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WO2009135542A1 - Fahrzeugscheibe - Google Patents

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Publication number
WO2009135542A1
WO2009135542A1 PCT/EP2008/065952 EP2008065952W WO2009135542A1 WO 2009135542 A1 WO2009135542 A1 WO 2009135542A1 EP 2008065952 W EP2008065952 W EP 2008065952W WO 2009135542 A1 WO2009135542 A1 WO 2009135542A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
vehicle window
vehicle
antireflection
glass
camera
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2008/065952
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Alexander Wuerz-Wessel
Jens Schick
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of WO2009135542A1 publication Critical patent/WO2009135542A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J3/00—Antiglare equipment associated with windows or windscreens; Sun visors for vehicles
    • B60J3/007—Sunglare reduction by coatings, interposed foils in laminar windows, or permanent screens
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R11/00—Arrangements for holding or mounting articles, not otherwise provided for
    • B60R2011/0001—Arrangements for holding or mounting articles, not otherwise provided for characterised by position
    • B60R2011/0003—Arrangements for holding or mounting articles, not otherwise provided for characterised by position inside the vehicle
    • B60R2011/0026—Windows, e.g. windscreen

Definitions

  • Cameras for detecting the road scene in front of the vehicle are generally arranged in the passenger compartment behind the windshield. Depending on the lighting conditions, however, z. B. parts of the dashboard and possibly other items on the inside of the windscreen. This can lead to patterns in the image, which may be undesirable for the presentation and for the further image processing can be a hindrance, since z. B. edge or Eckendetektionsalgorithmen in the image also respond to these patterns.
  • a stationary pattern in the image can therefore cause a false measurement, in particular a false detection of a relatively stationary object in the detection area in front of the vehicle.
  • JP 11240384 A shows a display arrangement for a vehicle in which a camera is arranged in an exterior mirror behind a semitransparent mirror.
  • an antireflection coating on the back of the semi-transparent mirror and possibly on the front and back of a front glass of the CCD camera is provided.
  • Physik Journal 5 (2006) No. 5, page 48 et seq. The formation of microstructured antireflection coatings by lateral structuring or porous coatings is described. Disclosure of the invention
  • the occurrence of reflections is prevented by the formation of a region of the vehicle windscreen with an antireflection effect, this antireflection effect region advantageously being mounted in front of the camera so that it captures the vehicle windshield in the relevant angular range of the camera.
  • an antireflection effect is understood as an optical property which completely or at least partially prevents the reflection on this side of the vehicle window.
  • the reflection is completely or at least substantially suppressed to no longer relevant values.
  • the invention is based on the finding that the disturbing reflections can be prevented in a surprisingly simple manner by an antireflection training on the front and / or rear of the vehicle window instead of the conventional elaborate straylight diaphragms.
  • the antireflection effect is generated according to the invention by structuring a glass surface.
  • This is based on the idea that glass surfaces have a high degree of hardness and abrasion resistance and no problems arise due to aging of additional materials, in particular of plastics, which in general have only limited compatibility with light in the case of direct structuring of a glass surface.
  • a surface of the disk body of the vehicle window ie the front and / or back of the disk body, are provided with the antireflection structure.
  • an additional filter glass body in particular a filter glass pane, can also be formed with the antireflection structure and attached to the glass body of the vehicle window, in particular to be glued.
  • the inventive concept of the vehicle window in this embodiment thus comprises the disk body and the additional filter glass.
  • the antireflection structure can be formed by embossing or stamping, either by punching or embossing the respective glass body in the hot state during production, or by subsequently heating and stamping or embossing it in the relevant area.
  • etching, z. B. wet-chemical etching possible in which the disk body or the filter glass body is structured on the relevant surface by etching with a mask. Furthermore, a structuring via a laser possible.
  • a direct structuring is carried out at intervals or patterning intervals below the wavelength of the light, whereby a continuously changing refractive index is generated.
  • a submicro-structured or nanostructured antireflection structure is formed, since this allows a good antireflection even for different wavelengths and angles of reflection.
  • FIG. 1 shows a vehicle according to the invention with a windshield according to the invention in side view
  • FIG. 2 shows section A from FIG. 1 as a cross section through the region of the vehicle window according to a first embodiment with direct structuring of the rear side of the pane body
  • FIG. 3 shows section A from FIG. 1 as a cross section through the area of the vehicle window according to a second embodiment with structuring of a filter pane mounted on the pane body.
