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WO2008116438A1 - Verfahren zur herstellung eines reibbelages mittels spritzguss-verfahren - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines reibbelages mittels spritzguss-verfahren Download PDF

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WO2008116438A1
WO2008116438A1 PCT/DE2008/000388 DE2008000388W WO2008116438A1 WO 2008116438 A1 WO2008116438 A1 WO 2008116438A1 DE 2008000388 W DE2008000388 W DE 2008000388W WO 2008116438 A1 WO2008116438 A1 WO 2008116438A1
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injection molding
component
friction lining
filler
yarn
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PCT/DE2008/000388
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French (fr)
Inventor
Christian Spandern
Tim-Florian Gerbing
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Schaeffler Buehl Verwaltungs GmbH
LuK Lamellen und Kupplungsbau GmbH
Original Assignee
LuK Lamellen und Kupplungsbau Beteiligungs KG
LuK Lamellen und Kupplungsbau GmbH
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
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    • B29C45/14631—Coating reinforcements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
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    • F16D69/02—Composition of linings ; Methods of manufacturing
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    • B29C2945/76494—Controlled parameter
    • B29C2945/76615—Weight
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a friction lining, in particular for clutch plates, brakes or the like according to the preamble of claim 1.
  • Such friction linings are already known and are used in particular in clutch discs or brake linings.
  • a clutch disc having such a friction lining is known, for example, from US Pat. No. 2,502,653 or DE 195 14 817 A1.
  • the clutch disc has a arranged around its axis of rotation and substantially disc or ring-shaped lining carrier.
  • the front side of the lining carrier is provided on both sides with a friction lining.
  • the friction linings are fastened with suitable known means to the lining carrier, in particular connected via rivets to the lining carrier.
  • the coverings can be wound from covering materials processed into threads and then compacted by a pressing process and thereby brought into their final shape.
  • a method for producing a friction lining is also known.
  • the friction lining is thereby produced by homogeneously mixing and metering the materials required for producing the friction lining, such as the binder, the fibers and optionally the fillers.
  • a first forming step such as hot pressing or injection molding, is followed by a crosslinking step in which the friction lining is cured.
  • a surface treatment process with which at least the friction surface of the friction lining is treated.
  • a final cross-linking step in which the friction lining is finally cured.
  • clutch linings consist of a wound composite of a yarn soaked in a resin mixture.
  • the yarn composite is usually placed in a multi-cavity hot press and exposed to high pressure and high temperature - about 30 Newtons per mm 2 and 150 degrees Celsius, which cross-links the polymer composite to a solid.
  • the invention is based on the object to propose a method which allows an improvement of the reproducibility of the product parameters.
  • the method according to the invention provides for the use of an injection molding method for producing a friction lining.
  • the friction lining contains, among other things, yarn components, polymer constituents and filler constituents.
  • polymer and filler constituents form an impregnation solution, through which the yarn is drawn and brought to impregnation solution to a constant weight ratio of yarn.
  • the yarn is usually dried and processed into one or more Wicklingen. After producing the Wicklings in a first process step, these Wicklinge are subjected directly or alternatively after passing through a press or hot pressing process to a second process step of the method according to the invention.
  • the Wickling whose at least three components are present in a predetermined starting mass ratio, fed to the injection molding process.
  • the Wickling is now during the injection molding process under predetermined pressure and predetermined temperature with a predetermined spray amount of a composite consisting of the polymer component and the filler component - ie the impregnating solution - overmoulded.
  • a weft consisting of yarn and dried impregnating solution is subjected to the described method by an injection molding process by which the wad is overmolded with a predetermined amount of impregnating solution, the reproducibility of the product parameters can be increased and uniform distribution of the material components can be ensured.
  • the mass fractions of polymer constituent and filler constituent in the wickling prior to commencement of the injection molding process are less than the mass fraction of the yarn.
  • the wicking is overmolded with composite of the polymer component and the filler component.
  • the Wickling is to special purposes also with a larger or smaller amount than the above-mentioned encapsulated.
