WO2008104281A1 - Konsole für eine verteilereinrichtung für lichtwellenleiter-kabel - Google Patents
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- G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
- G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
- G02B6/4439—Auxiliary devices
- G02B6/444—Systems or boxes with surplus lengths
- G02B6/4441—Boxes
- G02B6/4442—Cap coupling boxes
Definitions
- the invention relates to a console for a distributor device for optical fiber cables.
- Fiber optic cables usually comprise a central element as a support structure and a plurality of loose tubes.
- the optical fiber cable can be exposed to external forces, the central element usually absorbs all the longitudinal forces.
- a loose tube comprises a number of optical fibers with a common sheath.
- Fiber optic fibers have some sensitivity to moisture which changes the transmission behavior of the fibers. Plastics have limited ability to prevent the diffusion of moisture. Therefore, optical fiber cables are known, which have below the outer cable sheath a metal foil, preferably an aluminum foil as diffusion protection against moisture. This metal or aluminum foil may be due to external electromagnetic fields at an indefinite electrical potential and is therefore to ground.
- the invention is therefore based on the technical problem of providing a console for a distributor device for optical fiber cables, by means of which a flexible mechanical and, if necessary, electrical connection of the metallic sheath of an optical fiber cable is made possible.
- the console for a distributor device for optical fiber cable which consists of plastic, an upper side, a Bottom and side surfaces, wherein at least one sheet metal angle is arranged on a side surface.
- a sheet metal angle can then easily connect a fiber optic cable mechanically, for example by means of a clamp.
- placement on a side surface does not mean a complete abutment on the side surface, but at least at one point, the sheet metal angle is spaced from the side surface.
- the sheet metal bracket is bolted to the top of the console.
- the sheet metal bracket is connected to the ground plate, which is arranged on top of the console.
- the sheet metal angle may be integrally formed with the ground plate or be connected, for example via a screw.
- the ground plate completely covers the top of the console.
- the sheet metal angle is formed with a desired bending point, which is preferably realized by a taper.
- the desired bending point is further preferably arranged in close proximity to the top of the console in order to achieve a maximum bending distance.
- the mechanically fixed optical waveguide cable can be bent outwards in a defined manner, for example in order to exchange defective lower parts of a housing.
- a fastening element for fastening a central element of an optical fiber cable is arranged on the sheet metal bracket.
- this includes Fastening a jaw with a recess or notch and a screw-bare plate.
- base feet are arranged on the underside of the console, which have holes.
- a ground strap is attached to the top of the console, which serves for the electrical connection with an aluminum foil of an optical fiber cable.
- the ground strap is bolted to the sheet metal bracket and the console.
- the ground strap is bent in such a way that it bears against the optical waveguide cable at the side opposite the sheet-metal corner.
- the upper side of the console has a round center region, from which star-shaped supports emerge.
- the supports support the sheet metal bracket on the top of the bracket and leave it at a distance from the side surfaces of the bracket, thus simplifying the attachment between optical fiber cable and sheet metal bracket.
- the number of copies corresponds to the number of optical fiber cables to be fixed.
- a fastening leg is arranged on the upper side of the console, which serves to connect a carrier system.
- the mounting leg is bolted to the ground plate and console.
- Areas of application of the console according to the invention are distributor devices for optical waveguide cables, such as, for example, sleeves, cable dividers or terminations.
- Fig. 1 is a front perspective view of a sleeve for
- FIG. 2 is a perspective view of a console with
- FIG. 3 is a front perspective view of a portion of
- FIG. 4 is a perspective rear view of the part of FIG. 3,
- FIG. 6 is a plan view of the sleeve with removed loose tube tray
- FIG. 7 is a perspective view of a loose tube guide
- FIG. 8 is a perspective view of a bundle core tray
- Fig. 9 is a perspective view of the loose tube tray without
- Fig. 10 is a bottom perspective view of the loose tube storage in the pivoted state and Fig. 11 is a side view of an upper housing part.
- a sleeve 1 for optical fiber cable 2 without housing upper part 120 (see Fig. 11) is shown.
- the sleeve 1 comprises a housing lower part 3, a bracket 4, a carrier system 5, a fiber management 6 and a bundle fiber tray 7.
- the housing lower part 3 is formed with openings 30 for optical fiber cables 2, which are sealed by sealing elements 35 against moisture.
- the lower housing part 3 is designed in several parts, wherein lateral peripheral parts 32 of the housing lower part 3, including border parts of the Openings 30 are releasably secured to a base plate 31, preferably by means of screws 33 which are screwed into threads 34 of the base plate 31.