  • a vehicle 1 has a windshield 2 and (in the direction of travel F) behind the windscreen 2, d. H. in its interior (passenger compartment) 3 a camera 4, which detects in a conventional manner, a camera detection area 5 in front of the vehicle 1 and image signals S1 for internal use, in particular for further image processing, for. B. with edge or Eckende- detection algorithms outputs, can be derived from the image signals S1 instructions for the driver and / or intervention in the vehicle dynamics, including braking interventions and engine interventions.
  • the windscreen 2 has a - preferably multi-layer - disk body 6 made of laminated glass, z. B. as a multilayer ply system of glass layers and plastic films, with a front side 6a and a back 6b.
  • z. B. as a multilayer ply system of glass layers and plastic films
  • an antireflection structure 8 is formed in a glass body in a region 7 or antireflection region 7 of the front pane 2 in front of the camera 4.
  • the disk body 6 itself is this glass body, so that the antireflection structure 8 is formed on the front side 6a and / or the rear side 6b of the disk body 6.
  • the windscreen 2 of the embodiment of FIG. 3 comprises both the disk body 6 and the filter-glass pane 16 attached thereto.
  • the region 7 can be chosen to be sufficiently large and basically also extend over the entire windscreen 2.
  • the size representations of the thickness of the glass body 6 and the thickness d and the lateral structure width I of the antireflection structure 8 shown in FIGS. 2 and 3 are only schematic and not true to scale.
  • the thickness d (depth) in the range of 200 to 300 nm is formed.
  • the structure has a reflection-reducing effect.
  • the intermediate regions 10b may be filled with a transparent protective material instead of air, the refractive index of which differs from the refractive index of the glass material of the glass body.
  • the antireflection structure I 8 can be regular according to FIG. 2, ie represent a diffraction grating with a lateral grating period I; However, according to the invention, this is not necessary since, with this structuring, no diffraction phenomenon is achieved below the wavelength ⁇ .
  • the anti-friction I ex-structure 8 on the back 6 b of the disk pers 6, ie to the interior 3 out, trained so that they are not polluted by environmental influences from the outside and occurring from the interior 3 ago incidence of stray light is already prevented at the back 6b.
  • the anti-reflection I ex-structure 8 is formed in a filter glass 16, which in turn is attached to the disk body 6.
  • the filter glass 16 can be manufactured and patterned separately from the disk body 6.
  • the production of the structure 10 of FIGS. 2 and 3 can be effected, on the one hand, by milling or another mechanical machining treatment of the surface 6b, 16b. In this case, however, care must be taken to ensure that no material regions which change the structure break off during such mechanical processing.
  • a hot deformation can be used in which the glass body 6 or 16 is embossed in hot and thus soft state with a template or stamp 19 at the desired location.
  • Such structuring without machining reduces the risk of unwanted structural changes.
  • the embossing can be done directly in the production of the vitreous body 6 or 16.
  • the already cooled glass body 6 or 16 can be subsequently heated locally and embossed. This can be done in particular by embossing the heated glass body 6 or 16 with a cooled die 19 or by local heating of the glass body 6 or 16 by the die 19.
  • the embossing stamp 19 can initially be produced with holographic structures, for. B. using two expanded laser beams, which overlap at a certain angle and thereby form a suitable interference pattern with which a photoresist is exposed.
  • an exposure of the paint in several rotational positions of an expanded laser beam can take place.
  • the antireflection structure 8 can also be produced by etching, in particular wet-chemical etching. In this case, a suitable template for applying the etching liquid is applied to the glass region and the desired antireflection structure 8 is etched; Such etching methods for structuring glass surfaces are basically already known in LCD screens.
  • Another production method is based on a direct structuring of the relevant area by means of a laser.
  • a photoresist can be applied directly to the glass surface 6b or 16b and the structure can be formed with one or two laser beams as described above.
  • the filter glass sheet 16 may be made of, in particular, a glass material having the same refractive index n as the disk body 6; Alternatively, however, the refraction of light can be taken into account by different refractive indices n.
  • the filter glass pane 16 can be secured via a frame 22 which is fixed to the disk body 6, z. B. is glued.
  • the frame 22 can also serve for fastening the camera 4, so that the frame 22 together with the filter glass pane 16 and the camera 4 forms a unit to be mounted.
