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WO2009062868A1 - Torsionsschwingungsdämpferanordnung - Google Patents

Torsionsschwingungsdämpferanordnung Download PDF

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Publication number
WO2009062868A1
WO2009062868A1 PCT/EP2008/064974 EP2008064974W WO2009062868A1 WO 2009062868 A1 WO2009062868 A1 WO 2009062868A1 EP 2008064974 W EP2008064974 W EP 2008064974W WO 2009062868 A1 WO2009062868 A1 WO 2009062868A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fluid
displacement
assembly
damper
chamber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2008/064974
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Cora Carlson
Thomas Dögel
Ingrid Hoffelner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ZF Friedrichshafen AG
Original Assignee
ZF Friedrichshafen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ZF Friedrichshafen AG filed Critical ZF Friedrichshafen AG
Publication of WO2009062868A1 publication Critical patent/WO2009062868A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F15/00—Suppression of vibrations in systems; Means or arrangements for avoiding or reducing out-of-balance forces, e.g. due to motion
    • F16F15/10—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system
    • F16F15/16—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system using a fluid or pasty material
    • F16F15/162—Suppression of vibrations in rotating systems by making use of members moving with the system using a fluid or pasty material with forced fluid circulation

Definitions

  • the present invention relates to a torsional vibration damper assembly comprising a primary side and a secondary side rotatable against the action of a damper fluid assembly about an axis of rotation relative to the primary side, the damper fluid assembly comprising two sets of displacement chambers filled with first damper fluid of lower compressibility, each having at least one displacement chamber and Assignment thereto comprises at least one compensation chamber filled with a second damper fluid of higher compressibility, wherein upon rotation of the primary side with respect to the secondary side, first damper fluid is displaced from the at least one displacement chamber of one of the groups, thereby compressing the second damper fluid in at least one compensation chamber, wherein the displacement chambers are compressed by one primary-side displacement chamber assembly and a secondary-side displacement chamber assembly are limited and wherein one of the displacement chamber a structural unit with a rotating part of a rotary feedthrough forms, through which rotary feedthrough via a first fluid port in a non-rotating part of the rotary feedthrough first damper fluid from and to the at least one displacement chamber of a first
  • Such torsional vibration damper arrangements which are also generally known as a gas spring dual mass flywheel, are of comparatively complex construction, in particular, since the possibility must be provided of supplying the displacement chambers with first damper fluid via a rotary feedthrough or of delivering first damper fluid therefrom , It is to Make sure that the structural design is such that the torques to be transmitted can also be transmitted without mechanical overloading of the various components. At the same time, care must be taken to minimize as far as possible operational damage caused by any pressure fluid leakages.
  • a torsional vibration damper assembly comprising a primary side and a secondary side rotatable against the action of a damper fluid assembly about an axis of rotation with respect to the primary side, the damper fluid assembly having at least two groups of positive displacement chambers filled with first damper fluid of lower compressibility a compensation chamber and associated therewith at least one equalization chamber filled with second damper fluid of higher compressibility, upon rotation of the primary side relative to the secondary side first damper fluid is displaced from the at least one displacement chamber of one of the groups and thereby the second damper fluid is compressed in at least one compensation chamber wherein the displacement chambers by a primary-side displacement chamber assembly and a secondary-side displacement chamber assembly be and wherein one of the displacement chamber assemblies forms a structural unit with a rotating part of a rotary feedthrough, through which rotary feedthrough can be conducted via a first fluid connection in a non-rotating part of the rotary feedthrough first damper fluid from and to the at least one displacement chamber of
  • a connection between the fluid channels and the fluid connections provided in the non-rotating part of the rotary union can be realized in a simple manner by providing at least one connection opening between the first fluid connection and the first fluid channel and at least one in the axial region of the fluid connections in the rotating part of the rotary union a connection opening is provided between the second fluid port and the second fluid passage.
  • the second fluid channel may be arranged at least partially surrounding the first fluid channel, wherein then preferably the first fluid channel comprises at least one substantially axially, preferably coaxially to the axis of rotation, in the insert part extending opening.
  • a connection between the first fluid channel and the associated fluid connection possibly via one or more connection openings, can then be realized in a simple manner in that the first fluid channel is open in the axial region of the first fluid connection to the axial opening in the structural unit ,
  • the second fluid channel can in a simple manner between an outer peripheral surface of the insert part and an inner peripheral surface of the structural unit be formed, so an inner peripheral surface which limits the axial opening in the assembly.
  • connection of the displacement chambers to the fluid channels assigned thereto can be realized, for example, by providing at least one connection opening between the latter and the first fluid channel in association with each displacement chamber of the first group and that in association with each displacement chamber of the second group at least one connection opening between the latter and the second fluid channel is provided in the structural unit, it being furthermore advantageously possible to provide at least one opening in the insert part open to the axially extending opening in the insert part and at the end of the insert part located in the axial region of the displacement chambers at least one displacement chamber of the first group associated with at least one connection opening in the assembly communicating connection opening is provided.
  • the insert be attached to the structural unit in its end region located in the region of the displacement chambers is determined by material connection. In this way, not only a fluid density, but especially under the prevailing high pressures of up to 70 bar stable connection is created. The above-mentioned high pressures can lead to a comparatively strong axial load of the insert part when its loaded in the two axial directions surfaces are different.
  • first fluid channel and associated fluid flow areas in the insert part and / or the second fluid channel are bounded in a first axial direction by a first end face of the insert part and in a second axial direction by a second end face of the insert part Insert part are limited and that the size of the first end surface substantially equal to the size of the second end surface.
  • a torsional vibration damper arrangement comprising a primary side and a secondary side rotatable against the action of a damper fluid arrangement about an axis of rotation with respect to the primary side
  • the damper fluid arrangement comprising two groups of compressibility filled with first damper fluid Displacement chambers each having at least one displacement chamber and associated therewith at least one second damper fluid higher compressibility filled compensation chamber comprises, is displaced upon rotation of the primary side relative to the secondary side first damper fluid from the at least one displacement chamber of the groups and thereby the second damper fluid in at least one compensation chamber is compressed, wherein the displacement chambers by a primary-side displacement chamber assembly and a secondary-side displacement wherein one of the displacement chamber assemblies forms a structural unit with a rotating part of a rotary feedthrough through which rotary feedthrough via a first fluid connection in a non-rotating part of the rotary feedthrough first damper fluid from and to the at least one displacement chamber of a first group of displacement chambers is
  • a sufficient fluid exchange between the displacement chambers and the fluid connections is made possible, namely via a plurality of openings which, as the second fluid channel, realize a connection between displacement chambers of one of the groups and the associated fluid connection.
  • a connection of these openings to the associated fluid connection or the associated displacement chambers can take place in that each opening is open in its lying in the axial region of the second fluid port end region via at least one connection opening to the second fluid port and in its lying in the axial region of the displacement chambers end is open via at least one connection opening to the at least one displacement chamber of the second group.
  • a substantially axially extending fluid channel be provided in the structural unit between the axial region of the displacement chambers and the axial region of the first fluid connection.
  • This fluid channel may be substantially coaxial with the axis of rotation.
  • a plurality of openings is provided, wel che are radially offset to the axis of rotation and have an angular distance from each other and provide the fluid channel.
  • W2 3607n2, where n2 is the number of openings.
  • the arrangement is preferably such that openings of the fluid channel and openings forming the second fluid channel in the circumferential direction alternate with one another, wherein a very stable and imbalance-avoiding arrangement can then be ensured by the angular distances between openings that follow one another in the circumferential direction are the same size.
  • connection to the fluid connection or the associated displacement chambers in that the fluid channel is open in its axial region of the second fluid connection via at least one connection opening to the first fluid connection and its axial region Displacement chambers lying end region via at least one connection opening to at least one connection chamber of the first group is open.
  • a torsional vibration damper arrangement comprising a primary side and a secondary side rotatable against the action of a damper fluid arrangement about an axis of rotation relative to the primary side
  • the damper fluid arrangement comprising two groups of displacement chambers filled with first damper fluid of lower compressibility at least one displacement chamber and in association with at least one second damper fluid higher compressibility filled compensating chamber comprises, wherein upon rotation of the primary side relative to the secondary side first damper fluid from the at least one displacement chamber of one of the groups is displaced and thereby compresses the second damper fluid in at least one compensation chamber becomes, whereby the Displacement chambers are limited by a primary-side displacement chamber assembly and a secondary-side displacement chamber assembly and wherein one of the displacement chamber assemblies forms a unit with a rotating part of a rotary union through which rotary leadthrough via a first fluid port in a non-rotating part of the rotary union first damper fluid from and to the at least one displacement chamber the first
  • connection openings there is a circumferential offset between two axially successive connection openings. This makes it possible to keep the axial distance of the connection openings very small, so basically also the rotary feedthrough axially short design, while still providing sufficient stability.
  • a torsional vibration damper arrangement comprising a primary side and a secondary side rotatable against the action of a damper fluid arrangement about an axis of rotation with respect to the primary side
  • the damper fluid arrangement comprising two groups of compressibility filled with first damper fluid Displacement chambers each having at least one displacement chamber and associated therewith at least one second damper fluid higher compressibility filled compensation chamber
  • the displacement chambers are delimited by a primary-side displacement chamber assembly and a secondary-side displacement chamber assembly and wherein one of the displacement chamber assemblies forms a unit with a rotating part of a rotary union through which rotary leadthrough via a first fluid port in a non-rotating part of the rotary union first damper fluid from and to the at least one displacement chamber of a first group of displacement
  • this insert sleeve By providing an insert sleeve in the non-rotating part of the rotary feedthrough, it is possible on the one hand to intercept the mechanical stress occurring due to mutual friction by using very stable, for example hardened, material for the insert sleeve.
  • this insert sleeve to be regarded as part of the non-rotating part of the rotary feedthrough can very easily be provided with a wide variety of surface geometries or structuring in order to provide different flow paths for the first damper fluid in the non-rotating part of the rotary feedthrough.
  • a circumferential groove is provided into which at least one connection opening of a fluid connection or a connection opening opens.
  • a torsional vibration damper arrangement comprising a primary side and a secondary side rotatable against the action of a damper fluid assembly about an axis of rotation relative to the primary side
  • the damper fluid assembly comprising two sets of displacement chambers filled with first damper fluid of lower compressibility each having at least one displacement chamber and associated therewith at least one second damper fluid
  • first damper fluid is displaced from the at least one displacement chamber of one of the groups, thereby compressing the second damper fluid in at least one compensation chamber
  • the displacement chambers are defined by a primary-side displacement chamber assembly and a secondary-side expansion chamber Displacement chamber assembly are limited and wherein one of the displacement chamber assemblies, a structural unit with a rotating part of a rotary union b through which rotary feedthrough via a first fluid connection in a non-rotatable part of the rotary feedthrough first damper fluid from and to the at least one
  • the second bearing assembly is designed as a movable bearing.
  • the bearing assemblies may be axially provided subsequent to the insert sleeve.
  • a torsional vibration damper arrangement comprising a primary side and a secondary side rotatable against the action of a damper fluid arrangement about an axis of rotation relative to the primary side
  • the damper fluid arrangement comprising two groups of displacement chambers filled with first damper fluid of lower compressibility at least one displacement chamber and in association with at least one second damper fluid higher compressibility filled compensating chamber comprises, wherein upon rotation of the primary side relative to the secondary side first damper fluid from the at least one displacement chamber of one of the groups is displaced and thereby compresses the second damper fluid in at least one compensation chamber with the displacement chambers defined by a primary-side displacement chamber assembly and a secondary-side displacement chamber assembly and wherein one of the displacement chamber assemblies forms a structural unit with a rotating part of a rotary feedthrough, through which rotary feedthrough via a first fluid connection in a non-rotating part of the rotary feedthrough first damper fluid from and to the at least one displacement chamber of a first
  • the bearing assemblies include floating bearings.
  • the end wall closer to the non-rotating part of the rotary feedthrough has a substantially cylindrical projection on which one of the bearing arrangements is radially supported.
  • Protection against undesired fluid leakage can be obtained by a fluid seal acting between the cylindrical projection and the assembly, and a drainage channel opening into the space between the fluid seal and the bearing assembly.
  • a torsional vibration damper arrangement comprising a primary side and a secondary side rotatable against the action of a damper fluid arrangement about an axis of rotation with respect to the primary side
  • the damper fluid arrangement comprising two groups of displacement chambers filled with first damper fluid of lower compressibility, each having at least one Displacement chamber and in association with at least one filled with a second damper fluid higher compressibility compensation chamber comprises, is displaced upon rotation of the primary side relative to the secondary side first damper fluid from the at least one displacement chamber of one of the groups and thereby the second damper fluid is compressed in at least one compensation chamber
  • the displacement chambers are limited by a primary-side displacement chamber assembly and a secondary-side displacement chamber assembly and wherein one of the displacement chamber assemblies forms a structural unit with a rotating part of a rotary feedthrough through which rotary feedthrough via a first fluid connection in a non-rotating part of the rotary feedthrough first damper fluid from and to the at least one displacement chamber of
  • the provision of different drainage channels ensures that fluid leaks that have been passed over seals can be removed in a defined manner and do not escape at an unsuitable location.
  • the first fluid seals pressure seals be, so seals that are designed to withstand very high pressures, while the second fluid seals can be flow seals, so seals that are basically designed to absorb lower pressure loads, but then can provide a very high density ,
  • a torsional vibration damper arrangement comprising a primary side and a secondary side rotatable against the action of a damper fluid arrangement about an axis of rotation with respect to the primary side, the damper fluid arrangement comprising two groups of displacement chambers filled with first damper fluid of lower compressibility, each having at least one Displacement chamber and associated therewith at least one with second damper fluid higher Kompressibili- wherein, upon rotation of the primary side relative to the secondary side, first damper fluid is displaced from the at least one displacement chamber of one of the groups thereby compressing the second damper fluid in at least one compensation chamber, the displacement chambers being delimited by a primary side displacement chamber assembly and a secondary side displacement chamber assembly and wherein one of the displacement chamber assemblies forms a structural unit with a rotating part of a rotary feedthrough, through which rotary feedthrough via a first fluid connection in a non-rotating part of the rotary feedthrough first damper fluid from and to the at least one displacement chamber of a first
  • the one of the displacement chamber assemblies and the rotating part of the rotary leadthrough may be integrally formed to provide the assembly, that is, to be realized on one and the same component, without requiring a further process of assembly. This is particularly advantageous because it avoids connection points that would have to be secured against fluid loss.
  • FIG. 1 shows a part of a known type of embodiment of an anchor string with a gas spring dual mass flywheel and a
  • Fig. 2 is a cross-sectional view of the gas spring dual mass flywheel
  • FIG. 3 shows the displacement chamber assemblies and the rotary feedthrough of an embodiment according to the invention
  • FIG. 4 shows the arrangement of FIG. 3 without the non-rotating part of the rotary leadthrough
  • FIG. 5 shows an enlarged detail view of the arrangement of FIG. 4 in an axial end region of two fluid channels
  • Fig. 7 is a cross-sectional view of the assembly of Fig. 4 taken along a line VII-VII in Fig. 4;
  • Fig. 8 is a cross-sectional view corresponding to Fig. 7, taken along a line VIII-VIII in Fig. 4;
  • FIG. 9 is a sectional view of the view shown in FIG. 3;
  • FIG. 10 shows an assembly formed from a displacement chamber assembly and the rotating part of the rotary union according to an alternative embodiment;
  • Fig. 12 is a perspective longitudinal sectional view of the Aussaysart the
  • FIG. 11 cut in a sectional plane rotated by 90 ° relative to the sectional plane of FIG. 11;
  • Fig. 13 is a cross-sectional view of the central part of the rotary feedthrough of
  • FIG. 14 is a view corresponding to FIG. 12 of an alternative embodiment
  • Fig. 15 is a cross-sectional view of the central part of the rotary feedthrough of
  • Fig. 17 is a partial longitudinal sectional view of an insert sleeve of the non-rotating part of a rotary union shown in Fig. 16;
  • 19 is a radial view of a rotary feedthrough
  • Piston seals formed sealing arrangements Fig. 21 in the representations a) to k) a plurality of seals formed on the type of rod seals.
