの前記伸縮性よりも長手方向の伸縮性が低い第２シートとを、互いの長手方向を揃えながら接合して複合シートを製造する製造装置であって、
　互いに隣り合って回転する上流側ロールと下流側ロールとを有し、
　前記上流側ロールと前記下流側ロールとに前記第１シートを当接させて前記長手方向に搬送する間に、前記上流側ロールと前記下流側ロールとの間で周速差をつけることによって、前記第１シートを前記長手方向に伸長し、
　前記下流側ロールは、当該伸長状態で前記下流側ロールに当接している前記第１シートの部分に、前記第２シートを重ねて接合することを特徴とする複合シートの製造装置。
　このような複合シートの製造装置によれば、下流側ロールは、前記複合シートに伸縮性を付与すべく上流側ロールとの間で第１シートを伸長するが、当該下流側ロールにおいては、更に前記第１シートに対して第２シートを接合する。すなわち、当該下流側ロールは、第１シートを伸長するロールとしての機能以外に、第２シートを接合するための接合ロールとしても機能する。
　よって、伸縮性の高い第１シートを、別途設けられた接合ロールの位置まで架け渡し搬送せずに済み、これにより、その搬送用の張力に起因して第１シートに起こり得るネッキングの抑制を図れて、その結果、第２シートとの間での幅寸法の不整合を軽減することができる。
　＝＝＝本実施形態の複合シート３Ｓの製造方法＝＝＝
　本実施形態の複合シート３Ｓの製造方法の説明の前に、当該複合シート３Ｓの材料たる第１シート１Ｓ及び第２シート２Ｓについて説明する。
　第１シート１Ｓは、長手方向に延伸されることにより同方向に伸縮性が発現されるシートであり、第２シート２Ｓは、伸縮性が発現された第１シート１Ｓよりも低い伸縮性のシートである。
　ここで、「伸縮性が高い」と言うのは、低い弾性率で伸縮変形することを意味し、例えば、全長が所定倍になるまでシートを伸ばすのに要する引張荷重が小さいという意味である。よって、上述した第１シート１Ｓと第２シート２Ｓの伸縮性の大小関係に置き換えて言えば、「第１シート１Ｓは、第２シート２Ｓよりも低い弾性率で伸縮変形する」と言うこともできるし、または、「全長が所定倍になるまで伸ばした時の引張荷重が、第２シート２Ｓよりも第１シート１Ｓの方が小さい」と言うこともできる。また、「伸縮性が発現する」と言うのは、低い弾性率で伸縮変形するようになることであり、端的に言えば、小さい引張荷重で伸び易くなることである。
　なお、より現実的に言えば、伸縮性の高い第１シート１Ｓは、所定倍率まで伸ばしても塑性変形破断しないが、伸縮性の低い第２シート２Ｓは、前記所定倍率まで伸ばすと、塑性変形破断してしまう、と言うこともできる。
　以下、各シート１Ｓ，２Ｓについて説明する。
　＜＜＜第１シート１Ｓ＞＞＞
　第１シート１Ｓは、前述したように、延伸処理により伸縮性が発現するものであり、その材料としては、例えば、溶融紡糸等によって伸長性繊維と伸縮性繊維とを混合してなる混繊タイプの不織布が使用される。ここで、伸縮性繊維とは、弾性的に伸長可能な繊維のことを言い、伸長性繊維とは、概ね非弾性的に伸長可能な繊維のことを言う。よって、換言すると、伸長性繊維とは、伸縮性繊維の弾性限界の伸びよりも小さな伸びで塑性変形を起こす繊維であると言うこともできる。
　伸長性繊維としては熱可塑性ポリオレフィン繊維を例示でき、また、伸縮性繊維としては熱可塑性エラストマ繊維を例示できる。熱可塑性ポリオレフィン繊維は、例えばポリプロピレン繊維やポリエステル繊維などの単独繊維や、ポリプロピレンやポリエステルからなる芯鞘構造の複合繊維などであり、また、熱可塑性エラストマ繊維は、例えば、ポリウレタン繊維やスチレン系繊維などである。
 この不織布の製法としては、スパンボンド法やサーマルボンド法等が挙げられる。また、不織布の坪量及び繊維径は、それぞれ、２０～５０（ｇ／ｍ２）の範囲及び１０～３０（μｍ）の範囲から適宜選択され、更に、伸長性繊維と伸縮性繊維との配合比は、２０～８０％の範囲から適宜選択される。
　そして、このような不織布に対して延伸処理を施すと、これにより、不織布には伸縮性が発現されて、つまり、第１シート１Ｓには伸縮性が付与される。
　図２Ａ及び図２Ｂは、この延伸処理によって伸縮性が発現されるメカニズムの説明図であり、いずれの図も、不織布の荷重－伸び曲線を示している。