  • the attachment of the filter glass pane 16 to the pane body 6 can in principle also be effected directly via an optically transparent adhesive, which thus fulfills the requirements of FIG. corresponds to the mass 23 of FIG. 3, in which case in Fig. 3, the frame 22 is omitted.
  • the adhesive or the optically transparent filling material 23 in this case advantageously have the same refractive index n as the filter glass pane 16 and / or the disk body 6, so that this antireflection region 7 is optically only as an antireflected, thicker region of the windscreen 2.
  • the layer thickness of the adhesive or of the filling material 22 can fundamentally vary since the camera 4 is preferably self-calibrating or self-focusing.
  • the frame 22 for mounting the camera 4 may be provided accordingly in the embodiment of FIG.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Surface Treatment Of Optical Elements (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fahrzeugscheibe (2), insbesondere Frontscheibe eines Fahrzeugs (1), die einen Scheibenkörper (6) aufweist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Fahrzeugscheibe (2) einen Antireflex-Bereich (7) aufweist, in dem in einer Glasfläche (6a, ab, 16a, 16b) eines Glaskörpers (6, 16) eine Antireflex-Struktur (8) ausgebildet ist. Der Glaskörper kann hierbei der Scheibenkdrper (6) selbst oder ein zusätzlicher Filter-Glaskörper sein, der an dem Scheibenkörper befestigt ist. Vorteilhafterweise ist die Antireflex-Struktur (8) in lateraler Richtung der Glasfläche (6b) strukturiert und weist Materialbereiche und materialfreie Bereiche (10b), z. B. Luftbereiche, auf, insbesondere mit Abständen unterhalb 750 nm. Die Antireflex-Struktur (8) kann insbesondere durch Prägen, Ätzen oder Laserbearbeitung ausgebildet werden.

Description

Beschreibung
Titel Fahrzeugscheibe
Stand der Technik
Kameras zur Erfassung der Straßenszene vor dem Fahrzeug werden im allgemeinen im Fahrgastraum hinter der Frontscheibe angeordnet. Je nach Beleuchtungsverhältnissen spiegeln sich jedoch z. B. Teile des Armaturenbretts und ggf. weitere Gegenstände an der Innenseite der Frontscheibe. Dies kann zu Mustern im Bild führen, die ggf. für die Darstellung unerwünscht sind und für die weitere Bildverarbeitung hinderlich sein können, da z. B. Kanten- oder Eckendetektionsalgorithmen im Bild auch auf diese Muster ansprechen. Ein stehendes Muster im Bild kann daher eine Falschmessung, insbesondere ein falsches Erkennen eines relativ unbewegten Objektes im Erfassungsbereich vor dem Fahrzeug verursachen.
Um derartige Reflexionen zu vermeiden, werden derzeit aufwendig konstruierte und speziell beschichtete Streulichtblenden verwendet, die den Einfall des Streulichtes in das Kameraobjektiv verhindern sollen. Derartige Anordnungen sind jedoch relativ aufwendig und daher kostspielig.
Die JP 11240384 A zeigt eine Display-Anordnung für ein Fahrzeug, bei dem eine Kamera in einem Außenspiegel hinter einem halbdurchlässigen Spiegel angeordnet ist. Hierbei ist eine Antireflexbeschichtung auf der Rückseite des halbdurchlässigen Spiegels und ggf. an der Frontseite und Rückseite eines Vorderglases der CCD-Kamera vorgesehen. In Physik Journal 5 (2006) Nr. 5, Seite 48 ff. ist die Ausbildung mikrostrukturierter Antireflexbeschichtungen durch laterale Strukturierung oder poröse Beschichtungen beschrieben. Offenbarung der Erfindung
Erfindungsgemäß wird das Auftreten von Reflexionen durch die Ausbildung eines Bereichs der Fahrzeugscheibe mit einer Antireflexionswirkung verhin- dert, wobei dieser Bereich mit Antireflexionswirkung vorteilhafterweise vor der Kamera angebracht ist, so dass er die Fahrzeugscheibe im relevanten Winkelbereich der Kamera erfasst.
Als Antireflex-Wirkung wird erfindungsgemäß eine optische Eigenschaft ver- standen, die die Reflexion an dieser Seite der Fahrzeugscheibe ganz oder zumindest teilweise verhindert. Vorteilhafterweise wird die Reflexion dabei ganz oder zumindest weitgehend bis auf nicht mehr relevante Werte unterdrückt.