  • the mass difference in the dried wicking prior to onset of the injection molding process between polymer component and yarn component is between 0 and 25%, more preferably the range between 0 and 20%.
  • the same numerical values apply to the mass difference between filler component and yarn component.
  • the mass difference is between 70 and 100%, more preferably the range between 75 and 90 percent. It is a Wickling with little impregnated yarn. The Wickling is then encapsulated with the bulk of the polymer-filler composite.
  • the mass of polymer constituent and filler constituent in the dried wicking prior to onset of the injection molding process is the same.
  • two masses may be considered equal masses if they are no more than 5 percent different. This applies also in relation to mass relations.
  • the mass of polymer component and filler component in the composite of the polymer component and the filler component, with which the Wickling is encapsulated during the injection molding process is the same.
  • the predetermined pressure during the injection molding process is between 5 and 40 N / mm 2 , more preferably between 10 and 30 N / mm 2 .
  • the predetermined temperature is during the injection molding process between 140 and 190 degrees Celsius, more preferably between 150 and 180 degrees Celsius.
  • recesses predetermined by the injection molding process for example bores or through bores in the friction lining, are left free.
  • Figure 1 schematically shows the procedure of the method according to the invention
  • a winder is first produced.
  • a Wickling can be wound, for example, from an impregnated yarn.
  • an optimized for example friction coefficient and wear yarn is pulled through an impregnating solution and brought to a constant weight ratio of yarn to impregnating solution.
  • the yarn is dried.
  • a carded yarn consisting of aramid fibers, glass staple fibers, viscose fibers and PAN fibers, and brass wire may be used.
  • Another example is a filament blended yarn consisting of glass filament and metal wires.
  • the different yarns can also be used as a combination.
  • Suitable impregnating solution is a dispersion consisting of polymeric components, fillers and solvents.
  • the polymeric components may consist of thermosetting components such as phenolic resin or melamine resin, as well as elastomeric components such as SBR or NBR rubber. Fillers are, for example, barium sulfate, kaolin or carbon black. The solvent used is usually water. The dried yarn is then wound into a wickling.
  • a winder can also be constructed from several layers or layers of different types of impregnated yarn. First, for example, a lower layer and then, for example, with another yarn, an overlying layer is wound. In this case, the winding ratios of the two layers can be differentiated.
  • a winder produced in this way is usually subsequently pressed in time and temperature, then hardened, deburred and finally ground and drilled.
  • FIG. 1 schematically shows the sequence of the method according to the invention.
  • method step 10 instead of the intended mass ratio of the components yarn, polymer, fillers as they are to be present in the finished friction lining,
  • this wound composite - the Wickling - either inserted directly in the unpressed state in an injection molding tool or previously pressed or partially pressed, for example with a press or hot press.
  • the Wickling is injected in the injection mold under high pressure and high temperature with the, to achieve the target for the finished friction lining mass ratio of yarn, polymer and filler constituents still missing amount of polymer-filler composite.
  • the pressure present during the injection molding process is between 5 and 40 N / mm 2 , more preferably between 10 and 30 N / mm 2 .
  • the preferred temperature during the injection molding process from 140 to 190 degrees Celsius, more preferably between 150 and 180 0 C.
  • a mass ratio of yarn to polymer to filler constituent of 1/3 to 1/3 to 1/3 is intended to produce the impregnated yarn or the wadding does not use a mass ratio of yarn to polymer to filler of 1/3 to 1/3 to 1/3, but reduces the mass of the polymer and filler component by, for example, 20%.
  • the Wickling is overmolded with the, corresponding to the twenty percent reduction mass of the polymer-filler composite, so that now the desired mass ratio of 1/3 to 1/3 to 1/3.
  • the Wickling can also be overmolded with a significantly higher or significantly lower amount of polymer-filler composite, so that the final mass ratio intentionally deviates from 1/3 to 1/3 to 1/3.