  • the torsional vibration damper assembly 12 includes a primary side 20 which is coupled or coupleable to the drive shaft 16 via a flexplate assembly 22 or the like for common rotation about the axis of rotation A.
  • This primary side 20 in turn comprises a first displacement chamber assembly 24 which, with two end walls 26, 28 and an outer peripheral wall 30, defines a plurality of circumferentially successive displacement chambers 32, 33 axially and radially outwardly.
  • a star-shaped arrangement of compensating cylinders 34 is provided with respect to the axis A, in each of which a compensation chamber 36 is formed.
  • each displacement chamber 32, 33 is associated with a compensation chamber 36, or that a displacement chamber 32, 33 are associated with a plurality of compensation chambers 36, or that a compensation chamber 36 with a plurality of displacement chambers 32, 33 cooperates.
  • This interaction takes place via a through opening 38 provided in association with each displacement chamber 32, 33 in the outer peripheral wall 30 and a connecting chamber 40 extending in the circumferential direction along the outer peripheral wall 28.
  • a respective separating piston 42 which is movable in the compensating cylinder 34 separates this into the displacement chamber (s) 32, 33 contained first damper fluid, which is substantially non-compressible and may be, for example, oil from the second damper fluid contained in the associated compensation chamber 36 which is compressible, for example, air or other gas may be.
  • first damper fluid which is substantially non-compressible and may be, for example, oil from the second damper fluid contained in the associated compensation chamber 36 which is compressible, for example, air or other gas may be.
  • a secondary side 44 of the torsional vibration damper assembly 12 includes a second displacement chamber assembly 46 rotatably supported by a bearing 48 on the first displacement chamber assembly 24.
  • the second displacement chamber assembly 46 delimits the displacement chambers 32 after dial inside and is guided via corresponding sealing arrangements with respect to the side walls 26, 28 fluid-tight.
  • circumferentially extending projections 60, 62 are provided on the two displacement chamber assemblies 24, 46, respectively, so that each displacement chamber 32 is defined by a peripheral boundary projection 60 of the primary side first displacement chamber assembly 24 is limited and a peripheral limiting projection 62 of the secondary-side second displacement chamber assembly 46 is limited.
  • the two displacement chamber assemblies 24, 46 can limit a plurality, for example four circumferentially successive displacement chambers, of which two act in parallel, so reduced or increased in volume at the same time.
  • first damper fluid in the displacement chambers 32, 33, these can be supplied to or removed from the first damper fluid via channels 49, 50 which can be seen in FIGS.
  • This purpose is further served by a rotary feedthrough, generally designated 52, the rotating part 54 of which is in communication with the second displacement chamber assembly 46 and whose non-rotating part 56 is in communication with a source of pressurized fluid for first damper fluid or a reservoir.
  • the rotating part 54 of the rotary feedthrough 52 is connected to a friction clutch 58, which is shown by way of example here as a separating / starting element, for common rotation.
  • a friction clutch 58 which is shown by way of example here as a separating / starting element, for common rotation.
  • the rotating part 54 and the friction clutch 58 in their axially opposite areas a toothing, for example in the manner of a Hirth toothing.
  • a clamping sleeve 66 which engages radially inwards through the friction clutch 58 together with a fastening bolt 68 screwed into the rotating part 54 of the rotary leadthrough 52 holds the friction clutch 58 in rotationally fixed engagement with the rotating part 54.
  • FIG. 3 shows in enlarged form the rotary leadthrough 52 and the two displacement chamber assemblies 24, 46 of the torsional vibration damper arrangement 12.
  • FIG. 3 clearly shows that the second displacement chamber assembly 46 and the rotating part 54 of the rotary leadthrough are integrally formed, ie an integral structural unit 70 form.
  • a axial opening 72 which is coaxial to the axis of rotation A and is located to one on the left in FIG. 3, that is to say the motor-side end of this structural unit 70, is provided.
  • an insert 74 is inserted in this axial opening 72.
  • This insert member 74 also has a preferably coaxial to the axis of rotation A and axially extending opening 76.
  • An end portion 80 of the insert 74 proximate the closed end portion 78 of the aperture 72 in the assembly 70 terminates axially spaced from a bottom portion 82 of the aperture 72.
  • the axial aperture 76 in the insert member 74 is thus open to the axial aperture 72 in the assembly 70 , with axial distance to the bottom portion 82nd
  • a plurality of connecting openings 84 which follow one another in a circumferential direction, preferably open, which pass through the rotating part 54 or the structural unit 70 substantially radially.
  • connection openings 84 Through these connection openings 84, a connection is created between the opening 72 in the assembly 70 and the axial opening 76 in the insert part 74, which provides a first fluid channel 86.
  • a first fluid connection 88 which in the illustrated example comprises a connection opening 90, is in the non-rotating part 56 of the rotary feedthrough 52 is formed and communicates via the connection openings 84 in communication with the first fluid channel 86th
  • connection openings 94 open into the first fluid channel 86.
  • the insert part 74 is widened like a disk in this axial end region 92 and inserted into a correspondingly enlarged region of the second displacement chamber assembly 46.
  • a radially outwardly open circumferential groove 98 is provided, into which the three connection openings 94 open. As shown in FIG.
  • connection openings 100 are provided, which are open radially inwards to the circumferential groove 98 and via these in communication with the connection openings 94 and thus the first fluid channel 86 , Radially outward, the two connection openings 100 are open to the respectively mutually associated displacement chambers, for example the displacement chambers 32 shown in FIG. 2, which are considered here as a first group 102 of displacement chambers.
  • these two displacement chambers 32 of the first group 102 are via the connection openings 100, the annular groove 98, the connection openings 94, the first fluid channel 86, ie the axial opening 76 in the insert part 74, and the connection openings 84 in the rotating Part 54 of the pressure passage 52 in connection with the connection opening 90 of the first fluid connection 88.
  • this connection with a source of pressurized first damper fluid or a reservoir for this first damper fluid is brought into connection, thus the fluid pressure or The amount of fluid in the displacement chambers 32 of the first group 102 can be increased or reduced accordingly.
  • a second fluid channel 104 is delimited between an outer surface 106 of the insert 74 and an inner peripheral surface 108 of the module 70.
  • the second fluid channel 104 extends close to the axial end region 80 of the insert part 74 up to an axial region of a second fluid connection 110 which can be seen in FIG. 3 in the non-rotating part 56 of the rotary leadthrough 52.
  • this second fluid connection 10 comprises illustrated example, a connection opening 1 12th
  • a pressurized fluid connection between the second fluid channel 104 and the first fluid channel 86 or between the insert 74 and the bottom 82 of the axial opening 72 formed To prevent room area lies in the end region 80 of the insert 74 on the inner surface 108 of the assembly 70 at.
  • the insert part 74 is radially expanded somewhat in comparison to the region in which it also delimits the second fluid channel 104.
  • an example formed as an O-ring sealing element 1 16 is provided in a radially outwardly open groove of the insert part 74.
  • the axial opening 72 in the assembly 70 or its area lying in the rotating part 54 in the region of a slope 1 18 is tapered.
  • This bevel 1 18 allows insertion of the already equipped with the sealing element 1 16 insert part 74 without the sealing element 1 16 is damaged at a sharp-edged step.
  • the second fluid channel 104 is axially delimited by the disk-like widening 96 of the insert part 74.
  • This widening 96 bears on an axial end face 120 in a circumferential groove a sealing element 122 which is located on an opposite end End surface 124 of the second displacement chamber assembly 46, the second fluid channel 104 tightly abuts.
  • connection openings 126 are provided in the region of the axial end of the second fluid channel 104 in the second displacement chamber assembly 46. These lead radially outward from the second fluid channel 104 to the two other displacement chambers 33, which form a second group 128 of displacement chambers here. These two displacement chambers 33 of the second group 128 are thus in fluid communication with the connection opening 12 of the second fluid connection 10 via the two connection openings 26, the second fluid channel 104 and the connection openings 114. Also, depending on whether this second Fluid port 1 10 in conjunction with a source of pressurized first damper fluid or a reservoir for it, the fluid pressure or the amount of fluid in these displacement chambers 33 is increased or decreased.
  • a fixed support of the insert 74 in the assembly 70 is obtained in the region of the disk-like extension 96.
  • a firm connection can be made by welding, which at the same time also produces a fluid-tight seal, in particular for the annular groove 98.
  • This region 130 is accessible from the axially open end of the axial opening 72 which widens stepwise in the structural unit 70.
  • step-like extension 134 is then provided, for example, designed as a Loselager bearing 48 which radi al inside an axial projection 136 on the end wall 26, ie the first displacement chamber assembly 24 leads or centered.
  • This bearing 48 may be inserted before or after the insert 74 is disposed in the axial opening 72, held therein initially under axial pressure, and then secured by welding.
  • the inner diameter of the bearing 48 may be greater than the disk-like extension 96 of the insert 74, but may also be sized smaller, especially if this bearing 48 is introduced after the insert 74 has been fixed to the assembly 70.
  • connection openings 84 and 100 provided in association with the first fluid channel 86 or the connection openings 1 14, 126 provided in association with the second fluid channel 104 may be provided in the structural unit 70 before the insert 74 is inserted into it.
  • Der Fluid pressure acting on these two surfaces 138, 140 loads the insert 74 in the direction of the opening 72.
  • a fluid pressure acting on an end face 142 at the radial extension of the insert 74 loads the insert in the opposite direction.
  • at least a slight compensation takes place, so that the total of the insert member 74 in the direction of the engine, so out of the opening 72 loading force does not lead to an overload of the material connection of the insert 74 with the building unit 74.
  • the connecting openings 84 and 11 are rotating on both sides Part 54 in corresponding radially outwardly open circumferential grooves 144 sealing elements 146 used.
  • These sealing elements 146 which are designed, for example, as pressure seals, lie radially outward against an inner surface of the non-rotating part 56 of the rotary feedthrough, which is provided here by an insert sleeve 148.
  • This insert sleeve 148 points in the axial region of the fluid connections 88, 110 in FIG 16 also visible radially inwardly open circumferential grooves 150, 152, to which the connection openings 84 and 1 14 are radially open. As shown in FIG. 17, these circumferential grooves 150, 152 may be provided in the insert sleeve 148 at its two flanks with inclined surfaces 154, which avoid damage to the sealing elements 146 at sharp-edged steps when inserting the rotating member 54 into the insert sleeve 148.
  • a passage opening 156 or 158 is formed in the insert sleeve 148, which has a connection between the respective connection opening 90 or 1 12 and the associated circumferential groove 150, 152 manufactures.
  • a bearing 158 or 160 is provided in each case.
  • the left in particular in the illustration of FIG. 16, ie motor side recognizable bearing 160 is designed as a floating bearing.
  • the lying on the other axial side bearing 158 is designed as a fixed bearing, so for example conventional ball bearings.
  • this bearing 158 is axially fixed by a securing ring 162 on the one hand and a radial shoulder 164 on the other hand.
  • this bearing is axially fixed by a radial shoulder 166 and a disk-like closing element 168 bolted to the non-rotating part 56.
  • a defined positioning of the non-rotating part 56 of the rotary feedthrough 52 with respect to the rotating part 54 and thus of the assembly 70 is predefined via this bearing 158.
  • bearing 170 is the primary side 20 and the end wall 28 of the same radially supported on the assembly 70.
  • the end wall 28 has an annular axial extension 172, which surrounds the bearing 170 radially on the outside.
  • This bearing 170 which is positioned axially next to the already mentioned bearing 160, is supported on the outer periphery of the assembly 70. Since none of the further bearings 48, 160, 170 is designed as a fixed bearing except for the bearing 158, these other bearings 48, 160, 170 are all designed as floating bearings, for example needle bearings or the like, there is no overdetermination in the axial positioning of the Assembly unit 70 and also the primary side 20 and the non-rotating part 56 of the rotary leadthrough 52.
  • sealing elements 174, 176 are provided at the two axial ends of the non-rotating part 56 of the rotary feedthrough 52.
  • the sealing element 174 is provided substantially between the closing element 168 fixed to the non-rotating part 56 and the outer periphery of the rotating part 54, such that the bearing 158 is arranged between the axially last sealing element 146 and this sealing element 174.
  • the closing element 168 is tightly sealed with respect to the non-rotating part 56 by way of another, for example, 0-shaped sealing element 178.
  • the seal member 176 is held axially between the non-rotating part 56 and a further disk-like launching member 180 fixed thereto and bears radially against the annular cylindrical projection 172 of the end wall 28.
  • the bearing 160 is located between this sealing element 176 and the next axially following the sealing elements 146th
  • the sealing elements 146 are essentially designed as pressure seals
  • the sealing elements 174, 176 are essentially designed as volume flow seals.
  • the pressure seals are designed to absorb the high pressure loads prevailing in the area of the fluid connections 88 and 110, respectively. For this purpose, they put themselves under load of the high fluid pressure against the peripheral walls of the grooves 144 supporting them. These can be provided, for example, by hard turning and subsequent axial grinding and complete firing in order to achieve an excellent sealing effect by means of appropriate surface quality.
  • the sealing elements 146 may be provided with a microstructuring which improves the hydrodynamics in the frictional contact region.
  • a drainage channel 184 also passes through the insert sleeve 148 into the region between the two sealing elements 146, which lie between the two annular grooves 150, 152 in the insert sleeve 148.
  • a drainage channel 186 leads into the axial region between the bearing 160 and the immediately following sealing element 146.
  • a drainage channel 188 leads into the region between the two bearings 160, 170, which is closed in a fluid-tight manner radially outwardly by the sealing element 176 and which further by a between the end wall 28 and the second Displacement chamber assembly 46 acting example two-stage seal assembly 188 is fluid-tight.
  • a corresponding sealing arrangement 188 can also produce a fluid-tight closure between the end wall 26 and the second displacement chamber assembly 46.
  • a drainage channel 190 leads to the axial region between the bearing 158 and the immediately following sealing element 46.
  • a drainage channel 192 leads into the region between the bearing 158 and the closure element 168, which also axially is sealed fluid-tight by the volumetric flow seal designed as a sealing element 174th
  • all of these drainage channels may be provided by bores in the non-rotating part 56 and, if necessary, the insert sleeve 148, which are guided to face between the non-rotating part 56 and a non-rotating part 56 lead the drainage port 182 providing attachment portion 194 formed space portion 196, which in turn is open to the drainage port 182.
  • the drainage port 182 may be brought into communication with a reservoir for the first damper fluid.
  • the groove 98 in the disk-like extension 96 of the insert part 74 can be dispensed with, in which case in association with each of the connection openings 100, for example, a connection opening 94 in the insert part 74 is to be provided.
  • an exact circumferential alignment must be generated, which can be done by a positioning pin is passed through the connection openings 100, 94, the insert 74 is then determined and then this pin is removed again.
  • the setting of this insert 74 can be done in addition to the already mentioned weld also by other material connection types, such as gluing, or by screwing.
  • the insert part can also be formed in several parts and joined in addition to the illustrated one-piece design.
  • the circumferential grooves 150, 152 provided there can also be provided in the outer circumference of the rotating part 54 of the rotary leadthrough 52.
  • the two fluid connections 88, 110 and their connection openings 90, 112, respectively, can be offset in relation to one another in a deviation from the illustrated axially aligned positioning in the circumferential direction. This makes it possible, while maintaining a sufficiently large wall thickness between them to realize a smaller axial distance and consequently also a smaller axial size.
  • the insert sleeve 148 can be inserted into the non-rotating part 56, for example, by pressing, wherein at its insertion preceding the end of the insert sleeve can be tapered, as can be seen for example in FIG. 17 at the left end of this insert sleeve 148.
  • the opening formed in the non-rotating part 56 and receiving sleeve 148 can be designed to widen radially at its end area.
  • the sealing elements 174, 176 provided as volumetric flow seals can be embodied as closed sealing lip geometries which rest under prestress on the rotating part 54 or the end wall 28. They can in particular also be designed as dry-running seals. In particular, where relative movements occur between different bearings or sealing elements of the components rotating with respect to one another, the surfaces involved can be reworked to provide the corresponding surface quality or the roughness requirements by Höhne or in some other way.