　未延伸の不織布に対して延伸処理を施すべく、伸縮性繊維の弾性限界内で前記不織布に張力（以下、荷重とも言う）を付与すると、その延伸中においては、図２Ａのような荷重－伸び曲線を描く。すなわち、張力の負荷時よりも除荷時の方が、同じ伸びにおける荷重が低くなるようなヒステリシスを有した荷重－伸び曲線を描く。
　そして、この延伸後に再度張力を付与した場合には、図２Ｂに示すような荷重－伸び曲線を描く。詳しくは、図２Ｂの原点Ｐ０から変曲点Ｐ１までは、非常に低い弾性率で伸縮するが、変曲点Ｐ１を超えると荷重が概ね二次曲線状に急激に上昇するようになる。そして、通常は、この低い弾性率の範囲Ｒの発現をもって、延伸処理により不織布に伸縮性が発現されたものと見なしており、また、無負荷状態の原点Ｐ０から前記変曲点Ｐ１までの伸びの量Ｊを、「発現された伸縮量Ｊ」と定義している。
　ちなみに、このように延伸処理後において、前記原点Ｐ０から前記変曲点Ｐ１までは非常に低い弾性率で伸縮するようになる理由については、次のように説明できる。
　図３Ａは、延伸処理前（つまり未延伸）の繊維の状態を示す模式図であり、図３Ｂは延伸処理中（つまり負荷中）の繊維の状態を示す模式図であり、図３Ｃは延伸処理後（つまり除荷後）の繊維の状態を示す模式図である。なお、一般に不織布を構成する最小単位構造は、図３Ａに示すように伸縮性繊維と伸長性繊維とが並列接続されたものとしてモデル化できる。
　図３Ａに示す未延伸の不織布を延伸すると、図３Ｂに示すように、伸縮性繊維の方は弾性変形をするが、前記伸縮性繊維よりも弾性限界の伸びの小さい伸長性繊維の方は、比較的早い段階から塑性変形を開始して細長く塑性変形する。よって、この状態から張力を除荷すると、図３Ｃに示すように、伸縮性繊維の方は弾性伸びが無くなるだけで、つまり、その全長は張力の付与前と概ね同じ長さに戻るのであるが、伸長性繊維の方は、塑性伸び分だけ全長が伸びて弛んだ状態になっている。
　そして、このような延伸処理後の不織布に対して再度張力を付与すると、伸長性繊維の弛み分が伸びきってその全長が張るまでは、伸縮性繊維の弾性変形のみで上記張力に抗するので、図２Ｂに示すように、不織布は非常に低い弾性率で伸びていくが、図３Ｄに示すように、上述の伸長性繊維の弛みが無くなってその全長が張った時点からは、当該伸長性繊維の弾塑性変形も前記張力に抗するようになるので、ここからは、不織布を伸ばすのに要する張力の大きさが急激に上昇する。つまり、この伸長性繊維の弛みが無くなるポイントが図２Ｂの変曲点Ｐ１であり、もって、このようなことから、延伸処理後の荷重－伸び曲線は、図２Ｂに示すように、変曲点Ｐ１までは不織布は非常に低い弾性率で伸縮し、そして、変曲点Ｐ１を超えると荷重が急激に増加するような荷重－伸び曲線になるのである。ちなみに、前記原点Ｐ０から前記変曲点Ｐ１までの範囲Ｒ、すなわち、「発現された伸縮量Ｊ」の範囲Ｒの内側であれば、張力が除荷されると、概ね図２Ｂの負荷時の荷重－伸び曲線を辿って原点Ｐ０まで戻るのは言うまでもない。
　なお、以降では、上記延伸時の延伸量Ｅと同義のパラメータとして、「延伸倍率Ｍ」というパラメータを導入する。この延伸倍率Ｍの定義式は、延伸時の延伸方向の全長Ｌｂと延伸前の延伸方向の全長Ｌａとを用いて下式１で与えられる。　
　　　　Ｍ＝Ｌｂ／Ｌａ　　…　式１
　また、本明細書においては、上述の「延伸（処理）」という言葉を、「伸長」という言葉と区別して扱う。すなわち、単にシートを伸ばす場合には「伸長」と表記するが、その伸長によってシートに上述の伸縮性が発現されるか又は伸縮性が増加する場合には、その伸長を「延伸」と表記する。つまり、「延伸」とは「伸長」の一態様である。なお、伸縮性が増加するとは、上述の伸縮量Ｊ（図２Ｂ）が増えることを指す。
　＜＜＜第２シート２Ｓ＞＞＞
　第２シート２Ｓは、第１シート１Ｓよりも伸縮性の低いシートであり、ここでは、殆ど伸縮性の無いシートが用いられている。この殆ど伸縮性の無いシートと言うのは、例えば１．２倍になるまで伸ばすと塑性変形破断してしまうようなシートのことである。
　なお、この第２シート２Ｓについては、その伸縮性が第１シート１Ｓよりも低いという条件以外には、特に素材的制約は無く、ここではポリプロピレン繊維やＰＥＴ繊維を用いてスパンボンド法やポイントボンド法等で生成した坪量が１０～５０（ｇ／ｍ２）の範囲の不織布を用いているが、これ以外でも良いのは言うまでもなく、織布でも良いしフィルムでも良い。