  • process step 30 the friction lining obtained by the injection molding process is aftertreated by deburring, hardening, drilling or grinding as required.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Reibbelages vorgeschlagen. Der Reibbelag wird dabei aus einem Wickling hergestellt. In einem Spritzguss-Verfahren wird der Wickling mit einem Polymer-Füllstoff-Verbund umspritzt.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Reibbelages mittels Spritzguss-Verfahren
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Reibbelages, insbesondere für Kupplungsscheiben, Bremsen oder dergleichen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Stand der Technik
Derartige Reibbeläge sind bereits bekannt und werden insbesondere bei Kupplungsscheiben oder Bremsbelägen verwendet. Eine Kupplungsscheibe, die einen solchen Reibbelag aufweist, ist beispielsweise aus der US 2,502,653 oder DE 195 14 817 A1 bekannt. Dabei weist die Kupplungsscheibe einen um ihre Drehachse angeordneten und im Wesentlichen Scheiben- oder ringförmig ausgebildeten Belagträger auf. Stirnseitig ist der Belagträger an beiden Seiten mit einem Reibbelag versehen. Dabei werden die Reibbeläge mit geeigneten bekannten Mitteln an den Belagträger befestigt, insbesondere über Nieten mit dem Belagträger verbunden.
Zur Herstellung der Reibbeläge gibt es verschiedene Möglichkeiten. Beispielsweise können die Beläge aus zu Fäden verarbeiteten Belagmaterialien gewickelt und anschließend durch einen Pressvorgang verdichtet und dabei in ihre endgültige Form gebracht werden. Aus der DE 196 50 451 A1 ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Reibbelages bekannt. Der Reibbelag wird dabei dadurch hergestellt, dass die zur Herstellung des Reibbelages erforderlichen Materialien, wie das Bindemittel, die Fasern und gegebenenfalls die Füllstoffe homogen gemischt und dosiert werden. Auf einen ersten formgebenden Schritt, wie beispielsweise Heißpressen oder Spritzgießen, folgt ein Vernetzungsschritt, in dem der Reibbelag ausgehärtet wird. Daran schließt sich ein Oberflächenbehandlungsvorgang an, mit dem zumindest die Reibfläche des Reibbelages behandelt wird. Anschließend erfolgt ein endgültiger Vernetzungsschritt, in dem der Reibbelag endgültig ausgehärtet wird.
Viele Kupplungsbeläge bestehen aus einem gewickelten Verbund aus einem, in einer Harzmischung getränkten Garn. Der Garnverbund wird üblicher Weise in eine Heißpresse mit mehreren Kavitäten eingelegt und hohem Druck und hoher Temperatur - in etwa 30 Newton pro mm2 und 150 Grad Celsius - ausgesetzt, wodurch sich der Polymerverbund zu einem Feststoff vernetzt. Aufgabenstellung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren vorzuschlagen, welches eine Verbesserung der Reproduzierbarkeit der Produktparameter ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines Reibbelages für Kupplungen, Bremsen oder ähnliches mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 gelöst.
Das erfindungsgemäße Verfahren sieht dabei vor, zur Herstellung eines Reibbelages ein Spritzguss-Verfahren einzusetzen. Vor, während und nach Einsatz des Spritzguss-Verfahrens enthält der Reibbelag unter anderem Garn-Bestandteile, Polymer-Bestandteile und Füllstoff- Bestandteile. Polymer- und Füllstoff-Bestandteile bilden dabei in der Regel eine Imprägnierlösung, durch welche das Garn gezogen und auf ein konstantes Gewichtsverhältnis Garn zu Imprägnierlösung gebracht wird. Anschließend wird das Garn üblicherweise getrocknet und zu einem oder mehreren Wicklingen verarbeitet. Nach Herstellung des Wicklings in einem ersten Verfahrensschritt, werden diese Wicklinge direkt oder alternativ nach Durchlaufen eines Press- oder Heißpress-Verfahrens einem zweiten Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens unterworfen. Dabei wird der Wickling, dessen zumindest drei Bestandteile in einem vorgegebenen Ausgangsmasse-Verhältnis vorliegen, dem Spritzguss-Verfahren zugeführt. Dabei wird der Wickling nun während des Spritzguss-Verfahrens unter vorgegebenem Druck und vorgegebener Temperatur mit einer vorgegebenen Spritz-Menge eines Verbundes, bestehend aus dem Polymer-Bestandteil und dem Füllstoff-Bestandteil - also der Imprägnierlösung - umspritzt. Wird ein aus Garn und