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WO2009099214A1 - 圧延機 - Google Patents

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Publication number
WO2009099214A1
WO2009099214A1 PCT/JP2009/052103 JP2009052103W WO2009099214A1 WO 2009099214 A1 WO2009099214 A1 WO 2009099214A1 JP 2009052103 W JP2009052103 W JP 2009052103W WO 2009099214 A1 WO2009099214 A1 WO 2009099214A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
roll
contour
rolling
slab
work roll
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2009/052103
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Katsumi Nakayama
Hisashi Honjou
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
IHI Corp
Original Assignee
IHI Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by IHI Corp filed Critical IHI Corp
Priority to KR1020107018904A priority Critical patent/KR101226526B1/ko
Priority to CN200980104311XA priority patent/CN101939117B/zh
Priority to US12/864,266 priority patent/US8316681B2/en
Publication of WO2009099214A1 publication Critical patent/WO2009099214A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/14—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories having counter-pressure devices acting on rolls to inhibit deflection of same under load; Back-up rolls
    • B21B13/142—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories having counter-pressure devices acting on rolls to inhibit deflection of same under load; Back-up rolls by axially shifting the rolls, e.g. rolls with tapered ends or with a curved contour for continuously-variable crown CVC
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/02—Shape or construction of rolls
    • B21B27/021—Rolls for sheets or strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling

Definitions

  • the present invention relates to a rolling mill that forms a slab by casting a molten metal and further shapes the slab.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2008-029410 for which it applied to Japan on February 8, 2008, and uses the content here.
  • a rolling mill in which a metal melted by a casting roll installed in a casting apparatus is cast into a plate-like slab, and the slab is further rolled by a finishing rolling roll.
  • Patent Document 1 discloses a rolling mill in which the contour shapes of the peripheral surfaces of both finish rolling rolls are set so that the end portion has a steeper inclination angle with respect to the axial direction than the center portion. Yes.
  • the end of the work roll is moved by moving the one finish rolling roll and the other finish rolling roll in opposite directions along the axial direction by the moving device.
  • the interval between the parts can be displaced. Therefore, the width of the slab by the finishing roll is measured by measuring the thickness variation of the end portion in the width direction of the slab cast by the casting roll, and moving the finishing roll over time by the moving device based on the measurement result. It is possible to always make the rolling reduction in the direction uniform.
  • JP 2002-11503 A JP 2002-11503 A
  • the moving device for moving the finish rolling roll is usually provided with a hydraulic system, and an initial failure is likely to occur due to a malfunction of the hydraulic valve, particularly at the start of operation of the rolling mill.
  • the edge drop generated in the slab becomes very large, and it is necessary to move a number of finishing rolls precisely.
  • a large burden is placed on the finish rolling roll and the moving device, and the displacement of the slab in the width direction is caused by the movement of the finishing rolling roll.
  • the present invention has been made in view of the above-described problems, and an object of the present invention is to reduce trouble caused by a moving device in a rolling mill including a moving device that moves a finishing rolling roll.
  • the rolling mill according to the present invention includes a casting apparatus that casts a molten metal into a slab having a predetermined width; a pair of finish rolling rolls that are shaped by rolling the slab; and the finish rolling roll in its axial direction.
  • a contour of the peripheral surface of the finish rolling roll: the rolling reduction ratio in the width direction with respect to the slab having the end thickness equal to the average thickness variation of the end is uniform.
  • the second end region has a steeper inclination angle with respect to the axial direction than the central region so that the distance between the end portions of the finish rolling roll is displaced when moving in the opposite direction by the moving device. Overlay the outline and; Having a shape.
  • the contour of the finish rolling roll is set to this average value so that the rolling reduction is uniform in the width direction with respect to the slab having the end thickness equal to the average thickness variation of the end portion.
  • the first contour has a line-symmetric shape with a central position in the length direction along the axis of the finishing roll as a boundary.
  • the second contour has a point-symmetric shape with respect to a central position in the length direction along the axis of the finishing roll.
  • the central region of the first contour bend in accordance with the amount of deflection of the finish rolling roll during rolling.
  • the first contour and the second contour are smoothly continuous as a whole.
  • the casting apparatus continuously casts the metal, and the finishing roll continuously shapes the slab.
  • the finish rolling roll of the present invention has an effect obtained when a roll whose peripheral surface has a first contour is used as a finish rolling roll, and a case where a roll whose peripheral surface has a second contour is used as a finish rolling roll. It has both the effects obtained in the above. That is, when the pair of finish rolling rolls of the present invention is not moved by the moving device, the rolling reduction in the width direction is uniform with respect to the slab having the end thickness equal to the average thickness variation of the end portions. So that the slab is rolled. In addition, when one finishing rolling roll and the other finishing rolling roll are moved in opposite directions by the moving device, the thickness of the end portion with time is changed by displacing the interval between the end portions of the finishing rolling roll. Roll the slab according to the fluctuation.
  • the final slab quality set in advance may allow a certain degree of end thickness variation.
  • the mobile device in such a case, can be operated in a stopped state. Therefore, the frequency of use of the mobile device can be reduced, and troubles of the mobile device can be reduced. As a result, according to the present invention, it is possible to reduce troubles caused by the moving device in the rolling mill including the moving device that moves the finishing rolling roll.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a schematic configuration of the rolling mill S1 of the present embodiment.
  • the rolling mill S1 of this embodiment includes a casting apparatus 1, a finish rolling apparatus 2, a guide apparatus 3, a winding apparatus 4, a thickness sensor 5, and a control apparatus 6.
  • the casting apparatus 1 is a slab X2 having a constant width by casting a molten metal X1 that is a molten metal, and includes a tundish 11, a casting nozzle 12, a casting roll 13, and a side weir 14. ing.
  • the tundish 11 is a tray for temporarily storing the molten metal X1 in order to remove inclusions in the molten metal X1 supplied from the outside, and can discharge the stored molten metal X1 downward. ing.
  • the casting nozzle 12 receives the molten metal X1 discharged from the tundish 11, and guides and supplies the molten metal X1 to the casting roll 13, and is disposed below the tundish 11 and above the casting roll 13.
  • the casting roll 13 is constituted by a pair of casting rolls 13a and a casting roll 13b arranged horizontally.
  • the casting roll 13 is discharged between the casting roll 13a and the casting roll 13b while cooling the molten metal X1 supplied from the upper side from the casting nozzle 12, and is discharged downward as a plate-like slab X2.