　＜＜＜複合シート３Ｓの製造方法＞＞＞
　図４は、複合シート３Ｓの製造方法の説明図であり、同製造方法に係る製造装置１０を側面視で示している。この製造方法に係る処理は、第１シート１Ｓと第２シート２Ｓとを、それぞれ長手方向に連続した帯状シートの状態で所定の搬送経路に沿って搬送しながら行われ、その処理工程として、（１）第１シート１Ｓにギア延伸処理を施して第１シート１Ｓに伸縮性を発現するギア延伸工程と、（２）伸縮性が発現された第１シート１Ｓを伸長するとともに、当該伸長状態の第１シート１Ｓに対して第２シート２Ｓを接合する伸長接合工程と、を備えている。
　なお、以下の説明では特に断らない限り、前記搬送経路と各シート１Ｓ，２Ｓの幅方向とは直交し、また、搬送ロール１１等の各ロール１１、２１、３１，４１，３３，４３は、その回転軸の向きを前記幅方向と平行な方向に揃えて配置されているものとする。
（１）ギア延伸工程
　ギア延伸工程では、上述したように、例えば未延伸状態の第１シート１Ｓに対して所謂ギア延伸処理を施す。そのため、同工程には、図４に示すように、上下一対のギアロール２１，２１が配置されている。各ギアロール２１，２１の外周面２１ａ，２１ａには、周方向に沿って所定の形成ピッチＰで波状に歯２１ｔ（所謂「平歯車」と同じ歯形の歯）が形成されている。よって、これらギアロール２１，２１が所定の周速Ｖ２１（歯先での速度）で駆動回転している間に、これらギアロール２１，２１のロール間隙に未延伸の第１シート１Ｓを通し、その際に互いに噛み合う上ギアロール２１の歯２１ｔと下ギアロール２１の歯２１ｔとによって前記第１シート１Ｓを三点曲げ状に変形することによりギアロール２１の周方向に第１シート１Ｓを延伸する。そして、この延伸後には、第１シート１Ｓに伸縮性が発現する。伸縮性が発現された第１シート１Ｓは、前記周速Ｖ２１と概ね同じ速度で次の伸長接合工程に送られる。
　ちなみに、このギア延伸での延伸倍率Ｍｇは、例えば、１．６～３．０の範囲の任意値に調整され、当該延伸倍率Ｍｇの調整は、例えば上下のギアロール２１，２１の歯２１ｔ，２１ｔの噛み合い深さを変更することで行われる。
（２）伸長接合工程
　伸長接合工程では、ギア延伸工程から送られる第１シート１Ｓを伸長し、当該伸長状態の第１シート１Ｓに対して第２シート２Ｓを接合する。なお、第１シート１Ｓを伸長状態で第２シート２Ｓに接合するのは、第１シート１Ｓの高い伸縮性に基づいて複合シート３Ｓに伸縮性を付与するためである。
　図４に示すように、この伸長接合工程には、搬送経路の上下流に互いに隣り合って上流側ロール３１及び下流側ロール４１が配置されている。そして、ギア延伸工程から送られた第１シート１Ｓは、上流側ロール３１、下流側ロール４１の順番でこれらロール３１，４１の平滑な外周面に当接し、これらロール３１，４１の駆動回転により、これらロール３１，４１の外周面に対してほぼ滑ること無く各ロール３１，４１の周速Ｖ３１，Ｖ４１（各ロール３１，４１の外周面の速度）とほぼ同じ速度で搬送される。
　ここで、上流側ロール３１の周速Ｖ３１は、ギアロール２１の周速Ｖ２１と概ね同じ速度に設定されているが、下流側ロール４１の周速４１は、上流側ロール３１の周速Ｖ３１よりも大きな値に設定されている。よって、これらロール３１，４１により第１シート１Ｓは伸長される。これらロール３１，４１の周速差による伸長倍率Ｍｓ（＝伸長時の伸長方向の全長／伸長前の伸長方向の全長）は、例えば、上述のギア延伸工程での延伸倍率Ｍｇの範囲内（つまり延伸倍率Ｍｇ以下）に設定される。
　但し、当該伸長倍率Ｍｓを、前記延伸倍率Ｍｇより大きくしても良く、そうした場合には、これらロール３１，４１によっても、第１シート１Ｓは延伸処理されることになり、つまり、第１シート１Ｓの前記伸縮量Ｊ（図２Ｂを参照）が更に増える結果、当該第１シート１Ｓの伸縮性が増加する。
　ところで、下流側ロール４１の方には、別途、第２シート２Ｓがその長手方向に連続した状態で且つ前記周速Ｖ４１と略同じ速度で供給される。そして、この下流側ロール４１の外周面において第１シート１Ｓがほぼ相対滑り無く当接している位置Ｐｓでは、第２シート２Ｓが第１シート１Ｓ上に重ね合わせられて接合され、これにより、複合シート３Ｓが生成されて前記周速Ｖ４１と概ね同じ速度で不図示の下工程に送られる。