getrockneter Imprägnierlösung bestehender Wickling nach dem beschriebenen Verfahren, einem Spritzguss-Verfahren unterzogen, durch welches der Wickling mit einer vorgegebenen Menge Imprägnierlösung umspritzt wird, kann die Reproduzierbarkeit der Produktparameter erhöht werden und eine gleichförmige Verteilung der Materialkomponenten kann sichergestellt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Masse-Anteile von Polymer-Bestandteil und Füllstoff-Bestandteil im Wickling vor Beginn des Spritzguss-Verfahrens geringer als der Masse-Anteil des Garns. Mit der Massedifferenz zwischen Polymer-Bestandteil und Garn- Bestandteil, sowie zwischen Füllstoff-Bestandteil und Garn-Bestandteil wird während des Spritzguss-Verfahrens der Wickling mit Verbund des Polymer-Bestandteils und des Füllstoff- Bestandteils umspritzt. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird der Wickling zu speziellen Zwecken auch mit einer größeren oder kleineren Menge als der oben genannten umspritzt.
In einer speziellen Ausführungsform beträgt die Massedifferenz im getrockneten Wickling vor Einsetzen des Spritzguss-Verfahrens zwischen Polymer-Bestandteil und Garn-Bestandteil zwischen 0 und 25 %, besonders bevorzugt ist der Bereich zwischen 0 und 20 %. Dieselben Zahlenwerte treffen zu für die Massedifferenz zwischen Füllstoff-Bestandteil und Garn- Bestandteil.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beträgt die Massedifferenz zwischen 70 und 100 %, besonders bevorzugt ist der Bereich zwischen 75 und 90 Prozent. Dabei handelt es sich um einen Wickling mit nur wenig imprägniertem Garn. Der Wickling wird dabei anschließend mit dem Großteil des Polymer-Füllstoff-Verbundes umspritzt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Masse von Polymer-Bestandteil und Füllstoff-Bestandteil im getrockneten Wickling vor Einsetzen des Spritzguss-Verfahrens gleich.
Im Rahmen dieser Schrift können zwei Massen als von gleicher Masse gelten wenn sie sich nicht mehr als 5 Prozent voneinander unterscheiden. Diese gelte auch in Bezug auf Massenverhältnisse.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Masse von Polymer-Bestandteil und Füllstoff-Bestandteil im Verbund des Polymer-Bestandteils und des Füllstoff-Bestandteils, mit welchem der Wickling während des Spritzguss-Verfahrens umspritzt wird gleich.
In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der vorgegebene Druck während des Spritzguss-Verfahrens zwischen 5 und 40 N/mm2, besonders bevorzugt zwischen 10 und 30 N/mm2. Die vorgegebene Temperatur beträgt während des Spritzguss-Verfahrens zwischen 140 und 190 Grad Celsius, besonders bevorzugt zwischen 150 und 180 Grad Celsius.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden durch das Spritzguss-Verfahren vorgegebene Aussparungen, beispielsweise Bohrungen oder Durchgangsbohrungen im Reibbelag frei gelassen. Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Figur sowie deren Beschreibung. Es zeigen im Einzelnen:
Figur 1 : schematisch den Verfahrensablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens
Erfindungsgemäß wird zunächst ein Wickling hergestellt. Ein solcher Wickling kann beispielsweise aus einem imprägnierten Garn gewickelt werden. Dabei wird ein beispielsweise auf Reibwert und Verschleiß optimiertes Garn durch eine Imprägnierlösung gezogen und auf ein konstantes Gewichtsverhältnis Garn zu Imprägnierlösung gebracht. Anschließend wird das Garn getrocknet. Beispielsweise kann ein cardiertes Garn bestehend aus Aramidfasern, Glasstapelfasern, Viskosefasern und PAN-Fasern, sowie Messingdraht verwendet werden. Ein anderes Beispiel ist ein Filamentmischgarn, bestehend aus Glasfilament und Metalldrähten. Die verschiedenen Garne können auch als Kombination eingesetzt werden. Als Imprägnierlösung eignet sich eine Dispersion bestehend aus polymeren Komponenten, Füllstoffen und Lösungsmittel. Die polymeren Komponenten können aus duroplastischen Komponenten wie beispielsweise Phenolharz oder Melamin-Harz, sowie elastomeren Komponenten wie beispielsweise SBR oder NBR-Kautschuk bestehen. Füllstoffe sind beispielsweise Barium-Sulfat, Kaolin oder Ruß. Als Lösungsmittel wird üblicherweise Wasser verwendet. Das getrocknete Garn wird anschließend zu einem Wickling gewickelt.