Der Erfindung liegt hierbei die Erkenntnis zu Grunde, dass die störenden Reflexionen auf überraschend einfache Weise durch eine Antireflex-Ausbildung auf der Vorderseite und/oder Rückseite der Fahrzeugscheibe anstelle der herkömmlichen aufwendigen Streulichtblenden verhindert werden kann.
Hierbei wird die Antireflex-Wirkung erfindungsgemäß durch eine Strukturierung einer Glasfläche erzeugt. Dem liegt der Gedanke zugrunde, dass Glasflächen eine hohe Härte und Abriebsfestigkeit aufweisen und bei einer direkten Strukturierung einer Glasfläche keine Probleme durch eine Alterung zusätzlicher Materialien, insbesondere von Kunststoffen auftreten, die im all- gemeinen nur eine begrenzte Lichtverträglichkeit aufweisen.
Erfindungsgemäß kann zum einen direkt eine Fläche des Scheibenkörpers der Fahrzeugscheibe, d.h. die Vorderseite und/oder Rückseite des Scheibenkörpers, mit der Antireflex-Struktur versehen werden. Gemäß einer hierzu alternativen Ausführungsform kann auch ein zusätzlicher Filter-Glaskörper, insbesondere eine Filter-Glasscheibe, mit der Antireflex-Struktur ausgebildet werden und an dem Glaskörper der Fahrzeugscheibe angebracht, insbeson- dere geklebt werden. Der erfindungsgemäße Begriff der Fahrzeugscheibe umfasst bei dieser Ausführungsform somit den Scheibenkörper und die zusätzliche Filter-Glasscheibe.
Die Antireflex-Struktur kann erfindungsgemäß zum einen durch eine Prägung oder Stanzung ausgebildet werden, indem der jeweilige Glaskörper entweder direkt bei der Herstellung im warmen Zustand gestanzt oder geprägt wird oder nachträglich in dem relevanten Bereich erwärmt und gestanzt oder geprägt wird.
Weiterhin ist auch eine Ätzung, z. B. nasschemische Ätzung möglich, bei der der Scheibenkörper oder der Filter-Glaskörper an der relevanten Fläche durch Ätzen mit einer Maske strukturiert wird. Des weiteren kann eine Strukturierung über einen Laser möglich.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird eine direkte Strukturierung mit Abständen bzw. Strukturierungsabständen unterhalb der Wellenlänge des Lichtes vorgenommen, wodurch ein sich kontinuierlich ändernder Brechungsindex erzeugt wird. Vorteilhafterweise wird hierbei eine submikro-strukturierte bzw. nanostrukturierte Antireflexstruktur ausgebildet, da diese eine gute Entspiegelung auch für unterschiedliche Wellenlängen und Reflexwinkel ermöglicht.
Erfindungsgemäß können somit durch eine relativ kostengünstige Maßnah- me störende Reflexe über einen hohen Wellenlängenbereich verhindert werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Fahrzeug mit einer erfindungsgemäßen Frontscheibe in Seitenansicht; Fig. 2 zeigt den Ausschnitt A aus Figur 1 als Querschnitt durch den Bereich der Fahrzeugscheibe gemäß einer ersten Ausführungsform mit direkter Strukturierung der Rückseite des Scheibenkörpers; Fig. 3 zeigt den Ausschnitt A aus Figur 1 als Querschnitt durch den Be- reich der Fahrzeugscheibe gemäß einer zweiten Ausführungsform mit Strukturierung einer am Scheibenkörper angebrachten Filter- Glasscheibe.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Ein Fahrzeug 1 weist eine Frontscheibe 2 und (in Fahrtrichtung F) hinter der Frontscheibe 2, d. h. in seinem Innenraum (Fahrgastraum) 3 eine Kamera 4 auf, die in an sich bekannter Weise einen Kamera-Erfassungsbereich 5 vor dem Fahrzeug 1 erfasst und Bildsignale S1 zur internen Verwendung, insbe- sondere für eine weitere Bildverarbeitung, z. B. mit Kanten- oder Eckende- tektionsalgorithmen, ausgibt, wobei aus den Bildsignalen S1 Anweisungen für den Fahrer und/oder Eingriffe in die Fahrdynamik, einschließlich Bremseingriffe und Motoreingriffe, abgeleitet werden können.