　つまり、下流側ロール４１は、第１シート１Ｓを伸長する伸長ロールとしての機能以外に、第１シート１Ｓを第２シート２Ｓに接合する接合ロールとしても機能する。よって、この構成によれば、伸長状態の第１シート１Ｓを、別途設けられた接合ロールの位置まで架け渡して搬送せずに済み、これにより、その架け渡し搬送中の張力により第１シート１Ｓに起こり得るネッキングの抑制を図れて、その結果、第２シート２Ｓとの間での幅寸法の不整合を軽減することができる。
　上述の接合には、例えばホットメルト接着剤等の適宜な接着剤が使用される。つまり、第２シート２Ｓには、予め下流側ロール４１よりも上流側の位置にてホットメルト接着材ＨＭＡが略全面に亘って連続的に又は間欠的に塗布されている。但し、この接着材の塗布を、第２シート２Ｓの代わりに第１シート１Ｓに対して行っても良い。更には、接合方法も、接着に限るものではなく、ヒートシールやソニックシール等の溶着を用いても良い。
　ところで、この図４の例では、上流側ロール３１及び下流側ロール４１への第１シート１Ｓの掛け回し方として、所謂Ｓ掛けを採用している。詳しくは、上流側ロール３１と下流側ロール４１とを、第１シート１Ｓの表裏に関して互いに逆側の面に当接させているとともに、各ロール３１，４１の回転方向も互いに逆にしており、これによって、第１シート１Ｓは、上流側ロール３１及び下流側ロール４１にＳ字状に巻き付けられている。
　そして、このようなＳ掛けの構成によれば、図５のように配置する場合と比べて、上流側ロール３１と下流側ロール４１との間に架け渡された第１シート１Ｓの部分１Ｓａの長さを短くすることができて、その結果、伸長時におけるネッキングを、より効果的に抑制可能となる。詳しくは次の通りである。
　第１シート１Ｓは、その伸長中の張力によってもネッキングを起こす虞があり、そのネッキングの大きさ（第１シート１Ｓの幅の収縮量）は、第１シート１Ｓに張力を付与するための一対の引張荷重Ｆの作用位置Ｐａ，Ｐａ同士の間の間隔Ｌｆの大きさに依存する（図６Ａを参照）。つまり、当該間隔Ｌｆが広いとネッキングが大きくなり、前記間隔Ｌｆが狭いとネッキングが小さくなる。
　図６Ｂは、この傾向を説明するためのグラフである。このグラフは、図６Ａに示すように第１シート１Ｓのサンプルの長手方向の両端部を引張り試験機の把持部で把持して、３．５Ｎの引張荷重Ｆで且つ所定の伸び率（前記伸長倍率Ｍｓと同じ定義であり、ここでは約２．５倍）まで引っ張った時のサンプルの幅寸法Ｗの変化を示している。
　図６Ｂの横軸のチャック間距離とは、引張り試験機の把持部同士の間隔のことであり、つまり、上述した引張荷重Ｆの作用位置Ｐａ，Ｐａ同士の間隔Ｌｆと同義である。また、同縦軸は、引張荷重Ｆ作用下のサンプルの幅寸法Ｗである。なお、無負荷時のサンプルの幅寸法Ｗは１６０ｍｍであり、ネッキングが大きい程にこの幅寸法Ｗが小さくなる。
　そして、このグラフから言えることは、他の条件（サンプルの幅寸法、引張荷重の大きさ、及び伸び率）が同じでも、引張荷重Ｆの作用位置Ｐａ，Ｐａ同士の間の間隔Ｌｆが広くなれば、引張荷重Ｆ作用下のサンプルの幅縮み量が大きくということである。
　つまり、このグラフは、伸長時の張力の大きさや伸長倍率Ｍｓ等の条件が同じでも、第１シート１Ｓが上流側ロール３１及び下流側ロール４１から受ける引張り荷重Ｆの作用位置Ｐａ，Ｐａ同士の間の間隔Ｌｆ、すなわち、前記上流側ロール３１と前記下流側ロール４１との間に架け渡された第１シート１Ｓの部分１Ｓａの長さが長くなると、伸長時のネッキングも大きくなることを示している。
　この点につき、Ｓ掛けではない図５の構成例の場合には、上流側ロール３１と下流側ロール４１との間に架け渡された第１シート１Ｓの部分１Ｓａの長さを、上流側ロール３１の半径Ｒ３１と下流側ロール４１の半径Ｒ４１との和よりも短くすることは物理的に不可能であり、ネッキングの抑止性の点で若干問題がある。これに対して図４のＳ掛け構成の場合には、上流側ロール３１と下流側ロール４１との間に架け渡された第１シート１Ｓの部分の長さ１Ｓａを、上流側ロール３１の半径Ｒ３１と下流側ロール４１の半径Ｒ４１との和よりも短くすることが可能である。よって、上流側ロール３１と下流側ロール４１との配置調整により、図４に示すように、前記架け渡された第１シート１Ｓの部分１Ｓａの長さを、前記半径Ｒ３１と前記半径Ｒ４１との和よりも短くすれば、伸長中のネッキングも有効に軽減することができる。
