WO2008100170A1 - Methanol producing method and a plant for carrying out said method - Google Patents
Methanol producing method and a plant for carrying out said method Download PDFInfo
- Publication number
- WO2008100170A1 WO2008100170A1 PCT/RU2007/000070 RU2007000070W WO2008100170A1 WO 2008100170 A1 WO2008100170 A1 WO 2008100170A1 RU 2007000070 W RU2007000070 W RU 2007000070W WO 2008100170 A1 WO2008100170 A1 WO 2008100170A1
- Authority
- WO
- WIPO (PCT)
- Prior art keywords
- reaction
- refrigerant
- gas
- containing gas
- reaction mixture
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Ceased
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
- C07C29/48—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by oxidation reactions with formation of hydroxy groups
- C07C29/50—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by oxidation reactions with formation of hydroxy groups with molecular oxygen only
Definitions
- the invention relates to the field of organic chemistry, and in particular to a technology for producing methanol by direct oxidation of a hydrocarbon-containing gas - natural, associated gas, oil refining production, and can be used in the chemical, petrochemical, oil and gas industries.
- hydrocarbon-containing gases which are environmentally friendly fuel and valuable chemical raw materials
- More technologically advanced is the use of liquid hydrocarbon products, in particular methanol, as a universal fuel and the initial product of many chemical industries.
- oil and gas producers themselves need large volumes of methanol to be used as a means of preventing the formation of hydrates in gaseous media during the extraction and transportation of hydrocarbon gases.
- a known method of producing methanol from methane-containing natural gas comprising mixing natural gas with air or oxygen, supplying these gases to an inert surface reactor and their interaction at elevated pressures of 1-10 MPa, elevated temperatures of 300-400 0 C, with an initial oxygen concentration of 2-20% in the mixture and a reaction time of 2-1000 s in the absence of any additional materials in the reaction zone that significantly affect the selectivity of the reaction or the yield of products, followed by the release of methanol from the reaction gas and directing unreacted methane to a similar process or recycling it to the reactor.
- a known method for the production of methanol comprising separately supplying compressed and heated hydrocarbon-containing gas and compressed oxygen-containing gas to the mixing zones of successive reactors, followed by gas-phase oxidation of the hydrocarbon-containing gas in successive reaction zones of reactors at an initial temperature of up to 500 0 C, pressure up to 10 MPa and oxygen content not more than 6 vol.
- the closest technical solution is a method for the production of methanol, including the separate supply of sequentially compressed and heated hydrocarbon-containing gas and compressed oxygen-containing gas to the mixing zone of the reactor, subsequent gas-phase oxidation of the hydrocarbon-containing gas at an initial temperature of up to 500 0 C, pressure up to 10 MPa and oxygen content no more than 8 about.
- This method of methanol production compares favorably with others in the possibility of obtaining a higher degree of methane conversion per pass through the use of several reactors in series, a higher selectivity for methanol formation and the ability to avoid soot formation by cooling the reaction mixture before each subsequent oxidation step.
- the disadvantage of this method is the complex design of the reactor, including a gas-gas heat exchanger to remove a large amount of heat before each subsequent oxidation stage, which makes the whole process expensive and metal-intensive.
- the large thermal inertia of the heat exchange equipment makes the process difficult to control.
- adverse catalytic reactions occurring on the walls of the reactor and leading to a decrease in the yield of the target product, methanol, as well as to additional heating of the walls of the reactor have a strong negative effect on the process.
- the reaction mixture is either heated to temperatures above 600 0 C, which leads to intensive soot formation and a decrease in the yield of the target product as a result of its thermal decomposition in the reactor itself, or heating is limited by a serious complication of the design reactor due to the inclusion of intermediate heat exchangers.
- the optimal temperature of the gas-phase oxidation process is 520-570 0 C.
- the indicated catalytic effect manifests itself not only on the wall surface made, for example, of stainless steel, but also on walls made of relatively inert materials, which are sometimes proposed to be used as a coating of the inner walls of a reactor, for example, quartz ( US 4,618,732, Bl).
- the catalytic reaction of deep oxidation which, in comparison with the gas-phase reaction, forms methanol, has a much greater thermal effect, intense on the walls of the reactor and more intense in the wall layer containing active particles diffusing from the surface of the walls, leads to additional heating of the surface of the reactor and its corrosion, which leads to tightening requirements for the choice of material and leads to a rise in the cost of the reactor.
- the aim of the invention is to simplify the design and reduce the metal consumption of the reactor, reduce corrosion of the inner surface of the walls of the reactor, increase safety and control process, eliminate the formation of by-products and increase the yield of the target product.
- the task was to maintain the temperature of the reaction mixture in the desired temperature range at the desired ratio of hydrocarbon-containing gas and oxidizing agent in the reaction mixture, as well as to reduce the concentration of corrosive substances on the inner surface of the walls of the reactor, to reduce the temperature of the walls of the reactor and the stresses of the reactor material by limiting the supply heat to the reaction mixture during the processes of its oxidation and exclude contact of the hot reaction mixture with the internal the surface of the walls of the reactor.
- the problem was solved by creating a method for the production of methanol, which is carried out sequentially: mixing separately supplied starting reagents: sequentially compressed and heated carbohydrate containing gas and compressed oxygen containing gas, gas-phase oxidation of a hydrocarbon-containing gas at elevated temperature and pressure up to 10 MPa and subsequent cooling of the reaction mixture in the formed, respectively, mixing, reaction zone and cooling zone, and then cooled the resulting mixture containing methanol, methanol is separated, and the exhaust gases are sent to the source hydrocarbon-containing gas or for utilization, characterized in that the cooling zone
- the reaction mixture is formed by supplying refrigerant in the direction of movement of the reaction mixture stream after the reaction mixture leaves the mixing zone, with the formation of a refrigerant stream having a space inside the stream to accommodate at least part of the reaction zone, and in this part of the reaction zone inside the refrigerant stream maintains the temperature of the reaction mixture in the range from 520 to 600 0 C.
- the temperature of the reaction mixture inside the refrigerant stream preferably in the range of 520-57O 0 C.