  • the side weir 14 is a plate member for preventing the molten metal X ⁇ b> 1 supplied to the casting roll 13 from leaking out from the side portion (the end portion in the axial direction) of the casting roll 13. Are slidably installed.
  • the space surrounded by the peripheral surface of the casting roll 13 and the side dam 14 is a hot water pool, and the molten metal X1 supplied from the casting nozzle 12 to the casting roll 13 is stored in the hot water pool. It is supplied to the casting roll 13a and the casting roll 13b.
  • the finish rolling device 2 is a thin plate X3 formed by rolling and shaping the slab X2, and is disposed downstream of the casting device 1 in the flow direction of the slab.
  • the finishing rolling device 2 includes a work roll 21 (finishing rolling roll), a moving device 22 (see FIG. 2), and a reduction roll 23.
  • the work roll 21 includes a lower work roll 21a and an upper work roll 21b arranged in the vertical direction.
  • the work roll 21 rolls the slab X2 between the lower work roll 21a and the upper work roll 21b, thereby turning the slab X2 into a thin plate X3 and discharging the thin plate X3.
  • the moving device 22 includes a moving device 22a that moves the lower work roll 21a in the axial direction and a moving device 22b that moves the upper work roll 21b in the axial direction.
  • the leveling roll 23 is a roll that comes into contact with the work roll 21 in order to prevent the work roll 21 from being bent.
  • the leveling roll 23a contacts the lower side work roll 21a and the upper side work roll 21b. It is comprised by the reduction roll 23b which touches.
  • FIG. 2 is an enlarged view of the finish rolling device 2.
  • the outer shape of the cross section including the axis of the work roll 21 of the finishing rolling device 2 (hereinafter referred to as “circumferential contour A” or simply “contour A”).
  • the peripheral surface of the work roll 21 is a surface formed by rotating a contour A (see FIG. 3) having a special curved shape around the axis.
  • the outer shape of the cross section including the axis of the work roll will be referred to as a “circumferential contour” or simply “contour”.
  • the outline of the peripheral surface of the work roll indicates a boundary portion of the peripheral surface in a projection view when the work roll is projected from a direction orthogonal to the axis.
  • FIG. 3 is a graph showing the amount of displacement from the reference position of the contour A of the peripheral surface of the lower work roll 21a.
  • the reference position indicates the position of the contour when the peripheral surface of the work roll is flat without being curved.
  • one end region A2 (the right end region in FIG. 3) is directed toward the center region A1 in the range of the plate width of the slab X2.
  • the central region A1 has a shape that swells in a direction gradually separating from the axis from one end region A2 toward the other end region A3 (left end region in FIG. 3).
  • the other end region A3 has a curved shape that swells larger than the bulge amount of the central region A1 as it goes away from the central region A1.
  • the center a2 of the contour A in the range of the plate width of the slab X2 sinks about 0.03 mm toward the axis from the reference position.
  • Such a contour A of the peripheral surface of the work roll 21 is shown in FIG. 5 in a cross-sectional outer shape (hereinafter referred to as “first contour B”) including an axis of the work roll 100 described later, and FIG. It is formed by superimposing an outer shape of a cross section including an axis of a work roll 200 to be described later (hereinafter referred to as “second contour C”).
  • the first contour B has an end region B2 having a shape corresponding to the average value so that the rolling reduction ratio in the width direction with respect to the slab having the end thickness equal to the average value of the end portion thickness variation is uniform.
  • the second contour C is an end region so that the interval between the end portions of each work roll is displaced when the lower work roll and the upper work roll are moved in opposite directions in the axial direction by the moving device.
  • C2 and C3 have a steeper inclination angle with respect to the axial direction than the central region C1.
  • FIG. 4 is a schematic configuration diagram of a work roll 100 including a lower work roll 100a and an upper work roll 100b whose peripheral surfaces form a first contour B.
  • FIG. 5 is a graph showing the amount of displacement of the first contour B from the reference position. As shown in FIG. 5, one end region B2 and the other end region B3 have a shape corresponding to the shape of the end of the slab having an end thickness equal to the average value of the end portion thickness variation. is doing. A region sandwiched between the end region B2 and the end region B3 is a central region B1. Note that the entire first contour B is smoothly continuous from the end region B2 to the end region B3.
  • the rolling reduction ratio in the width direction with respect to the slab having the end thickness equal to the average value of the end portion thickness fluctuations becomes uniform. That is, the 1st outline B has a shape according to the edge part of this slab so that the rolling reduction of the width direction with respect to the slab provided with the thickness of the edge part equal to the average value of the thickness variation of an edge part may become equal. It has end regions B2 and B3 and a central region B1 sandwiched between the end regions B2 and B3.
  • the slab is rolled between the lower work roll 100a and the upper work roll 100b.
  • the central region B1 of the first contour B is formed to be curved in a direction away from the shaft in accordance with the amount of deflection in order to cancel this deflection.
  • the outer shape of the cross section including the central axis of the lower work roll 100a and the upper work roll 100b becomes a straight line, and the rolling reduction in the width direction at the central part of the slab is made more uniform. Is possible.
  • the first contour B has a line-symmetric shape with respect to the central position b1 in the length direction along the axis.
  • FIG. 6 is a schematic configuration diagram of a work roll 200 including a lower work roll 200a and an upper work roll 200b whose peripheral surfaces form a second contour C.
  • FIG. 7 is a graph showing the amount of displacement of the second contour C from the reference position in the lower work roll 200a. As shown in FIG. 7, when the lower work roll 200a and the upper work roll 200b are moved in opposite directions in the axial direction by the moving device 201, the distance between the ends of each work roll is displaced.
  • the end regions C2 and C3 have a steeper inclination angle with respect to the axial direction than the substantially linear central region C1. Further, the entire second contour C extends smoothly from the end region C2 to the end region C3. Note that the second contour C shown in FIG.
  • the second contour C of the upper work roll 200b has a shape obtained by rotating the second contour C of the lower work roll 200a shown in FIG. 7 by 180 ° around the central position c1 in the length direction along the axis.
  • the work roll 200 having such a peripheral surface composed of the second contour C the lower work roll 200a and the upper work roll 200b are moved in opposite directions in the axial direction by the moving device 201 shown in FIG. The distance between the ends of the work roll is displaced.
  • the second contour C has a point-symmetric shape with respect to the central position c1 in the length direction along the axis.