Die Frontscheibe 2 weist einen - vorzugsweise mehrschichtigen - Scheibenkörper 6 aus Verbundglas, z. B. als mehrschichtiges Lagensystem aus Glasschichten und Kunststofffolien auf, mit einer Vorderseite 6a und einer Rückseite 6b. Auf den genaueren Schichtaufbau des Scheibenkörpers 6 wird hier nicht weiter eingegangen, da er als solches bekannt ist.
Erfindungsgemäß ist in einem Bereich 7 bzw. Antireflex-Bereich 7 der Frontscheibe 2 vor der Kamera 4 eine Antireflex-Struktur 8 in einem Glaskörper ausgebildet. Gemäß der Ausführungsform der Fig. 2 ist der Scheibenkörper 6 selbst dieser Glaskörper, so dass die Antireflex-Struktur 8 auf der Vordersei- te 6a und/oder der Rückseite 6b des Scheibenkörpers 6 ausgebildet ist. Gemäß der hierzu alternativen Ausführungsform der Fig. 3 ist die Antireflex- Struktur 8 auf der Vorderseite 16a und/oder Rückseite16b eines Filter- Glaskörpers, insbesondere einer Filter-Glasscheibe 16 ausgebildet. Somit umfasst die Frontscheibe 2 der Ausführungsform der Fig. 3 sowohl den Scheibenkörper 6 als auch die an diesem angebrachte Filter-Glasscheibe 16.
Der Bereich 7 kann hinreichend groß gewählt werden und sich grundsätzlich auch über die gesamte Frontscheibe 2 erstrecken.
Die in Figur 2 und 3 gezeigten Größendarstellungen der Dicke des Glaskörpers 6 sowie der Dicke d und der lateralen Strukturbreite I der Antireflex- Struktur 8 sind lediglich schematisch und nicht maßstabsgetreu.
Gemäß der Ausführungsformen der Fig. 2 weist die Antiref I ex-Struktur 8 Materialbereiche 10a und zwischen diesen ausgebildete, z. B. mit Luft gefüllte Zwischenbereiche 10b auf, wobei laterale Abstände I kleiner/gleich 500 nm, insbesondere im Bereich von 200 bis 300 nm ausgebildet sind. Vorteilhafterweise ist auch die Dicke d (Tiefe) im Bereich von 200 bis 300 nm ausgebildet. Licht L im optischen, sichtbaren Wellenlängenbereich mit λ = 380 bis 750 nm, das aus dem Fahrgastraum 3, z. b. vom Armaturenbrett oder von auf dem Armaturenbrett liegenden Gegenständen, auf die Frontscheibe 2 ausgestrahlt wird, erfährt somit eine Beugung an der Struktur 8. Je kleiner das Verhältnis der Gitterperiode I bzw. lateralen Strukturierung zur Wellenlänge λ, umso größer wird der Beugungswinkel und desto weniger gebeugte Ordnungen breiten sich aus, d.h. die Struktur hat eine reflexionsmindernde Wirkung. Die Zwischenbereiche 10b können statt mit Luft auch mit einem transparenten Schutzmaterial gefüllt sein, dessen Brechungsindex sich vom Brechungsindex des Glasmaterials des Glaskörpers unterscheidet.
Hierbei kann die Antiref I ex-Struktur 8 gemäß Fig. 2 regelmäßig sein, d. h. ein Beugungsgitter mit einer lateralen Gitterperiode I darstellen; dies ist erfin- dungsgemäß jedoch nicht erforderlich, da bei dieser Strukturierung unterhalb der Wellenlänge λ kein Beugungsphänomen erreicht wird. Vorteilhafterweise ist in Fig. 2 die Antiref I ex-Struktur 8 an der Rückseite 6b des Scheibenkör- pers 6, d.h. zum Innenraum 3 hin, ausgebildet, so dass sie nicht durch Umwelteinflüsse von außen verschmutzt und der vom Innenraum 3 her auftretende Einfall von Streulicht bereits an der Rückseite 6b verhindert wird.
Gemäß der Ausführungsform der Fig. 3 wird die Antiref I ex-Struktur 8 in einer Filter-Glasscheibe 16 ausgebildet, die wiederum an dem Scheibenkörper 6 befestigt wird. Somit kann die Filter-Glasscheibe 16 separat von dem Scheibenkörper 6 hergestellt und strukturiert werden.