- reaction mixture it is advisable to subject the reaction mixture repeatedly to sequentially mixing with separately supplied compressed oxygen-containing gas, to gas-phase oxidation and cooling in repeatedly mixing, reaction and cooling zones, and in this case to supply the original compressed and heated hydrocarbon-containing gas to the first of the mixing zones, and oxygen-containing gas to be supplied to each of the mixing zones
- At least one reactor having a housing in which at least one reaction module is placed, in which are formed in series:
- a mixing zone adapted for mixing the feed products fed to the module and forming a reaction mixture stream
- reaction zone for accommodating a stream of a reaction mixture subjected to gas phase oxidation
- a cooling zone adapted to accommodate at least a portion of the reaction mixture stream within the refrigerant stream in the direction of movement of the reaction mixture stream and configured to vary the flow rate of the refrigerant to ensure the temperature of the reaction mixture is not higher than 600 0 C, and comprising a device for measuring temperature in the reaction zone in the region to the cooling zone and the temperature in the part of the reaction zone located inside the refrigerant stream; a system for preparing a source hydrocarbon-containing gas, providing the possibility of its sequential compression to 1.0-10.0 MPa and heating to 300-5OO ° C, and feeding it into the mixing zone of the reaction module; a system for preparing an oxygen-containing gas, providing the possibility of its compression up to 1.0-10.0 MPa, and feeding it into the mixing zone of the reaction module;
- a system for supplying refrigerant to the cooling zone comprising a device for supplying the refrigerant in a continuous stream with the formation of a space inside the stream to accommodate at least part of the reaction zone, and configured to control the parameters of the refrigerant stream;
- the refrigerant supply system in the cooling zone contains several devices that provide the supply of refrigerant in a continuous stream with the formation of a space inside the stream to accommodate at least part of the reaction zone, and configured to control the parameters of the refrigerant stream;
- the system for supplying refrigerant to the cooling zone can be equipped with a device for generating a flow of refrigerant in the form of a hollow cylinder.
- the reactor contains several reaction modules placed sequentially in the vessel one after the other.
- the installation be adapted for use as a refrigerant part of the original cold hydrocarbon-containing gas or a cooled off-gas hydrocarbon-containing gas or an aqueous solution of organic by-products formed after methanol or vapor-gas mixture of an aqueous solution of organic by-products with the original hydrocarbon-containing gas is isolated or gas-vapor mixture of an aqueous solution of organic by-products with chilled waste levodorodsoderzhaschim gas.
- the method for producing methanol according to the invention can be carried out in a plant according to the invention, for example, shown in FIG. 1, comprising a reactor 1 in which two reaction modules 2-1 and 2-2 are placed in series one after another, each of which has mixing zones 3-1 and 3-2, cooling zones 4-1 and 4-2 of the reaction mixture and reaction zones 5-1 and 5-2, respectively,
- the mixing zone 3-1 is adapted to receive and mix the starting products supplied to the reaction module 2-1: a sequentially compressed and heated hydrocarbon-containing gas and an initial compressed oxygen-containing gas.
- the mixing zone 3-2 is adapted to receive and mix the reaction products supplied to the reaction module 2-2 from the reaction module 2-1 and additionally compressed oxygen-containing gas supplied to the reaction module 2-2.
- the compression, heating and supply of hydrocarbon-containing gas can be performed in a system containing, for example, pipelines 6 for supplying gas from a gas source, a compressor 7 for compressing gas, a gas distribution manifold 8, a heat exchanger 9, in which heat leaving the reactor is used for heating 1 oxidation products, and a pipe 10 for supplying a heated hydrocarbon-containing gas to the reactor 1
- Compression and supply of oxygen-containing gas can be carried out using a system containing a compressor 11 and pipelines 12-1 and 12-2.
- the mixing zones 3-1 and 3-2 are also adapted for forming at the outlet of each mixing zone a flow of the reaction mixture having the desired arrangement in the reaction module in the direction of the cooling zone. For example, in the middle of the reaction module, in a single stream spaced from the walls of the module body.
- the reaction mixture cooling zones 4-1 and 4-2 are adapted to supply refrigerant to the internal cavity of the module, for example, using a refrigerant refrigerant supply system configured to control refrigerant flow parameters, for example, refrigerant volume and flow rate, and flow configuration.
- a refrigerant stream can be formed in the form of a hollow cylinder having 5-1 and 5-2 around the reaction mixture in the area of the reaction zone a refrigerant layer sufficient to ensure that the temperature of the reaction mixture in the reaction zone is not higher than 600 0 C.
- the supply of refrigerant is carried out in the direction of flow of the reaction mixture with the formation of a refrigerant stream having a space inside the stream to accommodate the flow in it the reaction mixture is completely along the entire length of the stream or part thereof.
- This can be achieved, for example, by performing devices 13-1, 13-2 and 13-3 of the supply of refrigerant, for example, collector type, having slit-like outlet openings located near the inner surface of the reactor vessel 1 or in the plane of the cross section of the vessel at the inlets in zones 4-1 and 4-2 of cooling.
- the devices 13-1, 13-2 and 13-3 of the refrigerant supply can be made with the possibility of regulating the thickness of the refrigerant layer around the flow of the reaction mixture, for example, by changing the angle of inclination and the orifice of the slits.
- the refrigerant supply devices 13-1 and 13-2 can be configured to provide a refrigerant stream having a space inside to accommodate the entire stream of the reaction mixture or part thereof and having a different thickness of the refrigerant layer, for example, device 13 -1 and 13-2 of the refrigerant supply can be made multi-tiered and multi-level, placed, for example, in various cross sections of the reaction modules 2-1 and 2-2.
- a cold hydrocarbon-containing feed gas or a cooled hydrocarbon-containing exhaust gas or an aqueous solution of organic by-products formed after methanol evolution, or a gas-vapor mixture with a hydrocarbon-containing or cooled hydrocarbon-containing exhaust gas, which can be delivered to devices 13-, can be used.
- 1, 13-2 and 13-3 of the refrigerant supply to the cooling zones 4-1 and 4-2 can be carried out through pipelines.
- reaction zones 5-1 and 5-2 are equipped with devices 14-1, 14-2 and 14-3 for measuring temperature inside the zones and at the boundaries with cooling zones 4-1 and 4-2.
- the methanol production device may also contain at least one more heat exchanger 15 for cooling the products leaving the heat exchanger 9 and other devices connected by a piping system to provide cooling and separation of the products into components to be separated or recycled.
- a separator 16 - separation of gaseous and liquid products using a column 17 - separation of methanol in the collector 18 from an aqueous solution of organic by-products sent to the collection tank 20.
- gaseous products from the separator 16 using the compressor 19 can be fed into the mixer 22, and water the solution from the collection tank 20 with the help of the pump 21 can also be supplied to the mixer 22, and then the mixture of gaseous products with the aqueous solution can be used as a refrigerant in the cooling zones 4-1 and 4-2.
- the method for producing methanol was carried out in plants according to the invention using one reactor 1, including two cylindrical reactor modules 2-1 and 2-2, in which the mixing zones 3-1 and 3 were respectively formed: -2, cooling zones 4-1 and 4-2 and reaction zones 5-1 and 5-2.
- the reactor module 2-1 in which the mixing zones 3-1 and 3 were respectively formed: -2, cooling zones 4-1 and 4-2 and reaction zones 5-1 and 5-2.