- as many peripheral parts 32 are detachably arranged as openings 30 are provided for optical fiber cable 2, wherein through each peripheral part 32 exactly one opening 30 is exposed laterally or radially.
- the existing plastic console 4 has a star-shaped cross section and is formed on the bottom 41 with base feet 42 having holes 43. By not shown screws, the console 4 can then be screwed to the lower housing part 3.
- the upper side 44 has a round center region, from which seven supports 45 depart in a star shape.
- a ground plate is formed with holes 47 which are aligned with openings in the pads 45.
- a metal bracket 48 is screwed in each case, which has a predetermined bending point 49 in the form of a taper.
- a fastening element 50 for fixing a central element 21 of the optical fiber cable 2 is arranged.
- the fastening element 50 comprises a jaw 51 with a recess and a 29 raubbare plate 52.
- a ground connection of the optical fiber cable 2 is represented by a ground strap 53 which is bolted to the sheet metal bracket 48 and the console 4.
- the ground strap 53 is bent in such a way that it rests on the optical waveguide cable 2 at the side opposite the metal plate 48.
- a ground connection in optical fiber cables 2 is usually used when they are formed with a metal foil as diffusion protection against moisture. For this purpose, the outer sheath of the optical fiber cable 2 is then partially removed and exposed the metal foil.
- a scroll spring 54 is then wound, which then the grounding strap 53 resiliently against the Pressed metal foil and then electrically connected to each other (which is not shown in Fig. 2).
- the ground strap 53 is then screwed to the plate bracket 48 and the ground plate 46, wherein the ground connection is then guided via a connection, not shown, to the screws 33 of the lower part 3 to the outside.
- the sheet metal bracket 48 and the optical fiber cable 2 are mechanically connected to each other via a clamp 55, so that the optical fiber cable 2 is mechanically fixed.
- a plurality of buffer tubes 22 are shown, which are arranged around the central element 21. Loose tubes 22 comprise a plurality of fibers with a common sheath.
- the loose tubes 22 are shown cut off here, whereas they are actually led upwards.
- a mounting leg 56 is shown, to which a center carrier 71 of the carrier system 5 is screwed. Due to the desired bending point 49 and the detachable peripheral parts 32 of the lower housing part 3, a defective housing lower part 3 can be replaced without separating optical fiber connections in the sleeve 1.
- the peripheral parts 32 of the lower housing part 3 are solved, where optical fiber cables 2 are connected. Subsequently, the optical fiber cables 2 are bent over the desired bending point 49 obliquely to the side and the defective housing lower part 3 is removed. Correspondingly reversed, the assembly of a new housing base 3.
- FIG. 3 shows a fiber guide 61 of the fiber management 6, which is covered by a cover 62 in FIG.
- a fiber guide 61 is arranged on the front side V of the carrier system 5 and a fiber guide 61 on the rear side R of the carrier system 5.
- the fiber guide 61 comprises two bobbin 63 and a plurality of hold-down 64.
- the fibers to be connected to another fiber optic cable 2 are fed via the guide 68 to one or more splice cassettes 80 located above the fiber management 6 at the front and rear sides V, R of the carrier system 5.
- both the leading and the returning fiber is guided in the guide 68.
- the remaining fibers of a loose tube 22, which are not to be connected to another fiber optic cable 2, but are looped through, are guided in the guide 67.
- the necessary reserve length or splice reserve is wound on the bobbin 63 and then returned these fibers from the other guide 67 to the optical fiber cable 2.
- the fiber guide 61 has an opening 69, through which the fiber guide 61 can be screwed to the center carrier 71 of the carrier system 5.
- the back of the fiber guide 61 is shown, which rests against the carrier system 5.
- the fiber guide 61 has four stop edges 70, which abut against edges of the carrier system 5 and thus prevent tilting of the fiber guide 61.
- the fiber management 6 is shown in a side view.
- the two fiber guides 61 are screwed for the front and rear side V, R, wherein the stop edges 70 abut stop edges of two profile support 72, which are connected to the center support 71, wherein in the representation of the rear profile support 72nd is covered.
- a lateral fiber guide 74 is arranged, which allows a lateral shunt of the fibers from the front side V to the rear side R of the sleeve 1.
- the lateral fiber guide 74 may be a separate component or else each half in one piece with the fiber guides 61 for the front and back V, R be connected.
- FIG. 6 shows a top view of the sleeve 1 when the bundle core tray 7 is removed.