  • the contour A of the peripheral surface of the work roll 21 has a shape in which the first contour B and the second contour C described above are overlapped. Therefore, the work roll 21 of the present embodiment has an effect obtained when a roll having a first contour B on the peripheral surface is used as the work roll, and a roll having a second contour C on the peripheral surface as the work roll. It has both the effects obtained when used. That is, in the case where the pair of work rolls 21 in the rolling mill S1 of the present embodiment is not moved by the moving device 22, the width direction with respect to the slab having the end thickness equal to the average thickness variation of the end portions. The slab X2 is rolled so that the rolling reduction is uniform.
  • the thickness of the end portion with time is changed by displacing the interval between the end parts of the work roll 21.
  • the slab X2 is rolled according to the fluctuation.
  • the guide device 3 guides the slab X2 and the thin plate X3.
  • the guide device 3 guides the thin plate X3 between the pinch roll 31 that guides the slab X2 between the casting device 1 and the finish rolling device 2, and the finish rolling device 2 and the winding device 4, and also against the thin plate X3.
  • a deflector roll 32 for applying an appropriate tension.
  • the winding device 4 collects the thin plate X3 discharged from the finish rolling device 2 by winding, and is disposed on the downstream side of the finish rolling device 2.
  • the thickness sensor 5 is disposed between the casting apparatus 1 and the finish rolling apparatus 2, measures the thickness of the slab X2, and outputs the measurement result as a thickness signal.
  • the control device 6 controls the entire operation of the rolling mill S1 of this embodiment, and is electrically connected to the casting device 1, the finishing rolling device 2, the guide device 3, the winding device 4, and the thickness sensor 5. Yes.
  • the control device 6 controls the entire operation of the rolling mill S ⁇ b> 1 based on an instruction from the outside, a program stored in advance, and a thickness signal input from the thickness sensor 5.
  • the control device 6 acquires the time-dependent thickness fluctuation of the end portion of the slab X2 by processing the input thickness signal, and stores or stores in advance when there is an instruction from the outside. After a predetermined time has elapsed in the program, the work roll 21 is moved via the moving device 22 in accordance with the acquired thickness fluctuation.
  • the molten metal X1 is continuously made into the slab X2 by the casting apparatus 1. Specifically, the molten metal X 1 stored in the tundish 11 is supplied to the casting nozzle 12 by being discharged below the tundish 11. Then, the molten metal X1 supplied to the casting nozzle 12 is discharged from the casting nozzle 12 to be supplied to a hot water pool that is a space surrounded by the peripheral surface of the casting roll 13 and the side weir 14 and further rotated. It is cast while being cooled between the rolls 13a and 13b. As a result, the molten metal X1 is made into the slab X2, and is discharged below the casting roll 13.
  • the slab X2 is continuously rolled and shaped by the finish rolling device 2 to form the thin plate X3.
  • the slab X ⁇ b> 2 is guided and supplied to the work roll 21 by the pinch roll 31 of the guide device 3.
  • the slab X2 supplied to the work roll 21 is made into the thin plate X3 by rolling between the lower work roll 21a and the upper work roll 21b.
  • the contour A of the peripheral surface of the work roll 21 has an equal reduction ratio in the width direction with respect to a slab having an end thickness equal to the average thickness variation of the end.
  • the first contour B having the end regions B2 and B3 having a shape according to the average value and the center region B1 sandwiched between the end regions B2 and B3, the lower work roll, and the upper work roll End regions C2 and C3 are steeper in the axial direction than the central region C1 so that the distance between the end portions of the work rolls is displaced when the moving device is moved in opposite directions in the axial direction. It is formed by superimposing the second contour C having an inclined angle.
  • the slab X2 has a uniform rolling reduction ratio in the width direction with respect to the slab having the end thickness equal to the average thickness variation of the end. Is rolled.
  • the lower work roll 21a and the upper work roll 21b are moved in opposite directions by the moving device 22 based on the thickness signal from the thickness sensor 5, the distance between the end portions of the work roll 21 is displaced. As a result, the slab X2 is rolled in accordance with the thickness variation of the end portion over time.
  • both the first contour B and the second contour C are smoothly continuous over the entire range from one end region to the other end region.
  • the outline A obtained by superimposing the first outline B and the second outline C also continues smoothly from the end area A2 to the end area A3. Therefore, the surface of the work roll 21 becomes a continuous curved surface, the surface of the slab X2 can be smoothly rolled, and the thin plate X3 that is smoothly continuous in the width direction can be manufactured.
  • the thin plate X3 discharged from the finish rolling device 2 is supplied with an appropriate tension by the deflector roll 32 and supplied to the winding device 4.
  • the thin plate X3 is recovered by being wound by the winding device 4.
  • the rolling roll reduction ratio in the width direction with respect to the slab having the end thickness equal to the average thickness variation of the end portion of the work roll 21 is uniform.
  • the first contour B having the end region B2, B3 having a shape corresponding to the end of the average slab and the center region B1 sandwiched between the end regions B2, B3, the lower work roll and the upper side The end regions C2 and C3 are inclined more steeply with respect to the axial direction than the central region C1 so that the distance between the end portions of the work rolls is displaced when the work roll is moved in the opposite direction by the moving device.
  • the shape is formed by superimposing the second contour C having an angle.
  • the work roll 21 in the present embodiment includes the action obtained when the roll 100 having the first contour B on the peripheral surface is used as the work roll, and the roll 200 having the second contour C on the peripheral surface. It has both the effects obtained when used as a work roll. That is, when the pair of work rolls 21 in the present embodiment is not moved by the moving device 22, the rolling reduction ratio in the width direction with respect to the slab having the end thickness equal to the average value of the thickness variations of the end portions.
  • the slab X2 is rolled so as to be uniform. Further, when the lower work roll 21a and the upper work roll 21b are moved in opposite directions by the moving device 22, the end portions of the work rolls 21 are displaced over time by displacing the intervals between the end parts.
  • the slab X2 is rolled according to the thickness variation.
  • the work roll 21 can be moved by the moving device 22 to perform rolling according to the thickness variation with time of the end portion of the slab X2. Even when the work roll 21 is not moved by the apparatus 22, rolling is performed so that the rolling reduction in the width direction is uniform with respect to the slab having the end thickness equal to the average thickness variation of the end. be able to.
  • the thickness variation with time of the end portion does not greatly deviate from the average value, and therefore, the work roll 21 is not moved by the moving device 22.