- the reactor module 2-1 in which the reactor module 2-1:
- the mixing zone 3-1 was made in the form of a multi-flow mixer of the “tube-in-tube” type, and due to intensive turbulization of the incoming flows of the initial gaseous products, their rapid mixing was ensured with the formation of a stream of a homogeneous reaction mixture;
- the formation of the cooling zone 4-1 was carried out by supplying a flow of refrigerant through a multi-threaded device located around the circumference of the reactor module 2-1, forming a flow of refrigerant in the form of a hollow cylinder.
- - cooling zone 4-2 was formed by supplying refrigerant through two multi-threaded devices similar to a multi-threaded device installed in the cooling zone 4-1 of the reactor module 2-1. Moreover, these multi-threaded refrigerant supply devices were placed at a distance of 1/3 and 2/3 of the length of the reactor module 2-2 from the mixing zone 3-2.
- example 1 used a vapor-gas mixture of an aqueous solution of organic by-products formed after the separation of methanol in column 17, and said vapor-gas mixture from a collection vessel 20 was supplied to cooling zones 4-1 and 4-2 with a stream of an initial cold hydrocarbon-containing gas;
- a similar vapor-gas mixture from a collection tank 20 was fed into cooling zones 4-1 and 4-2 with a stream of cooled off-gas-containing off-gas.
- example 2 the execution of the installation according to the invention was a recirculation scheme.
- hydrocarbon-containing gas was piped 6 from a gas source through a compressor 7 to a manifold 8, for example, a piping for gas distribution.
- the main stream of the hydrocarbon-containing gas was supplied to the heat exchanger 9 for heating the gases leaving the reactor 1.
- the auxiliary stream of the hydrocarbon-containing gas from the manifold 8 was supplied to the mixer 22 to form a refrigerant stream.
- Pipeline 10 indicated the main stream — heated hydrocarbon-containing gas — into the reactor module l.
- Compressed oxygen-containing gas was also supplied to the reactor modules 2-1 and 2-2 from compressor 11 via pipelines 12-1 and 12-2.
- the heated hydrocarbon-containing gas was mixed with compressed oxygen-containing gas.
- reaction zone 5-1 part of the hydrocarbon-containing gas was oxidized with oxygen, which caused the mixture to heat up, but the temperature in the oxidation zone was maintained in the required range of 520-570 0 C according to the invention by cooling the reaction mixture with a coolant stream supplied through the device 13-1 to zone 4-1 of cooling.
- the flow rate of the refrigerant was controlled using device 14-1.
- a mixture of products of the oxidation process and feed gases from reactor 1 was fed into a heat exchanger 9, where the feed stream of a hydrocarbon-containing gas was heated.
- the final cooling of the stream, if necessary, was carried out in the heat exchanger 15.
- the stream was fed to a separator 16, in which liquid products, including organic by-products, were separated.
- RU, 2162460, Cl an analogue characterizing the prior art of the present invention
- the initial hydrocarbon-containing gas was a mixture of the following composition,% by volume: methane - 98, carbon dioxide - 1 and nitrogen - 1.
- the temperatures of the initial hydrocarbon-containing and oxygen-containing gases at the inlet of the methanol production unit were about 20 C.
- Example 1 all exhaust gas from the separator 16 was sent for disposal, and in Example 2, the exhaust gases from the separator 16 were partially supplied for disposal. In this case, gases partially pressurized by the compressor 19 were supplied to the mixer 22 to form a refrigerant stream ..
- Example 1 liquid products from the separator 16 were fed to a distillation column 17 to isolate the target product, methanol, from the mixture, which was then taken to methanol collector 18.
- An aqueous solution of organic by-products was collected in a collection tank 20 and then pumped 21 to a mixer 22 to form a refrigerant stream.
- the main process parameters are presented in the table.
- the table shows that, compared with the known production method according to example 3, in the methanol production methods presented in examples 1 and 2, the working pressure in the reactor is lower and is 7.5 MPa, the temperature at the inlet to the reactor is increased and is 450 0 C, and due to the partial disposal of secondary of products, the methanol yield is higher than in example 3, and is 654 kg / hour (example 1) and 808 kg / hour (example 2).
- the methanol production method according to the invention can be carried out in a plant for its implementation according to the invention using known technologies, known structural materials and equipment.
- the plant for producing methanol according to the invention can be used in complexes of traditional methanol production with modification of process piping and equipment used in the reactor unit.
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА МЕТАНОЛА И УСТАНОВКА ДЛЯ ЕГО
ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
Область техники
Изобретение относится к области органической химии, а именно - к технологии получения метанола прямым окислением углеводородсодержащего газа - природного, попутного, газа нефтеперерабатывающего производства, и может быть использовано в химической, нефтехимической, нефтедобывающей и газодобывающей промышленности.
Предшествующий уровень техники
Ресурсы углеводородсодержащих газов, являющихся экологически чистым топливом и ценным химическим сырьем, велики, однако транспортирование сырья в газообразном состоянии и прямое использование таких газов в виде газообразных энергоносителей во многих случаях, в частности, для транспортных средств, неэкономично. Более технологичным является использование жидких углеводородных продуктов, в частности, метанола, в качестве универсального топлива и исходного продукта многих химических производств. Кроме того, нефтедобывающие и газодобывающие предприятия сами нуждаются в больших объемах метанола для использования в качестве средства, препятствующего образованию гидратов в газовых средах при добыче и транспортировке углеводородных газов.
Известны различные способы производства метанола из углеводородсодержащих газов.
В промышленности широко применяются паровая и парокислородная конверсия метана в синтез-газ (смесь СО и H2) с его последующим каталитическим превращением в метанол, но эти процессы требуют сложного технологического оборудования, предъявляют высокие требования к чистоте исходного газа, требуют больших затрат энергии на получение синтез-газа и его очистку, содержат большое число промежуточных стадий процесса, что делает нерентабельным малые и средние производства мощностью менее 2000 т/день.
В настоящее время большой интерес вызывает прямое, без получения синтез- газа, газофазное окисление метана в метанол при высоких давлениях. Процесс проводят при давлениях до 10 МПа и начальных температурах 300-5000C в трубчатых реакторах при относительно низких начальных концентрациях кислорода с
последующим охлаждением газожидкостной смеси и отделением жидких продуктов, из которых ректификацией выделяют метанол.
Известен ряд способов получения метанола на основе прямого окисления метана.
Известен способ получения метанола из содержащего метан природного газа (US, 4618732, Bl), включающий перемешивание природного газа с воздухом или кислородом, подачу этих газов в реактор с инертной поверхностью и их взаимодействие при повышенных давлениях 1-10 МПа, повышенных температурах 300-4000C, при начальной концентрации кислорода 2-20% в смеси и времени реакции 2- 1000с при отсутствии в реакционной зоне каких-либо дополнительных материалов, заметно влияющих на селективность реакции или выход продуктов, с последующим выделением метанола из реакционных газов и направлением непрореагировавшего метана в аналогичный процесс или рециркуляцией его в реактор.