- Covers 81 for the splice cassettes 80 are shown.
- the profile carrier 72 have a central plate-shaped region 82, to which a U-shaped region 83 connects.
- a region 84 connects, which is initially V-shaped, in which case the legs 85 are parallel and inwardly directed bends 86 have.
- the splice cassettes 80 are pushed from above. About the last, top splice tray 80, the cover 81 is then pushed and fixed on 29aubbare stopper 87. In the area 84 of the left profile carrier bundle wire guides 90 are inserted.
- the lateral fiber guide 74 is inserted.
- the loose tube guide 90 comprises a central web 91 which divides an outer border 92 into two guides 93, 94 (see FIG. 7).
- the outer border 92 is formed on a respective one of the guides 93, 94 with a cutout 99, so that the parts 95, 96 of the outer border 92 are resilient. This allows the lateral introduction of the loose tubes 22.
- the loose tube guide 90 is formed with a shaft 97, at the end of an arrow-shaped projection 98 is arranged. If the loose tube guide 90 is then inserted into the profile carrier 72, then the arrow-shaped projection 98 latches behind the bend 86 of the profile carrier 72.
- the bundle core tray 7 is shown.
- the bundle core tray 7 has a substantially cylindrical shape, which is closed at the top by a removable cover 100. From the lateral surface 101, three resilient supports 102 are cut free, which press resiliently against the pushed-over housing upper part 120 and thus stabilize the bundle core tray 7. Furthermore, the bundle core deposit 7 has an opening 103, below which a rounding 104 is arranged.
- the bundle core tray 7 is shown without cover 100. On the inner sides of the lateral surface 101 hold-down 105 are arranged. Next, a winding cylinder 106 is arranged centrally on a bottom surface 107. The loose tubes 22 are guided by the bundle core guides 90 to the bundle core tray 7 and inserted through the opening 103, wound around the winding cylinder 106 and then led out through the opening 103 again.
- the bundle core tray 7 thus allows a central, ordered storage of reserve lengths not cut loose tubes 22, which are looped through only the sleeve 1.
- the bundle core tray 7 is shown in a swung-open state.
- the bundle core tray 7 is pivotable about a pivot bearing 108 by about 90 ° to a lower part 109 for this purpose.
- the lower part 109 is locked to the carrier system 5.
- At the bottom of the bundle core tray is formed with a latching hook 110 which is locked in the basic position (see FIG. 1) with the lower part 109.
- the bundle core tray 7 In the pivoted position, the bundle core tray 7 is held by a latched support strut 111 and supported against the lower part 109.
- the support strut 111 dips into a receptacle 112 in the basic position.
- the lower part 109 can be plugged with the bundle wire tray 7 on top of the carrier system 5 be, with the plug rail 114 between the two U-shaped portions 83 of the profile carrier 72 engages.
- FIG. 11 shows a side view of an upper housing part 120, which is supported on the sleeve 1 from above and is connected to the lower housing part 3.
- Guide bars, 68 guides
- Free cut 0 cover 1 lateral surface 102 supports
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Abstract
Die Erfindung betrifft eine Konsole für eine Verteilereinrichtung für Lichtwellenleiter-Kabel, wobei die Konsole (4) aus Kunststoff besteht, wobei die Konsole eine Oberseite (44), eine Unterseite (41) und Seitenflächen umfasst und mindestens ein Blechwinkel (48) an einer Seitenfläche angeordnet ist
Description
Konsole für eine Verteilereinrichtung für Lichtwellenleiter-Kabel
Die Erfindung betrifft eine Konsole für eine Verteilereinrichtung für Lichtwellenleiter-Kabel.
Lichtwellenleiter-Kabel umfassen üblicherweise ein Zentralelement als Stützstruktur und eine Vielzahl von Bündeladern. Das Lichtwellenleiter- Kabel kann äußeren Kräften ausgesetzt sein, wobei das Zentralelement im Regelfall alle Längskräfte aufnimmt. Eine Bündelader wiederum umfasst eine Anzahl von Lichtwellenleiter-Fasern mit einer gemeinsamen Ummantelung. Lichtwellenleiter-Fasern weisen eine gewisse Empfindlichkeit gegenüber Feuchtigkeit auf, die das Übertragungsverhalten der Fasern verändert. Kunststoffe sind nur eingeschränkt in der Lage, die Diffusion von Feuchtigkeit zu unterbinden. Daher sind Lichtwellenleiter-Kabel bekannt, die unterhalb der äußeren Kabelummantelung eine Metallfolie, vorzugsweise eine Aluminiumfolie als Diffusionsschutz gegen Feuchtigkeit aufweisen. Diese Metall- bzw. Aluminiumfolie kann aufgrund äußerer elektromagnetischer Felder auf einem unbestimmten elektrischen Potenzial liegen und ist daher zu erden.