  • the rolling mill S1 of this embodiment even if a trouble occurs in the moving device 22, the rolling mill S1 can be operated without waiting for the moving device 22 to recover. Further, in actual operation of the rolling mill S1, the quality of the final thin plate X3 set in advance may allow a certain amount of end thickness variation. In such a case, according to the present embodiment, the moving device 22 can be operated in a stopped state. Therefore, it is possible to reduce the frequency of use of the mobile device 22 and to reduce troubles of the mobile device 22. Therefore, according to rolling mill S1 of this embodiment, it becomes possible to reduce the trouble resulting from a moving apparatus in a rolling mill provided with the moving apparatus which moves a work roll.
  • the configuration in which the central region B1 of the first contour B is curved in a direction away from the axis has been described.
  • this invention is not limited to this,
  • region B1 of the 1st outline B should just be formed according to the bending of the work roll 21 at the time of rolling.
  • the central region B1 may be curved in a direction approaching the axis.
  • the central region B1 may be a straight line when bending does not occur during rolling.
  • the central region C1 of the second contour C is not substantially linear and may be curved.
  • the present invention is not limited to this, and a plurality of leveling rolls may be installed for one work roll 21.
  • the present invention it is possible to operate a rolling mill without waiting for recovery of the moving device even when a trouble occurs in the moving device. Moreover, according to this invention, in a rolling mill provided with the moving apparatus which moves a finishing rolling roll, it becomes possible to reduce the trouble resulting from a moving apparatus.

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Abstract

　溶解された金属を所定の幅を備えるスラブに鋳造する鋳造装置と；前記スラブを圧延することにより整形する一対の仕上圧延ロールと；前記仕上圧延ロールをその軸方向に沿って移動可能な移動装置と；を備え、前記仕上圧延ロールの周面の輪郭は：端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備える前記スラブに対する幅方向の圧下率が均等となるように、前記平均値に応じた形状を有する端部領域と、この端部領域に挟まれる中央領域とを有する第１の輪郭と；一方の仕上圧延ロールと他方の仕上圧延ロールとを前記移動装置にて相反する方向に移動させる場合に仕上圧延ロールの端部同士の間隔が変位するように、端部領域が中央領域よりも前記軸方向に対して急な傾斜角度を有する第２の輪郭と；を重ね合わせた形状を有する圧延機。

Description

圧延機
　本発明は、溶解された金属を鋳造することによってスラブとし、さらにこのスラブを整形する圧延機に関するものである。
　本願は、２００８年２月８日に、日本に出願された特願２００８－０２９４１０号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　従来から、鋳造装置に設置される鋳造ロールによって溶解された金属を板状のスラブに鋳造し、このスラブをさらに仕上圧延ロールにて圧延することによって整形する圧延機が知られている。
　このような圧延機においては、鋳造ロールの熱変形等に起因して、溶解された金属が鋳造ロールによって鋳造される際にスラブの幅方向の端部に厚み変動が生じ、いわゆるエッジドロップやエッジアップが発生する場合がある。
　例えば、このようなスラブのエッジドロップやエッジアップを有するスラブを、周面の輪郭形状が直線の一対のロールにて圧延した場合には、スラブの幅方向における中央部に作用する押圧力と端部に作用する押圧力とに差が生じ、スラブに対する幅方向の圧下率が不均等になる。この結果、中央部の伸び率と端部の伸び率に差が生じ、スラブの形状が波打つ等の形状不良が発生する。
　このため、特許文献１には、両方の仕上圧延ロールの周面の輪郭形状を、端部が中央部よりも軸方向に対して急な傾斜角度となるように設定した圧延機が開示されている。
　このような特許文献１に開示された圧延機によれば、移動装置により一方の仕上圧延ロールと他方の仕上圧延ロールとを軸方向に沿って相反する方向に移動させることにより、作業ロールの端部同士の間隔を変位させることができる。したがって、鋳造ロールによって鋳造されたスラブの幅方向の端部の厚み変動を計測し、この計測結果に基づいて移動装置により仕上圧延ロールを経時的に移動させることによって、仕上圧延ロールによるスラブに対する幅方向の圧下率を常に均等にすることが可能となる。