Недостатком этого способа является необходимость использования инертных материалов или покрытий для изготовления реактора, которые, как правило, имеют низкие конструкционные и эксплутационные характеристики и плохо сочетаются с другими конструкционными материалами реактора, что приводит к его удорожанию. При этом большая продолжительность реакции требует больших размеров оборудования, что также заметно увеличивает его стоимость. Кроме того, при заявленных высоких концентрациях кислорода и отсутствии мер по отводу тепла реакции разогрев реакционной смеси может достигать нескольких сотен градусов, что неизбежно приведет к резкому снижению выхода метанола и обильному образованию сажи.
Известен способ производства метанола (RU, 2200731, Cl; WO 03031380), включающий раздельную подачу сжатого и нагретого углеводородсодержащего газа и сжатого кислородсодержащего газа в смесительные зоны последовательно расположенных реакторов, последующее газофазное окисление углеводородсодержащего газа в последовательно расположенных реакционных зонах реакторов при начальной температуре до 5000C, давлении до 10 МПа и содержании кислорода не более 6 об. %, охлаждение реакционной смеси «чepeз cтeнкy» перед каждой последующей реакционной зоной, окончательное охлаждение реакционной смеси перед сепарацией после последней реакционной зоны последнего реактора, сепарацию охлажденной реакционной газожидкостной смеси на отходящий газ и
жидкие продукты, ректификацию жидких продуктов с выделением метанола, подачу отходящих газов в исходный углеводородсодержащий газ или на сжигание, в котором реакцию проводят при постоянной температуре с регулируемым съемом тепла путем охлаждения реакционной смеси водяным конденсатом через стенку с получением пара. При этом снижение температуры реакции достигается за счет использования сложной и дорогостоящей конструкции реактора, совмещенного с котлом-утилизатором и подключенного к контуру пара высокого давления. Кроме того, при такой конструкции реактора большое влияние на процесс оказывают процессы на поверхности реактора, которые даже при относительно инертном материале поверхности (кварц) приводят к образованию значительного количества побочных продуктов реакции - оксидов углерода и воды, что заметно снижает выход целевого продукта.
Наиболее близким техническим решением (прототип) является способ производства метанола, включающий раздельную подачу последовательно сжатого и нагретого углеводородсодержащего газа и сжатого кислородсодержащего газа в смесительную зону реактора, последующее газофазное окисление углеводородсодержащего газа при начальной температуре до 5000C, давлении до 10 МПа и содержании кислорода не более 8 об. % в реакционных зонах до пяти последовательно расположенных реакторов, с дополнительной подачей кислородсодержащего газа в последующие смесительные зоны каждого реактора, охлаждение реакционной смеси на 70-1500C перед каждой последующей ступенью окисления и ее закаливание в последней реакционной зоне за счет снижения температуры реакционной смеси не менее чем на 2000C за время, составляющее менее 0,1 времени ее пребывания в реакционной зоне, выделение метанола из охлажденной реакционной газожидкостной смеси, подачу отходящих газов в исходный углеродсодержащий газ или на сжигание, подачу отходящих жидких кислородсодержащих продуктов после отделения метанола в первую смесительную зону реактора (RU, 2162460, Cl).
Этот способ производства метанола выгодно отличается от других возможностью получения более высокой степени конверсии метана за проход за счет использования нескольких последовательно расположенных реакторов, более высокой селективностью образования метанола и возможностью избежать образования сажи за счет охлаждения реакционной смеси перед каждой последующей ступенью окисления.
Недостатком известного способа является сложная конструкция реактора, включающая теплообменник газ-газ для съема большого количества тепла перед каждой последующей ступенью окисления, что делает весь процесс дорогим и металлоемким. Большая тепловая инерция теплообменного оборудования делает процесс трудно управляемым. Кроме того, сильное отрицательное влияние на процесс оказывают побочные каталитические реакции, протекающие на стенках реактора и приводящие к снижению выхода целевого продукта - метанола, а также к дополнительному нагреву стенок реактора.
Во всех выше описанных способах из-за высокого теплового эффекта реакции реакционная смесь либо разогревается до температур выше 6000C, что приводит к интенсивному образованию сажи и снижению выхода целевого продукта в результате его термического разложения в самом реакторе, либо разогрев ограничивают путем серьезного усложнения конструкции реактора за счет включения промежуточных теплообменников.
Хотя использование встроенных теплообменников (RU, 2200731, Cl) позволяет проводить реакцию с регулируемым съемом тепла и даже при постоянной температуре, усложнение конструкции реактора, а также использование встроенных теплообменников, имеющих высокую тепло-инерционность, затрудняют оперативное управление процессом производства метанола.
Раскрытие изобретения
Как было установлено авторами в ходе исследований, проведение газофазного окисления при постоянной температуре ниже 48O0C, как предлагается в некоторых вышеописанных способах, или в условиях не выше 4800C температуры разогрева реакционной смеси, значительно увеличивает время протекания реакции и, соответственно, приводит либо к существенному снижению производительности способов получения метанола, либо к необходимости увеличения размеров реактора.
При этом возникает угроза неполной конверсии кислородсодержащего газа в реакторе, что может приводить к образованию на выходе взрывоопасной смеси, содержащей кислород.
Как было установлено в ходе исследований, оптимальная температура процесса газофазного окисления составляет 520-5700C.
Было также установлено, что значительное снижение выхода метанола происходит из-за интенсивного каталитического окисления исходного
углеводородсодержащего газа, а также уже образовавшегося метанола и других продуктов, на стенке реактора с образованием продуктов глубокого окисления - воды и диоксида углерода.
При этом при высоких температурах реакции указанный каталитический эффект проявляется не только на поверхности стенки, выполненной, например, из нержавеющей стали, но и на стенках, выполненных из относительно инертных материалов, которые иногда предлагают использовать в качестве покрытия внутренних стенок реактора, например, кварца (US, 4618732, Bl).
Протекание каталитической реакции глубокого окисления, имеющей, по сравнению с газофазной реакцией образовании метанола, значительно больший тепловой эффект, интенсивное на стенках реактора и более интенсивное - в пристеночном слое, содержащем активные частицы, диффундирующие с поверхности стенок, приводит к дополнительному нагреву поверхности реактора и его коррозии, что приводит к ужесточению требований к выбору материала и приводит к удорожанию реактора.
Поэтому при производстве метанола для обеспечения высокого выхода метанола требуется не только проведение реакции газофазного окисления в оптимальном температурном интервале, но и минимизация интенсивности реакции на поверхности стенок реактора и в пристеночном слое.
Целью создания изобретения является упрощение конструкции и снижение металлоёмкости реактора, снижение коррозии внутренней поверхности стенок реактора, повышение безопасности и возможности управления процессом, исключение образования побочных продуктов и повышение выхода целевого продукта.