Der Erfindung liegt daher das technische Problem zugrunde, eine Konsole für eine Verteilereinrichtung für Lichtwellenleiter-Kabel zu schaffen, mittels derer eine flexible mechanische und bedarfsweise elektrische Anbindung der metallischen Ummantelung eines Lichtwellenleiter-Kabels ermöglicht wird.
Die Lösung des technischen Problems ergibt sich durch den Gegenstand mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich auf den Unteransprüchen.
Hierzu umfasst die Konsole für eine Verteilereinrichtung für Lichtwellenleiter-Kabel, die aus Kunststoff besteht, eine Oberseite, eine
Unterseite und Seitenflächen, wobei mindestens ein Blechwinkel an einer Seitenfläche angeordnet ist. Über diesen Blechwinkel lässt sich dann ein Lichtwellenleiter-Kabel einfach mechanisch anbinden, beispielsweise mittels einer Schelle.
Daher ist unter Anordnung an einer Seitenfläche auch nicht ein vollständiges Anliegen an der Seitenfläche zu verstehen, sondern mindestens an einer Stelle ist der Blechwinkel von der Seitenfläche beabstandet.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Blechwinkel mit der Oberseite der Konsole verschraubt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Blechwinkel mit dem Masseblech verbunden, das auf der Oberseite der Konsole angeordnet ist. Dabei kann der Blechwinkel einstückig mit dem Masseblech ausgebildet sein oder aber beispielsweise über eine Verschraubung verbunden sein. Vorzugsweise bedeckt das Masseblech die Oberseite der Konsole vollständig.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Blechwinkel mit einer Soll-Biegestelle ausgebildet, die vorzugsweise durch eine Verjüngung realisiert ist. Die Soll-Biegestelle ist dabei weiter vorzugsweise in unmittelbarer Nähe zur Oberseite der Konsole angeordnet, um einen maximalen Biegeabstand zu erreichen. Durch die Soll-Biegestelle kann das mechanisch fixierte Lichtwellenleiter-Kabel definiert nach außen abgebogen werden, beispielsweise um defekte Unterteile eines Gehäuses auszutauschen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist an dem Blechwinkel ein Befestigungselement zur Befestigung eines Zentralelements eines Lichtwellenleiter-Kabels angeordnet. Vorzugsweise umfasst das
Befestigungselement eine Backe mit einer Einbuchtung bzw. Kerbe und eine verschraub bare Platte.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind an der Unterseite der Konsole Sockelfüße angeordnet, die Löcher aufweisen. Hierdurch kann die Konsole lösbar durch Verschraubung mit einem Gehäuseunterteil verschraubt werden, was neben einem modularen Aufbau auch das Auswechseln defekter Gehäuseunterteile ermöglicht.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist an der Oberseite der Konsole ein Masseband befestigt, das zur elektrischen Verbindung mit einer Aluminiumfolie eines Lichtwellenleiter-Kabels dient. Vorzugsweise ist dabei das Masseband mit dem Blechwinkel und der Konsole verschraubt. Weiter vorzugsweise ist das Masseband dabei derart gebogen, dass es an der dem Blechwinkel gegenüberliegenden Seite an dem Lichtwellenleiter- Kabel anliegt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Oberseite der Konsole einen runden Mittelbereich auf, von dem sternförmig Auflagen abgehen. Durch die Auflagen wird der Blechwinkel auf der Oberseite der Konsole abgestützt und weist einen Abstand zu den Seitenflächen der Konsole auf, so dass die Befestigung zwischen Lichtwellenleiter-Kabel und Blechwinkel vereinfacht wird. Die Anzahl der Auflagen korrespondiert dabei mit der Anzahl der zu fixierenden Lichtwellenleiter-Kabel.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist an der Oberseite der Konsole ein Befestigungsschenkel angeordnet, der zu Anbindung eines Trägersystems dient. Dabei ist vorzugsweise der Befestigungsschenkel mit dem Masseblech und Konsole verschraubt.