Zur Verbesserung der Reibbelageigenschaften kann ein Wickling auch aus mehreren Lagen bzw. Schichten unterschiedlicher Typen imprägnierten Garns aufgebaut sein. Zunächst wird beispielsweise eine untere Schicht und anschließend beispielsweise mit einem anderen Garn eine darüber liegende Schicht gewickelt. Dabei können sich die Wickelverhältnisse der beiden Schichten unterschieden.
Abweichend vom erfindungsgemäßen Verfahren wird nach dem Stand der Technik üblicherweise ein so hergestellter Wickling anschließend zeit- und temperaturgesteuert ver- presst, anschließend gehärtet, entgratet und abschließend geschliffen und gebohrt.
In Figur 1 ist schematisch der Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Erfindungsgemäß wird im Verfahrensschritt 10 anstatt des beabsichtigten Masseverhältnisses der Komponenten Garn, Polymer, Füllstoffe wie sie im fertigen Reibbelag vorliegen sollen, wenn das erfindungsgemäße Verfahren abgeschlossen ist - häufig wird dabei ein Masseverhältnis Garn : Polymer : Füllstoffe = 1/3 : 1/3 : 1/3 angestrebt -, der Wickling aus der unveränderten Menge Garn, aber bevorzugt aus um bis zu 20 % weniger Polymer- und Füllstoffbestandteilen erzeugt.
Anschließend wird im Verfahrensschritt 20 dieser gewickelte Verbund - der Wickling - entweder direkt im unverpressten Zustand in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt oder zuvor noch, beispielsweise mit einer Presse oder Heißpresse verpresst oder teilverpresst. Der Wickling wird im Spritzgusswerkzeug unter hohem Druck und hoher Temperatur mit der, zur Erreichung des für den fertigen Reibbelag angestrebten Masseverhältnisses von Garn-, Polymer- und Füllstoffbestandteilen noch fehlenden Menge des Polymer-Füllstoff-Verbundes umspritzt. Durch dieses Verfahren ist eine gleichförmige Verteilung der Materialkomponenten sichergestellt.
Der während des Spritzguss-Verfahrens vorliegende Druck liegt dabei zwischen 5 und 40 N/mm2, besonders bevorzugt zwischen 10 und 30 N/mm2. Die bevorzugte Temperatur beträgt während des Spritzguss-Verfahrens zwischen 140 und 190 Grad Celsius, besonders bevorzugt zwischen 150 und 1800C.
Ist beispielsweise für den fertigen Reibbelag wie er nach Durchlaufen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorliegen soll, ein Masseverhältnis von Garn- zu Polymer- zu Füllstoffbestandteil von 1/3 zu 1/3 zu 1/3 beabsichtigt, wird zur Erzeugung des imprägnierten Garns bzw. des Wicklings nicht ein Masseverhältnis von Garn zu Polymer zu Füllstoff von 1/3 zu 1/3 zu 1/3 verwendet, sondern die Masse des Polymer- und Füllstoffbestandteils um beispielsweise 20% reduziert. Anschließend, nachdem das imprägnierte Garn zu einem Wickling verarbeitet und in das Spritzgusswerkzeug eingelegt ist, wird der Wickling mit der, der zwanzigprozentigen Reduktion entsprechenden Masse des Polymer-Füllstoff-Verbundes umspritzt, sodass sich nun das angestrebte Masseverhältnis von 1/3 zu 1/ 3 zu 1/3 ergibt.