特開２００２－１１５０３号公報
　しかしながら、仕上圧延ロールを移動させる移動装置は、通常油圧システムを備えており、油圧弁の動作不良等によって、特に圧延機の稼動開始時において初期不良が発生しやすい。
　また、スラブの厚み変動に応じるためには、仕上圧延ロールを多数かつ精密に移動させる必要がある。特に鋳造装置にて連続的に鋳造を行ういわゆる連続鋳造機にて鋳造を行った場合には、スラブに発生するエッジドロップが非常に大きくなり、仕上圧延ロールを多数かつ精密に移動させる必要がある。このように、仕上圧延ロールを多数かつ精密に移動させる場合には、仕上圧延ロール及び移動装置に大きな負担がかかると共に、仕上圧延ロールの移動によってスラブの幅方向へのずれが生じてスラブの形状不良を発生させる虞がある。
　さらに、仕上圧延ロールを精密に移動させる必要があることから、移動装置の調整には時間がかかり、一度移動装置に動作不良が発生すると、長期間圧延機の稼動を停止する必要が生じる。
　このように、特許文献１に示す圧延機では、移動装置に起因するトラブルが多く、移動装置に起因するトラブルが発生した場合には、圧延機の稼動を長期間停止する必要が生じる。
　本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、仕上圧延ロールを移動する移動装置を備える圧延機において、移動装置に起因するトラブルを低減させることを目的とする。
　本発明の圧延機は、溶解された金属を所定の幅を備えるスラブに鋳造する鋳造装置と；前記スラブを圧延することにより整形する一対の仕上圧延ロールと；前記仕上圧延ロールをその軸方向に沿って移動可能な移動装置と；を備え、前記仕上圧延ロールの周面の輪郭は：端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備える前記スラブに対する幅方向の圧下率が均等となるように、前記平均値に応じた形状を有する端部領域と、この端部領域に挟まれる中央領域とを有する第１の輪郭と；一方の仕上圧延ロールと他方の仕上圧延ロールとを前記移動装置にて相反する方向に移動させる場合に仕上圧延ロールの端部同士の間隔が変位するように、端部領域が中央領域よりも前記軸方向に対して急な傾斜角度を有する第２の輪郭と；を重ね合わせた形状を有する。
　本発明の圧延機によれば、仕上圧延ロールの輪郭が、端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備えるスラブに対する幅方向に圧下率が均等となるように、この平均値に応じた形状を有する端部領域及びこの端部領域に挟まれる中央領域を有する第１の輪郭と、一方の仕上圧延ロールと他方の仕上圧延ロールとを移動装置にて相反する方向に移動させる場合に仕上圧延ロールの端部同士の間隔が変位するように、端部領域が中央領域よりも軸方向に対して急な傾斜角度を有する第２の輪郭とを重ね合わせた形状とされる。
　また、本発明において、上記第１の輪郭は、前記仕上圧延ロールの前記軸に沿った長さ方向の中央位置を境として線対称の形状を有することが望ましい。
　また、本発明において、上記第２の輪郭は、前記仕上圧延ロールの前記軸に沿った長さ方向の中央位置に対して点対称の形状を有することが望ましい。
　また、本発明において、上記第１の輪郭の前記中央領域は、圧延時の前記仕上圧延ロールの撓み量に応じて湾曲することが望ましい。
　また、本発明において、上記第１の輪郭及び上記第２の輪郭は、全体が滑らかに連続していることが望ましい。
　また、本発明において、上記鋳造装置が上記金属を連続的に鋳造し、上記仕上圧延ロールが上記スラブを連続的に整形することが望ましい。
　本発明の仕上圧延ロールは、周面が第１の輪郭を有するロールを仕上圧延ロールとして用いた場合に得られる作用と、周面が第２の輪郭を有するロールを仕上圧延ロールとして用いた場合に得られる作用との両方の作用を有する。すなわち、本発明の一対の仕上圧延ロールは、移動装置によって移動されない場合においては、端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備えるスラブに対して幅方向の圧下率が均等となるようにスラブを圧延する。また、移動装置によって一方の仕上圧延ロールと他方の仕上圧延ロールとが相反する方向に移動された場合においては、仕上圧延ロールの端部同士の間隔を変位させることによって端部の経時的な厚み変動に応じてスラブを圧延する。
　したがって、移動装置にて仕上圧延ロールを移動させることによってスラブの端部の経時的な厚み変動に応じた圧延を行うこともできるが、移動装置にて仕上圧延ロールを移動させない場合であっても、端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備えるスラブに対して幅方向の圧下率が均等となるような圧延を行うことができる。実際のスラブ（端部の厚みが経時的に変動するスラブ）における端部の厚み変動は平均値に対して大きくずれるものではないため、移動装置にて仕上圧延ロールを移動させない場合であっても実際のスラブに対して品質の劣化が生じない程度の圧延を行うことができる。
　この結果、本発明によれば、移動装置にトラブルが生じた場合であっても、移動装置の回復を待たずに圧延機を稼動させることが可能となる。
　また、実際の圧延機の稼動においては、予め設定される最終的なスラブの品質が、ある程度の端部の厚み変動を許容する場合もある。本発明によれば、このような場合には移動装置を停止状態で稼動することが可能となる。したがって、移動装置の使用頻度を低減させることが可能となり、移動装置のトラブルを低減させることが可能となる。
　この結果、本発明によれば、仕上圧延ロールを移動する移動装置を備える圧延機において、移動装置に起因するトラブルを低減させることが可能となる。
本発明の一実施形態である圧延機の概略構成を示す模式図である。 本発明の一実施形態である圧延機が備える仕上圧延装置の概略構成図である。 本発明の一実施形態である圧延機が備える作業ロールの周面の輪郭の形状を示すグラフである。 本発明の一実施形態である圧延機が備える作業ロールの周面の輪郭を構成する第１の輪郭のみから構成される作業ロールの概略構成図である。 本発明の一実施形態である圧延機が備える作業ロールの周面の輪郭を構成する第１の輪郭を示すグラフである。 本発明の一実施形態である圧延機が備える作業ロールの周面の輪郭を構成する第２の輪郭のみから構成される作業ロールの概略構成図である。 本発明の一実施形態である圧延機が備える作業ロールの周面の輪郭を構成する第２の輪郭を示すグラフである。
符号の説明
　Ｘ１　　溶湯
　Ｘ２　　スラブ
　Ｘ３　　薄板
　Ｓ１　　圧延機
　１　　鋳造装置
　２　　仕上圧延装置
　２１　　作業ロール（仕上圧延ロール）
　２１ａ　　下側作業ロール（仕上圧延ロール）
　２１ｂ　　上側作業ロール（仕上圧延ロール）
　Ａ　　輪郭
　Ａ１　　中央領域
　Ａ２，Ａ３　　端部領域