Anwendungsgebiete der erfindungsgemäßen Konsole sind Verteilereinrichtungen für Lichtwellenleiter-Kabel wie beispielsweise Muffen, Kabelverzweiger oder Endverschlüsse.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die Fig. zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Vorderansicht einer Muffe für
Lichtwellenleiter-Kabel ohne Gehäuseoberteil, Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer Konsole mit
Masseblech, Fig. 3 eine perspektivische Vorderansicht eines Teils des
Fasermanagements,
Fig. 4 eine perspektivische Rückansicht des Teils gemäß Fig. 3,
Fig. 5 eine perspektivische Seitenansicht des Fasermanagements,
Fig. 6 eine Draufsicht auf die Muffe bei entfernter Bündeladerablage,
Fig. 7 eine perspektivische Darstellung einer Bündeladerführung,
Fig. 8 eine perspektivische Darstellung einer Bündeladerablage,
Fig. 9 eine perspektivische Darstellung der Bündeladerablage ohne
Deckel, Fig. 10 eine perspektivische Unteransicht der Bündeladerablage im aufgeschwenkten Zustand und Fig. 11 eine Seitenansicht eines Gehäuseoberteils.
In der Fig. 1 ist eine Muffe 1 für Lichtwellenleiter-Kabel 2 ohne Gehäuseoberteil 120 (siehe Fig. 11) dargestellt. Die Muffe 1 umfasst ein Gehäuseunterteil 3, eine Konsole 4, ein Trägersystem 5, ein Fasermanagement 6 und eine Bündelfaserablage 7. Das Gehäuseunterteil 3 ist mit Öffnungen 30 für Lichtwellenleiter-Kabel 2 ausgebildet, die über Dichtelemente 35 gegen Feuchtigkeit abgedichtet sind. Dabei ist das Gehäuseunterteil 3 mehrteilig ausgebildet, wobei seitliche Umfangsteile 32 des Gehäuseunterteils 3 unter Einschluss von Umrandungsteilen der
Öffnungen 30 lösbar an einer Grundplatte 31 befestigt sind, vorzugsweise mittels Schrauben 33, die in Gewinde 34 der Grundplatte 31 geschraubt werden. Vorzugsweise sind so viele Umfangsteile 32 lösbar angeordnet wie Öffnungen 30 für Lichtwellenleiter-Kabel 2 vorgesehen sind, wobei durch jedes Umfangsteil 32 genau eine Öffnung 30 seitlich bzw. radial freigelegt wird.
Zunächst soll anhand der Fig. 2 die Anbindung der Lichtwellenleiter-Kabel 2 erläutert werden. Die aus Kunststoff bestehende Konsole 4 weist einen sternförmigen Querschnitt auf und ist an der Unterseite 41 mit Sockelfüßen 42 ausgebildet, die Löcher 43 aufweisen. Durch nicht dargestellte Schrauben kann dann die Konsole 4 mit dem Gehäuseunterteil 3 verschraubt werden. Die Oberseite 44 weist einen runden Mittelbereich auf, von dem sieben Auflagen 45 sternförmig abgehen. Auf der Oberseite 44 ist ein Masseblech mit Löchern 47 ausgebildet, die mit Öffnungen in den Auflagen 45 fluchtend sind. An dem Masseblech 46 ist jeweils ein Blechwinkel 48 angeschraubt, der eine Soll- Biegestelle 49 in Form einer Verjüngung aufweist. An dem Blechwinkel 48 ist ein Befestigungselement 50 zur Fixierung eines Zentralelementes 21 des Lichtwellenleiter-Kabels 2 angeordnet. Das Befestigungselement 50 umfasst eine Backe 51 mit einer Einbuchtung sowie eine versch raubbare Platte 52. Im dargestellten Beispiel ist eine Masseanbindung des Lichtwellenleiter-Kabels 2 durch ein Masseband 53 dargestellt, das mit dem Blechwinkel 48 und der Konsole 4 verschraubt ist. Das Masseband 53 ist dabei derart gebogen, dass es an der dem Blechwinkel 48 gegenüberliegenden Seite an dem Lichtwellenleiter-Kabel 2 anliegt. Eine Masseanbindung bei Lichtwellenleiter-Kabeln 2 kommt meist dann zur Anwendung, wenn diese mit einer Metallfolie als Diffusionsschutz gegen Feuchtigkeit ausgebildet sind. Hierzu wird dann die äußere Ummantelung des Lichtwellenleiter-Kabels 2 teilweise entfernt und die Metallfolie freigelegt. Auf die freigelegte Metallfolie und das Masseband 53 wird dann eine Rollfeder 54 gewickelt, die dann das Masseband 53 federnd gegen die