　なお、この上流側ロール３１と下流側ロール４１との間に架け渡された第１シート１Ｓの部分１Ｓａの長さと言うのは、「第１シート１Ｓと上流側ロール３１との接触部分における下流端と、第１シート１Ｓと下流側ロール４１との接触部分における上流端との間の距離」と表現することもできるし、「上流側ロール３１と下流側ロール４１との間に位置する第１シート１Ｓの部分であって、上流側ロール３１及び下流側ロール４１の何れとも当接していない部分１Ｓａの長さ」と表現することもできる。
　ちなみに、ネッキングの大きさが、引張荷重Ｆの作用位置Ｐａ，Ｐａ同士の間の間隔Ｌｆの大きさの依存性を示す理由としては、前記引張荷重Ｆの作用位置Ｐａにおいて生じる第１シート１Ｓの幅方向の収縮変形を拘束する力の影響が、前記作用位置Ｐａから離れる程に弱くなるためと考えられる。
　また、上述の説明では、図４のＳ掛け構成において、上流側ロール３１と下流側ロール４１との間に架け渡された第１シート１Ｓの部分１Ｓａの長さの下限値について述べていなかったが、当該長さの下限値の構成においても、上流側ロール３１と下流側ロール４１との間の隙間を第１シート１Ｓが通過可能になっているのは言うまでも無く、それ故、前記隙間の大きさは、例えば、第１シート１Ｓの厚みの１．０倍～３００倍の範囲に設定される。
　ところで、望ましくは、図４に示すように、上流側ロール３１の外周面に対向させて第１ロール３３を設け、当該第１ロール３３によって上流側ロール３１の外周面に第１シート１Ｓを押し付けると良い。そうすれば、上流側ロール３１側の引張荷重Ｆの作用位置Ｐａを確実に確保可能となる。また、望ましくは、同図４に示すように、下流側ロール４１の外周面に対向させて第２ロール４３を設け、当該第２ロール４３によって下流側ロール４１の外周面に第１シート１Ｓ及び第２シート２Ｓを押し付けると良い。そうすれば、これらシート１Ｓ，２Ｓの接合強度を高めることができる。なお、これら第１及び第２ロール３３，４３は、それぞれに、対応する前記上下流側ロール３１，４１とほぼ同じ周速Ｖ３１，Ｖ４１で回転するのであれば、従動ロール及び駆動ロールのどちらでも構わない。
　また、上述の引張荷重Ｆの作用位置Ｐａの確保の観点からは、これら第１及び第２ロール３３，４３に代えて又はこれらロール３３，４３に加えて、上流側ロール３１及び下流側ロール４１の外周面に多数の吸気孔を設けて、第１シート１Ｓを前記外周面に吸着しても良いし、更には、前記外周面に多数の凹凸を刻設するなどの滑り止め処理を施しても良い。
　また、望ましくは、第１シート１Ｓの下流側ロール４１への巻き付き角度に関しては、図４に示すように、下流側ロール４１における第１シート１Ｓの巻き付き開始位置Ｐｗから、第２シート２Ｓが第１シート１Ｓに接合される接合位置Ｐｓまでの位相角が９０°以上であるのが望ましい。このように位相角を９０°以上にすれば、下流側ロール４１の外周面と第１シート１Ｓとの接触範囲が広くなって、接触による摩擦力により第１シート１Ｓの幅方向の収縮変形が拘束されるので、ネッキングが起こり難くなる。
　また、望ましくは、下流側ロール４１の周速Ｖ４１を、上流側ロール３１の周速Ｖ３１の１．０５倍を超える値に設定すると良く、より望ましくは１．６倍以上に設定すると良い。この理由は、第１シート１Ｓの搬送に必要な張力を発生させるには、上流側ロール３１と下流側ロール４１との間に０～５％程度の周速差が必要だからである。
　＝＝＝本実施形態の吸収性物品５の製造方法＝＝＝
　図７は、吸収性物品５の一例としての使い捨ておむつの製造方法を模式的に示す斜視図である。この例では、上述の複合シート３Ｓをおむつ５の外装材として使用している。外装材は、液体を吸収する吸収体７を外側から覆っておむつ５の外装をなすものである。そして、この製造方法では、複合シート３Ｓがその長手方向に連続した状態で前記長手方向に沿って搬送される間に、当該複合シート３Ｓに対して各種加工が施されて、おむつ５が製造される。なお、以下では、前記長手方向と直交する方向を幅方向と言うが、この幅方向は、複合シート３Ｓの幅方向の意味であって、おむつ５の幅方向とは異なる。