　Ｂ　　第１の輪郭
　Ｂ１　　中央領域
　Ｂ２，Ｂ３　　端部領域
　Ｃ　　第３の輪郭
　Ｃ１　　中央領域
　Ｃ２，Ｃ３　　端部領域
　以下、図面を参照して、本発明に係る圧延機の一実施形態について説明する。なお、以下の図面において、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。特に、以下の図面（図２，図３，図５）においては、仕上圧延ロールを軸方向と直交する方向の縮尺を極度に大きく示しており、これによって仕上圧延ロールの周面の輪郭を強調させているが、実際の仕上圧延ロールの周面の輪郭の変化は、０．１ｍｍ程度であり、目視においては略直線である。
　図１は、本実施形態の圧延機Ｓ１の概略構成を示す模式図である。この図に示すように本実施形態の圧延機Ｓ１は、鋳造装置１と、仕上圧延装置２と、案内装置３と、巻取装置４と、厚みセンサ５と、制御装置６とを備える。
　鋳造装置１は、溶解した金属である溶湯Ｘ１を鋳造することによって一定幅のスラブＸ２とするものであり、タンディッシュ１１と、鋳湯ノズル１２と、鋳造ロール１３と、サイド堰１４とを備えている。
　タンディッシュ１１は、外部から供給される溶湯Ｘ１中の介在物を取り除く等のために、溶湯Ｘ１を一時的に貯留するための受け皿であり、貯留する溶湯Ｘ１を下部に向けて排出可能とされている。
　鋳湯ノズル１２は、タンディッシュ１１から排出された溶湯Ｘ１を受けると共にこの溶湯Ｘ１を鋳造ロール１３に案内して供給するものであり、タンディッシュ１１の下方であり、鋳造ロール１３の上方に配置されている。
　鋳造ロール１３は、水平に配列された一対の鋳造ロール１３ａと鋳造ロール１３ｂとによって構成されている。鋳造ロール１３は、鋳造ノズル１２より上方から供給される溶湯Ｘ１を冷却しながら鋳造ロール１３ａと鋳造ロール１３ｂとの間にて成型することによって、板状のスラブＸ２として下方に排出する。
　サイド堰１４は、鋳造ロール１３に供給された溶湯Ｘ１が、鋳造ロール１３の側部（軸方向の端部）から漏れ出すことを防止するための板部材であり、鋳造ロール１３の側面に対して摺動可能に設置されている。
　なお、鋳造ロール１３の周面とサイド堰１４とによって囲われる空間が湯溜りとされており、鋳湯ノズル１２から鋳造ロール１３に供給される溶湯Ｘ１は、上記湯溜りに溜められた後に、鋳造ロール１３ａと鋳造ロール１３ｂに供給される。
　仕上圧延装置２は、スラブＸ２を圧延して整形することによって薄板Ｘ３とするものであり、スラブの流れ方向において鋳造装置１の下流側に配置されている。
　この仕上圧延装置２は、作業ロール２１（仕上圧延ロール）と、移動装置２２（図２参照）と、控ロール２３とを備えている。
　作業ロール２１は、上下方向に配列される下側作業ロール２１ａと、上側作業ロール２１ｂとによって構成されている。作業ロール２１は、スラブＸ２を下側作業ロール２１ａと上側作業ロール２１ｂとの間にて圧延することによってスラブＸ２を薄板Ｘ３とし、この薄板Ｘ３を排出する。
　また、移動装置２２は、下側作業ロール２１ａを軸方向に移動する移動装置２２ａと、上側作業ロール２１ｂを軸方向に移動する移動装置２２ｂとによって構成されている。
　また、控ロール２３は、作業ロール２１の撓みを抑止するために作業ロール２１と当接されるロールであり、下側作業ロール２１ａに当接される控ロール２３ａと、上側作業ロール２１ｂに当接される控ロール２３ｂとによって構成されている。
　図２は、仕上圧延装置２の拡大図である。この図に示すように、本実施形態の圧延機Ｓ１においては、仕上圧延装置２の作業ロール２１の軸を含む断面の外形形状（以下、“周面の輪郭Ａ”または、単に“輪郭Ａ”と述べる）は、特殊な湾曲形状とされている。すなわち、作業ロール２１の周面は、特殊な湾曲形状を有する輪郭Ａ（図３参照）が軸回りに回転されることによって形成される面からなる。
　なお、以下、作業ロールの軸を含む断面の外形形状を、“周面の輪郭”または、単に“輪郭”と述べる。言い換えると、本実施形態において、作業ロールの周面の輪郭とは、作業ロールを軸と直交する方向から投影した場合の投影図において、周面の境界部分を示す。
　以下、本実施形態の圧延機Ｓ１が備える作業ロール２１の周面の輪郭Ａについて詳説する。図３は、下側作業ロール２１ａの周面の輪郭Ａの基準位置からの変位量を示すグラフである。なお、本実施形態において基準位置とは、作業ロールの周面が湾曲せずに平坦である場合の輪郭の位置を示す。
　図３に示すように、下側作業ロール２１ａの周面の輪郭Ａでは、スラブＸ２の板幅の範囲において一方の端部領域Ａ２（図３における右側の端部領域）が中央領域Ａ１に向かうに連れて基準位置より軸に向けて漸次潜り込むと共に変曲点ａ１を境に軸から離間する方向に膨れる湾曲形状を有している。中央領域Ａ１は、一方の端部領域Ａ２から他方の端部領域Ａ３（図３における左側の端部領域）に向けて軸から漸次離間する方向に膨れる形状を有している。他方の端部領域Ａ３は、中央領域Ａ１から離間する方向に向かうに連れて中央領域Ａ１の膨らみ量よりも大きく膨れる湾曲形状を有している。
　なお、スラブＸ２の板幅の範囲における輪郭Ａの中心ａ２は、図３に示すように、基準位置よりも軸に向けて０．０３ｍｍ程度潜り込んでいる。
　このような作業ロール２１の周面の輪郭Ａは、図５に示す、後述する作業ロール１００の軸を含む断面の外形形状（以下、“第１の輪郭Ｂ”と述べる）と、図７に示す、後述する作業ロール２００の軸を含む断面の外形形状（以下、“第２の輪郭Ｃ”と述べる）とを重ね合わせることによって形成されている。第１の輪郭Ｂは、端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備えるスラブに対する幅方向の圧下率が均等となるように、この平均値に応じた形状を有する端部領域Ｂ２，Ｂ３及び、この端部領域Ｂ２，Ｂ３に挟まれる中央領域Ｂ１を有する。第２の輪郭Ｃは、下側作業ロールと上側作業ロールとを移動装置にて軸方向の相反する方向に移動させる場合に各作業ロールの端部同士の間隔が変位するように、端部領域Ｃ２，Ｃ３が中央領域Ｃ１よりも軸方向に対して急な傾斜角度を有する。
　図４は、その周面が第１の輪郭Ｂを形成する下側作業ロール１００ａ及び上側作業ロール１００ｂからなる作業ロール１００の概略構成図である。また、図５は、第１の輪郭Ｂの基準位置からの変位量を示すグラフである。
　図５に示すように、一方の端部領域Ｂ２及び他方の端部領域Ｂ３は、端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備えるスラブの端部の形状に応じた形状を有している。端部領域Ｂ２及び端部領域Ｂ３に挟まれた領域が中央領域Ｂ１とされている。なお、第１の輪郭Ｂは、端部領域Ｂ２から端部領域Ｂ３に亘る全体が滑らかに連続している。このような第１の輪郭Ｂからなる周面を有する作業ロール１００によれば、端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備えるスラブに対する幅方向の圧下率が均等となる。