Metallfolie drückt und diese damit dann elektrisch miteinander verbindet (was in Fig. 2 nicht dargestellt ist). Das Masseband 53 ist dann mit dem Blechwinkel 48 und dem Masseblech 46 verschraubt, wobei die Masseverbindung dann über eine nicht dargestellte Verbindung zu den Schrauben 33 des Unterteils 3 nach außen geführt wird. Weiter sind der Blechwinkel 48 und das Lichtwellenleiter-Kabel 2 über eine Schelle 55 miteinander mechanisch verbunden, so dass das Lichtwellenleiter-Kabel 2 mechanisch fixiert ist. Des Weiteren sind in der Fig. 2 mehrere Bündeladern 22 dargestellt, die um das Zentralelement 21 angeordnet sind. Bündeladern 22 umfassen mehrere Fasern mit einer gemeinsamen Ummantelung. Aus Übersichtsgründen sind hier die Bündeladern 22 abgeschnitten dargestellt, wohingegen diese tatsächlich nach oben geführt werden. Weiter ist ein Befestigungsschenkel 56 dargestellt, an den ein Mittelträger 71 des Trägersystems 5 angeschraubt wird. Durch die Soll- Biegestelle 49 und die lösbaren Umfangsteile 32 des Gehäuseunterteils 3 kann ein defektes Gehäuseunterteil 3 ausgewechselt werden, ohne Lichtwellenleiter-Verbindungen in der Muffe 1 zu trennen. Hierzu werden die Umfangsteile 32 des Gehäuseunterteils 3 gelöst, wo Lichtwellenleiter- Kabel 2 angeschlossen sind. Anschließend werden die Lichtwellenleiter- Kabel 2 über die Soll-Biegestelle 49 schräg zur Seite weggebogen und das defekte Gehäuseunterteil 3 entfernt. Entsprechend umgekehrt erfolgt die Montage eines neuen Gehäuseunterteils 3.
In der Fig. 3 ist eine Faserführung 61 des Fasermanagements 6 dargestellt, das in der Fig. 1 durch eine Abdeckung 62 verdeckt ist. Wie in Fig. 1 dargestellt, ist eine Faserführung 61 an der Vorderseite V des Trägersystems 5 und eine Faserführung 61 an der Rückseite R des Trägersystems 5 angeordnet. Die Faserführung 61 umfasst zwei Spulenkörper 63 sowie mehrere Niederhalter 64. An einer Unterseite 65, die der Konsole 4 zugewandt ist, sind Führungsstege 66 angeordnet, die Führungen 67, 68 bilden. Sollen nun einzelne Fasern einer Bündelader 22 mit einem anderen Lichtwellenleiter-Kabel 2 verbunden werden, so wird
die Bündelader geschnitten. Das Ende der Bündeladern wird im Bereich 67 und 68 in einem nicht dargestellten Teil fixiert. Die Fasern, die mit einem anderen Lichtwellenleiter-Kabel 2 verbunden werden sollen, werden über die Führung 68 einer oder mehrerer Spleißkassetten 80 zugeführt, die oberhalb des Fasermanagements 6 an der Vorder- und Rückseite V,R des Trägersystems 5 angeordnet sind. Dabei wird sowohl die hinführende als auch die rückführende Faser in der Führung 68 geführt. Die übrigen Fasern einer Bündelader 22, die nicht mit einem anderen Lichtwellenleiter- Kabel 2 verbunden werden sollen, sondern durchgeschleift werden, werden in die Führung 67 geführt. Dort wird die notwendige Reservelänge bzw. Spleißreserve auf die Spulenkörper 63 gewickelt und anschließend diese Fasern aus der anderen Führung 67 zum Lichtwellenleiter-Kabel 2 zurückgeführt. Mittig weist die Faserführung 61 eine Öffnung 69 auf, durch die die Faserführung 61 an dem Mittelträger 71 des Trägersystems 5 verschraubt werden kann.
In der Fig. 4 ist die Rückseite der Faserführung 61 dargestellt, die an dem Trägersystem 5 anliegt. Dabei weist die Faserführung 61 vier Anschlagkanten 70 auf, die gegen Kanten des Trägersystems 5 anschlagen und so ein Verkippen der Faserführung 61 verhindern.