　図７に示すように、このおむつ５の製造方法は、長手方向に連続した複合シート３Ｓを生成する第１工程Ｓ１０と、前記複合シート３Ｓにレッグ部用弾性部材８ａ及びウエスト部用弾性部材８ｂを接合する第２工程Ｓ２０と、前記複合シート３Ｓにレッグ部用開口部９を開口形成する第３工程Ｓ３０と、前記複合シート３Ｓの肌側当接面に前記長手方向に間欠的に吸収体７を接合する第４工程Ｓ４０と、前記複合シート３Ｓを幅方向に２つ折りにして重ね合わせる第５工程Ｓ５０と、長手方向におむつ５の製品ピッチで接合部６を形成することにより２つ折り状態の前記複合シート３Ｓを接合する第６工程Ｓ６０と、前記複合シート３Ｓを前記接合部６で切断しておむつ５の製品単位に分割する第７工程Ｓ７０と、を備えている。
　第１工程Ｓ１０は、上述した複合シート３Ｓの製造方法と同じである。つまり、この第１工程Ｓ１０の位置には、上述の製造装置１０が配置されており、これによって、伸縮性を備えた複合シート３Ｓが生成される。
　第２工程Ｓ２０に係るレッグ部用弾性部材８ａ及びウエスト部用弾性部材８ｂは、例えば、連続供給される糸ゴムである。そして、これら弾性部材８ａ，８ｂは、この第２工程Ｓ２０よりも前工程において、先ず不図示の適宜なガイド部材によって幅方向に往復移動等されながら適宜な連続シート８ｃに固定され、しかる後に、当該シート８ｃが、当該第２工程Ｓ２０において複合シート３Ｓに重ね合わされることにより、これら弾性部材８ａ，８ｂは連続シート８ｃと複合シート３Ｓとの間に介装されて接合される。
　但し、これに限るものではなく、例えば、弾性部材８ａ，８ｂを一対のシートで挟んで貼り合わせた後に、当該シートを第２工程Ｓ２０にて複合シート３Ｓに貼り付けても良いし、或いは、第２工程Ｓ２０にて弾性部材８ａ，８ｂのみを複合シート３Ｓに接合した後に、弾性部材８ａ，８ｂを複合シート３Ｓとで挟むように別途シートを複合シート３Ｓに貼り付けても良い。
　第３工程Ｓ３０に係るレッグ部用開口部９は、例えば不図示のダイカッターにより打ち抜き形成される。
　第４工程Ｓ４０に係る吸収体７は、例えば、パルプ繊維を所定形状に成形したものを本体とし、それを、肌側当接面からは液透過性シートで覆うとともに非肌側当接面からは液不透過性シートで覆ったものである。そして、複合シート３Ｓ上への接合の際には、その吸収体７の長手方向が複合シート３Ｓの幅方向に向けられて複合シート３Ｓ上に載置される。ちなみに、肌側当接面側の前記液透過性シートには立体ギャザーが設けられていても良いし、前記本体と液透過性シート又は液不透過性シートとの間には、ティッシュペーパー等の液透過性シートが介挿されていても良い。
　第５工程Ｓ５０では、複合シート３Ｓは、長手方向に搬送される過程で適宜な不図示のガイド部材により、肌側当接面側が内側になるように徐々に２つ折りにされ、これにより、おむつ５の腹側部と背側部とが重ね合わせられる。
　第６工程Ｓ６０に係る接合部６は、例えば、ヒートシールやソニックシール等によって溶着して形成される。なお、この接合部６はおむつ５の脇腹部分に位置している。
　第７工程Ｓ７０では、例えば不図示のカッターロールによって前記接合部６にて二つ折り状態の複合シート３Ｓを分割し、これにより、製品単位のおむつ５が生成される。
　なお、上述の例では、第４工程Ｓ４０において複合シート３Ｓに吸収体７を接合したが、接合タイミングは何等これに限るものではない。例えば、第１工程Ｓ１０よりも上工程において、第２シート２Ｓ上に吸収体７を予め接合しておいても良い。この場合、望ましくは、吸収体７を収容するための凹部を第１シート１Ｓに加工すべく、下流側ロール４１の外周面に凹部が形成されていると良い。
　＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、以下に示すような変形が可能である。
　上述の実施形態では、図４に示すように、伸長接合工程の前にギア延伸工程を行う製造方法を例示したが、ギア延伸工程を省略しても良い。つまり、未延伸状態の第１シート１Ｓを、伸長接合工程に係る上流側ロール３１に直接供給しても良い。そして、この場合には、上流側ロール３１と下流側ロール４１とによる第１シート１Ｓの伸長処理は、第１シート１Ｓの伸縮性を発現させる延伸処理を兼ねた処理となる。