  • FIG. 9 shows an alternative embodiment of the mounting of the primary side 20 and the side wall 28 with respect to the assembly 70. It can be seen here that on the end wall 28 in its radially inner end region a ring-like axially engaging in a corresponding recess of the second displacement chamber assembly 46 Approach 198 is provided. Between this and an outer peripheral surface of the second displacement chamber assembly 46 or the Assembly 70 is now the bearing 170. Axially adjacent to this bearing acts between the end wall 28 and the assembly 70, a further sealing element 200 as a flow seal, in particular in order to avoid leakage of fluid from the region of the displacement chambers.
  • a further drainage channel 202 can lead axially from this region of the bearing, that is to say the region of the bearing 170, into the space between the bearing 160 and the sealing element 176, which can then be emptied via the drainage channel 188 which can be seen in FIG.
  • FIG. 1 An alternative embodiment of the insert 74 is shown in FIG.
  • the structural unit 70 with the axial opening 72 formed therein can be seen.
  • the insertion part 74 is now axially closed and this end area 80 lies on the right side of the connection openings 84 in the illustration of FIG
  • corresponding connection openings 204 are formed in the axial region of the connection openings 84 in the insert part 74.
  • sealing element 206 for example O-ring-like, which has the function of allowing essentially no first damper fluid to reach the region between the axial end region 80 and the bottom wall 82 .
  • the sealing element 206 which overcomes the first damper fluid, can be directed out of this volume area via a drainage channel 208 toward one of the drainage channels in the non-rotating part 56, which are clearly visible in FIG. 3 and also in FIG. 16. In this manner, a pressure of the first damper fluid which axially loads the insert 74 is avoided.
  • the first fluid channel 86 can be closed by a closure element 210 terminating the axial opening 76 in the insert part 74.
  • a significant advantage of this embodiment is that the various axially loaded by the first damper fluid surfaces of the insert part 74 in Both axial directions are substantially equal. That is, the end face loaded in an axial direction which is formed of all the faces loaded in this direction, and the end face loaded in the other axial direction which is formed of all the surfaces or faces in FIG are loaded in the other axial direction, compensate each other substantially, so that substantially no forces acting on the insert 74 forces occur, which relieves mainly the area in which the insert member 74 is fixedly connected to the second displacement chamber assembly 46.
  • connection openings 84 and 204 are aligned with each other in the direction of the circumference, it is possible to proceed in such a way that these openings are drilled only after insertion of the insert part 74, wherein drilling residues have to be removed during and after the drilling process.
  • the holes or openings may be previously provided, and by then inserted into these plugs or pins, the correct alignment can be obtained prior to the solid connection of the insert 74 with the assembly 70.
  • the assembly 70 is formed by an integral assembly of the second displacement chamber assembly 46 and the rotating portion 54 of the rotary union 52.
  • the first fluid channel 86 which connects between the fluid connection 88 or the connection opening 90 of the same and the displacement Chambers 32 of the first group 102 is formed here with two substantially parallel and axially extending openings 212 and 214. These extend from a rotating part 54 radially completely passing through the connection opening 84 which radially outward to the circumferential groove 150 in the insert sleeve 148 is open until the other axial end of the assembly 70 and there are sealed by tight closing insert elements 216, 218, for example Königsexpander or the like., Close.
  • connection opening 220, 222 opens out radially from each of the openings 212, 214, which opens into one of the displacement chambers 32.
  • the second connecting channel 104 is, as shown in FIG. 12, also provided by two substantially axially extending openings 224, 226 in the assembly 70. These go out axially from a connection opening 1 14 in the axial region of the second fluid port 1 12, which radially completely passes through the rotating part 54 and opens into the circumferential groove 152 of the insert part 148. In their other axial end region, the openings 224, 226 are again closed fluid-tightly by closing elements 228, 230, for example likewise Königsexpander, or the like.
  • connection openings 232, 234 extend radially outward and thus establish a connection of the openings 224, 226 with the displacement chambers 33 of the second group 128.
  • the four axial openings 212, 214, 224, 226 are distributed uniformly about the axis of rotation A, ie they have substantially the same radial distance to this and have an angular spacing from one another about 90 ° in each case based on their longitudinal center line, on.
  • an axial opening of the first fluid channel 86 follows an axial opening of the second fluid channel 104, so that overall the axial openings forming the same fluid channel have an angular spacing of approximately 180 ° relative to each other.
  • FIGS. 14 and 15 A modification of this design principle is shown in FIGS. 14 and 15. It can be seen in particular in Fig.
  • connection openings 1 14 again in communication with the second fluid port 1 12. All these axial openings In the center, ie, for example, formed coaxially to the axis of rotation, again the axial opening 76, which forms the first fluid channel 86 and is open in its gethebe content axial end via connection openings 84 radially outward to the first fluid port 88. In its motor-side end, the first fluid channel 86 opens into a chamber 240 which is closed by a closure element 242 which is fixed as a screw plug, as a king expander or as a material-fit connection such as welding or gluing.
  • the four axially extending openings 224, 226, 236, 238 of the second fluid channel 104 are again closed at their motor-side axial end by closure elements, for example Königsexpander or the like., Of which in Fig. 14, the elements 228, 230 of the openings 224 , 226 are shown.
  • the openings 224, 226, 236, 238 of the second fluid channel 104 are connected via connecting openings, which are then not visible in FIG. 14, in a substantially radially extending connection in connection with the displacement chambers 33 of the second group 128, wherein, for example, that each two of the axial openings 224, 226, 236, 238 lead to one of the connecting chamber.
  • FIGS. 18 and 19 essentially show the non-rotating part 56 of the rotary leadthrough 52 with the fluid connections 88, 112 and the drainage connection 182 provided thereon.
  • These 12, 182 sensors 244, 246, 248 are associated with these various ports 88, 112, and 182.
  • These sensors can be designed to control the pressure in the various openings or Capture conclusions or alternatively or additionally to detect the flow of the medium flowing through a respective opening. It goes without saying that such sensors do not have to be provided in association with all connections or that different types of sensors can be provided in association with different connections.
  • a pressure sensor can be provided in each case in association with the two fluid connections 88, 112, while a volume flow sensor can be provided in association with the drainage connection 182.
  • FIGS. 20 and 21 Various types of sealing elements are shown in FIGS. 20 and 21 which may act, for example, to establish a tight seal between the rotating part 54 of the rotary union 52 and the insert 74. It should be pointed out that such sealing elements, which may in principle have a multi-part construction, can of course also act in other regions of the torsional vibration damper arrangement 12 described in detail above, for example also as the sealing elements 146.
  • FIG. 20 shows a wide variety of variants of such sealing elements, for example, for the sealing element 1 16, which has already been explained above, which are designed as so-called piston seals. That is to say, the sealing element 16 itself is arranged in the region of the insert part 74 or a circumferential countersink 250 provided therein.
  • these sealing elements act with an elastically effective biasing element 252, which is supported with respect to the insert part 74 and biases a generally ring-like sealing body 254 against the inner surface of the non-rotating part 54.
  • the biasing member 252 may be formed, for example, as a metal or rubber spring, and the sealing body may or the like as a plastic sealing ring. be educated.
  • sealing elements 1 16 may also be constructed so that, as shown for example in FIG. 2Of recognizable, even the prevailing pressure of the fluid generates a load of the sealing body 254 against the surface to be contacted by this.
  • FIG. 21 The design variants shown in FIG. 21 are designed in the manner of so-called rod seals.
  • a circumferential recess 250 is provided in the non-rotating part 54 and thus also the sealing element, for example, the sealing element 1 16, provided on this non-rotating part 54.
  • An elastic biasing element, for example, again metal or rubber spring 252 then loads an annular sealing body 254 against the outer peripheral surface of the insert 74.
  • the same construction variants can be used, as can also be seen in Fig. 20.

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Abstract

Eine Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite (20) und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanordnung um eine Drehachse (A) bezüglich der Primärseite (20) drehbare Sekundärseite (44), wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern (32) mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer (32) und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer (36) umfasst, wobei bei Drehung der Primärseite (20) bezüglich der Sekundärseite (44) erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer (32) einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer (36) komprimiert wird, wobei die Verdrängungskammern (32) durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (24) und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (46) begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammerbaugruppen (24, 46) eine Baueinheit mit einem rotierenden Teil (54) einer Drehdurchführung (52) bildet, durch welche Drehdurchführung (52) über einen ersten Fluidanschluss (88) in einem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (32) einer ersten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss (88) zumindest axial versetzten zweiten Fluidanschluss (110) in dem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer zweiten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei in der Baueinheit (70) eine axiale Öffnung (72) und darin ein Einsatzteil (74) vorgesehen sind, wobei das Einsatzteil (74) einen ersten Fluidkanal (86) zur Verbindung des ersten Fluidanschlusses (88) mit der wenigstens einen Verdrängungskammer (32) der ersten Gruppe begrenzt und einen zweiten Fluidkanal (104) zur Verbindung des zweiten Fluidanschlusses (110) mit der wenigstens einen Verdrängungskammer der zweiten Gruppe begrenzt.

Description

Torsionsschwingungsdämpferanordnung
(Beschreibung)
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite und eine gegen die Wirkung einer Dämp- ferfluidanordnung um eine Drehachse bezüglich der Primärseite drehbare Sekun- därseite, wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer umfasst, wobei bei Drehung der Primärseite bezüglich der Sekundärseite erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer komprimiert wird, wobei die Verdrängungskammern durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammer- baugruppen eine Baueinheit mit einem rotierenden Teil einer Drehdurchführung bildet, durch welche Drehdurchführung über einen ersten Fluidanschluss in einem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer ersten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss zumindest axial versetzten zweiten Fluidanschluss in dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer zweiten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist.
Stand der Technik Derartige Torsionsschwingungsdämpferanordnungen, die allgemein auch als Gasfeder-Zweimassenschwungrad bekannt sind, sind von vergleichsweise komplexem Aufbau insbesondere daher, da die Möglichkeit geschaffen sein muss, über eine Drehdurchführung die Verdrängungskammern mit erstem Dämpferfluid zu versorgen bzw. erstes Dämpferfluid aus diesen abgeben zu können. Dabei ist darauf zu achten, dass die konstruktive Ausführung so ist, dass die zu übertragenden Drehmomente auch ohne mechanische Überlastung der verschiedenen Bauteile übertragen werden können. Gleichzeitig ist darauf zu achten, dass Betriebsbeeinträchtigungen durch etwaige Druckfluidleckagen weitestgehend vermieden werden.
Darstellung der Erfindung
Es daher das Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Torsionsschwingungs- dämpferanordnung vorzusehen, bei welcher die voranstehenden Probleme im Wesentlichen nicht auftreten.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch eine Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanordnung um eine Drehachse bezüglich der Primärseite drehbare Sekundärseite, wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer umfasst, wobei bei Drehung der Primärseite bezüglich der Sekundärseite erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrän- gungskammer einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer komprimiert wird, wobei die Verdrängungskammern durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammerbaugruppen eine Baueinheit mit einem rotieren- den Teil einer Drehdurchführung bildet, durch welche Drehdurchführung über einen ersten Fluidanschluss in einem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer ersten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss zumindest axial versetzten zweiten Fluidanschluss in dem nicht rotie- renden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer zweiten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei in der Baueinheit eine axiale Öffnung und darin ein Einsatzteil vor- gesehen sind, wobei das Einsatzteil einen ersten Fluidkanal zur Verbindung des ersten Fluidanschlusses mit der wenigstens einen Verdrängungskammer der ersten Gruppe begrenzt und einen zweiten Fluidkanal zur Verbindung des zweiten Fluidanschlusses mit der wenigstens einen Verdrängungskammer der zweiten Gruppe begrenzt.
Durch das Bereitstellen des rotierenden Teils der Drehdurchführung mit einem Einsatzteil wird es in einfacher Art und Weise möglich, die zwei erforderlichen FIu- idkanäle zu definieren, über welche die beiden Gruppen von Verdrängungskam- mern mit Druckfluid, nämlich dem ersten Dämpferfluid gespeist werden bzw. entleert werden.
Eine Verbindung zwischen den Fluidkanälen und den im nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung vorgesehenen Fluidanschlüssen kann in einfacher Weise da- durch realisiert werden, dass im axialen Bereich der Fluidanschlüsse in dem rotierenden Teil der Drehdurchführung wenigstens eine Verbindungsöffnung zwischen dem ersten Fluidanschluss und dem ersten Fluidkanal und wenigstens eine Verbindungsöffnung zwischen dem zweiten Fluidanschluss und dem zweiten Fluidkanal vorgesehen sind.
Der zweite Fluidkanal kann den ersten Fluidkanal wenigstens bereichsweise umgebend angeordnet sein, wobei dann vorzugsweise der erste Fluidkanal wenigstens eine im Wesentlichen axial, vorzugsweise koaxial zur Drehachse, in dem Einsatzteil sich erstreckende Öffnung umfasst. Bei dieser Ausgestaltung kann dann eine Verbindung zwischen dem ersten Fluidkanal und dem zugeordneten Fluidanschluss, ggf. über eine oder mehrere Verbindungsöffnungen, in einfacher Weise dadurch realisiert werden, dass der erste Fluidkanal im axialen Bereich des ersten Fluidanschlusses zu der axialen Öffnung in der Baueinheit offen ist.
Der zweite Fluidkanal kann in einfacher Art und Weise zwischen einer Au- ßenumfangsfläche des Einsatzteils und einer Innenumfangsfläche der Baueinheit gebildet sein, also einer Innenumfangsfläche, welche auch die axiale Öffnung in der Baueinheit begrenzt.
Um eine Kommunikation zwischen den beiden Fluidkanälen bzw. den beiden damit in Verbindung stehenden Fluidanschlüssen zu vermeiden, wird weiter vorgeschlagen, dass in einem Bereich zwischen dem ersten Fluidanschluss und dem zweiten Fluidanschluss ein fluiddichter Abschluss zwischen dem Einsatzteil und der Baueinheit gebildet ist.
Die Anbindung der Verdrängungskammern an die diesen zugeordneten Fluidkanä- Ie kann beispielsweise dadurch realisiert sein, dass in Zuordnung zu jeder Verdrängungskammer der ersten Gruppe in der Baueinheit wenigstens eine Verbindungsöffnung zwischen dieser und dem ersten Fluidkanal vorgesehen ist und dass in Zuordnung zu jeder Verdrängungskammer der zweiten Gruppe in der Baueinheit wenigstens eine Verbindungsöffnung zwischen dieser und dem zweiten Fluidkanal vorgesehen ist, wobei weiterhin vorteilhafterweise vorgesehen sein kann, dass an einem im axialen Bereich der Verdrängungskammern liegenden Endbereich des Einsatzteils wenigstens eine zu der axial sich erstreckenden Öffnung in dem Einsatzteil offene und mit der der wenigstens einen Verdrängungskammer der ers- ten Gruppe zugeordneten wenigstens einen Verbindungsöffnung in der Baueinheit in Verbindung stehende Verbindungsöffnung vorgesehen ist.
Da insbesondere dann, wenn einer der Fluidkanäle zwischen einander gegenüberliegenden Oberflächenbereichen der Baueinheit und des Einsatzteils ge- bildet ist, die Gefahr einer Fluidleckage aus diesem Angrenzungsbereich heraus besteht, wird weiter vorgeschlagen, dass das Einsatzteil in seinem im Bereich der Verdrängungskammern liegenden Endbereich an der Baueinheit durch materialschlüssige Verbindung festgelegt ist. Auf diese Art und Weise wird nicht nur eine Fluiddichte, sondern insbesondere auch unter den vorherrschenden hohen Drü- cken von bis zu 70 bar stabile Verbindung geschaffen. Die vorangehend angesprochenen hohen Drücke können zu einer vergleichsweise starken axialen Belastung des Einsatzteils dann führen, wenn dessen in den beiden axialen Richtungen belastete Oberflächen verschieden groß sind. Es wird daher vorgeschlagen, dass der erste Fluidkanal und mit diesem in Verbindung ste- hende Fluidströmungsbereiche im Einsatzteil oder/und der zweite Fluidkanal in einer ersten axialen Richtung durch eine erste Endfläche des Einsatzteils begrenzt sind und in einer zweiten axialen Richtung durch eine zweite Endfläche des Einsatzteils begrenzt sind und dass die Größe der ersten Endfläche im Wesentlichen der Größe der zweiten Endfläche entspricht.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch eine Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanord- nung um eine Drehachse bezüglich der Primärseite drehbare Sekundärseite, wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer umfasst, wobei bei Drehung der Primärseite bezüglich der Sekundärseite erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer komprimiert wird, wobei die Verdrängungskammern durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammerbaugruppen eine Bau- einheit mit einem rotierenden Teil einer Drehdurchführung bildet, durch welche Drehdurchführung über einen ersten Fluidanschluss in einem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer ersten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss zumindest axial versetzten zweiten Flui- danschluss in dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer zweiten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei in der Baueinheit zwischen dem axialen Bereich der Verdrängungskammern und dem axialen Bereich des zweiten Flui- danschlusses eine Mehrzahl von sich im Wesentlichen axial erstreckenden Öffnungen vorgesehen ist, welche bezüglich der Drehachse radial versetzt sind und einen Winkelabstand zueinander aufweisen.