　すなわち、第１の輪郭Ｂは、端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備えるスラブに対する幅方向の圧下率が均等となるように、このスラブの端部に応じた形状を有する端部領域Ｂ２，Ｂ３と、この端部領域Ｂ２，Ｂ３に挟まれる中央領域Ｂ１とを有する。
　ここで、スラブは下側作業ロール１００ａ及び上側作業ロール１００ｂの間にて圧延される。この際、スラブにより押圧され、下側作業ロール１００ａ及び上側作業ロール１００ｂの軸方向の中央部が、それぞれの軸へ向かって撓んでしまう。第１の輪郭Ｂの中央領域Ｂ１は、この撓みを打ち消すために、撓み量に応じて軸から離間する方向に湾曲して形成されている。これにより、スラブの圧延の際、下側作業ロール１００ａ及び上側作業ロール１００ｂの中央部の軸を含む断面の外形形状が直線となり、スラブの中央部における幅方向の圧下率をより均等にすることが可能となる。
　なお、第１の輪郭Ｂは、軸に沿った長さ方向の中央位置ｂ１を境として線対称な形状とされている。
　図６は、その周面が第２の輪郭Ｃを形成する下側作業ロール２００ａ及び上側作業ロール２００ｂからなる作業ロール２００の概略構成図である。また、図７は、下側作業ロール２００ａにおける第２の輪郭Ｃの基準位置からの変位量を示すグラフである。
　図７に示すように、下側作業ロール２００ａと上側作業ロール２００ｂとを移動装置２０１にて軸方向の相反する方向に移動させる場合に各作業ロールの端部同士の間隔が変位するように、端部領域Ｃ２，Ｃ３が略直線状の中央領域Ｃ１よりも軸方向に対して急な傾斜角度を有する。また、第２の輪郭Ｃは、端部領域Ｃ２から端部領域Ｃ３に亘る全体が滑らかに連続している。なお、図７に示す第２の輪郭Ｃは、下側作業ロール２００ａのものである。上側作業ロール２００ｂにおける第２の輪郭Ｃは、図７に示す下側作業ロール２００ａの第２の輪郭Ｃを、その軸に沿った長さ方向の中央位置ｃ１まわりに１８０°回転させた形状を有している。このような第２の輪郭Ｃからなる周面を有する作業ロール２００によれば、図６に示す移動装置２０１にて下側作業ロール２００ａと上側作業ロール２００ｂが軸方向の相反する方向に移動される場合に作業ロールの端部同士の間隔が変位する。したがって、鋳造ロールによって鋳造されたスラブの幅方向の端部の厚み変動を計測し、この計測結果に基づいて移動装置２００により作業ロールを経時的に移動させることによって、作業ロールにおけるスラブに対する幅方向の圧下率を常に均等にすることが可能となる。
　なお、第２の輪郭Ｃは、軸に沿った長さ方向の中央位置ｃ１に対して点対称な形状を有している。
　本実施形態の圧延機Ｓ１において、作業ロール２１の周面の輪郭Ａは、上述した第１の輪郭Ｂと第２の輪郭Ｃとを重ね合わせた形状を有している。したがって、本実施形態の作業ロール２１は、周面が第１の輪郭Ｂを有するロールを作業ロールとして用いた場合に得られる作用と、周面が第２の輪郭Ｃを有するロールを作業ロールとして用いた場合に得られる作用との両方の作用を有する。すなわち、本実施形態の圧延機Ｓ１における一対の作業ロール２１は、移動装置２２によって移動されない場合においては、端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備えるスラブに対して幅方向の圧下率が均等となるようにスラブＸ２を圧延する。また、移動装置２２によって下側作業ロール２１ａと上側作業ロール２１ｂとが相反する方向に移動された場合においては、作業ロール２１の端部同士の間隔を変位させることによって端部の経時的な厚み変動に応じてスラブＸ２を圧延する。
　図１に戻り、案内装置３は、スラブＸ２及び薄板Ｘ３を案内する。案内装置３は、鋳造装置１と仕上圧延装置２との間においてスラブＸ２を案内するピンチロール３１と、仕上圧延装置２と巻取装置４との間において薄板Ｘ３を案内すると共に薄板Ｘ３に対して適度な張力を付与するデフレクタロール３２とを備えている。
　巻取装置４は、仕上圧延装置２から排出された薄板Ｘ３を巻き取ることによって回収するものであり、仕上圧延装置２の下流側に配置されている。
　厚みセンサ５は、鋳造装置１と仕上圧延装置２との間に配置されており、スラブＸ２の厚みを計測し、この計測結果を厚み信号として出力する。
　制御装置６は、本実施形態の圧延機Ｓ１の動作全体を制御するものであり、鋳造装置１、仕上圧延装置２、案内装置３、巻取装置４及び厚みセンサ５と電気的に接続されている。この制御装置６は、外部からの指示、予め記憶されているプログラム、及び厚みセンサ５から入力される厚み信号に基づいて、圧延機Ｓ１の動作全体を制御する。
　本実施形態の圧延機Ｓ１において制御装置６は、入力される厚み信号を処理することによりスラブＸ２の端部の経時的な厚み変動を取得すると共に、外部からの指示があった場合あるいは予め記憶するプログラムにおいて所定時間が経過した後に、取得した厚み変動に応じて移動装置２２を介して作業ロール２１を移動する。
　次に、このような構成を有する本実施形態の圧延機Ｓ１の動作について説明する。
　まず、鋳造装置１によって溶湯Ｘ１が連続的にスラブＸ２とされる。
　具体的には、タンディッシュ１１に貯留された溶湯Ｘ１は、タンディッシュ１１の下方に排出されることによって鋳造ノズル１２に供給される。そして、鋳造ノズル１２に供給された溶湯Ｘ１は鋳造ノズル１２から排出されることによって、鋳造ロール１３の周面及びサイド堰１４に囲まれた空間である湯溜りに供給され、さらに回転される鋳造ロール１３ａ，１３ｂ間にて冷却されながら鋳造される。この結果、溶湯Ｘ１がスラブＸ２とされ、鋳造ロール１３の下方に排出される。
　続いて、仕上圧延装置２によってスラブＸ２が連続的に圧延されて整形されることにより薄板Ｘ３とされる。
　具体的には、案内装置３のピンチロール３１にてスラブＸ２が作業ロール２１に案内されて供給される。そして、作業ロール２１に供給されたスラブＸ２は、下側作業ロール２１ａと上側作業ロール２１ｂとの間にて圧延されることによって薄板Ｘ３とされる。
　ここで、本実施形態の圧延機Ｓ１においては、作業ロール２１の周面の輪郭Ａが、端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備えるスラブに対する幅方向の圧下率が均等となるように、この平均値に応じた形状を有する端部領域Ｂ２，Ｂ３及びこの端部領域Ｂ２，Ｂ３に挟まれる中央領域Ｂ１を有する第１の輪郭Ｂと、下側作業ロールと上側作業ロールとを移動装置にて軸方向の相反する方向に移動させる場合に各作業ロールの端部同士の間隔が変位するように、端部領域Ｃ２，Ｃ３が中央領域Ｃ１よりも軸方向に対して急な傾斜角度を有する第２の輪郭Ｃとを重ね合わせることによって形成されている。
　このため、移動装置２２によって作業ロール２１が移動されない場合においては、端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備えるスラブに対して幅方向の圧下率が均等となるようにスラブＸ２が圧延される。一方、厚みセンサ５からの厚み信号に基づいて移動装置２２によって下側作業ロール２１ａと上側作業ロール２１ｂとが相反する方向に移動する場合においては、作業ロール２１の端部同士の間隔を変位させることによって端部の経時的な厚み変動に応じてスラブＸ２が圧延される。
　また、第１の輪郭Ｂ及び第２の輪郭Ｃの両方が、一方の端部領域から他方の端部領域に亘って全体が滑らかに連続している。このため、第１の輪郭Ｂ及び第２の輪郭Ｃを重ね合わせた輪郭Ａもまた、端部領域Ａ２から端部領域Ａ３に亘って全体が滑らかに連続する。したがって、作業ロール２１の表面が連続した曲面となり、スラブＸ２の表面を滑らかに圧延することが可能となり、幅方向において滑らかに連続する薄板Ｘ３を製造することが可能となる。
　そして、仕上圧延装置２から排出された薄板Ｘ３は、デフレクタロール３２によって適度の張力を付与されて巻取装置４に供給される。薄板Ｘ３は、巻取装置４によって巻き取られることによって回収される。
　以上のような本実施形態の圧延機Ｓ１によれば、作業ロール２１の輪郭Ａが、端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備えるスラブに対する幅方向の圧下率が均等となるように、この平均のスラブの端部に応じた形状を有する端部領域Ｂ２，Ｂ３及び端部領域Ｂ２，Ｂ３に挟まれる中央領域Ｂ１を有する第１の輪郭Ｂと、下側作業ロールと上側作業ロールとを移動装置にて相反する方向に移動させる場合に作業ロールの端部同士の間隔が変位するように、端部領域Ｃ２，Ｃ３が中央領域Ｃ１よりも軸方向に対して急な傾斜角度を有する第２の輪郭Ｃとを重ね合わせた形状とされる。
　このため、本実施形態における作業ロール２１は、周面が第１の輪郭Ｂを有するロール１００を作業ロールとして用いた場合に得られる作用と、周面が第２の輪郭Ｃを有するロール２００を作業ロールとして用いた場合に得られる作用との両方の作用を有する。すなわち、本実施形態における一対の作業ロール２１は、移動装置２２によって移動されない場合においては、この端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備えるスラブに対して幅方向の圧下率が均等となるようにスラブＸ２を圧延する。また、移動装置２２によって下側作業ロール２１ａと上側作業ロール２１ｂとが相反する方向に移動された場合においては、各作業ロール２１の端部同士の間隔を変位させることによって端部の経時的な厚み変動に応じてスラブＸ２を圧延する。
　このような本実施形態の圧延機Ｓ１によれば、移動装置２２にて作業ロール２１を移動させることによってスラブＸ２の端部の経時的な厚み変動に応じた圧延を行うこともできるが、移動装置２２にて作業ロール２１を移動させない場合であっても、端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備えるスラブに対して幅方向の圧下率が均等となるような圧延を行うことができる。実際のスラブ（端部の厚みが変動するスラブ）における端部の経時的な厚み変動は平均値に対して大きくずれるものではないため、移動装置２２にて作業ロール２１を移動させない場合であっても実際のスラブＸ２に対して品質の劣化が生じない程度の圧延を行うことができる。
　したがって、本実施形態の圧延機Ｓ１によれば、移動装置２２にトラブルが生じた場合であっても、移動装置２２の回復を待たずに圧延機Ｓ１を稼動させることが可能となる。
　また、実際の圧延機Ｓ１の稼動においては、予め設定される最終的な薄板Ｘ３の品質が、ある程度の端部の厚み変動を許容する場合もある。このような場合には、本実施形態によれば、移動装置２２を停止状態で稼動することが可能である。したがって、移動装置２２の使用頻度を低減させることが可能となり、移動装置２２のトラブルを低減させることが可能となる。
　よって、本実施形態の圧延機Ｓ１によれば、作業ロールを移動する移動装置を備える圧延機において、移動装置に起因するトラブルを低減させることが可能となる。
　以上、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
　例えば、上記実施形態においては、第１の輪郭Ｂの中央領域Ｂ１が軸から離間する方向に湾曲する構成について説明した。
　しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、第１の輪郭Ｂの中央領域Ｂ１は、圧延時における作業ロール２１の撓みに応じて形成されていれば良い。例えば、中央領域Ｂ１が軸に近づく方向に湾曲していても良い。または、圧延時に撓みが生じない場合には、中央領域Ｂ１が直線であっても良い。
　さらに、第２の輪郭Ｃの中央領域Ｃ１も略直線状でなく、湾曲されていても良い。
　また、上記実施形態においては、作業ロール２１に当接される控ロール２３が、１つの作業ロール２１に対して１つである構成について説明した。
　しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、１つの作業ロール２１に対して複数の控ロールが設置されていても良い。
　本発明によれば、移動装置にトラブルが生じた場合であっても、移動装置の回復を待たずに圧延機を稼動させることが可能となる。
　また、本発明によれば、仕上圧延ロールを移動する移動装置を備える圧延機において、移動装置に起因するトラブルを低減させることが可能となる。

Claims (6)

  1. 溶解された金属を所定の幅を備えるスラブに鋳造する鋳造装置と；
    前記スラブを圧延することにより整形する一対の仕上圧延ロールと；
    前記仕上圧延ロールをその軸に沿って移動可能な移動装置と；を備え、　前記仕上圧延ロールの周面の輪郭は：
    　端部の厚み変動の平均値と等しい端部の厚みを備える前記スラブに対する幅方向の圧下率が均等となるように、前記平均値に応じた形状を有する端部領域と、この端部領域に挟まれる中央領域とを有する第１の輪郭と；
    　一方の仕上圧延ロールと他方の仕上圧延ロールとを前記移動装置にて相反する方向に移動させる場合に仕上圧延ロールの端部同士の間隔が変位するように、端部領域が中央領域よりも前記軸方向に対して急な傾斜角度を有する第２の輪郭と；
    　を重ね合わせた形状を有する
    圧延機。
  2. 前記第１の輪郭は、前記仕上圧延ロールの前記軸に沿った長さ方向の中央位置を境として線対称の形状を有する請求項１記載の圧延機。
  3. 前記第２の輪郭は、前記仕上圧延ロールの前記軸に沿った長さ方向の中央位置に対して点対称の形状を有する請求項１記載の圧延機。
  4. 前記第１の輪郭の前記中央領域は、圧延時の前記仕上圧延ロールの撓み量に応じて湾曲する請求項１記載の圧延機。
  5. 前記第１の輪郭及び前記第２の輪郭は、全体が滑らかに連続している請求項１記載の圧延機。
  6. 前記鋳造装置が前記金属を連続的に鋳造し、前記仕上圧延ロールが前記スラブを連続的に整形する請求項１記載の圧延機。
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