In Fig. 5 ist das Fasermanagement 6 in einer Seitenansicht dargestellt. An dem Mittelträger 71 des Trägersystems 5 sind die beiden Faserführungen 61 für die Vorder- und Rückseite V,R verschraubt, wobei die Anschlagkanten 70 gegen Anschlagkanten zweier Profilträger 72 anschlagen, die mit dem Mittelträger 71 verbunden sind, wobei in der Darstellung der hinteren Profilträger 72 verdeckt ist. Seitlich auf der Oberseite 73 der Faserführungen 61 für die Vorder- und Rückseite V,R ist eine seitliche Faserführung 74 angeordnet, die ein seitliches rangieren der Fasern von der Vorderseite V zur Rückseite R der Muffe 1 erlaubt. Die seitliche Faserführung 74 kann dabei ein separates Bauteil sein oder aber
jeweils hälftig einstückig mit den Faserführungen 61 für die Vorder- und Rückseite V,R verbunden sein.
In der Fig. 6 ist eine Draufsicht auf die Muffe 1 bei entfernter Bündeladerablage 7 dargestellt. Dabei sind Abdeckungen 81 für die Spleißkassetten 80 dargestellt. Die Profilträger 72 weisen einen mittleren plattenförmigen Bereich 82 auf, an den sich ein U-förmiger Bereich 83 anschließt. An der anderen Seite schließt sich ein Bereich 84 an, der zunächst V-förmig ausgebildet ist, wobei dann die Schenkel 85 parallel verlaufen und nach innen gerichtete Abwinklungen 86 aufweisen. Auf die Profilträger 72 werden die Spleißkassetten 80 von oben aufgeschoben. Über die letzte, oberste Spleißkassette 80 wird dann die Abdeckung 81 geschoben und über versch raubbare Stopper 87 fixiert. In den Bereich 84 des linken Profilträgers sind Bündeladerführungen 90 eingesteckt. An dem anderen Profilträger 72 ist beispielsweise die seitliche Faserführung 74 eingesteckt.
Die Bündeladerführung 90 umfasst einen Mittelsteg 91, der eine äußere Umrandung 92 in zwei Führungen 93, 94 unterteilt (siehe Fig. 7). Dabei ist die äußere Umrandung 92 an jeweils einer der Führungen 93, 94 mit einem Freischnitt 99 ausgebildet, so dass die Teile 95, 96 der äußeren Umrandung 92 federnd sind. Dies erlaubt die seitliche Einführung der Bündeladern 22. In der Verlängerung des Mittelstegs 91 ist die Bündeladerführung 90 mit einem Schaft 97 ausgebildet, an dessen Ende ein pfeilförmiger Ansatz 98 angeordnet ist. Wird dann die Bündeladerführung 90 in den Profilträger 72 gesteckt, so verrastet der pfeilförmige Ansatz 98 hinter der Abwinkelung 86 des Profilträgers 72. Durch die Ausbildung mit zwei Führungen 93, 94 kann eine klar getrennte Aufteilung der zur Bündeladerablage 7 hinführenden und der rückführenden Bündeladern 22 erreicht werden.
In der Fig. 8 ist die Bündeladerablage 7 dargestellt. Die Bündeladerablage 7 weist eine im Wesentlichen zylindrische Form auf, die nach oben hin von einem abnehmbaren Deckel 100 verschlossen ist. Aus der Mantelfläche 101 sind drei federnde Abstützungen 102 freigeschnitten, die federnd gegen das übergestülpte Gehäuseoberteil 120 drücken und so die Bündeladerablage 7 stabilisieren. Des Weiteren weist die Bündeladerablage 7 eine Öffnung 103 auf, unterhalb derer eine Abrundung 104 angeordnet ist.
In der Fig. 9 ist die Bündeladerablage 7 ohne Deckel 100 dargestellt. An den Innenseiten der Mantelfläche 101 sind Niederhalter 105 angeordnet. Weiter ist mittig ein Wickelzylinder 106 auf einer Bodenfläche 107 angeordnet. Die Bündeladern 22 werden durch die Bündeladerführungen 90 zur Bündeladerablage 7 geführt und durch die Öffnung 103 eingelegt, um den Wickelzylinder 106 gewickelt und anschließend durch die Öffnung 103 wieder herausgeführt. Die Bündeladerablage 7 erlaubt somit eine zentrale, geordnete Ablage von Reservelängen nicht geschnittener Bündeladern 22, die nur durch die Muffe 1 durchgeschleift werden.