При создании изобретения была поставлена задача поддержания температуры реакционной смеси в желаемом диапазоне температур при желаемом соотношении углеводородсодержащего газа и окислителя в реакционной смеси, а также снижения концентрации коррозионно-активных веществ у внутренней поверхности стенок реактора, снижения температуры стенок реактора и напряжений материала реактора путем ограничения подвода тепла к реакционной смеси при протекании процессов ее окисления и исключения контакта горячей реакционной смеси с внутренней поверхностью стенок реактора.
Поставленная задача была решена созданием способа производства метанола, в котором осуществляют последовательно: перемешивание раздельно подаваемых
исходных реагентов: последовательно сжатого и нагретого углевод ородсо держащего газа и сжатого кислородсодержащего газа, газофазное окисление углеводородсо держащего газа при повышенной температуре и давлении до 10 МПа и последующее охлаждение реакционной смеси в сформированных, соответственно, смесительной, реакционной зоне и зоне охлаждения, а затем охлаждают полученную смесь, содержащую метанол, отделяют метанол, а отходящие газы направляют в исходный углеводородсодержащий газ или на утилизацию, отличающегося тем, что зону охлаждения реакционной смеси формируют путем подачи хладагента в направлении перемещения потока реакционной смеси после выхода реакционной смеси из смесительной зоны, с образованием потока хладагента, имеющего внутри потока пространство для размещения, по меньшей мере, части реакционной зоны, и при этом в указанной части реакционной зоны внутри потока хладагента поддерживают температуру реакционной смеси в диапазоне от 520 до 6000C.
При этом согласно изобретению, целесообразно поддерживать температуру реакционной смеси внутри потока хладагента, предпочтительно, в интервале 520- 57O0C.
Кроме того, согласно изобретению, целесообразно реакционную смесь подвергать неоднократно последовательному перемешиванию с раздельно подаваемым сжатым кислородсодержащим газом, газофазному окислению и охлаждению в сформированных последовательно неоднократно смесительных, реакционных зонах и зонах охлаждения, и при этом исходный сжатый и нагретый углеводородсодержащий газ подавать в первую из смесительных зон, а кислородсодержащий газ подавать в каждую из смесительных зон
Кроме того, согласно изобретению, целесообразно зону охлаждения формировать путем неоднократной подачи хладагента.
При этом, согласно изобретению, в качестве хладагента используют хладагент, выбранный из группы, состоящей из: части исходного холодного углеводородсодержащего газа; охлажденного отходящего углеводородсодержащего газа; водного раствора побочных органических продуктов, образующихся после выделения метанола; парогазовой смеси водного раствора побочных органических продуктов с исходным углеводородсодержащим газом или с охлажденным отходящим углеводородсодержащим газом.
При этом, согласно изобретению, целесообразно температуру реакционной смеси в реакционной зоне обеспечивать путем регулирования параметров потока хладагента.
Поставленная задача была также решена созданием установки для производства метанола из углевод ородсодержащего газа, включающей:
- по меньшей мере, один реактор, имеющий корпус, в котором размещен, по меньшей мере, один реакционный модуль, в котором сформированы последовательно:
- смесительная зона, приспособленная для перемешивания подаваемых в модуль исходных продуктов и формирования потока реакционной смеси;
- реакционная зона для размещения потока реакционной смеси, подвергаемой газофазному окислению,
- зона охлаждения, приспособленная для размещения, по меньшей мере, части потока реакционной смеси внутри потока хладагента в направлении движения потока реакционной смеси и выполненная с возможностью изменения расхода хладагента для обеспечения температуры реакционной смеси не выше 6000C, и содержащая устройства для измерения температуры в реакционной зоне в области до зоны охлаждения и температуры в части реакционной зоны, размещенной внутри потока хладагента; систему подготовки исходного углеводородсодержащего газа, обеспечивающую возможность его последовательного сжатия до 1,0-10,0 МПа и нагрева до 300-5OO°C, и подачи его в смесительную зону реакционного модуля; систему подготовки кислородсодержащего газа, обеспечивающую возможность его сжатия до 1,0-10,0 МПа, и подачи его в смесительную зону реакционного модуля;
- систему подачи хладагента в зону охлаждения, содержащую устройство, обеспечивающее подачу хладагента непрерывным потоком с формированием внутри потока пространства для размещения, по меньшей мере, части реакционной зоны, и выполненное с возможностью регулирования параметров потока хладагента;
- систему трубопроводов и устройств, обеспечивающих охлаждение продуктов реакции и их разделение на компоненты, подлежащие отделению или утилизации.
При этом, согласно изобретению, желательно, чтобы система подачи хладагента в зону охлаждения содержала несколько устройств, обеспечивающих
подачу хладагента непрерывным потоком с формированием внутри потока пространства для размещения, по меньшей мере, части реакционной зоны, и выполненных с возможностью регулирования параметров потока хладагента;
Кроме того, согласно изобретению, система подачи хладагента в зону охлаждения может быть снабжено устройством, обеспечивающим формирование потока хладагента в виде полого цилиндра.
При этом, согласно изобретению, целесообразно, чтобы реактор содержал несколько размещенных в корпусе последовательно один за другим реакционных модулей.
При этом, согласно изобретению, целесообразно, чтобы установка была приспособлена для использования в качестве хладагента части исходного холодного углеводородсодержащего газа или охлажденного отходящего углеводородсодержащего газа или водного раствора побочных органических продуктов, образующихся после выделения метанола или парогазовой смеси водного раствора побочных органических продуктов с исходным углеводородсодержащим газом или парогазовой смеси водного раствора побочных органических продуктов с охлажденным отходящим углеводородсодержащим газом.
Краткое описание чертежей
В дальнейшем изобретение поясняется описанием примеров осуществления одного из вариантов способа производства метанола согласно изобретению с помощью установки согласно изобретению, схема которого приведена на прилагаемом чертеже Фиг.l.
Однако приведенная схема установки не ограничивает вариантов ее выполнения и не ограничивает патентные притязания.
Наилучший вариант осуществления изобретения
Способ производства метанола согласно изобретению может быть осуществлен в установке согласно изобретению, например, показанной на Фиг.l, содержащей реактор 1, в котором последовательно один за другим размещены два реакционных модуля 2-1 и 2-2 , в каждом из которых выполнены смесительные зоны 3-1 и 3-2, зоны 4-1 и 4-2 охлаждения реакционной смеси и реакционные зоны 5-1 и 5-2, соответственно,
Смесительная зона 3-1 приспособлена для приема и перемешивания подаваемых в реакционный модуль 2-1 исходных продуктов: последовательно сжатого и нагретого углеводородсодержащего газа и исходного сжатого кислородсодержащего газа.
Смесительная зона 3-2 приспособлена для приема и перемешивания подаваемых в реакционный модуль 2-2 продуктов реакции из реакционного модуля 2-1 и дополнительно подаваемого в реакционный модуль 2-2 сжатого кислородсодержащего газа.