Die Herstellung der Struktur 10 der Figur 2 und 3 kann zum einen durch Fräsen oder eine andere mechanische spanende Behandlung der Oberfläche 6b, 16b erfolgen. Hierbei ist allerdings darauf zu achten, dass bei einer derartigen mechanischen Bearbeitung keine Materialbereiche abbrechen, die die Struktur verändern.
Alternativ hierzu kann eine Heißverformung eingesetzt werden, bei der der Glaskörper 6 oder 16 in heißem und somit weichem Zustand mit einer Schablone oder Prägestempel 19 an der gewünschten Stelle geprägt wird. Eine derartige Strukturierung ohne spanende Bearbeitung verringert die Ge- fahr ungewollter Strukturveränderungen. Die Prägung kann direkt bei der Herstellung des Glaskörpers 6 oder 16 erfolgen.
Weiterhin kann der bereits erkaltete Glaskörpers 6 oder 16 nachträglich lokal erwärmt und geprägt werden. Dies kann insbesondere durch Prägen des erwärmten Glaskörpers 6 oder 16 mit einem gekühlten Prägestempel 19 oder durch lokales Aufheizen des Glaskörpers 6 oder 16 durch den Prägestempel 19 erfolgen. Der Prägestempel 19 kann hierzu zunächst mit holografischen Strukturen hergestellt werden, z. B. unter Verwendung von zwei aufgeweiteten Laserstrahlen, die sich unter einem bestimmten Winkel überlagern und hierdurch ein geeignetes Interferenzmuster ausbilden, mit dem ein Fotolack belichtet wird. Weiterhin kann auch eine Belichtung des Lacks in mehreren Drehpositionen eines aufgeweiteten Laserstrahls erfolgen. Weiterhin kann die Antireflex-Struktur 8 auch durch Ätzen, insbesondere nasschemisches Ätzen erzeugt werden, Hierbei wird eine geeignete Schablone zur Aufbringung der ätzenden Flüssigkeit auf den Glasbereich gelegt und die gewünschte Antireflex-Struktur 8 geätzt; derartige Ätzverfahren zur Strukturierung von Glasoberflächen sind bei LCD-Bildschirmen grundsätzlich bereits bekannt.
Eine weiteres Herstellungsverfahren beruht auf einer direkten Strukturierung der relevanten Fläche mittels eines Lasers. Hierbei kann entsprechend der oben beschriebenen Strukturierung des Stempels 19 direkt ein Fotolack auf der Glasfläche 6b oder 16b aufgetragen und mit ein oder zwei Laserstrahlen wie oben beschrieben die Struktur ausgebildet werden.
Bei der Ausführungsform der Fig. 3 kann die Filter-Glasscheibe 16 insbesondere aus einem Glasmaterial mit dem gleichen Brechungsindex n wie der Scheibenkörper 6 hergestellt werden; alternativ kann jedoch auch die Lichtbrechung durch unterschiedliche Brechungsindizes n berücksichtigt werden.
Gemäß Fig. 3 kann die Filter-Glasscheibe 16 über einen Rahmen 22 befestigt werden, der an dem Scheibenkörper 6 befestigt, z. B. geklebt wird. Der Rahmen 22 kann hierbei wie in Fig. 1 gezeigt auch zur Befestigung der Kamera 4 dienen, so dass der Rahmen 22 mitsamt der Filter-Glasscheibe 16 und der Kamera 4 eine zu montierende Einheit bildet. In einen Freiraum 20 zwischen der Filter-Glasscheibe 16 und dem Scheibenkörper 6 wird dann ein optisch transparentes Füllmaterial 23, insbesondere ein Gel oder ein nachträglich aushärtender Kitt, eingebracht. Dies kann z. B. vor dem abschließenden Anpressen des Rahmens 22 erfolgen.
Die Befestigung der Filter-Glasscheibe 16 an dem Scheibenkörper 6 kann alternativ zu der Verwendung eines Rahmens 22 jedoch grundsätzlich auch direkt über einen optisch transparenten Kleber erfolgen, der somit der Füll- masse 23 aus Fig. 3 entspricht, wobei dann in Fig. 3 der Rahmen 22 entfällt.