Zu speziellen Zwecken kann der Wickling auch mit einer deutlich höheren oder deutlich geringeren Menge Polymer-Füllstoff-Verbund umspritzt werden, sodass das End-Masse- Verhältnis beabsichtigt von 1/3 zu 1/3 zu 1/3 abweicht.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist es möglich einen Wickling mit nur wenig imprägniertem Garn, also kleinem Masseanteil der Polymer- und Füllstoff-Bestandteile ins Spritzgυsswerkzeug einzulegen und ihn anschließend mit dem Großteil des Polymer-Füllstoff- Verbundes zu umspritzen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, während des erfindungsgemäßen Verfahrens beim Einsatz des Spritzgusswerkzeugs Aussparungen und/oder Bohrungen, insbesondere Durchgangsbohrungen mitzuerzeugen.
Anschließend wird im Verfahrensschritt 30 der nach dem Spritzguss-Verfahren erhaltene Reibbelag nachbehandelt, indem je nach Bedarf noch ein Entgraten, Härten, Bohren oder Schleifen ausgeführt wird.
Bezugszeichenliste
Verfahrensschritt Verfahrensschritt Verfahrensschritt

Claims

Patentanspriiche
1. Verfahren zur Herstellung eines Reibbelages, insbesondere eines Reibbelages für Kupplungen oder Bremsen, wobei in einem ersten Verfahrensschritt ein Wickling hergestellt wird, der mindestens
- einen Garn-Bestandteil,
- einen Polymer-Bestandteil und
- einen Füllstoff-Bestandteil in einem vorgegebenen Ausgangsmasse-Verhältnis aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass in einem zweiten Verfahrensschritt, in einem Spritzguss-Verfahren der Wickling unter vorgegebenem Druck und vorgegebener Temperatur, mit einer vorgegebenen Spritz- Menge eines Verbundes aus Polymer-Bestandteil und Füllstoff-Bestandteil umspritzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch kennzeichnet, dass das Ausgangsmasse-Verhältnis von einem End-Masse-Verhältnis, das nach Beenden des Spritzguss-Verfahrens vorliegt, in der Weise abweicht, dass der Masse-Anteil des Polymer-Bestandteils und der Masse- Anteil des Füllstoff-Bestandteils um einen vorgegebenen Differenz-Wert von den beiden End-Masse-Anteilen differiert, welche im End-Masse-Verhältnis vorliegen.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch kennzeichnet, dass die Summe der beiden Differenzen aus den End-Masse-Anteilen und den Masse-Anteilen von Polymer-Bestandteil und Füllstoff-Bestandteil im zweiten Verfahrensschritt die vorgegebene Spritz-Menge bildet.
4. Verfahren nach Anspruch 2 und 3, dadurch kennzeichnet, dass das End-Masse-Verhältnis der drei Bestandteile 1:1:1 beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch kennzeichnet, dass der vorgegebene Differenz-Wert zwischen 0 und 25 Prozent bezogen auf den End-Masse-Anteil, insbesondere zwischen 0 und 20 Prozent liegt.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch kennzeichnet, dass der vorgegebene Differenz-Wert zwischen 70 und 100 Prozent bezogen auf den End-Masse-Anteil, insbesondere zwischen 75 und 90 Prozent liegt
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch kennzeichnet, dass die Massen von Polymer- Bestandteil und Füllstoff-Bestandteil gleich sind.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch kennzeichnet, dass die Massen von Polymer- Bestandteil und Füllstoff-Bestandteil im Verbund des Polymer-Bestandteils und des Füllstoff-Bestandteils, mit welchem der Wickling während des Spritzguss-Verfahrens umspritzt wird, gleich sind.
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch kennzeichnet, dass während des Spritzguss- Verfahrens Bohrungen, insbesondere Durchgangsbohrungen im Reibbelag gespritzt werden.
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