In der Fig. 10 ist die Bündeladerablage 7 in einem aufgeschwenkten Zustand dargestellt. Die Bündeladerablage 7 ist hierzu über ein Schwenklager 108 um ca. 90° zu einem Unterteil 109 schwenkbar. Das Unterteil 109 ist mit dem Trägersystem 5 verrastet. An der Unterseite ist die Bündeladerablage mit einem Rasthaken 110 ausgebildet, der in der Grundposition (siehe Fig. 1) mit dem Unterteil 109 verrastet. In der aufgeschwenkten Position wird die Bündeladerablage 7 durch eine eingerastete Stützstrebe 111 gehalten und gegen das Unterteil 109 abgestützt. Die Stützstrebe 111 taucht in der Grundposition in eine Aufnahme 112 ein. Mittels einer an einer Unterseite 113 des Unterteils 109 angeordneten Steckschiene 114 kann dann das Unterteil 109 mit der Bündeladerablage 7 auf die Oberseite des Trägersystems 5 gesteckt
werden, wobei die Steckschiene 114 zwischen die beiden U-förmigen Bereiche 83 der Profilträger 72 einrastet.
In der Fig. 11 ist eine Seitenansicht eines Gehäuseoberteils 120 dargestellt, das von oben auf die Muffe 1 gestützt wird und mit dem Gehäuseunterteil 3 verbunden wird.
Bezugszeichenliste
1 Muffe
2 Lichtwellenleiter-Kabel
3 Gehäuseunterteil
4 Konsole
5 Trägersystem
6 Fasermanagement
7 Bündelfaserablage
21 Zentralelement
22 Bündelader
30 Öffnung
31 Grundplatte
32 Umfangsteil
33 Schraube
34 Gewinde
35 Dichtelement 1 Unterseite 2 Sockelfüße 3 Löcher 4 Oberseite 5 Auflagen 6 Masseblech 7 Löcher 8 Blechwinkel 9 Soll-Biegestelle 0 Befestigungselement 1 Backe 2 Platte 3 Masseband 4 Rollfeder 5 Schelle
Befestigungsschenkel
Faserführung Vorderseite/Rückseite
Abdeckung
Spulenkörper
Niederhalter
Unterseite
Führungsstege , 68 Führungen
Öffnung
Anschlagkanten
Mittelträger
Profilträger
Oberseite seitliche Faserführung
Spleißkassette
Abdeckungen plattenförmiger Bereich
U-förmiger Bereich
V-förmiger Bereich
Schenkel
Abwinklungen
Stopper
Bündeladerführungen
Mittelsteg
Umrandung , 94 Führungen , 96 Teile
Schaft pfeilförmiger Ansatz
Freischnitt 0 Deckel 1 Mantelfläche
102 Abstützungen
103 Öffnung
104 Abrundung
105 Niederhalter
106 Wickelzylinder
107 Bodenfläche
108 Schwenklager
109 Unterteil
110 Rasthaken
111 Stützstrebe
112 Aufnahme
113 Unterseite
114 Steckschiene
120 Gehäuseoberteil
V Vorderseite
R Rückseite
Claims
Patentansprüche
1) Konsole für eine Verteilereinrichtung für Lichtwellenleiter-Kabel, dadurch gekennzeichnet, dass die Konsole (4) aus Kunststoff besteht, wobei die Konsole eine Oberseite (44), eine Unterseite (41) und Seitenflächen umfasst und mindestens ein Blechwinkel (48) an einer Seitenfläche angeordnet ist.
2) Konsole nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechwinkel (48) mit der Oberseite (44) der Konsole (4) verschraubt ist.
3) Konsole nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechwinkel (48) mit einem Masseblech (46) verbunden ist, das auf der Oberseite (44) der Konsole angeordnet ist.
4) Konsole nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechwinkel (48) eine Soll-Biegestelle (49) aufweist.
5) Konsole nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Blechwinkel (48) ein Befestigungselement (50) zur Befestigung eines Zentralelementes (21) eines Lichtwellenleiter-Kabels (2) angeordnet ist.
6) Konsole nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (50) eine Backe (51) mit einer Einbuchtung und eine versch raubbare Platte (52) umfasst.
7) Konsole nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterseite (41) der Konsole (4) Sockelfüße (42) angeordnet sind, die Löcher (43) aufweisen.
8) Konsole nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Oberseite (44) der Konsole (4) ein Masseband (53) befestigt ist.
9) Konsole nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite (44) der Konsole (4) einen runden Mittelbereich aufweist, von dem sternförmig Auflagen (45) abgehen.
10) Konsole nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Oberseite (44) der Konsole (4) ein Befestigungsschenkel (56) zur Anbindung eines Trägersystems (5) angeordnet ist.
11) Konsole nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungsschenkel (56) mit dem Masseblech (46) und der Konsole (4) verschraubt ist.
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