Der Kleber oder das optisch transparente Füllmaterial 23 weisen hierbei vorteilhafterweise den gleichen Brechungsindex n wie die Filter-Glasscheibe 16 und/oder der Scheibenkörper 6 auf, so dass dieser Antireflex-Bereich 7 sich optisch lediglich als entspiegelter, dickerer Bereich der Frontscheibe 2 darstellt.
Die Schichtdicke des Klebers oder des Füllmaterials 22 kann grundsätzlich variieren, da die Kamera 4 vorzugsweise selbstkalibrierend bzw. selbst- fokussierend ist.
Der Rahmen 22 zur Montage der Kamera 4 kann entsprechend auch in der Ausführungsform der Fig. 2 vorgesehen sein.

Claims

Ansprüche
1. Fahrzeugscheibe (2), insbesondere Frontscheibe eines Fahrzeugs (1 ), wobei die Fahrzeugscheibe (2) einen Scheibenkörper (6) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Fahrzeugscheibe (2) einen Antireflex-Bereich (7) aufweist, in dem in einer Glasfläche (6a, ab, 16a, 16b) eines Glaskörpers (6, 16) eine Antireflex-Struktur (8) ausgebildet ist.
2. Fahrzeugscheibe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Antireflex-Struktur (8) an der Rückseite (6b) und/oder der Vorderseite (6a) des Scheibenkörpers (6) ausgebildet ist.
3. Fahrzeugscheibe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass an der Rückseite (6b) oder der Vorderseite (6a) des Scheibenkörpers (6) ein Filter-Glaskörper (16) befestigt ist, in dessen Rückseite (16b) und/oder der Vorderseite (16a) die Antireflex-Struktur (8) ausgebildet ist.
4. Fahrzeugscheibe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Scheibenkörper (6) ein transparenter Rahmen (22) befestigt ist und der Filter-Glaskörper (16) an dem Rahmen (22) befestigt ist.
5. Fahrzeugscheibe nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Vorderseite (16a) des Filter-Glaskörpers (16) und der Rückseite des Scheibenkörpers (6) ein optisch transparentes Füll- Material (23) vorgesehen ist.
6. Fahrzeugscheibe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das optisch transparente Füll-Material (23) ein Gel oder ausgehärteter Kitt ist.
7. Fahrzeugscheibe nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das optisch transparente Füll-Material den gleichen Brechungs- index wie der Scheibenkörper (6) und/oder der Filter- Glaskörper (16) aufweist.
8. Fahrzeugscheibe nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Antiref I ex-Struktur (8) in lateraler Richtung der Glasfläche (6b, 16b) ausgebildet ist und Materialbereiche (10a) und materialfreie Bereiche (10b), z. B. Luftbereiche (10b), aufweist.
9. Fahrzeugscheibe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Antireflex-Struktur (8) mit Abständen (d) unterhalb 750 nm, z. B. klei- ner 500 nm, insbesondere kleiner 300 nm strukturiert ist.
10. Fahrzeugscheibe nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Antireflex-Struktur (8) in die Glasfläche
(6a, ab, 16a, 16b) eingeprägt ist.
11. Fahrzeugscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Antireflex-Struktur (8) in der Glasfläche (6a, ab, 16a, 16b)) durch Ätzung ausgebildet.
12. Vorrichtung zur Erfassung einer Straßenszene vor einem Fahrzeug (1 ) umfassend eine Fahrzeugscheibe (2) nach einem der vorherigen Ansprüche und eine Kamera (4), wobei der Antireflex-Bereich (7) der Fahrzeugscheibe (2) in einem Erfassungsbereich (5) der Kamera (4) liegt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Fahrzeugscheibe (2) nach einem der Ansprüche 3 bis 7 mit einem Rahmen (22) aufweist und die Kamera (4) an dem Rahmen (22) befestigt ist.
14. Fahrzeug (1 ) mit einer Fahrzeugscheibe (2) nach einem der Ansprü- i che 1 bis 11 und einer in seinem Fahrgastraum (3) vorgesehenen
Kamera (4), wobei der Antireflex-Bereich (7) der Fahrzeugscheibe (2) in einem Erfassungsbereich (5) der Kamera (4) liegt.
PCT/EP2008/065952 2008-05-09 2008-11-21 Fahrzeugscheibe Ceased WO2009135542A1 (de)

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