　上述の実施形態では、第１シート１Ｓの素材として、伸長性繊維と伸縮性繊維との２種類の繊維を含む混繊タイプの不織布を例示したが、何等これに限るものではなく、織布でも良いし、繊維の種類は３種類以上でも良いし、また、厚み方向に伸長性繊維のみの層と伸縮性繊維のみの層とが層状に分かれて二層以上積層されていても良い。また、第１シート１Ｓの素材が、伸長性素材からなるフィルムと伸縮性素材からなるフィルムとが接合されたフィルム状物であっても良いし、伸長性素材又は伸縮性素材からなるフィルムと伸縮性繊維又は伸長性繊維からなる繊維層とが複合したシートであっても良い。
　更に言えば、延伸処理にて図２Ｂの如き伸縮性が発現するシートであれば、何等上述に限るものではなく、第１シート１Ｓの素材が伸長性繊維及び伸縮性繊維の少なくとも何れか一方を含む不織布や織布であっても良いし、伸長性素材及び伸縮性素材の少なくとも何れか一方からなるフィルムであっても良い。ちなみに、ここで言う伸縮性の高い第１シート１Ｓとは、例えば自然長から１．６倍まで伸長した際に、塑性変形破断せずに伸長するシートのことである。
　上述の実施形態では、上流側ロール３１及び下流側ロール４１に第１シート１ＳをＳ掛けした構成を例示したが、下流側ロール４１に当接している第１シート１Ｓの部分に、第２シート２Ｓを重ねて接合する構成であれば、何等これに限るものではなく、例えば、前述の図５の構成でも良い。
　ここで、この図５の構成を詳説すると、当該図５の構成では、上流側ロール３１と下流側ロール４１とを、第１シート１Ｓの表裏に関して互いに同じ側の面（図５の例では第１シート１Ｓの裏面）に当接させているとともに、各ロール３１，４１の回転方向も互いに同方向に揃えている。そして、この構成の場合には、更に、その変形例として、図８に示す構成例を例示できる。ここで、前述の図５の構成では、第１シート１Ｓを各ロール３１，４１に巻き付けずに当接のみさせているが、図８の構成では、第１シート１Ｓは、各ロール３１，４１に所定の巻き付き角度θで巻き付けられており、これにより、当該第１シート１Ｓは、上流側ロール３１及び下流側ロール４１にコ字状に掛け回されている。ここで、後者の図８の構成では、巻き付き角度θに基づくロール３１，４１の外周面との摩擦力によって第１シート１Ｓに張力を付与できる。このため、前者の図５の構成において第１シート１Ｓに張力を付与する目的で必須であった第１ロール３３、すなわち、上流側ロール３１の外周面に第１シートを押し付ける第１ロール３３を省略できるメリットがある。
　上述の実施形態では、上流側ロール３１と下流側ロール４１の半径Ｒ３１，Ｒ４１について言及していなかったが、互いに同径でも良いし、同径でなくても良い。
　上述の実施形態では、上流側ロール３１及び下流側ロール４１の加熱や冷却の有無について述べていなかったが、上流側ロール３１及び下流側ロール４１の内部にヒーターやクーラーを内蔵等しても良い。
　１Ｓ　第１シート、１Ｓａ　部分、
　２Ｓ　第２シート、３Ｓ　複合シート、
　５　おむつ（吸収性物品）、６　接合部、７　吸収体、
　８ａ　レッグ部用弾性部材、８ｂ　ウエスト部用弾性部材、
　８ｃ　連続シート、９　レッグ部用開口部、
　１１　搬送ロール、１０　複合シートの製造装置、
　２１　ギアロール、２１ａ　外周面、２１ｔ　歯、
　３１　上流側ロール、３３　押し付けロール（第１ロール）、
　４１　下流側ロール、４３　押し付けロール（第２ロール）、
　Ｅ　延伸量、Ｆ　引張荷重、Ｊ　伸縮量、Ｌｆ　間隔、
　Ｐ０　原点、Ｐ１　変曲点、Ｐａ　作用位置、Ｐｓ　接合位置、
　Ｖ２１　周速、Ｖ３１　周速、Ｖ４１　周速、
　Ｓ１０　第１工程、Ｓ２０　第２工程、Ｓ３０　第３工程、
　Ｓ４０　第４工程、Ｓ５０　第５工程、Ｓ６０　第６工程、
　Ｓ７０　第７工程
　

Claims (11)

  1. 　長手方向に延伸処理されることにより前記長手方向の伸縮性が発現される第１シートと、前記第１シートの前記伸縮性よりも長手方向の伸縮性が低い第２シートとを、互いの長手方向を揃えながら接合して、伸縮性を有した複合シートを製造する方法であって、
    　互いに隣り合って回転する上流側ロールと下流側ロールとに前記第１シートを当接させて前記第１シートの長手方向に搬送する間に、前記上流側ロールと前記下流側ロールとの間で周速差をつけることによって、前記第１シートを前記長手方向に伸長し、
    　当該伸長状態で前記下流側ロールに当接している前記第１シートの部分に、前記第２シートを重ねて接合することを特徴とする複合シートの製造方法。