При этом сжатие, нагрев и подача углеводородсодержащего газа могут быть выполнены в системе, содержащей, например, трубопроводы 6 подачи газа от источника газа, компрессор 7 для сжатия газа, коллектор 8 распределения газа, теплообменник 9, в котором для нагрева используют тепло выходящих из реактора 1 продуктов окисления, и трубопровод 10 для подачи нагретого углеводородсодержащего газа в реактор 1
Сжатие и подача кислородсодержащего газа могут быть осуществлены с помощью системы, содержащей компрессор 11 и трубопроводы 12-1 и 12-2.
При этом, согласно изобретению, смесительные зоны 3-1 и 3-2 приспособлены также для формирования на выходе из каждой смесительной зоны потока реакционной смеси, имеющего в направлении зоны охлаждения желаемое размещение в реакционном модуле. Например, посредине реакционного модуля одним потоком, отстоящим от стен корпуса модуля.
Зоны 4-1 и 4-2 охлаждения реакционной смеси приспособлены для подачи хладагента во внутреннюю полость модуля, например, с помощью системы подачи хладагента охлаждения, выполненной с возможностью регулирования параметров потока хладагента, например, объема и скорости подачи хладагента, и конфигурации потока.
При этом, согласно изобретению, с помощью устройств 13-1, 13-2 и 13-3 подачи хладагента может быть обеспечено формирование потока хладагента в виде полого цилиндра, имеющего в области размещения реакционной зоны 5-1 и 5-2 вокруг потока реакционной смеси слой хладагента, достаточный для обеспечения температуры реакционной смеси в реакционной зоне не выше 6000C.
При этом, согласно изобретению, подачу хладагента осуществляют по направлению движения потока реакционной смеси с формированием потока хладагента, имеющего внутри потока пространство для размещения в нем потока
реакционной смеси полностью по всей длине потока или его части. Это может быть обеспечено, например, с помощью выполнения устройств 13-1, 13-2 и 13-3 подачи хладагента, например, коллекторного типа, имеющих щелевидные выходные отверстия, размещенные вблизи внутренней поверхности корпуса реактора 1 или в плоскости поперечного сечении корпуса на входах в зоны 4-1 и 4-2 охлаждения. При этом устройства 13-1, 13-2 и 13-3 подачи хладагента могут быть выполнены с возможностью регулирования толщины слоя хладагента вокруг потока реакционной смеси, например, с помощью изменения угла наклона и проходного сечения щелей.
Кроме того, устройства 13-1 и 13-2 подачи хладагента могут быть выполнены, обеспечивающими формирование потока хладагента, имеющего внутри пространство для размещения всего поток реакционной смеси или его части и при этом имеющего различную по длине потока толщину слоя хладагента, например, устройства 13-1 и 13-2 подачи хладагента могут быть выполнены многоярусными и многоуровневыми, размещенными при этом, например, в различных поперечных сечениях реакционных модулей 2-1 и 2-2.
В качестве хладагента, согласно изобретению, могут быть использованы холодный исходный углеводородсодержащий газ или охлажденный отходящий углеводородсодержащий газ или водный раствор побочных органических продуктов, образующихся после выделения метанола, или его парогазовая смесь с исходным углеводородсодержащим или охлажденным отходящим углеводородсодержащим газом, доставка которых к устройствам 13-1, 13-2 и 13-3 подачи хладагента в зоны 4-1 и 4-2 охлаждения может быть осуществлена по трубопроводам.
Кроме того, реакционные зоны 5-1 и 5-2 снабжены устройствами 14-1, 14-2 и 14- 3 измерения температуры внутри зон и на границах с зонами охлаждения 4-1 и 4-2.
Устройство для производства метанола согласно изобретению может также содержать, по меньшей мере, ещё один теплообменник 15 для доохлаждения продуктов, выходящих из теплообменника 9, и соединенные системой трубопроводов другие устройства, обеспечивающие охлаждение и разделение полученных продуктов на компоненты, подлежащие отделению или утилизации. Например, с помощью сепаратора 16 - разделение газообразных и жидких продуктов, с помощью колонны 17 - отделение метанола в сборник 18 от водного раствора побочных органических продуктов, направляемых в емкость 20 сбора. Кроме того, газообразные продукты из сепаратора 16 с помощью компрессора 19 могут быть поданы в смеситель 22, и водный
раствор из ёмкости 20 сбора с помощью насоса 21 может быть подан также в смеситель 22, и затем смесь газообразных продуктов с водным раствором может быть использована в качестве хладагента в зонах охлаждения 4-1 и 4-2.
Ниже приведены примеры 1 и 2 осуществления способа производства метанола согласно настоящему изобретению в установках согласно изобретению.
При этом в примерах 1 и 2 способ получения метанола был осуществлен в установках согласно изобретению с использованием одного реактора 1, включающего два цилиндрических реакторных модуля 2-1 и 2-2, в которых последовательно были сформированы, соответственно: смесительные зоны 3-1 и 3-2, зоны 4-1 и 4-2 охлаждения и реакционные зоны 5-1 и 5-2. При этом в реакторном модуле 2-1:
- смесительная зона 3-1 была выполнена в виде многопоточного смесителя типа «тpyбa в тpyбe», и за счет интенсивной турбулизации поступающих потоков исходных газообразных продуктов было обеспечено быстрое их перемешивание с образованием потока однородной реакционной смеси;
- в реакционной зоне 5-1 около 2/3 потока реакционной смеси по его длине было размещено до входа в зону 4-1 охлаждения, а остальная 1/3 потока реакционной смеси была размещена внутри зоны 4-1 охлаждения;
- формирование зоны 4-1 охлаждения осуществляли подачей потока хладагента через многопоточное устройство, размещенное по окружности корпуса реакторного модуля 2-1, формирующее поток хладагента в виде полого цилиндра.
При этом в реакторном модуле 2-2:
- смесительная зона 3-2 была выполнена аналогично смесительной зоне 3-1 в модуле 2-1;
- зона 4-2 охлаждения была сформирована подачей хладагента через два многопоточных устройства, аналогичных многопоточному устройству, установленному в зоне 4-1 охлаждения реакторного модуля 2-1. При этом указанные многопоточные устройства подачи хладагента были размещены на расстоянии 1/3 и 2/3 длины реакторного модуля 2-2 от смесительной зоны 3-2.
Отличие способов получения метанола по примерам 1 и 2 заключалось в виде используемого хладагента:
- в примере 1 использовали парогазовую смесь водного раствора побочных органических продуктов, образующихся после выделения метанола в колонне 17, и
указанную парогазовую смесь из ёмкости 20 сбора подавали в зоны 4-1 и 4-2 охлаждения с потоком исходного холодного уrлеводородсодержащего газа;
- в примере 2 аналогичную парогазовую смесь из ёмкости 20 сбора подавали в зоны 4-1 и 4-2 охлаждения с потоком охлажденного отходящего уrлеводородсодержащего газа.