Auch bei dieser Ausgestaltungsform wird ein ausreichender Fluidaustausch zwischen den Verdrängungskammern und den Fluidanschlüssen ermöglicht, nämlich über eine Mehrzahl von Öffnungen, die als zweiter Fluidkanal eine Verbindung zwischen Verdrängungskammern einer der Gruppen und dem zugeordneten Fluidan- Schluss realisieren.
Dabei kann beispielsweise vorgesehen sein, dass der Winkelabstand W1 im Wesentlichen definiert ist durch W1 = 3607n1 , wobei n1 die Anzahl der Öffnungen ist, so dass eine über den Umfang gleichmäßig und somit nicht zu Unwuchten oder lokal übermäßig starken Schwächungen führende Anordnung geschaffen ist.
Eine Anbindung dieser Öffnungen an den zugeordneten Fluidanschluss bzw. die zugeordneten Verdrängungskammern kann dadurch erfolgen, dass jede Öffnung in ihrem im axialen Bereich des zweiten Fluidanschlusses liegenden Endbereich über wenigstens eine Verbindungsöffnung zu dem zweiten Fluidanschluss offen ist und in ihrem im axialen Bereich der Verdrängungskammern liegenden Endbereich über wenigstens eine Verbindungsöffnung zu der wenigstens einen Verdrängungskammer der zweiten Gruppe offen ist.
Um auch die Verdrängungskammern der ersten Gruppe mit dem zugeordneten Fluidanschluss verbinden zu können, wird vorgeschlagen, dass in der Baueinheit zwischen dem axialen Bereich der Verdrängungskammern und dem axialen Bereich des ersten Fluidanschlusses ein sich im Wesentlichen axial erstreckender Fluidkanal vorgesehen ist.
Dieser Fluidkanal kann im Wesentlichen koaxial zur Drehachse verlaufen. Alternativ kann vorgesehen sein, dass eine Mehrzahl von Öffnungen vorgesehen ist, wel- che zur Drehachse radial versetzt liegen und einen Winkelabstand zueinander aufweisen und den Fluidkanal bereitstellen.
Insbesondere dann, wenn auch mehrere Öffnungen des Fluidkanals vorgesehen sind, kann deren Winkelabstand W2 im Wesentlichen definiert sein durch W2 = 3607n2, wobei n2 die Anzahl der Öffnungen ist.
Vorzugsweise ist die Anordnung so, dass in Umfangshchtung Öffnungen des Fluidkanals und den zweiten Fluidkanal bildende Öffnungen einander abwechseln, wo- bei dann weiterhin für eine sehr stabile und Unwuchten vermeidende Anordnung dadurch gesorgt werden kann, dass die Winkelabstände zwischen in Umfangsrich- tung aufeinander folgenden Öffnungen gleich groß sind.
Auch im Falle des Fluidkanals kann für eine Anbindung an den Fluidanschluss bzw. die zugeordneten Verdrängungskammern dadurch gesorgt werden, dass der Fluidkanal in seinem im axialen Bereich des zweiten Fluidanschlusses liegenden Endbereich über wenigstens eine Verbindungsöffnung zu dem ersten Fluidanschluss offen ist und seinem im axialen Bereich der Verdrängungskammern liegenden Endbereich über wenigstens eine Verbindungsöffnung zu wenigstens einer Verbindungskammer der ersten Gruppe offen ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch eine Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanordnung um eine Drehachse bezüg- lieh der Primärseite drehbare Sekundärseite, wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer umfasst, wobei bei Drehung der Primärseite bezüg- lieh der Sekundärseite erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer komprimiert wird, wobei die Verdrängungskammern durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammerbaugruppen eine Baueinheit mit einem rotierenden Teil einer Drehdurchführung bildet, durch welche Drehdurchführung über einen ersten Fluidanschluss in einem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer ersten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss zumindest axial versetzten zweiten Fluidanschluss in dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer zweiten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei die Fluidanschlüsse in dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung jeweils wenigstens eine Anschlussöffnung umfassen und wobei keine Anschlussöffnung des ersten Fluidanschlusses in axialer Flucht zu einer Anschlussöffnung des zweiten Fluidanschlusses liegt.
Bei dieser Anordnung ist also dafür gesorgt, dass zwischen zwei axial aufeinander folgenden Anschlussöffnungen ein Umfangsversatz vorhanden ist. Dies ermöglicht es, den axialen Abstand der Anschlussöffnungen sehr klein zu halten, also grundsätzlich auch die Drehdurchführung axial kurzbauend auszugestalten, gleichzeitig jedoch auch noch ausreichend Stabilität bereitzustellen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch eine Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanord- nung um eine Drehachse bezüglich der Primärseite drehbare Sekundärseite, wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer umfasst, wobei bei Drehung der Primärseite bezüglich der Sekundärseite erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer kompri- miert wird, wobei die Verdrängungskammern durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammerbaugruppen eine Baueinheit mit einem rotierenden Teil einer Drehdurchführung bildet, durch welche Drehdurchführung über einen ersten Fluidanschluss in einem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer ersten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss versetzten zweiten Fluidanschluss in dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer zweiten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei in dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung eine mit diesem fest verbundene Einsatzhülse vorgesehen ist, deren Innenumfangsf lache einer Au ßenumfangsf lache des rotierenden Teils der Drehdurchführung gegenüber liegt.
Durch das Vorsehen einer Einsatzhülse im nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung wird es möglich, einerseits die durch gegenseitige Reibung auftretende mechanische Belastung dadurch abzufangen, dass für die Einsatzhülse sehr stabiles, beispielsweise gehärtetes Material verwendet wird. Andererseits kann die- se als Teil des nicht rotierenden Teils der Drehdurchführung zu betrachtende Einsatzhülse sehr leicht mit verschiedensten Oberflächengeometrien oder Strukturierungen versehen werden, um verschiedene Strömungswege für das erste Dämpferfluid im nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung bereitzustellen.
Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass in Zuordnung zu wenigstens einem Fluidanschluss in der Innenumfangsfläche der Einsatzhülse oder/und der Außen- umfangsfläche des rotierenden Teils der Drehdurchführung eine Umfangsnut vorgesehen ist, in welche wenigstens eine Anschlussöffnung eines Fluidanschlusses bzw. eine Verbindungsöffnung einmündet.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch eine Torsionsschwingungsdämpferanordnung, um- fassend eine Primärseite und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanord- nung um eine Drehachse bezüglich der Primärseite drehbare Sekundärseite, wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern mit jeweils wenigstens einer Ver- drängungskammer und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer umfasst, wobei bei Drehung der Primärseite bezüglich der Sekundärseite erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer kompri- miert wird, wobei die Verdrängungskammern durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammerbaugruppen eine Baueinheit mit einem rotierenden Teil einer Drehdurchführung bildet, durch welche Drehdurchführung über einen ersten Fluidanschluss in einem nicht rotie- renden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer ersten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss versetzten zweiten Fluidanschluss in dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer zweiten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei in einem von dem axialen Bereich der Verdrängungskammern weiter entfernten ersten axialen Endbereich des nicht rotierenden Teils der Drehdurchführung der rotierende Teil der Drehdurchführung über eine erste Lageranordnung gelagert ist und in einem dem axialen Bereich der Verdrängungskammern näher liegenden zweiten axialen Endbereich des nicht rotie- renden Teils der Drehdurchführung der rotierende Teil der Drehdurchführung über eine zweite Lageranordnung gelagert ist, wobei eine der Lageranordnungen ein Loslager umfasst.
Durch diese Ausgestaltung wird es möglich, bei stabiler Anordnung eine Überbe- Stimmung zu vermeiden, was beispielsweise dann der Fall wäre, wenn keine der Lageranordnungen ein Loslager wäre, sondern beide Lageranordnungen Festlager, also auch mit fest vorgebender Axialpositionierung wären. Vorzugsweise ist die zweite Lageranordnung als Loslager ausgebildet.
Die Lageranordnungen können axial anschließend an die Einsatzhülse vorgesehen sein.
Gemäß einem weiteren Aspekt wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch eine Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanordnung um eine Drehachse bezüg- lieh der Primärseite drehbare Sekundärseite, wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer umfasst, wobei bei Drehung der Primärseite bezüg- lieh der Sekundärseite erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer komprimiert wird, wobei die Verdrängungskammern durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe begrenzt sind und wo- bei eine der Verdrängungskammerbaugruppen eine Baueinheit mit einem rotierenden Teil einer Drehdurchführung bildet, durch welche Drehdurchführung über einen ersten Fluidanschluss in einem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer ersten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Flui- danschluss versetzten zweiten Fluidanschluss in dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer zweiten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei die andere Verdrängungskammerbaugruppe zwei Stirnwände in axialem Abstand zueinander und damit fest verbunden eine Umfangswand umfasst und die Stirn- wände jeweils über eine Lageranordnung bezüglich der Baueinheit gelagert sind. Bei dieser Ausgestaltungsart wird eine sehr einfach zu realisierende und gleichwohl stabile Lagerung zwischen den beiden Verdrängungskammerbaugruppen bzw. auch der Primärseite und der Sekundärseite realisiert.
Um eine Überbestimmung der gegenseitigen Positionierung zu vermeiden, wird vorgeschlagen, dass die Lageranordnungen Loslager umfassen. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung näher liegende Stirnwand einen im Wesentlichen zylindrischen Ansatz aufweist, an welchem eine der Lageranordnungen radial abgestützt ist.
Eine Absicherung gegen ungewünschten Fluidaustritt kann dadurch erhalten werden, dass zwischen dem zylindrischen Ansatz und der Baueinheit eine Fluiddich- tung wirkt und dass in den Raumbereich zwischen der Fluiddichtung und der Lageranordnung ein Drainagekanal einmündet.
Gemäß einem weiteren Aspekt wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch eine Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanordnung um eine Drehachse bezüglich der Primärseite drehbare Sekundärseite, wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer umfasst, wobei bei Drehung der Primärseite bezüglich der Sekundärseite erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrän- gungskammer einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer komprimiert wird, wobei die Verdrängungskammern durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammerbaugruppen eine Baueinheit mit einem rotieren- den Teil einer Drehdurchführung bildet, durch welche Drehdurchführung über einen ersten Fluidanschluss in einem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer ersten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Flui- danschluss versetzten zweiten Fluidanschluss in dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer zweiten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei an beiden Seiten des ersten Fluidanschlusses und des zweiten Fluidanschlusses jeweils eine erste Fluiddichtung zwischen dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung und dem rotierenden Teil der Drehdurchführung wirkt und an beiden Endbereichen des nicht rotierenden Teils der Drehdurchführung zwischen diesem und der Baueinheit oder der anderen Verdrängungskammerbaugruppe jeweils eine zweite Fluiddichtung wirkt, wobei in jeden zwischen zwei aufeinander folgenden dieser Fluiddichtungen gebildeten Raumbereich ein in dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung vorgesehener Drainagekanal mündet, wobei die Drainage- kanäle mit einem Drainageanschluss in dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung in Verbindung stehen.
Auch bei dieser Ausgestaltungsart wird durch das Bereitstellen verschiedener Drai- nagekanäle dafür gesorgt, dass über Dichtungen hinweggelangte Fluidleckagen definiert abgeführt werden können und nicht an ungeeigneter Stelle austreten.
Dabei können beispielsweise die ersten Fluiddichtungen Druckdichtungen sein, also Dichtungen, die dazu ausgelegt sind, sehr hohen Drücken standzuhalten, während die zweiten Fluiddichtungen Volumenstromdichtungen sein können, also Dichtungen, die grundsätzlich zur Aufnahme geringerer Druckbelastungen ausgelegt sind, jedoch dann eine sehr hohe Dichtigkeit bereitstellen können.
Gemäß einem weiteren Aspekt wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch eine Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanordnung um eine Drehachse bezüglich der Primärseite drehbare Sekundärseite, wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibili- tät gefüllte Ausgleichskammer umfasst, wobei bei Drehung der Primärseite bezüglich der Sekundärseite erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer komprimiert wird, wobei die Verdrängungskammern durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammerbaugruppen eine Baueinheit mit einem rotierenden Teil einer Drehdurchführung bildet, durch welche Drehdurchführung über einen ersten Fluidanschluss in einem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer ersten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss versetzten zweiten Fluidanschluss in dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer einer zweiten Gruppe von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei in Zuordnung zu wenigstens einem der Fluidanschlüsse oder/und einem Drainage- anschluss des nicht rotierenden Teils der Drehdurchführung eine Sensoranordnung zur Druckerfassung oder/und Volumenstromerfassung vorgesehen ist.
Durch die Möglichkeit, Drücke bzw. Volumenströme an verschiedenen Bereichen zu erfassen, in welchen Fluid zu- bzw. abgeführt wird, wird es möglich, auf den Betriebszustand zu schließen und beispielsweise auch zu erkennen, ob ein übermäßig großer Leckagestrom vorhanden ist.
Die eine der Verdrängungskammerbaugruppen und der rotierende Teil der Dreh- durchführung können zum Bereitstellen der Baueinheit integral ausgebildet sein, also an ein und demselben Bauteil realisiert sein, ohne dass ein weiterer Vorgang des Zusammenfügens erforderlich wäre. Dies ist insbesondere daher vorteilhaft, da dadurch Verbindungsstellen, die gegen Fluidausthtt gesichert werden müssten, vermieden werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegenden Figuren detailliert erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 einen Teil aus einer bekannten Ausgestaltungsart eines An- thebsstrangs mit einem Gasfeder-Zweimassenschwungrad und einer
Drehdurchführung;
Fig. 2 eine Querschnittansicht des Gasfeder-Zweimassenschwungrads der
Fig. 1 ;
Fig. 3 die Verdrängungskammerbaugruppen und die Drehdurchführung einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung;
Fig. 4 die Anordnung der Fig. 3 ohne den nicht rotierenden Teil der Dreh- durchführung;
Fig. 5 eine vergrößerte Detailansicht der Anordnung der Fig. 4 in einem axialen Endbereich zweier Fluidkanäle;
Fig. 6 in etwas vergrößerter Ansicht den anderen axialen Endbereich der
Fluidkanäle der Anordnung der Fig. 4;
Fig. 7 eine Querschnittansicht der Anordnung der Fig. 4, geschnitten längs einer Linie VII-VII in Fig. 4;
Fig. 8 eine der Fig. 7 entsprechende Querschnittansicht, geschnitten längs einer Linie VIII-VIII in Fig. 4;
Fig. 9 eine Ausschnittansicht der in Fig. 3 gezeigten Ansicht; Fig. 10 eine Baueinheit, gebildet aus einer Verdrängungskammerbaugruppe und dem rotierenden Teil der Drehdurchführung gemäß einer alternativen Ausgestaltungsart;
Fig. 1 1 eine der Fig. 3 entsprechende Darstellung einer alternativen Ausgestaltungsart,
Fig. 12 eine perspektivische Längsschnittansicht der Ausgestaltungsart der
Fig. 1 1 , geschnitten in einer zur Schnittebene der Fig. 1 1 um 90° ge- drehten Schnittebene;
Fig. 13 eine Querschnittansicht des zentralen Teils der Drehdurchführung der
Fig. 12, geschnitten längs einer Linie XIII-XIII in Fig. 12;
Fig. 14 eine der Fig. 12 entsprechende Ansicht einer alternativen Ausgestaltungsart;
Fig. 15 eine Querschnittansicht des zentralen Teils der Drehdurchführung der
Fig. 14, geschnitten längs einer Linie XV-XV in Fig. 14;
Fig. 16 den nicht rotierenden Teil einer Drehdurchführung im Längsschnitt;
Fig. 17 eine Teillängsschnittansicht einer Einsatzhülse des in Fig. 16 gezeigten nicht rotierenden Teils einer Drehdurchführung;
Fig. 18 eine Axialansicht einer Drehdurchführung;
Fig. 19 eine Radialansicht einer Drehdurchführung;
Fig. 20 in den Darstellungen a) bis m) verschiedene Arten von nach Art von
Kolbendichtungen ausgebildeten Dichtungsanordnungen; Fig. 21 in den Darstellungen a) bis k) eine Mehrzahl von nach Art von Stangendichtungen ausgebildeten Dichtungsanordnungen.