  2. 　請求項１に記載の複合シートの製造方法であって、
    　前記第１シートは、前記上流側ロール及び前記下流側ロールにＳ字状に掛け回されていることを特徴とする複合シートの製造方法。
  3. 　請求項２に記載の複合シートの製造方法であって、
    　前記第１シートにおいて前記上流側ロールと前記下流側ロールとの間に架け渡された部分の長さが、前記上流側ロールの半径と前記下流側ロールの半径との和よりも短くなるように、前記上流側ロールと前記下流側ロールとが配置されていることを特徴とする複合シートの製造方法。
  4. 　請求項１乃至３の何れかに記載の複合シートの製造方法であって、
    　前記下流側ロールの周速を、前記上流側ロールの周速の１．６倍以上に設定することを特徴とする複合シートの製造方法。
  5. 　請求項１乃至４の何れかに記載の複合シートの製造方法であって、
    　前記第１シートは前記下流側ロールに所定の巻き付き角度で巻き付いており、
    　前記下流側ロールにおける前記第１シートの巻き付き開始位置から、前記第２シートが前記第１シートに接合される接合位置までの位相角が９０°以上であることを特徴とする複合シートの製造方法。
  6. 　請求項１乃至５の何れかに記載の複合シートの製造方法であって、
    　前記上流側ロールに対向して回転可能に第１ロールが設けられ、
    　前記第１ロールは、前記上流側ロールに当接している前記第１シートを前記上流側ロールに押し付け、
    　前記下流側ロールに対向して回転可能に第２ロールが設けられ、
    　前記第２ロールは、前記下流側ロールに当接している前記第１シートに前記第２シートを押し付けることを特徴とする複合シートの製造方法。
  7. 　請求項１乃至６の何れかに記載の複合シートの製造方法であって、
    　前記第１シート及び前記第２シートの接合は、前記接合前に前記第１シート又は前記第２シートに塗布された接着材によってなされ、
    　前記接着材の塗布は、前記第１シート又は前記第２シートの長手方向に間欠的に行われることを特徴とする複合シートの製造方法。
  8. 　請求項１乃至７の何れかに記載の複合シートの製造方法であって、
    　前記上流側ロールよりも上流側において、外周面に形成された複数の歯を互いに噛み合わせながら回転する一対のギアロールの間隙に、延伸処理を施していない前記第１シートを通すことにより、該第１シートを前記歯によって前記ギアロールの周方向に延伸して前記第１シートに伸縮性を発現し、
    　該伸縮性が発現された前記第１シートが、前記上流側ロールへ供給されることを特徴とする複合シートの製造方法。
  9. 　請求項１乃至８の何れかに記載の複合シートの製造方法であって、
    　前記上流側ロールと前記下流側ロールとで前記第１シートを伸長する処理は、前記第１シートに前記伸縮性を発現させるための延伸処理か、又は、前記伸縮性を増加させるための延伸処理のどちらかであることを特徴とする複合シートの製造方法。
  10. 　請求項１乃至９の何れかに記載の複合シートを用いた吸収性物品の製造方法であって、
    　前記複合シートの肌側当接面に、液体を吸収する吸収体を接合することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
  11. 　長手方向に延伸処理されることにより前記長手方向の伸縮性が発現される第１シートと、前記第１シートの前記伸縮性よりも長手方向の伸縮性が低い第２シートとを、互いの長手方向を揃えながら接合して複合シートを製造する製造装置であって、
    　互いに隣り合って回転する上流側ロールと下流側ロールとを有し、
    　前記上流側ロールと前記下流側ロールとに前記第１シートを当接させて前記長手方向に搬送する間に、前記上流側ロールと前記下流側ロールとの間で周速差をつけることによって、前記第１シートを前記長手方向に伸長し、
    　前記下流側ロールは、当該伸長状態で前記下流側ロールに当接している前記第１シートの部分に、前記第２シートを重ねて接合することを特徴とする複合シートの製造装置。
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