При этом в примере 2 исполнение установки согласно изобретению представляло собой схему рециркуляции.
В примерах 1 и 2 углеводородсодержащий газ по трубопроводам 6 от источника газа подавали компрессором 7 в коллектор 8, например, представляющий собой трубную обвязку для распределения газа. Основной поток уrлеводородсодержащего газа подавали в теплообменник 9 для нагрева газов, отходящих из реактора 1. Вспомогательный поток уrлеводородсодержащего газа из коллектора 8 подавали в смеситель 22 для формирования потока хладагента.
По трубопроводу 10 указанный основной поток - нагретый углеводородсодержащий газ поступал в реакторный модуль l.В реакторные модули 2-1 и 2-2 также подавали сжатый кислородсодержащий газ из компрессора 11 по трубопроводам 12-1 и 12-2. В смесительной зоне 3-1 нагретый углеводородсодержащий газ перемешивали со сжатым кислородсодержащим газом.
В реакционной зоне 5-1 происходило окисление части уrлеводородсодержащего газа кислородом, что вызывало разогрев смеси, но при этом температуру в зоне окисления поддерживали в требуемом диапазоне 520-570 0C согласно изобретению за счет охлаждения реакционной смеси потоком хладагента, подаваемым через устройство 13-1 в зону 4-1 охлаждения. Расход хладагента регулировали с помощью устройства 14-1.
Процессы, протекающие в смесительных, реакционных зонах и зонах охлаждения описаны выше.
Смесь продуктов процесса окисления и исходных газов из реактора 1 подавали в теплообменник 9, где происходил нагрев исходного потока уrлеводородсодержащего газа. Окончательное охлаждение потока при необходимости осуществляли в теплообменнике 15. Из теплообменника 15 поток подавали в сепаратор 16, в котором отделяли жидкие продукты, в том числе, побочные органические продукты.
Для сравнения представлен пример 3 производства метанола согласно способу производства, описанному выше в качестве аналога, характеризующего уровень техники настоящего изобретения (RU, 2162460, Cl).
Во всех примерах 1-3 исходный углеводородсодержащий газ представлял собой смесь следующего состава, % по объему: метан - 98, углекислый газ - 1 и азот - 1.
Температуры исходных углеводородсодержащего и кислородсодержащего газов на входе в установку для производство метанола составляли около 20 С.
Однако в примере 1 весь отходящий газ из сепаратора 16 направляли на утилизацию, а в примере 2 отходящие из сепаратора 16 газы подавали на утилизацию частично. При этом частично дожатые компрессором 19 газы подавали в смеситель 22 для формирования потока хладагента..
Затем и в примере 1 и в примере 2 жидкие продукты из сепаратора 16 подавали в ректификационную колонну 17 для выделения из смеси целевого продукта - метанола, который затем отводили в сборник 18 метанола. Водный раствор побочных органических продуктов собирали в ёмкости 20 сбора и затем насосом 21 подавали в смеситель 22 для формирования потока хладагента.
Основные параметры процесса представлены в таблице.
Таблица
Из таблицы видно, что, по сравнению с известным способом получения по примеру 3, в способах производства метанола, представленных в примерах 1 и 2, рабочее давление в реакторе ниже и составляет 7,5 МПа, температура на входе в реактор повышена и составляет 4500C, а за счёт частичной утилизации побочных
продуктов выход метанола выше, чем в примере 3, и составляет 654 кг/час (пример 1) и 808 кг/час (пример 2).
Таким образом, из представленных данных можно сделать вывод, что применение способа получения метанола согласно изобретению в установке согласно изобретению приводит к увеличению эффективности процесса получения метанола, улучшению условий эксплуатации конструктивных элементов установки. Кроме того, с исключением из конструкции реактора теплообменной секции поверхностного типа в 3 раза снижает металлоёмкость реактора и упрощает его конструкцию.
Промышленная применимость
Способ производства метанола согласно изобретению может быть осуществлен в установке для его осуществления согласно изобретению с применением известных технологий, известных конструктивных материалов и оборудования. Установка для получения метанола согласно изобретению может быть использована в комплексы традиционных производств метанола с модификацией технологической обвязки и используемого оборудования реакторного узла.
Claims
1. Способ производства метанола, в котором осуществляют последовательно перемешивание раздельно подаваемых исходных реагентов: последовательно сжатого и нагретого углеводородсодержащего газа и сжатого кислородсодержащего газа, газофазное окисление углеводородсодержащего газа при повышенной температуре и давлении до 10 МПа, последующее охлаждение реакционной смеси в сформированных, соответственно, смесительной, реакционной зоне и зоне охлаждения, а затем полученную смесь, содержащую метанол, охлаждают, отделяют метанол, а отходящие газы направляют в исходный углеводородсодержащий газ или на утилизацию, отличающийся тем, что зону охлаждения реакционной смеси формируют путем непрерывной подачи хладагента в направлении перемещения потока реакционной смеси после выхода реакционной смеси из смесительной зоны, с образованием потока хладагента, имеющего внутри потока пространство для размещения, по меньшей мере, части реакционной зоны, и при этом в указанной части реакционной зоны внутри потока хладагента поддерживают температуру реакционной смеси в диапазоне от 520 до 6000C.
2.Cпocoб по п. 1, отличающийся тем, что температуру реакционной смеси внутри потока хладагента поддерживают, предпочтительно, в интервале 520-5700C.
3. Способ по п.l, отличающийся тем, что реакционную смесь подвергают неоднократно последовательному перемешиванию с раздельно подаваемым сжатым кислородсодержащим газом, газофазному окислению и охлаждению в сформированных последовательно неоднократно смесительных, реакционных зонах и зонах охлаждения, и при этом исходный сжатый и нагретый углеводородсодержащий газ подают в первую из смесительных зон, а кислородсодержащий газ подают в каждую из смесительных зон
4.Cпocoб по п.l, отличающийся тем, что зону охлаждения формируют путем неоднократной непрерывной подачи хладагента.
5.Cпocoб по п. 1, отличающийся тем, что используют хладагент, выбранный из группы, включающей: часть исходного холодного углеводородсодержащего газа; охлажденный отходящий углеводородсодержащий газ; водный раствор побочных органических продуктов, образующихся после выделения метанола; парогазовую смесь водного раствора побочных органических продуктов с исходным углеводородсодержащим газом или с охлажденным отходящим углеводородсодержащим газом.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что температуру реакционной смеси в реакционной зоне обеспечивают путем регулирования параметров потока хладагента.