Bester Weg zur Ausführung der Erfindung Die Torsionsschwingungsdämpferanordnung 12 umfasst eine Primärseite 20, welche über eine Flexplattenanordnung 22 o. dgl. mit der Antriebswelle 16 zur gemeinsamen Drehung um die Drehachse A gekoppelt bzw. koppelbar ist. Diese Primärseite 20 wiederum umfasst eine erste Verdrängungskammerbaugruppe 24, die mit zwei Stirnwänden 26, 28 und einer Außenumfangswand 30 eine Mehrzahl von in Umfangshchtung aufeinander folgenden Verdrängungskammern 32, 33 axial und nach radial außen begrenzt. An der Außenseite der Außenumfangswand 30 ist eine bezüglich der Achse A sternförmige Anordnung von Ausgleichszylindern 34 vorgesehen, in welchen jeweils eine Ausgleichskammer 36 gebildet ist. Die Zuordnung kann derart sein, dass jeder Verdrängungskammer 32, 33 eine Ausgleichs- kammer 36 zugeordnet ist, oder dass einer Verdrängungskammer 32, 33 mehrere Ausgleichskammern 36 zugeordnet sind, oder dass eine Ausgleichskammer 36 mit mehreren Verdrängungskammern 32, 33 zusammenwirkt. Diese Zusammenwirkung erfolgt über eine in Zuordnung zu jeder Verdrängungskammer 32, 33 vorgesehenen Durchgangsöffnung 38 in der Außenumfangswand 30 sowie eine in Umfangshchtung entlang der Außenumfangswand 28 sich erstreckende Verbindungskammer 40. Ein jeweiliger in dem Ausgleichszylinder 34 bewegbarer Trennkolben 42 trennt das in der bzw. den Verdrängungskammern 32, 33 enthaltene erste Dämpferfluid, das im Wesentlichen nicht kompressibel ist und beispielsweise Öl sein kann, von dem in der zugeordneten Ausgleichskammer 36 enthaltenen zwei- ten Dämpferfluid, das kompressibel ist, beispielsweise Luft oder ein anderes Gas sein kann.
Eine Sekundärseite 44 der Torsionsschwingungsdämpferanordnung 12 umfasst eine zweite Verdrängungskammerbaugruppe 46, welche über ein Lager 48 an der ersten Verdrängungskammerbaugruppe 24 drehbar gelagert ist. Die zweite Verdrängungskammerbaugruppe 46 begrenzt die Verdrängungskammern 32 nach ra- dial innen und ist über entsprechende Dichtungsanordnungen bezüglich den Seitenwänden 26, 28 fluiddicht geführt.
Um die Verdrängungskammern 32, 33 in Umfangsrichtung zu begrenzen, sind an den beiden Verdrängungskammerbaugruppen 24 bzw. 46 jeweils radial auf die andere Verdrängungskammerbaugruppe zu sich erstreckende Umfangsbegrenzungs- vorsprünge 60, 62 vorgesehen, so dass jede Verdrängungskammer 32 durch einen Umfangsbegrenzungsvorsprung 60 der primärseitigen ersten Verdrängungskammerbaugruppe 24 begrenzt ist und einen Umfangsbegrenzungsvorsprung 62 der sekundärseitigen zweiten Verdrängungskammerbaugruppe 46 begrenzt ist. Bei Relativdrehung der Primärseite 20 bezüglich der Sekundärseite 44 in einer ersten Relativdrehrichtung wird beispielsweise das Volumen der in der Fig. 1 oben liegenden Verdrängungskammer 32 verringert, so dass erstes Dämpferfluid aus dieser in die zugeordnete Verbindungskammer 40 verdrängt wird und das zweite Dämpferfluid in einer oder mehreren Ausgleichskammern 36 komprimiert wird, während entsprechend das Volumen einer anderen Verdrängungskammer zunimmt. Bei Relativdrehung in der entgegengesetzten Relativdrehrichtung wird dann das Volumen der anderen Verdrängungskammer verringert, so dass das aus dieser verdrängte erste Dämpferfluid zweites Dämpferfluid in zugeordneten Aus- gleichskammern 36 belastet. Es sei darauf hingewiesen, dass selbstverständlich die beiden Verdrängungskammerbaugruppen 24, 46 eine Mehrzahl, beispielsweise vier in Umfangsrichtung aufeinander folgende Verdrängungskammern begrenzen können, von welchen jeweils zwei parallel wirken, also gleichzeitig in ihrem Volumen verringert bzw. vergrößert werden.
Zur Einstellung der Dämpfungscharakteristik bzw. der Druckverhältnisse des ersten Dämpferfluids in den Verdrängungskammern 32, 33 kann diesen über in den Fig. 1 und 2 erkennbare Kanäle 49, 50 erstes Dämpferfluid zugeführt bzw. von diesen abgezogen werden. Hierzu dient weiterhin eine allgemein mit 52 bezeichnete Drehdurchführung, deren rotierender Teil 54 in Verbindung ist mit der zweiten Verdrängungskammerbaugruppe 46, und deren nicht rotierender Teil 56, in Verbindung mit einer Druckfluidquelle für erstes Dämpferfluid bzw. einem Reservoir ist. Durch hier nicht dargestellte Ventilanordnungen kann dafür gesorgt werden, dass in den verschiedenen Verdrängungskammern 32, 33 der Fluiddruck des ersten Dämpferfluids erhöht bzw. verringert wird, so dass auf diese Art und Weise die Dämpfungscharakteristik beeinflusst werden kann, da auch der Vorspanndruck, welchen das erste Dämpferfluid auf die Trennkolben 42 ausübt und welcher auf das grundsätzlich unter Überdruck bezüglich der Umgebung gehaltene zweite Dämpferfluid in den Ausgleichskammern 36 einwirkt, veränderbar ist.
Der rotierende Teil 54 der Drehdurchführung 52 ist mit einer als Trenn/Anfahr- Element hier beispielhaft dargestellten Reibungskupplung 58 zur gemeinsamen Drehung verbunden. Hierzu weisen der rotierende Teil 54 und die Reibungskupplung 58 in ihren axial einander gegenüber liegenden Bereichen eine Verzahnung, beispielsweise nach Art einer Hirthverzahnung auf. Eine durch die Reibungskupplung 58 radial innen hindurchgreifende Spannhülse 66 hält zusammen mit einem in den rotierenden Teil 54 der Drehdurchführung 52 eingeschraubten Befestigungsbolzen 68 die Reibungskupplung 58 in drehfestem Eingriff mit dem rotierenden Teil 54.
Während vorangehend mit Bezug auf die Fig. 1 und 2 der grundsätzliche Aufbau einer derartigen Torsionsschwingungsdämpferanordnung 12, welche nach dem Prinzip eines Gasfeder-Zweimassenschwungrades arbeitet, beschrieben wurde, wird nachfolgend Bezug genommen auf verschiedene Aspekte einer derartigen Torsionsschwingungsdämpferanordnung bzw. deren konstruktive Ausgestaltung.
Die Fig. 3 zeigt vergrößert die Drehdurchführung 52 und die beiden Verdrängungskammerbaugruppen 24, 46 der Torsionsschwingungsdämpferanordnung 12. Insbesondere ist der Fig. 3 deutlich zu entnehmen, dass die zweite Verdrängungskammerbaugruppe 46 und der rotierende Teil 54 der Drehdurchführung integral ausgebildet sind, also eine integrale Baueinheit 70 bilden. Dies führt zu dem Vor- teil, dass bei der Fluidführung von der Drehdurchführung 52 in die verschiedenen Verdrängungskammern 32 bzw. 33 auf zusätzliche Dichtmaßnahmen an einer Fügestelle verzichtet werden kann. In den Fig. 3 und 4 erkennt man, dass in dieser Baueinheit 70 eine zur Drehachse A koaxiale und zu einem in der Fig. 3 links liegenden, also motorseitigen Ende dieser Baueinheit 70 offene axiale Öffnung 72 vorgesehen ist. In diese axiale Öffnung 72 ist ein Einsatzteil 74 eingesetzt. Dieses Einsatzteil 74 weist ebenfalls eine vorzugsweise zur Drehachse A koaxiale und axial sich erstreckende Öffnung 76 auf. Ein dem abgeschlossenen Endbereich 78 der Öffnung 72 in der Baueinheit 70 nahe liegender Endbereich 80 des Einsatzteils 74 endet mit axialem Abstand zu einem Bodenbereich 82 der Öffnung 72. Die axiale Öffnung 76 im Einsatzteil 74 ist somit offen zu der axialen Öffnung 72 in der Baueinheit 70, und zwar mit axialem Abstand zum Bodenbereich 82.
In den zwischen dem Bodenbereich 82 und dem axialen Endbereich 80 des Einsatzteils 74 gebildeten Raumbereich münden vorzugsweise mehrere in Um- fangshchtung aufeinander folgende Verbindungsöffnungen 84 ein, welche den rotierenden Teil 54 bzw. die Baueinheit 70 im Wesentlichen radial durchsetzen. Durch diese Verbindungsöffnungen 84 ist eine Verbindung geschaffen zwischen der Öffnung 72 in der Baueinheit 70 und der einen ersten Fluidkanal 86 bereitstellenden axialen Öffnung 76 im Einsatzteil 74. Ein erster Fluidanschluss 88, welcher im dargestellten Beispiel eine Anschlussöffnung 90 umfasst, ist in dem nicht rotierenden Teil 56 der Drehdurchführung 52 ausgebildet und steht über die Verbindungsöffnungen 84 in Verbindung mit dem ersten Fluidkanal 86.
An dem anderen axialen Endbereich 92 des Einsatzteils 74 münden in den ersten Fluidkanal 86 drei im Wesentlichen radial sich erstreckende Verbindungsöffnungen 94 ein. Das Einsatzteil 74 ist in diesem axialen Endbereich 92 scheibenartig erweitert und in einen entsprechend erweiterten Bereich der zweiten Verdrängungskammerbaugruppe 46 eingesetzt. Am Außenumfangsbereich der scheibenartigen Erweiterung 96 ist eine nach radial außen offene Umfangsnut 98 vorgesehen, in welche die drei Verbindungsöffnungen 94 einmünden. Wie die Fig. 7 dies zeigt, sind in der zweiten Verdrängungskammerbaugruppe 46 beispielsweise zwei im Wesentlichen radial sich erstreckende Verbindungsöffnungen 100 vorgesehen, welche radial innen zu der Umfangsnut 98 offen sind und über diese in Verbindung mit den Verbindungsöffnungen 94 und somit dem ersten Fluidkanal 86 stehen. Radial außen sind die beiden Verbindungsöffnungen 100 offen zu den jeweils paarweise einander zugeordneten Verdrängungskammern, beispielsweise den in Fig. 2 gezeigten Verdrängungskammern 32, welche hier als eine erste Gruppe 102 von Verdrängungskammern betrachtet werden. Auf diese Art und Weise sind also diese beiden Verdrängungskammern 32 der ers- ten Gruppe 102 über die Verbindungsöffnungen 100, die Ringnut 98, die Verbindungsöffnungen 94, den ersten Fluidkanal 86, also die axiale Öffnung 76 im Einsatzteil 74, und die Verbindungsöffnungen 84 im rotierenden Teil 54 der Druckdurchführung 52 in Verbindung mit der Anschlussöffnung 90 des ersten Flui- danschlusses 88. Je nachdem, ob diese Verbindung mit einer Quelle für unter Druck stehendes erstes Dämpferfluid oder einem Reservoir für dieses erste Dämpferfluid in Verbindung gebracht wird, kann somit der Fluiddruck bzw. die FIu- idmenge in den Verdrängungskammern 32 der ersten Gruppe 102 erhöht werden oder entsprechend gemindert werden.
Ein zweiter Fluidkanal 104 ist zwischen einer Au ßenumfangsf lache 106 des Einsatzteils 74 und einer Innenumfangsfläche 108 der Baueinheit 70 begrenzt. Der zweite Fluidkanal 104 erstreckt sich nahe dem axialen Endbereich 80 des Einsatzteils 74 bis zu einem axialen Bereich eines in Fig. 3 erkennbaren zweiten Flui- danschlusses 1 10 im nicht rotierenden Teil 56 der Drehdurchführung 52. Auch die- ser zweite Fluidanschluss 1 10 umfasst im dargestellten Beispiel eine Anschlussöffnung 1 12.
Eine Mehrzahl von um die Drehachse verteilt angeordneten und näherungsweise radial sich erstreckenden Verbindungsöffnungen 1 14 verbindet die Anschlussöff- nung 1 12 mit dem zweiten Fluidkanal 104. Um hier eine Druckfluidverbindung zwischen dem zweiten Fluidkanal 104 und dem ersten Fluidkanal 86 bzw. dem zwischen dem Einsatzteil 74 und dem Boden 82 der axialen Öffnung 72 gebildeten Raumbereich zu verhindern, liegt im Endbereich 80 das Einsatzteil 74 an der Innenoberfläche 108 der Baugruppe 70 an. Wie man in Fig. 5 erkennt, ist in diesem Endbereich 80 das Einsatzteil 74 radial etwas erweitert im Vergleich zu demjenigen Bereich, in welchem es auch den zweiten Fluidkanal 104 begrenzt. In einer nach radial außen offenen Nut des Einsatzteils 74 ist ein beispielsweise als O-Ring ausgebildetes Dichtungselement 1 16 vorgesehen. Komplementär zur Erweiterung des Außendurchmessers des Einsatzteils 74 ist die axiale Öffnung 72 in der Baueinheit 70 bzw. ihrem im rotierenden Teil 54 liegenden Bereich sich im Bereich einer Schräge 1 18 verjüngend ausgebildet. Diese Schräge 1 18 erlaubt das Einführen des mit dem Dichtungselement 1 16 bereits bestückten Einsatzteils 74 ohne dass das Dichtungselement 1 16 an einer scharfkantigen Stufe beschädigt wird.
In seinem vom zweiten Fluidanschluss 1 10 entfernten Endbereich ist der zweite Fluidkanal 104 axial begrenzt durch die scheibenartige Erweiterung 96 des Einsatz- teils 74. Diese Erweiterung 96 trägt an einer axialen Stirnfläche 120 in einer Um- fangsnut ein Dichtungselement 122, das an einer gegenüber liegenden Stirnfläche 124 der zweiten Verdrängungskammerbaugruppe 46 den zweiten Fluidkanal 104 dicht abschließend anliegt.
Wie man in Fig. 8 erkennt, ist in dem Bereich des axialen Endes des zweiten Fluid- kanals 104 in der zweiten Verdrängungskammerbaugruppe 46 eine Mehrzahl von, hier zwei, Verbindungsöffnungen 126 vorgesehen. Diese führen nach radial außen vom zweiten Fluidkanal 104 zu den beiden anderen Verdrängungskammern 33, die hier eine zweite Gruppe 128 von Verdrängungskammern bilden. Diese beiden Ver- drängungskammern 33 der zweiten Gruppe 128 stehen also über die beiden Verbindungsöffnungen 26, den zweiten Fluidkanal 104 und die Verbindungsöffnungen 114 in Fluidaustauschverbindung mit der Anschlussöffnung 1 12 des zweiten Flui- danschlusses 1 10. Auch wird, je nachdem, ob dieser zweite Fluidanschluss 1 10 in Verbindung mit einer Quelle für unter Druck stehendes erstes Dämpferfluid oder einem Reservoir dafür ist, der Fluiddruck bzw. die Fluidmenge in diesen Verdrängungskammern 33 erhöht oder gemindert. Eine feste Halterung des Einsatzteils 74 in der Baueinheit 70 wird im Bereich der scheibenartigen Erweiterung 96 erlangt. An einem ringartigen Grenzbereich 130 zwischen dieser scheibenartigen Erweiterung 96 und einer entsprechenden Erweiterung 132 der zweiten Verdrängungskammerbaugruppe 46 kann eine feste Ver- bindung durch Verschweißen erfolgen, welche zugleich auch einen fluiddichten Abschluss insbesondere für die Ringnut 98 erzeugt. Dieser Bereich 130 ist vom axial offenen Ende der sich hier stufenartig erweiternden axialen Öffnung 72 in der Baueinheit 70 zugänglich. In einer weiteren stufenartigen Erweiterung 134 ist dann das beispielsweise als Loselager ausgebildete Lager 48 vorgesehen, welches radi- al innen einen axialen Vorsprung 136 an der Stirnwandung 26, also der ersten Verdrängungskammerbaugruppe 24 führt bzw. zentriert. Dieses Lager 48 kann eingesetzt werden bevor oder nachdem das Einsatzteil 74 in der axialen Öffnung 72 angeordnet, darin zunächst unter axialem Druck gehalten und dann durch Verschweißen festgelegt wurde. Der Innendurchmesser des Lagers 48 kann dabei größer sein als die scheibenartige Erweiterung 96 des Einsatzteils 74, kann jedoch auch kleiner bemessen sein, insbesondere dann, wenn dieses Lager 48 eingebracht wird, nachdem das Einsatzteil 74 an der Baueinheit 70 festgelegt wurde.
Die verschiedenen sich im Wesentlichen radial erstreckenden Verbindungs- Öffnungen in der Baueinheit 70, also die in Zuordnung zum ersten Fluidkanal 86 vorgesehenen Verbindungsöffnungen 84 und 100 bzw. die in Zuordnung zum zweiten Fluidkanal 104 vorgesehenen Verbindungsöffnungen 1 14, 126, können in der Baueinheit 70 vorgesehen werden, bevor das Einsatzteil 74 in diese eingesetzt wird. Alternativ ist es auch möglich, zunächst das Einsatzteil 74 einzusetzen und festzulegen und erst dann die verschiedenen Verbindungsöffnungen durch Einbohren zu erzeugen. Durch das Vorhandensein der beispielsweise konusartigen Schräge 1 18 der axialen Öffnung 72 wird es möglich, beispielsweise die Verbindungsöffnungen 1 14 bereits vorzusehen, bevor das Einsatzteil 74 eingeführt wird, da eine möglicherweise zu Beschädigungen des Dichtungselements 1 16 führende Wechselwirkung mit den scharfkantigen Enden der Verbindungsöffnungen 1 14 nicht auftreten kann. Eine Beschädigung dieses Dichtungselements 1 16 beim Auf- bringen auf das Einsatzteil 74 kann dadurch vermieden werden, dass auch dieses an seinem axialen Ende sich verjüngend ausgebildet ist.
Bei der vorangehend beschriebenen Ausgestaltungsform wirkt auf das Einsatzteil 74 ein axialer Druck des ersten Dämpferfluids im Bereich der den zweiten Fluidka- nal 104 axial und motorseitig begrenzenden Ringfläche 138, sowie im Bereich der am Endbereich 80 gebildeten und den ersten Fluidkanal 86 umgebenden Stirnfläche 140. Der auf diese beiden Flächen 138, 140 einwirkende Fluiddruck belastet das Einsatzteil 74 in Richtung aus der Öffnung 72 heraus. Ein auf eine Stirnfläche 142 an der radialen Erweiterung des Einsatzteils 74 einwirkender Fluiddruck belastet das Einsatzteil in der entgegengesetzten Richtung. Hier findet also zumindest eine geringfügige Kompensation statt, so dass die insgesamt das Einsatzteil 74 in Richtung Motor, also aus der Öffnung 72 heraus belastende Kraft nicht zu einer Überlastung der materialschlüssigen Verbindung des Einsatzteils 74 mit der Bau- einheit 74 führt.
Um einen fuiddichten Abschluss insbesondere auch im Übergang zwischen dem rotierenden Teil 54 der Drehdurchführung und dem nicht rotierenden Teil 56 der Drehdurchführung zu erhalten, sind, wie dies auch die Fig. 5 deutlich zeigt, beid- seits der Verbindungsöffnungen 84 bzw. 1 14 am rotierenden Teil 54 in entsprechende nach radial außen offene Umfangsnuten 144 Dichtungselemente 146 eingesetzt. Diese beispielsweise als Druckdichtungen ausgebildeten Dichtungselemente 146 liegen nach radial außen an einer Innenoberfläche des nicht rotierenden Teils 56 der Drehdurchführung an, die hier bereitgestellt wird durch eine Einsatzhülse 148. Diese Einsatzhülse 148 weist im axialen Bereich der Flui- danschlüsse 88, 1 10 jeweils in Fig. 16 auch erkennbare nach radial innen offene Umfangsnuten 150, 152 auf, zu welchen die Verbindungsöffnungen 84 bzw. 1 14 radial offen sind. Wie dies die Fig. 17 zeigt, können diese Umfangsnuten 150, 152 in der Einsatzhülse 148 an ihren beiden Flanken mit Schrägflächen 154 versehen sein, welche beim Einführen des rotierenden Teils 54 in die Einsatzhülse 148 eine Beschädigung der Dichtungselemente 146 an scharfkantigen Stufen vermeiden. In Zuordnung zu den beiden Umfangnuten 150, 152 und zu jeder Anschlussöffnung 90 bzw. 1 12 ist in der Einsatzhülse 148 eine Durchgangsöffnung 156 bzw. 158 gebildet, welche eine Verbindung zwischen der jeweiligen Anschlussöffnung 90 bzw. 1 12 und der zugeordneten Umfangsnut 150, 152 herstellt.
An beiden axialen Seiten der Einsatzhülse 148 ist jeweils ein Lager 158 bzw. 160 vorgesehen. Das insbesondere in der Darstellung der Fig. 16 links, also motorseitig erkennbare Lager 160 ist als Loslager ausgebildet. Das an der anderen axialen Seite liegende Lager 158 ist als Festlager, also beispielsweise herkömmliches Ku- gellager ausgebildet. Bezüglich des rotierenden Teils 54 ist dieses Lager 158 durch einen Sicherungsring 162 einerseits und eine Radialschulter 164 andererseits axial fixiert. Bezüglich des nicht rotierenden Teils 56 ist dieses Lager durch eine Radialschulter 166 und ein an den nicht rotierenden Teil 56 angeschraubtes scheibenartiges Abschlusselement 168 axial fixiert. Über dieses Lager 158 ist im Wesentli- chen also auch eine definierte Positionierung des nicht rotierenden Teils 56 der Drehdurchführung 52 bezüglich des rotierenden Teils 54 und mithin der Baueinheit 70 vorgegeben.
Über ein weiteres in der Fig. 3 auch erkennbares Lager 170 ist die Primärseite 20 bzw. die Stirnwand 28 derselben radial abgestützt an der Baueinheit 70. Hierzu weist die Stirnwand 28 einen ringartigen axialen Fortsatz 172 auf, der das Lager 170 radial außen umgreift. Dieses Lager 170, das axial neben dem bereits angesprochenen Lager 160 positioniert ist, stützt sich an der Au ßenumfangsf lache der Baueinheit 70 ab. Da außer dem Lager 158 keines der weiteren Lager 48, 160, 170 als Festlager ausgebildet ist, diese weiteren Lager 48, 160, 170 also alle als Loslager, beispielsweise Nadellager o.dgl., ausgebildet sind, besteht keine Überbestimmung in der axialen Positionierung der Baueinheit 70 bzw. auch der Primärseite 20 und des nicht rotierenden Teils 56 der Drehdurchführung 52. An den beiden axialen Enden des nicht rotierenden Teils 56 der Drehdurchführung 52 sind weitere Dichtungselemente 174, 176 vorgesehen. Das Dichtungselement 174 ist im Wesentlichen zwischen dem an dem nicht rotierenden Teil 56 festgelegten Abschlusselement 168 und der Au ßenumfangsf lache des rotierenden Teils 54 vorgesehen, so dass das Lager 158 zwischen dem axial letzten Dichtungselement 146 und diesem Dichtungselement 174 angeordnet ist. Es sei darauf hingewiesen, dass das Abschlusselement 168 über ein weiteres beispielsweise 0-hngartiges Dichtungs- element 178 bezüglich des nicht rotierenden Teils 56 dicht abgeschlossen ist. Das Dichtungselement 176 ist axial zwischen dem nicht rotierenden Teil 56 und einem daran festgelegten weiteren scheibenartigen Abschusselement 180 gehalten und liegt radial an dem ringartigen zylindrischen Ansatz 172 der Stirnwand 28 an. Das Lager 160 liegt zwischen diesem Dichtungselement 176 und dem nächsten axial folgenden der Dichtungselemente 146.
Während die vorangehend bereits angesprochenen Dichtungselemente 146 im Wesentlichen als Druckdichtungen ausgebildet sind, sind die Dichtungselemente 174, 176 im Wesentlichen als Volumenstromdichtungen ausgebildet. Die Druckdichtungen sind vor allem dafür ausgelegt, die hohen Druckbelastungen aufzu- nehmen, die im Bereich der Fluidanschlüsse 88 bzw. 1 10 vorherrschen. Zu diesem Zwecke legen sie sich auch unter Belastung des hohen Fluiddrucks gegen die sie abstützenden Umfangswandungen der Nuten 144 an. Diese können beispielsweise durch Hartdrehen und anschließendes axiales Schleifen und vollständiges Ausfeuern bereitgestellt werden, um durch entsprechende Oberflächenqualität eine her- vorragende Dichtwirkung zu erzielen. Die Dichtungselemente 146 können mit einer die Hydrodynamik im Reibkontaktbereich verbesserten Mikrostrukturierung versehen sein.
Um die auftretenden Fluidleckagen aufzunehmen, sind verschiedene Draina- gekanäle vorgesehen, die zu einem Drainageanschluss 182 führen. Ein Drainage- kanal 184 führt auch durch die Einsatzhülse 148 hindurch in den Bereich zwischen den beiden Dichtungselementen 146, welche zwischen den beiden Ringnuten 150, 152 in der Einsatzhülse 148 liegen. Ein Drainagekanal 186 führt in den axialen Bereich zwischen dem Lager 160 und dem unmittelbar folgenden Dichtungselement 146. Ein Drainagekanal 188 führt in den Bereich zwischen den beiden Lagern 160, 170, der nach radial außen durch das Dichtungselement 176 fluiddicht abgeschlossen ist und der weiterhin durch eine zwischen der Stirnwand 28 und der zweiten Verdrängungskammerbaugruppe 46 wirkende beispielsweise zweistufige Dichtungsanordnung 188 fluiddicht abgeschlossen ist. Es sei darauf hingewiesen, dass eine entsprechende Dichtungsanordnung 188 auch zwischen der Stirnwand 26 und der zweiten Vedrängungskammerbaugruppe 46 einen fluiddichten Abschluss er- zeugen kann. Am anderen axialen Ende des nicht rotierenden Teils 56 der Drehdurchführung 52 führt ein Drainagekanal 190 zu dem axialen Bereich zwischen dem Lager 158 und dem unmittelbar folgenden Dichtungselement 46. Ein Drainagekanal 192 führt in den Bereich zwischen dem Lager 158 und dem Abschlusselement 168, welcher axial auch fluiddicht abgeschlossen ist durch das als VoIu- menstromdichtung ausgebildete Dichtungselement 174.
Wie dies insbesondere die Fig. 3 und 16 zeigen, können all diese Drainagekanäle durch Bohrungen im nicht rotierenden Teil 56 und erforderlichenfalls auch der Einsatzhülse 148 bereitgestellt werden, die so geführt sind, dass sie zu einem zwi- sehen dem nicht rotierenden Teil 56 und einem den Drainageanschluss 182 bereitstellenden Ansatzteil 194 gebildeten Raumbereich 196 führen, welcher wiederum zum Drainageananschluss 182 offen ist. Der Drainageanschluss 182 kann in Verbindung mit einem Reservoir für das erste Dämpferfluid gebracht werden.
Es wird darauf hingewiesen, dass an dem vorangehend beschriebenen Aufbau selbstverständlich verschiedene Variationen möglich sind. So kann beispielsweise auf die Nut 98 in der scheibenartigen Erweiterung 96 des Einsatzteils 74 verzichtet werden, wobei dann in Zuordnung zu jeder der Verbindungsöffnungen 100 beispielsweise eine Verbindungsöffnung 94 im Einsatzteil 74 vorzusehen ist. Dabei muss jedoch dann eine exakte Umfangsausrichtung erzeugt werden, was dadurch erfolgen kann, dass ein Positionierstift durch die Verbindungsöffnungen 100, 94 hindurchgeführt wird, das Einsatzteil 74 dann festgelegt wird und daraufhin dieser Stift wieder entfernt wird. Das Festlegen dieses Einsatzteils 74 kann neben der bereits angesprochenen Schweißverbindung auch durch andere materialschlüssige Verbindungsarten, wie z.B. Kleben, oder aber auch durch Einschrauben erfolgen. Das Einsatzteil kann neben der dargestellten einteiligen Ausgestaltung auch mehrteilig ausgebildet sein und gefügt sein. Im Bereich der Einsatzhülse 148 ist eine Variation z.B. insofern möglich, als die dort vorgesehenen Umfangsnuten 150, 152 auch im Außenumfang des rotierenden Teils 54 der Drehdurchführung 52 vorgesehen sein können. Die beiden Flui- danschlüsse 88, 1 10 bzw. deren Anschlussöffnungen 90, 1 12 können abweichend von der dargestellten axial fluchtenden Positionierung in Umfangshchtung bezüglich einander versetzt liegen. Dies ermöglicht es, bei Beibehaltung einer ausreichend großen Wandungsstärke zwischen diesen einen geringeren axialen Abstand und mithin auch eine geringere axiale Baugröße zu realisieren.
Die Einsatzhülse 148 kann in den nicht rotierenden Teil 56 beispielsweise durch Einpressen eingeführt werden, wobei an ihrem beim Einfügen vorangehenden Ende die Einsatzhülse sich verjüngend ausgebildet sein kann, wie dies beispielsweise auch in der Fig. 17 am linken Ende dieser Einsatzhülse 148 erkennbar ist. Entspre- chend kann die im nicht rotierenden Teil 56 ausgebildete und die Einsatzhülse 148 aufnehmende Öffnung sich an ihrem Endbereich radial erweiternd ausgebildet sein. Die als Volumenstromdichtungen vorgesehenen Dichtungselemente 174, 176 können als geschlossene Dichtlippengeometrien ausgebildet sein, welche unter Vorspannung am rotierenden Teil 54 bzw. der Stirnwandung 28 anliegen. Sie kön- nen insbesondere auch als trockenlaufende Dichtungen ausgeführt sein. Insbesondere dort, wo zwischen verschiedenen Lagern oder Dichtungselementen der bezüglich einander sich drehenden Bauteile Relativbewegungen auftreten können die involvierten Oberflächen zum Bereitstellen der entsprechenden Oberflächenqualität bzw. der Rauhigkeitsanforderungen durch Höhnen oder in sonstiger Weise nachgearbeitet sein.
Die Fig. 9 zeigt eine alternative Ausgestaltungsart der Lagerung der Primärseite 20 bzw. der Seitenwandung 28 bezüglich der Baueinheit 70. Man erkennt hier, dass an der Stirnwandung 28 in ihrem radial inneren Endbereich ein axial bereichsweise in eine entsprechende Aussparung der zweiten Verdrängungskammerbaugruppe 46 eingreifender ringartiger Ansatz 198 vorgesehen ist. Zwischen diesem und einer Au ßenumfangsf lache der zweiten Verdrängungskammerbaugruppe 46 bzw. der Baueinheit 70 liegt nunmehr das Lager 170. Axial angrenzend an dieses Lager wirkt zwischen der Stirnwandung 28 und der Baueinheit 70 ein weiteres Dichtungselement 200 als Volumenstromdichtung, insbesondere um an ein Austritt von Fluid aus dem Bereich der Verdrängungskammern zu vermeiden. Ein weiterer Drainage- kanal 202 kann von diesem Bereich der Lagerung, also dem Bereich des Lagers 170 axial in den Raumbereich zwischen dem Lager 160 und dem Dichtungselement 176 führen, welcher dann über den in Fig. 3 beispielsweise erkennbaren Drainagekanal 188 entleert werden kann.
Eine alternative Ausgestaltungsart des Einsatzteils 74 ist in Fig. 10 gezeigt. Man erkennt hier die Baueinheit 70 mit der darin ausgebildeten axialen Öffnung 72. In seinem Endbereich 80 ist das Einsatzteil 74 nunmehr axial abgeschlossen und dieser Endbereich 80 liegt in der Darstellung der Fig. 10 an der rechten Seite der Verbindungsöffnungen 84. Um diese in Verbindung mit dem ersten Fluidkanal 86 zu bringen, sind im axialen Bereich der Verbindungsöffnungen 84 in dem Einsatzteil 74 entsprechende Verbindungsöffnungen 204 gebildet. Zwischen dem Endbereich 80 des Einsatzteils 74 und dem rotierenden Teil 54 wirkt ein weiteres beispielsweise O-ringartig ausgebildetes Dichtungselement 206, welches die Funktion hat, im Wesentlichen kein erstes Dämpferfluid in den Bereich zwischen dem axialen End- bereich 80 und der Bodenwandung 82 gelangen zu lassen. Das Dichtungselement 206 gleichwohl überwindendes erstes Dämpferfluid kann über einen Drainagekanal 208 aus diesem Volumenbereich in Richtung zu einem der Drainagekanäle in dem nicht rotierenden Teil 56, die in Fig. 3 und auch in Fig. 16 deutlich erkennbar sind, geleitet werden. Auf diese Art und Weise wird ein das Einsatzteil 74 axial belasten- der Druck des ersten Dämpferfluids vermieden.
An seinem anderen axialen Ende kann der erste Fluidkanal 86 durch ein die axiale Öffnung 76 im Einsatzteil 74 abschließendes Verschlusselement 210 abgeschlossen werden.
Ein wesentlicher Vorteil dieser Ausgestaltungsform ist, dass die verschiedenen durch das erste Dämpferfluid axial belasteten Oberflächen des Einsatzteils 74 in beiden axialen Richtungen im Wesentlichen gleich groß sind. D.h., die in einer a- xialen Richtung belastete Endfläche, welche gebildet ist aus all den in dieser Richtung belasteten Oberflächen bzw. Stirnflächen, und die in der anderen axialen Richtung belastete Endfläche, welche gebildet ist aus all denjenigen Oberflächen bzw. Stirnflächen, die in der anderen axialen Richtung belastet sind, kompensieren einander im Wesentlichen, so dass im Wesentlichen keine das Einsatzteil 74 axial belastenden Kräfte auftreten, was vor allem den Bereich, in welchem das Einsatzteil 74 mit der zweiten Verdrängungskammerbaugruppe 46 fest verbunden ist, entlastet.
Da bei dieser Ausgestaltungsform dafür gesorgt werden muss, dass die Verbindungsöffnungen 84 und 204 zueinander in Umfangshchtung ausgerichtet sind, kann so vorgegangen werden, dass diese Öffnungen erst nach dem Einbringen des Einsatzteils 74 gebohrt werden, wobei während und nach dem Bohrvorgang Bohrreste entfernt werden müssen. Alternativ können die Bohrungen oder Öffnungen bereits zuvor vorgesehen werden, und durch in diese dann einzusetzende Stopfen oder Stifte kann vor dem festen Verbinden des Einsatzteils 74 mit der Baueinheit 70 die korrekte Ausrichtung erlangt werden.
Eine weitere alternative Ausgestaltungsart wird nachfolgend mit Bezug auf die Fig. 11 und 12 beschrieben. Hierbei besteht eine Variation vor allem in der Ausgestaltung der eine Verbindung zwischen den Fluidanschlüssen 88 und 1 12 mit den verschiedenen Verdrängungskammern 32, 33 herstellenden Fluidkanäle 86, 104. Hinsichtlich des Aufbaus insbesondere des nicht rotierenden Teils 56 der Drehdurch- führung und auch der ersten Verdrängungskammerbaugruppe 24 sei auf die voranstehenden Ausführungen verwiesen.
Auch bei dieser Ausgestaltungsform ist die Baueinheit 70 durch einen integralen Verbund der zweiten Verdrängungskammerbaugruppe 46 und des rotierenden Teils 54 der Drehdurchführung 52 gebildet. Es ist jedoch kein Einsatzteil vorhanden. Der erste Fluidkanal 86, welcher eine Verbindung zwischen dem Flui- danschluss 88 bzw. der Anschlussöffnung 90 desselben und den Verdrängungs- kammern 32 der ersten Gruppe 102 herstellt, ist hier ausgebildet mit zwei im Wesentlichen parallel und axial sich erstreckenden Öffnungen 212 bzw. 214. Diese erstrecken sich von einer den rotierenden Teil 54 radial vollständig durchsetzenden Verbindungsöffnung 84, welche nach radial außen zur Umfangsnut 150 im in der Einsatzhülse 148 offen ist, bis zum anderen axialen Ende der Baueinheit 70 und sind dort durch dicht abschließende Einsatzelemente 216, 218, beispielsweise Königsexpander o.dgl., dicht abgeschlossen. In diesem axialen Bereich, in welchem auch radial außen die Verdrängungskammern 32 der ersten Gruppe 102 liegen, geht von jeder der Öffnungen 212, 214 nach radial außen eine Verbindungsöffnung 220, 222 aus, welche in jeweils eine der Verdrängungskammern 32 einmündet.
Der zweite Verbindungskanal 104 ist, wie dies die Fig. 12 zeigt, ebenfalls bereitgestellt durch zwei sich im Wesentlichen axial erstreckende Öffnungen 224, 226 in der Baueinheit 70. Diese gehen axial aus von einer Verbindungsöffnung 1 14 im axialen Bereich des zweiten Fluidanschlusses 1 12, welche den rotierenden Teil 54 radial vollständig durchsetzt und in die Umfangsnut 152 des Einsatzteils 148 einmündet. In ihrem anderen axialen Endbereich sind die Öffnungen 224, 226 wieder durch Abschlusselemente 228, 230, beispielsweise ebenfalls Königsexpander, o.dgl., fluiddicht abgeschlossen. Auch hier gehen Verbindungsöffnungen 232, 234 nach radial außen und stellen somit eine Verbindung der Öffnungen 224, 226 mit den Verdrängungskammern 33 der zweiten Gruppe 128 her.
Wie man der Darstellung der Fig. 13 entnehmen kann, sind die vier axialen Öffnung 212, 214, 224, 226 um die Drehachse A gleichmäßig verteilt angeordnet, wei- sen also im Wesentlichen den gleichen radialen Abstand zu dieser auf und weisen zueinander einen Winkelabstand von etwa 90° jeweils bezogen auf ihre Längsmittellinie, auf. Jeweils eine axiale Öffnung des ersten Fluidkanals 86 folgt auf eine axiale Öffnung des zweiten Fluidkanals 104, so dass insgesamt die denselben FIu- idkanal bildenden axialen Öffnungen zueinander einen Winkelabstand von etwa 180° aufweisen. Eine Abwandlung dieses Ausgestaltungsprinzips ist in den Fig. 14 und 15 gezeigt. Man erkennt insbesondere in Fig. 15 wieder vier um die Drehachse angeordnete und axial sich erstreckende Öffnungen 224, 226, 236, 238, welche nach radial außen über Verbindungsöffnungen 1 14 wieder in Verbindung sind mit dem zweiten Fluidanschluss 1 12. All diese axialen Öffnungen bilden nunmehr zusammen den zweiten Fluidkanal 104. Im Zentrum, also beispielsweise koaxial zur Drehachse ausgebildet, ist wieder die axiale Öffnung 76, welche den ersten Fluidkanal 86 bildet und in ihrem gethebeseitigen axialen Ende über Verbindungsöffnungen 84 nach radial außen zum ersten Fluidanschluss 88 offen ist. In seinem motorseitigen Ende mündet der erste Fluidkanal 86 in eine Kammer 240 ein, die durch ein als Verschlussschraube, als Königsexpander oder durch materialschlüssige Verbindung wie Schweißen oder Kleben festgelegtes Verschlusselement 242 abgeschlossen ist. In diese Kammer 240 münden die hier nicht dargestellten Verbindungsöffnungen 220, 222 der Fig. 1 1 ein, die zu den beiden Verdrängungskam- mern 32 der ersten Gruppe 102 führen. Die vier axial sich erstreckenden Öffnungen 224, 226, 236, 238 des zweiten Fluidkanals 104 sind an ihrem motorseitigen axialen Ende wieder durch Verschlusselemente, beispielsweise Königsexpander o.dgl., verschlossen, von welchen in Fig. 14 die Elemente 228, 230 der Öffnungen 224, 226 dargestellt sind. Die Öffnungen 224, 226, 236, 238 des zweiten Fluidka- nals 104 stehen über in der Fig. 14 dann nicht erkennbare, im Wesentlichen radial sich erstreckende Verbindungsöffnungen in Verbindung mit den Verdrängungskammern 33 der zweiten Gruppe 128, wobei hier beispielsweise vorgesehen sein kann, dass jeweils zwei der axialen Öffnungen 224, 226, 236, 238 zu einer der Verbindungskammer führen.
Die Fig. 18 und 19 zeigen im Wesentlichen den nicht rotierenden Teil 56 der Drehdurchführung 52 mit den daran vorgesehenen Fluidanschlüssen 88, 1 12 und dem Drainageanschluss 182. Um im Rotationsbetrieb bzw. Schwin- gungsdämpfungsbetheb Information über die Fluidverhältnisse in den ver- schiedenen Strömungsbereichen zu haben, sind diesen verschiedenen Anschlüssen 88, 1 12, 182 Sensoren 244, 246, 248 zugeordnet. Diese Sensoren können dazu ausgebildet sein, den Druck in den verschiedenen Öffnungen bzw. An- Schlüssen zu erfassen bzw. alternativ oder zusätzlich auch den Volumenstrom des eine jeweilige Öffnung durchströmenden Mediums zu erfassen. Es ist selbstverständlich, dass nicht in Zuordnung zu allen Anschlüssen derartige Sensoren vorgesehen sein müssen bzw. dass in Zuordnung zu verschiedenen Anschlüssen ver- schiedene Arten von Sensoren vorgesehen sein können. So kann beispielsweise in Zuordnung zu den beiden Fluidanschlüssen 88, 1 12 jeweils ein Drucksensor vorgesehen sein, während in Zuordnung zum Drainageanschluss 182 ein Volumenstromsensor vorgesehen sein kann.
In den Fig. 20 und 21 sind verschiedenste Arten von Dichtungselementen gezeigt, welche beispielsweise zum Herstellen eines dichten Abschlusses zwischen dem rotierenden Teil 54 der Drehdurchführung 52 und dem Einsatzteil 74 wirken können. Es sei darauf hingewiesen, dass derartige Dichtungselemente, die grundsätzlich mehrteilig aufgebaut sein können, selbstverständlich auch in anderen dicht be- züglich einander abzuschließenden Bereichen der vorangehend detailliert beschriebenen Torsionsschwingungsdämpferanordnung 12 wirken können, beispielsweise auch als die Dichtungselemente 146.
Die Fig. 20 zeigt dabei verschiedenste Varianten derartiger Dichtungselemente, beispielsweise für das Dichtungselement 1 16, welches vorangehend bereits erläutert wurde, die als so genannte Kolbendichtungen ausgeführt sind. D.h., das Dichtungselement 1 16 selbst ist im Bereich des Einsatzteils 74 bzw. einer darin vorgesehenen Umfangseinsenkung 250 angeordnet. Grundsätzlich wirken diese Dichtungselemente mit einem elastisch wirksamen Vorspannelement 252, welche sich bezüglich des Einsatzteils 74 abstützt und einen im Allgemeinen ringartigen Dichtkörper 254 gegen die Innenoberfläche des nicht rotierenden Teils 54 vorspannt. Das Vorspannelement 252 kann beispielsweise als Metall oder Gummifeder ausgebildet sein, und der Dichtkörper kann als Kunststoffdichtring o.dgl. ausgebildet sein. Zusätzlich ist es möglich, wie beispielsweise in Fig. 20c gezeigt, beidseits des Dichtkörpers Stützringe 256 vorzusehen. Grundsätzlich können derartige Dichtungselemente 1 16 auch so aufgebaut sein, dass, wie dies beispielsweise in Fig. 2Of erkennbar ist, auch der vorherrschende Druck des Fluids eine Belastung des Dichtkörpers 254 gegen die durch diesen zu kontaktierende Oberfläche generiert.
Die in Fig. 21 gezeigten Ausgestaltungsvarianten sind nach Art so genannter Stan- gendichtungen ausgebildet. Hier ist also eine Umfangsaussparung 250 im nicht rotierenden Teil 54 vorgesehen und somit auch das Dichtungselement, beispielsweise das Dichtungselement 1 16, an diesem nicht rotierenden Teil 54 vorgesehen. Ein elastisches Vorspannelement, also beispielsweise wieder Metall- oder Gummifeder 252 belastet einen ringartigen Dichtkörper 254 dann gegen die Außenum- fangsfläche des Einsatzteils 74. Hier können grundsätzlich die gleichen Aufbauvarianten verwendet werden, wie sie auch in Fig. 20 erkennbar sind.

Claims

Ansprüche
1. Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite (20) und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanordnung um eine Drehachse (A) bezüglich der Primärseite (20) drehbare Sekundärseite (44), wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern (32, 33) mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer (32, 33) und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer (36) umfasst, wobei bei
Drehung der Primärseite (20) bezüglich der Sekundärseite (44) erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer (32, 33) einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer (36) komprimiert wird, wobei die Verdrängungskammern (32, 33) durch eine primärseitige
Verdrängungskammerbaugruppe (24) und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (46) begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammerbaugruppen (24, 46) eine Baueinheit (70) mit einem rotierenden Teil (54) einer Drehdurchführung (52) bildet, durch welche Drehdurchführung (52) über einen ersten Fluidanschluss (88) in einem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (32) einer ersten Gruppe (102) von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss (88) zumindest axial versetzten zweiten Fluidanschluss (1 10) in dem nicht rotierenden Teil der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (33) einer zweiten Gruppe (128) von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei in der Baueinheit (70) eine axiale Öffnung (72) und darin ein Einsatzteil (74) vorgesehen sind, wobei das Einsatzteil (74) einen ersten Fluidkanal (86) zur Verbindung des ersten Fluidanschlusses (88) mit der wenigstens einen
Verdrängungskammer (32) der ersten Gruppe (102) begrenzt und einen zweiten Fluidkanal (104) zur Verbindung des zweiten Fluidanschlusses (1 10) mit der wenigstens einen Verdrängungskammer (33) der zweiten Gruppe (128) begrenzt.
2. Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass im axialen Bereich der Fluidanschlüsse (88,
110) in dem rotierenden Teil (54) der Drehdurchführung (52) wenigstens eine Verbindungsöffnung (84) zwischen dem ersten Fluidanschluss (88) und dem ersten Fluidkanal (86) und wenigstens eine Verbindungsöffnung (1 14) zwischen dem zweiten Fluidanschluss (1 10) und dem zweiten Fluidkanal (104) vorgesehen sind.
3. Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Fluidkanal (104) den ersten Fluidkanal (86) wenigstens bereichsweise umgibt.
4. Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Fluidkanal (86) wenigstens eine sich im Wesentlichen axial in dem Einsatzteil (74) erstreckende Öffnung (76) umfasst.
5. Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Fluidkanal (86) im axialen Bereich des ersten Fluidanschlusses (88) zu der axialen Öffnung (72) in der Baueinheit (70) offen ist.
6. Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Fluidkanal (104) zwischen einer Au ßenumfangsf lache (106) des Einsatzteils (74) und einer Innen- umfangsfläche (108) der Baueinheit (70) gebildet ist.
7. Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Bereich zwischen dem ersten Fluidanschluss (88) und dem zweiten Fluidanschluss (110) ein fluiddichter Abschluss zwischen dem Einsatzteil (74) und der Baueinheit (70) gebildet ist.
8. Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in Zuordnung zu jeder Verdrängungskammer (32) der ersten Gruppe (102) in der Baueinheit (70) wenigstens eine Verbindungsöffnung (100) zwischen dieser und dem ersten Fluidkanal (86) vorgesehen ist und dass in Zuordnung zu jeder Verdrängungskammer (33) der zweiten Gruppe (128) in der Baueinheit (70) wenigstens eine
Verbindungsöffnung (126) zwischen dieser und dem zweiten Fluidkanal (104) vorgesehen ist.
9. Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 4 und Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass an einem im axialen Bereich der Verdrängungskammern (32, 33) liegenden Endbereich des Einsatzteils (74) wenigstens eine zu der axial sich erstreckenden Öffnung (76) in dem Einsatzteil (74) offene und mit der der wenigstens einen Verdrängungskammer (32) der ersten Gruppe (102) zugeordneten wenigstens einen Verbindungsöffnung (100) in der Baueinheit (70) in Verbindung stehende
Verbindungsöffnung (94) vorgesehen ist.
l O.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzteil (74) in seinem im Bereich der Verdrängungskammern (32, 33) liegenden Endbereich (70) an der
Baueinheit durch materialschlüssige Verbindung festgelegt ist.
H .Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis
10, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Fluidkanal (86) und mit diesem in
Verbindung stehende Fluidströmungsbereiche im Einsatzteil (74) oder/und der zweite Fluidkanal (104) in einer ersten axialen Richtung durch eine erste Endfläche des Einsatzteils (74) begrenzt sind und in einer zweiten axialen Richtung durch eine zweite Endfläche des Einsatzteils (74) begrenzt sind und dass die Größe der ersten Endfläche im Wesentlichen der Größe der zweiten Endfläche entspricht.
^.Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite (20) und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanordnung um eine Drehachse (A) bezüglich der Primärseite (20) drehbare Sekundärseite (44), wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern
(32, 33) mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer (32, 33) und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer (36) umfasst, wobei bei Drehung der Primärseite (20) bezüglich der Sekundärseite (44) erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer (32, 33) einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer (36) komprimiert wird, wobei die Verdrängungskammern (32, 33) durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (24) und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (46) begrenzt sind und wobei eine der
Verdrängungskammerbaugruppen (24, 46) eine Baueinheit (70) mit einem rotierenden Teil (54) einer Drehdurchführung (52) bildet, durch welche Drehdurchführung (52) über einen ersten Fluidanschluss (88) in einem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (32) einer ersten Gruppe
(102) von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss (88) zumindest axial versetzten zweiten Fluidanschluss (1 10) in dem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (33) einer zweiten Gruppe (128) von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei in der Baueinheit (70) zwischen dem axialen Bereich der Verdrängungskammern (32, 33) und dem axialen Bereich des zweiten Fluidanschlusses (88) eine Mehrzahl von sich im Wesentlichen axial erstreckenden Öffnungen (224, 226, 236, 238) vorgesehen ist, welche bezüglich der Drehachse (A) radial versetzt sind und einen Winkelabstand zueinander aufweisen.
I S.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkelabstand W1 im Wesentlichen definiert ist durch
W1 = 3607n1 ,
wobei n1 die Anzahl der Öffnungen (224, 226; 224, 226, 236, 238) ist.
14.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass jede Öffnung (224, 226; 224, 226, 236, 238) in ihrem im axialen Bereich des zweiten Fluidanschlusses (1 10) liegenden Endbereich über wenigstens eine Verbindungsöffnung (114) zu dem zweiten Fluidanschluss (1 10) offen ist und in ihrem im axialen Bereich der Verdrängungskammern (32, 33) liegenden Endbereich über wenigstens eine Verbindungsöffnung (232, 234) zu der wenigstens einen
Verdrängungskammer (33) der zweiten Gruppe (128) offen ist.
15.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach einem der Ansprüche 12 bis
14, dadurch gekennzeichnet, dass in der Baueinheit (70) zwischen dem axialen
Bereich der Verdrängungskammern (32, 33) und dem axialen Bereich des ersten Fluidanschlusses (88) ein sich im Wesentlichen axial erstreckender Fluidkanal (86) vorgesehen ist.
16.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Fluidkanal (86) im Wesentlichen koaxial zur Drehachse vorgesehen ist.
17.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Öffnungen (212, 214) des Fluidkanals vorgesehen ist, welche zur Drehachse (A) radial versetzt liegen und einen Winkelabstand zueinander aufweisen.
18.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkelabstand W2 im Wesentlichen definiert ist durch
W2 = 3607n2,
wobei n2 die Anzahl der Öffnungen (212, 214) ist.
I Θ.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 12 und Anspruch
17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass in Umfangshchtung Öffnungen (212, 214) des Fluidkanals (86) und Öffnungen (224, 226) einander abwechseln.
20.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 13 und Anspruch
18 und Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Winkelabstände zwischen in Umfangshchtung aufeinander folgenden Öffnungen (212, 214, 224, 226) gleich groß sind.
21.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 15 oder einem der Ansprüche 16 bis 20, sofern auf Anspruch 15 rückbezogen, dadurch gekennzeichnet, dass der Fluidkanal (86) in seinem im axialen Bereich des ersten Fluidanschlusses (88) liegenden Endbereich über wenigstens eine Verbindungsöffnung (84) zu dem ersten Fluidanschluss
(88) offen ist und seinem im axialen Bereich der Verdrängungskammern (32, 33) liegenden Endbereich über wenigstens eine Verbindungsöffnung (220, 220) zu wenigstens einer Verbindungskammer (32) der ersten Gruppe (102) offen ist.
22.Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite (20) und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanordnung um eine
Drehachse (A) bezüglich der Primärseite (20) drehbare Sekundärseite (44), wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern (32, 33) mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer (32, 33) und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer
Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer (36) umfasst, wobei bei Drehung der Primärseite (20) bezüglich der Sekundärseite (44) erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer (32, 33) einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer (36) komprimiert wird, wobei die
Verdrängungskammern (32, 33) durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (24) und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (46) begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammerbaugruppen (24, 46) eine Baueinheit (70) mit einem ro- tierenden Teil (54) einer Drehdurchführung (52) bildet, durch welche
Drehdurchführung (52) über einen ersten Fluidanschluss (88) in einem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (32) einer ersten Gruppe (102) von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss (88) zumindest axial versetzten zweiten Fluidanschluss (1 10) in dem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (33) einer zweiten Gruppe (128) von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei die Fluidanschlüsse (88, 1 10) in dem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) jeweils wenigstens eine Anschlussöffnung (90, 1 12) umfassen und wobei keine Anschlussöffnung (90) des ersten Fluidanschlusses (88) in axialer Flucht zu einer Anschlussöffnung (1 12) des zweiten Fluidanschlusses (1 10) liegt.
23.Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite (20) und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanordnung um eine Drehachse (A) bezüglich der Primärseite (20) drehbare Sekundärseite, wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämp- ferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern (32, 33) mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer (32, 33) und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer (36) umfasst, wobei bei
Drehung der Primärseite (20) bezüglich der Sekundärseite (44) erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer (32, 33) einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer (36) komprimiert wird, wobei die Verdrängungskammern (32, 33) durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (24) und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (46) begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammerbaugruppen (24, 46) eine Baueinheit (70) mit einem rotierenden Teil (54) einer Drehdurchführung (52) bildet, durch welche Drehdurchführung (52) über einen ersten Fluidanschluss (88) in einem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (32) einer ersten Gruppe (102) von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss (88) versetzten zweiten Fluidanschluss (1 10) in dem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (33) einer zweiten Gruppe (128) von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei in dem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung eine mit diesem fest verbundene Einsatzhülse (148) vorgesehen ist, deren Innenumfangsfläche einer Au ßenumfangsf lache des rotierenden Teils (54) der Drehdurchführung (52) gegenüber liegt.
24.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass in Zuordnung zu wenigstens einem Fluidanschluss (88, 1 10) in der Innenumfangsfläche der Einsatzhülse (148) oder/und der Au ßenumfangsf lache des rotierenden Teils (54) der Drehdurchführung (52) eine Umfangsnut (150, 152) vorgesehen ist, in welche wenigstens eine Anschlussöffnung (90, 1 12) eines Fluidanschlusses (88, 1 10) bzw. eine Verbindungsöffnung (84, 1 14) einmündet.
25.Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite (20) und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanordnung um eine
Drehachse (A) bezüglich der Primärseite (20) drehbare Sekundärseite (44), wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern (32, 33) mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer (32, 33) und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer
Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer (36) umfasst, wobei bei Drehung der Primärseite (20) bezüglich der Sekundärseite (44) erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer (32, 33) einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer (36) komprimiert wird, wobei die
Verdrängungskammern (32, 33) durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (24) und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (46) begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammerbaugruppen (24, 46) eine Baueinheit (70) mit einem rotierenden Teil (54) einer Drehdurchführung (52) bildet, durch welche
Drehdurchführung (52) über einen ersten Fluidanschluss (88) in einem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (32) einer ersten Gruppe (102) von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss (88) versetzten zweiten Fluidanschluss (1 10) in dem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (33) einer zweiten Gruppe (128) von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei in einem von dem axialen Bereich der Verdrängungskammern (32, 33) weiter entfernten ersten axialen Endbereich des nicht rotierenden Teils (56) der Drehdurchführung (52) der rotierende Teil der Drehdurchführung über eine erste Lageranordnung gelagert ist und in einem dem axialen Bereich der
Verdrängungskammern (32, 33) näher liegenden zweiten axialen Endbereich des nicht rotierenden Teils (56) der Drehdurchführung (52) der rotierende Teil (54) der Drehdurchführung (52) über eine zweite Lageranordnung (160) gelagert ist, wobei eine der Lageranordnungen (158, 160) ein Loslager umfasst.
26.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lageranordnung (160) ein Loslager umfasst.
27.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 23 oder 24 und Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Lageranordnungen (158, 160) axial anschließend an die Einsatzhülse (148) vorgesehen sind.
28.Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite (20) und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanordnung um eine Drehachse (A) bezüglich der Primärseite (20) drehbare Sekundärseite (44), wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern
(32, 33) mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer (32, 33) und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer (36) umfasst, wobei bei Drehung der Primärseite (20) bezüglich der Sekundärseite (44) erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer (32, 33) einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer (36) komprimiert wird, wobei die Verdrängungskammern (32, 33) durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (24) und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (46) begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammerbaugruppen (24, 46) eine Baueinheit (70) mit einem ro- tierenden Teil (54) einer Drehdurchführung (52) bildet, durch welche
Drehdurchführung (52) über einen ersten Fluidanschluss (88) in einem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (32) einer ersten Gruppe (102) von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss (88) versetzten zweiten Fluidanschluss (1 10) in dem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (33) einer zweiten Gruppe (128) von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei die andere Verdrängungskammerbaugruppe (24) zwei Stirnwände (26, 28) in axialem Abstand zueinander und damit fest verbunden eine Umfangswand (30) umfasst und die Stirnwände (26, 28) jeweils über eine Lageranordnung (48, 170) bezüglich der Baueinheit (70) gelagert sind.
29.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Lageranordnungen (48, 170) Loslager umfassen.
30.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die dem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) näher liegende Stirnwand (28) einen im Wesentlichen zylindrischen Ansatz (172; 198) aufweist, an welchem eine der Lageranordnungen radial abgestützt ist.
31.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem zylindrischen Ansatz (172) und der Baueinheit (70) eine Fluiddichtung (200) wirkt und dass in den Raumbereich zwischen der Fluiddichtung (200) und der Lageranordnung (170) ein Drainagekanal (202) einmündet.
32.Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite (20) und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanordnung um eine Drehachse (A) bezüglich der Primärseite (20) drehbare Sekundärseite (44), wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern (32, 33) mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer (32, 33) und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer (36) umfasst, wobei bei
Drehung der Primärseite (20) bezüglich der Sekundärseite (44) erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer (32, 33) einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer (36) komprimiert wird, wobei die Verdrängungskammern (32, 33) durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (24) und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (46) begrenzt sind und wobei eine der Verdrängungskammerbaugruppen (24, 46) eine Baueinheit mit einem rotierenden Teil (54) einer Drehdurchführung (52) bildet, durch welche Dreh- durchführung (52) über einen ersten Fluidanschluss (88) in einem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (32) einer ersten Gruppe (102) von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss (88) versetzten zweiten Fluidanschluss (1 10) in dem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (33) einer zweiten Gruppe (128) von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei an beiden Seiten des ersten Fluidanschlusses (88) und des zweiten Fluidanschlusses (1 10) jeweils eine erste Fluiddichtung (146) zwischen dem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung und dem rotierenden Teil (54) der
Drehdurchführung (52) wirkt und an beiden Endbereichen des nicht rotierenden Teils (56) der Drehdurchführung (52) zwischen diesem und der Baueinheit (70) oder der anderen Verdrängungskammerbaugruppe (24) jeweils eine zweite Fluiddichtung (174, 176) wirkt, wobei in jeden zwischen zwei aufeinander folgenden dieser Fluiddichtungen (146, 174, 176) gebildeten Raumbereich ein in dem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) vorgesehener Drainagekanal (184, 186, 188, 190) mündet, wobei die Drainagekanäle (184, 186, 188, 190) mit einem Drainageanschluss (182) in dem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) in Verbindung stehen.
SS.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Fluiddichtungen (146) Druckdichtungen sind.
34.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Fluiddichtungen (174, 176)
Volumenstromdichtungen sind.
35.Torsionsschwingungsdämpferanordnung, umfassend eine Primärseite (20) und eine gegen die Wirkung einer Dämpferfluidanordnung um eine Drehachse (A) bezüglich der Primärseite (20) drehbare Sekundärseite (44), wobei die Dämpferfluidanordnung zwei Gruppen von mit erstem Dämpferfluid geringerer Kompressibilität gefüllten Verdrängungskammern (32, 33) mit jeweils wenigstens einer Verdrängungskammer (32, 33) und in Zuordnung dazu wenigstens eine mit zweitem Dämpferfluid höherer Kompressibilität gefüllte Ausgleichskammer (36) umfasst, wobei bei
Drehung der Primärseite (20) bezüglich der Sekundärseite (44) erstes Dämpferfluid aus der wenigstens einen Verdrängungskammer (32, 33) einer der Gruppen verdrängt wird und dadurch das zweite Dämpferfluid in wenigstens einer Ausgleichskammer (36) komprimiert wird, wobei die Verdrängungskammern (32, 33) durch eine primärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (24) und eine sekundärseitige Verdrängungskammerbaugruppe (46) begrenzt sind und wobei eine der Verdrän- gungskammerbaugruppen (24, 46) eine Baueinheit (70) mit einem rotierenden Teil (54) einer Drehdurchführung (52) bildet, durch welche Drehdurchführung (52) über einen ersten Fluidanschluss (88) in einem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (32) einer ersten Gruppe
(102) von Verdrängungskammern leitbar ist und über einen zum ersten Fluidanschluss (88) versetzten zweiten Fluidanschluss (1 10) in dem nicht rotierenden Teil (56) der Drehdurchführung (52) erstes Dämpferfluid von und zu der wenigstens einen Verdrängungskammer (33) einer zweiten Gruppe (128) von Verdrängungskammern leitbar ist, wobei in Zuordnung zu wenigstens einem der Fluidanschlüsse (88, 1 10) oder/und einem Drainageanschluss (182) des nicht rotierenden Teils (56) der Drehdurchführung (52) eine Sensoranordnung (244, 246, 248) zur Druckerfassung oder/und Volumenstromerfassung vorgesehen ist.
Sδ.Torsionsschwingungsdämpferanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eine der Verdrängungskammerbaugruppen (24, 46) und der rotierende Teil (54) der Drehdurchführung (52) zum Bereitstellen der Baueinheit integral ausgebildet sind.
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