7.Уcтaнoвкa для производства метанола из углеводородсодержащего газа, включающая:
- по меньшей мере, один реактор, имеющий корпус, в котором размещен один реакционный модуль, в котором сформированы последовательно:
- смесительная зона, приспособленная для перемешивания подаваемых в модуль исходных продуктов и формирования потока реакционной смеси;
- реакционная зона для размещения потока реакционной смеси, подвергаемой газофазному окислению,
- зона охлаждения, приспособленная для размещения, по меньшей мере, части потока реакционной смеси внутри потока хладагента в направлении движения потока реакционной смеси и выполненная с возможностью изменения расхода хладагента для обеспечения температуры реакционной смеси внутри потока хладагента не выше 6000C, и содержащая устройства для измерения температуры в реакционной зоне в области до зоны охлаждения и температуры в части реакционной зоны, размещенной внутри потока хладагента; систему подготовки исходного углеводородсодержащего газа, обеспечивающую возможность его последовательного сжатия до 1,0-10,0 МПа и нагрева до 300-5000C, и подачи его в смесительную зону реакционного модуля; систему подготовки кислородсодержащего газа, обеспечивающую возможность его сжатия до 1,0-10,0 МПа, и подачи его в смесительную зону реакционного модуля;
- систему подачи хладагента в зону охлаждения, содержащую устройство, обеспечивающее подачу хладагента потоком с формированием внутри потока пространства для размещения, по меньшей мере, части реакционной зоны, и выполненное с возможностью регулирования параметров потока хладагента;
- систему трубопроводов и устройств, обеспечивающих охлаждение продуктов реакции и их разделение на компоненты, подлежащие отделению или утилизации.
8. Установка по п.7, отличающаяся тем, что система подачи хладагента в зону охлаждения содержит несколько размещенных по длине реакторного модуля устройств, обеспечивающих подачу хладагента непрерывным потоком с формированием внутри потока пространства для размещения, по меньшей мере, части реакционной зоны, и выполненных с возможностью регулирования параметров потока хладагента;
9. Установка по п.7, отличающаяся тем, что система подачи хладагента в зону охлаждения снабжена устройством, обеспечивающим формирование потока хладагента в виде полого цилиндра.
10. Установка по п.7, отличающаяся тем, что реактор содержит несколько размещенных в корпусе последовательно один за другим реакционных модулей.
11. Установка по п. 7, отличающаяся тем, что приспособлена для подачи хладагента, выбранного из группы, включающей: часть исходного холодного углеводородсодержащего газа; охлажденный отходящий углеводородсодержащий газ; водный раствор побочных органических продуктов, образующихся после выделения метанола; парогазовую смесь водного раствора побочных органических продуктов с исходным углеводородсодержащим газом или с охлажденным отходящим у глеводородсо держащим газом.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/RU2007/000070 WO2008100170A1 (en) | 2007-02-14 | 2007-02-14 | Methanol producing method and a plant for carrying out said method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/RU2007/000070 WO2008100170A1 (en) | 2007-02-14 | 2007-02-14 | Methanol producing method and a plant for carrying out said method |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO2008100170A1 true WO2008100170A1 (en) | 2008-08-21 |
Family
ID=39690311
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PCT/RU2007/000070 Ceased WO2008100170A1 (en) | 2007-02-14 | 2007-02-14 | Methanol producing method and a plant for carrying out said method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| WO (1) | WO2008100170A1 (ru) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4618732A (en) * | 1985-05-20 | 1986-10-21 | Gesser Hyman D | Direct conversion of natural gas to methanol by controlled oxidation |
| RU2162460C1 (ru) * | 2000-06-06 | 2001-01-27 | Арутюнов Владимир Сергеевич | Способ производства метанола и установка для производства метанола |
| RU2203261C1 (ru) * | 2002-03-15 | 2003-04-27 | Открытое акционерное общество "Метокс Интернейшнл" | Способ получения метанола и установка для его осуществления |
-
2007
- 2007-02-14 WO PCT/RU2007/000070 patent/WO2008100170A1/ru not_active Ceased
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4618732A (en) * | 1985-05-20 | 1986-10-21 | Gesser Hyman D | Direct conversion of natural gas to methanol by controlled oxidation |
| RU2162460C1 (ru) * | 2000-06-06 | 2001-01-27 | Арутюнов Владимир Сергеевич | Способ производства метанола и установка для производства метанола |
| RU2203261C1 (ru) * | 2002-03-15 | 2003-04-27 | Открытое акционерное общество "Метокс Интернейшнл" | Способ получения метанола и установка для его осуществления |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20250091888A1 (en) | Chemical Reactor with Integrated Heat Exchanger, Heater, and High Conductance Catalyst Holder | |
| EA034913B1 (ru) | Способ получения метанола | |
| RU2162460C1 (ru) | Способ производства метанола и установка для производства метанола | |
| RU2203261C1 (ru) | Способ получения метанола и установка для его осуществления | |
| CN102775274B (zh) | 一种草酸酯加氢制乙二醇的系统及方法 | |
| EP1899046B1 (en) | Compact reforming reactor | |
| CN101575272B (zh) | 一种烯烃氢甲酰化反应连续生产相应醛的工艺 | |
| AU2006264046B2 (en) | Compact reforming reactor | |
| CN106132529A (zh) | 伪等温反应器 | |
| RU2200731C1 (ru) | Способ производства метанола и установка для его осуществления | |
| JP2010013422A (ja) | メタノール合成反応器およびメタノール合成方法 | |
| US20060035986A1 (en) | Method of and apparatus for producing methanol | |
| WO2007075160A1 (en) | Method of and apparatus for producing methanol | |
| RU2254322C1 (ru) | Способ получения метанола из газа газовых и газоконденсатных месторождений | |
| JP5312355B2 (ja) | 反応器およびこれを用いた反応生成物製造方法 | |
| RU2233831C2 (ru) | Способ получения метанола и установка для его осуществления | |
| RU2568113C1 (ru) | Способ производства метанола и установка для его осуществления | |
| WO2008100170A1 (en) | Methanol producing method and a plant for carrying out said method | |
| CN115025722B (zh) | 一种用一氧化二氮氧化环烯烃生产环酮的设备和方法 | |
| CN113041966B (zh) | 利用微流控技术制备异丙胺的方法及所用装置 | |
| RU2539656C1 (ru) | Способ получения жидких углеводородов из углеводородного газа и установка для его осуществления | |
| RU99352U1 (ru) | Устройство для получения метанола | |
| RU2415703C2 (ru) | Способ термического окисления шахтного метана и установка для его осуществления | |
| RU86590U1 (ru) | Установка для получения метанола | |
| RU92859U1 (ru) | Установка для производства метанола |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| 121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application |
Ref document number: 07793993 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |
|
| NENP | Non-entry into the national phase |
Ref country code: DE |
|
| 122 | Ep: pct application non-entry in european phase |
Ref document number: 07793993 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |