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WO2008083703A1 - Verfahren zum trocknen von festen und/oder flüssigen abfallstoffen - Google Patents

Verfahren zum trocknen von festen und/oder flüssigen abfallstoffen Download PDF

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WO2008083703A1
WO2008083703A1 PCT/EP2006/070243 EP2006070243W WO2008083703A1 WO 2008083703 A1 WO2008083703 A1 WO 2008083703A1 EP 2006070243 W EP2006070243 W EP 2006070243W WO 2008083703 A1 WO2008083703 A1 WO 2008083703A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
waste
amount
drying
dried
determined
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/EP2006/070243
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jochen Zingelmann
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Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to PCT/EP2006/070243 priority Critical patent/WO2008083703A1/de
Publication of WO2008083703A1 publication Critical patent/WO2008083703A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/22—Controlling the drying process in dependence on liquid content of solid materials or objects
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B11/00—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive
    • F26B11/02—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive in moving drums or other mainly-closed receptacles
    • F26B11/04—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive in moving drums or other mainly-closed receptacles rotating about a horizontal or slightly-inclined axis
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B2200/00—Drying processes and machines for solid materials characterised by the specific requirements of the drying good
    • F26B2200/04—Garbage

Definitions

  • the invention relates to a method for drying solid and / or liquid waste, which method can be used in particular in the treatment and recycling of waste
  • the object of the invention is the drying process of solid and / or liquid Abfa I is open, as they occur in particular during the treatment and utilization ⁇ optimize.
  • the invention proposes a method for drying solid and / or liquid wastes, especially in the treatment and utilization of waste materials, wherein in the method, the amount and moisture of the waste to be dried are determined from These determined values, the amount of heat is determined, which is required to dry the waste to below a predetermined residual moisture, and according to the determined amount of heat, a drying plant for drying the amount of waste is controlled.
  • the amount and moisture of the waste to be dried is determined and the drying plant controlled so that the waste to be dried leave the drying plant with a predetermined or predetermined residual moisture.
  • the amount of heat eg the temperature and / or amount, ie throughput of drying air
  • the drying plant is controlled to dry the amount of waste.
  • the drying plant operates in continuous operation, so that the amount of waste material fed in per unit time and its moisture are determined.
  • the control of the drying a ⁇ lage takes place in such a way that such an amount of heat is supplied or such an amount of heat acts on the waste in the drying plant that the output of the drying plant amount of waste has the maximum allowable residual moisture level.
  • the drying process of the waste can be optimized by circulating or otherwise agitating the waste within the drying plant, thus increasing the surface area of the waste within the drying plant, thus making the removal of moisture from the waste more effective.
  • the determination of the amount and the moisture of the waste to be dried is preferably carried out without contact.
  • the drying of the waste material takes place within the drying plant by drying air.
  • This drying air expediently flows opposite and / or transversely and / or at an angle therebetween to the transport direction of the waste to be dried within the drying plant.
  • the drying plant used is preferably a rotary drum drying plant which has internals which, on the one hand, store the waste Fabrics through the rotary drum! transport and on the other hand keep the Abfail für within the rotary drum in motion, in particular circulation movement.
  • the internals are expediently a web which protrudes helically in the manner of a screw conveyor from the inside of the rotary drum.
  • the amount of heat required for drying the amount of Abfaüstoffen is controlled by the flow rate and / or temperature of drying air and / or the Verweiizeit the amount of waste to be dried in the drying plant.
  • the erfi ⁇ dungswashe method may be integrated in a control and / or in a control unit of the drying plant.
  • the residual moisture content of the amount leaving the drying plant dried solids is determined and optionally fed via a control loop with the difference between the desired maximum residual moisture content (target residual moisture) and measured (actual) residual moisture and thus as a reference variable a controller.
  • drying method according to the invention can be in the treatment and recycling of waste materials, as described in the above-mentioned writings, especially dry after appropriate sorting and preprocessing organic waste prior to their Kompak- drying in the second drying stage.
  • the gasification of these dried in the manner according to the invention and then compacted organic Abfail für for the production of coke is more advantageous
  • Development of the invention associated with the production of activated carbon by the compacted waste materials are gasified to form gas, ash and coke in a gasification reactor, the coke and the ash are separated and the coke is further processed to activated carbon. It is expedient here if the separation of coke and ash takes place via a screening device in or at the discharge of the gasification reactor. For the production of activated carbon from the coke only the crushing of the coke is required if the activated carbon is to be in the form of bulk material.
  • 1 is a block diagram showing the individual process and Anlagenkompo ⁇ nents a method for substantially complete recovery of domestic and commercial waste and / or liquid predominantly organic waste,
  • Fig. 2 is a schematic representation of a Naturaliauf-drying plant with rotary drum and
  • Fig. 3 is a schematic representation of a gasification reactor with separate discharge of ash and coke.
  • material groups such as metal, glass, plastic, paper, cardboard, cardboard and / or composites of mixtures of these and other raw materials.
  • the material is fed to a silo after coarse crushing and iron deposition, which (for example with a puller) metered the material continuously into the further treatment.
  • the material stream to be treated is transferred to a drying drum 10.
  • This drum 10 consists of a metal tube with process-specific internals 12 (screw conveyor), which are able to transport the material in the longitudinal direction 14, while the metal pipe rotates about its longitudinal axis in a defined direction.
  • process-specific internals 12 screw conveyor
  • hot air 18 is blown into the drum, which extracts the material in the drum 10 water and easily volatiles.
  • the laden with water vapor, dust and volatile substances exhaust air 20 is fed to a (not shown in Fig. 2) biofilter and cleaned there (Description Section 5 - ancillary facilities).
  • the dried material falls from the drying drum 10 via a chute 22 in the subsequent TrommeSsieb or on a conveyor belt 24, a slat curtain 26 o.dgi. Closure system prevents escape of hot air from the discharge end 28 of the dry drum 10.
  • fractionation of the dried waste material takes place, this end, a drum of an inner defined perforated drum which is continuously rotated about its longitudinal axis, and an outer closed-Senen drum, in which The sieved fine fraction falls into it and is transported out in the longitudinal direction with a conveyor belt.
  • the dust generated in the drum is sucked off and the exhaust air is cleaned via the biofilter.
  • Other screening methods and devices may also be used.
  • the fine fraction is fed directly to the treatment.
  • the coarse fraction is, as far as possible dried and thus also deodorized and freed from the mineral and small parts, then transferred to the sorting belt.
  • an inclined conveyor with webs transverse to the direction on the belt.
  • the sorting process is carried out in steps, housed in one or more overhead cabins, manually and / or with automated systems,
  • the material is transported through the sorting cabs with conveyor belts.
  • the different material groups are thrown off into separate shafts and recorded in, in particular, the same-level collection systems and neither as bulk material, loose, or as pressed bales fed to traditional recycling.
  • the non-sorted material is pre-shredded electro-mechanically in the further process sequence with a single and / or multi-shaft crushing system and at the same time freed by a particular multi-stage separation of metallic components.
  • a Mathba ⁇ dmagneten are the ferrous metals and deposited with a Wirbelstromabscheider the non-ferrous metals.
  • the metallic constituents are separated from the process separately for ferrous and non-ferrous metals and recycled, as described under no. 1 described supplied.
  • a drying drum e.g. under no. 1 described and shown in Fig, 2, the material is removed from the residual moisture.
  • Other drying methods can also be used.
  • the air heating takes place via heat exchangers against hot water, which was obtained by heat extraction from the exhaust gas of the engines.
  • the exhaust air is the under. 1 named biofilter supplied.
  • This second screening stage can be identical to that under no. 1 and differs only in the mesh size of the screen, which is about 50% of the first in this second screening stage.
  • the fine fraction which is composed essentially of mineral constituents, is supplied to a flotation in this process section.
  • the transverse transport of the fine fraction to the flotation is provided by belts.
  • the flotation (see, for example, Figures 3 and 4 with associated description in DE-A-103 46 892) consists of a tub of stainless steel with sloping bottom, at regular intervals nozzles with defined spray characteristics are incorporated in the bottom, by the compressed air for swirling which is directed to the masses to be floated.
  • ground water is up to the upper edge of a gutter, which is located at the opposite end to the material entry.
  • the material entry is made from the side where the floor is highest.
  • the injected compressed air and the supplied water at the end of the task Due to the slope of the soil, the injected compressed air and the supplied water at the end of the task, a flow of material to the bottom of the soil.
  • the sandy-gravelly material collects and is transported with a snail to one side.
  • the purified mineral fraction is conveyed through a second screw with sieve bottom from the plant and drained. It can be used as a building material.
  • the flooded organic material collects in the gutter. It is discharged through a sieve belt and fed directly to the compaction.
  • the water from the gutter and the drainage water from the sieve are fed to the central water treatment (see point 5 - ancillary equipment).
  • the remaining material in the stream consists predominantly of organic substances, they are fed to a process-specific equipped conveyor belt a homogenizing and Kompaktiermaschine.
  • the moisture content of the material is determined by means of a non-contact measuring method, and the throughput quantity is determined using a belt scale.
  • high-waste water e.g. Sewage sludge and / or other sludge
  • the adjustment of the material to the process-specific moisture required By metering high-waste water, e.g. Sewage sludge and / or other sludge, which is controlled by a process computer, the adjustment of the material to the process-specific moisture required, The admixture of the sludge via a controlled via the water content dosing, which extracts the material to be conveyed from a silo.
  • the material is fed to the feed chutes of the compacting plants.
  • a scraper above the belt controlled by a filling level indicator in the loading shaft, directs the material via a chute directly into the respective feed chute of the compacting plant.
  • the compacting machines operate on the principle of a twin-screw extruder and are equipped with process-specific tuned shafts, which homogeneously mix and compact the material. During this process, the estate heats up to over 150 ° C. Thus, the material is sanitized, homogenized and solidified in itself.
  • the briquettes are protected against the weather and very storable. They are biologically inactive and odorless! ,
  • the material strands emerging in this way are guided behind the fitting over a cooling section and, after hardening, cut to length mechanically and / or in an automatic process.
  • the properties of the briquettes correspond to the process-specific requirements for the following gasification process.
  • the briquettes are converted into an energetically or chemically usable, tar-free gas which is suitable both for cogeneration plants with gas engines and / or for fuel cells with specific catalysts or can be used as synthesis gas.
  • the gasification reactor used is a fixed-bed shaft gasifier. It is a descending gasification with low negative pressure in the range of about 100 to 300 mm Ws.
  • the briquettes are transported via a conveyor (trough chain conveyor, chain scraper, etc.) onto the conveyor belt and from there via a controlled scraper device to a vibrating chute, which leads directly into the lock of the carburettor.
  • the lock conveys the briquettes into the reactor, thereby ensuring the upper closure of the reactor, via openings in the upper reactor area, some of which lead to the interior of the reactor, and steam injection units. into the gasification zone, the necessary oxygen is introduced into the process.
  • the required steam is generated in the inner shell around the reactor core. Water is introduced into the jacket from the outside and from the bottom, which spontaneously evaporates due to the high temperature of the inner jacket (about 500 ° C.) and becomes superheated steam, which is then passed via pipes directly into the lower part of the gasification zone.
  • air and / or oxygen are also conducted to the center of the gasification zone through a pipe with a distributor device at the lower end. This achieves the most uniform possible temperature distribution in the gasification zone.
  • Air is introduced into the lower part of the carburetor core via a second series of air nozzles in order to melt off the lower part of the resulting coke bed by oxidation / gasification.
  • the material in the lower end of the carburetor rests on a conical part, which is closed at the bottom by a grate that is shaking and / or rotatable and thus allows the discharge of the ashes in the underlying collecting container.
  • the resulting coke can be drawn off via a chamber cooled with water on a steel conveyor belt through an altered lower part of the gasifier and then cooled by a lock from the gasifier. borrow.
  • the separation of the ash from the coke is carried out via a vibrating sieve, the discharge of the ash via a screw with lock.
  • the coke can be used as activated coke.
  • the bottom of the container is conical, so that the ashes can be discharged via a screw with rotary valve.
  • An integral part of the system is a rapid cooling of the gas in a cooler and an intensive gas scrubbing with subsequent drying, which releases a gas that meets the process-specific requirements of gas utilization.
  • the cooling and washing water from this process is purified and recirculated via a central water treatment plant adapted to the requirements of the process.
  • the gas is mixed with air in order to arrive at an optimized gas mixture for the chemical process in the energy recovery plant.
  • the individual elements of the gasification reactor 30, as shown in FIG. 3, include:
  • the peculiarity of the gasification reactor 30 shown in FIG. 3 is that the resulting coke, located in the lower part of the gasification reactor 30 and in particular in the coking outflow shaft 43 above the controlled spool 44 (when it is closed), selectively via the discharge with Siebaniage 45 can dissipate.
  • Siebaniage 45 it is no longer a burning of coke, but a separation of the coke from the ashes.
  • the coke remains above the sieve 45 in the discharge of the reactor 30, while the ash falls through the sieve through down and is discharged through the Aschenaustragsö réelle 46.
  • the coke is thus carried out separately in the gasification reactor 30, for further processing for the purpose of producing activated carbon.
  • the coke already forms the activated carbon and only has to be processed in order to have the activated carbon in the desired form (for example, a bulk material).
  • the desired form for example, a bulk material.
  • there is a comminution of the coke which can be done in a nachgeschaiteten crushing plant.
  • the gas is used for energy.
  • the energetic utilization can take place in three different ways:
  • the polluted water produced in the process is transported to a central water treatment (see eg FIGS. 5 to 9 with the associated description in DE-A-103 46 892).
  • the WAB consists of a container of approx. 3.0 m in height which is specifically adapted to the project and subdivided into various chambers, each of which is equipped with process-specific adapted devices, resulting in a quasi-modulatory structure.
  • the dividing walls between the individual modules have a nozzle of 0 100 mm in each case at a distance of 0.5 m and 1.5 m from the lower edge in the middle for attaching 100 mm PVC pipe or similar materials for the different process-specific discharges.
  • the plant is an open-topped container, which is preferably made of stainless steel, on the upper side walkable covered with grates and accessible by laterally welded steps,
  • LSA Light-weight separator
  • the separator consists of a PVC tube filled with a stainless steel wire mesh rolled up from a flat sheet. (Sketch 4, Fig. A) On the large surface of this fabric, the small dispersed droplets of light contained in the wastewater settle and combine into large drops, which can then be separated by their buoyancy.
  • the outlet from the LSA takes place via the upper nozzle on which a PVC sheet, 90 °, is placed and connected to a pipe approx. 1.0 m long, pointing downwards (Diagram 4 Fig. B).
  • the unused inlet and outlet are closed by caps.
  • the series connection of two such separators can reduce light materials below a concentration of significantly ⁇ 5.0 mg / l.
  • the inlet is brought to a medium height.
  • the overflow passes through the upper spigot into a settling chamber as described above.
  • the hot water should be pre-filtered e.g. take place over a gravel pit.
  • the exhaust air produced at different points in the system is laden with dust, volatile organic and inorganic substances.
  • the biofilter has to fulfill several functions: Adsorption of the entrained dust, Adsorption and metabolism of organic, partially odorous substances and inorganic odorous substances, regulation of the water content of the exhaust air.
  • the biofilter is a cuboid container of approx. 600 x 250 x 250 cm, corresponding to a 20 "sea container, with two tight-fitting doors at one head end.
  • Grates are installed in the container at a distance of 50 cm, thus enabling the multi-stage flow of air through the different floors of the fighter (minima! 4-fold cleaning).
  • the condensation collects and is pumped to the WAB.
  • nozzles are attached to the roof of the container, through which water can be sprayed into the container together with nutrients.
  • a carrier for microbiology e.g. Oat straw, dried heather and / or other structurant material.
  • the microbiology is applied as a dispersion.
  • the exhaust air flows through the filter from a lower corner to the diametrically opposite upper corner.

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Abstract

Bei dem Verfahren zum Trocknen von festen und/oder flüssigen Abfallstoffen, insbesondere bei der Aufbereitung und Verwertung von Abfallstoffen, werden die Menge und die Feuchtigkeit der zu trocknenden Abfallstoffe ermittelt. Aus diesen ermittelten Werten wird die Wärmemenge ermittelt, die zum Trocknen des Abfallstoffs bis unterhalb einer vorgebbaren Restfeuchtigkeit erforderlich ist. Entsprechend der ermittelten Wärmemenge wird eine Trocknungsanlage zur Trocknung der Menge an Abfallstoffen gesteuert.

Description

Verfahren zum Trocknen von festen und/oder flüssigen Abfallstoffen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Trocknen von festen und/oder flüssigen Abfallstoffen, wobei sich dieses Verfahren insbesondere bei der Aufbereitung und Verwertung von Abfallstoffen einsetzen lässt
Aus DE-A-103 46 892, EP-A-I 434 003 und US-A-2004/0134395 sind Verfahren und Vorrichtungen zur Aufbereitung von festen und flüssigen Abfallstoffen und Abfallstoffgemischen bekannt. Bei diesen bekannten Verfahren und Vorrichtungen werden die Abfallstoffe unter anderem getrocknet,
Aufgabe der Erfindung ist es, den Trocknungsprozess von festen und/oder flüssigen Abfa I istoffen, wie sie insbesondere bei der Aufbereitung und Verwer¬ tung anfallen, zu optimieren.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird mit der Erfindung ein Verfahren zum Trocknen von festen und/oder flüssigen Abfa I Istoffen, insbesondere bei der Aufbereitung und Verwertung von Abfallstoffen, vorgeschlagen, wobei bei dem Verfahren die Menge und die Feuchtigkeit der zu trocknenden Abfallstoffe ermittelt werden, aus diesen ermittelten Werten die Wärmemenge ermittelt wird, die zum Trocknen des Abfallstoffs bis unterhalb einer vorgebbaren Restfeuchtigkeit erforderlich ist, und entsprechend der ermittelten Wärmemenge eine Trocknungsanlage zur Trocknung der Menge an Abfallstoffen gesteuert wird.
Erfindungsgemäß wird also die Menge und die Feuchtigkeit der zu trocknenden Abfallstoffe ermittelt und die Trocknungsanlage so gesteuert, dass die zu trocknenden Abfallstoffe die Trocknungsanlage mit einer vorgegebenen bzw, vorgebbaren Restfeuchtigkeit verlassen. Hierzu ist es erfindungsgemäß erfor- derlich, ausgehend von den ermittelten Werten für die Menge und die Feuchtigkeit der zu trocknenden Abfallstoffe die Wärmemenge (z.B. die Temperatur und/oder Menge, d.h. Durchsatz von Trocknungsluft) zu ermitteln, die zur Trocknung der Abfallstoffe erforderlich ist, In Abhängigkeit von der erforder- liehen Wärmemenge wird dann die Trocknungsanlage zum Trocknen der Menge an Abfallstoffen gesteuert.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung arbeitet die Trocknungsanlage im Durchlaufbetrieb, so dass die Menge an pro Zeiteinheit zugeführten Abfallstof- fen und deren Feuchtigkeit ermittelt werden. Die Steuerung der Trocknungs- aπlage erfolgt dabei dergestalt, dass eine solche Menge an Wärme zugeführt wird bzw. eine solche Wärmemenge auf die in der Trocknungsanlage befindlichen Abfallstoffe einwirkt, dass die von der Trocknungsanlage ausgegebene Menge an Abfallstoffen den maximal zulässigen Restfeuchtigkeitsgrad aufweist.
Der Trocknungsprozess der Abfallstoffe lässt sich optimieren, indem die Abfallstoffe innerhalb der Trocknungsanlage umgewälzt oder auf andere Art und Weise bewegt werden, so dass eine Oberflächenvergrößeruπg der Abfallstoffe innerhalb der Trocknungsanlage erfolgt, womit der Entzug von Feuchtigkeit aus den Abfallstoffen effektiver wird.
Die Ermittlung der Menge und der Feuchtigkeit der zu trocknenden Abfallstoffe erfolgt vorzugsweise berührungslos.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die Trocknung der Abfallstoffe innerhalb der Trocknungsanlage durch Trocknungsluft. Diese Trocknungsluft strömt zweckmäßigerweise entgegengesetzt und/oder quer und/oder unter einem dazwischen liegenden Winkel zur Transportrichtung der zu trocknenden Abfallstoffe innerhalb der Trocknungsanlage.
Als Trocknungsanlage wird vorzugsweise eine Trocknungsanlage mit Drehtrommel eingesetzt, die über Einbauten verfügt, welche einerseits die Abfall- Stoffe durch die Drehtromme! transportieren und andererseits die Abfailstoffe innerhalb der Drehtrommel in Bewegung, insbesondere Umwälzbewegung halten. Bei den Einbauten handelt es sich zweckmäßigerweise um einen Steg, der nach Art einer Förderschnecke schraubenlinienförmig von der Innenseite der Drehtrommei absteht.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist ferner vorgesehen, dass die zum Trocknen der Menge an Abfaüstoffen erforderliche Wärmemenge durch die Strömungsmenge und/oder Temperatur von Trocknungsluft und/oder die Verweiizeit der Menge an zu trocknenden Abfallstoffen in der Trocknungsanlage gesteuert wird.
Das erfiπdungsgemäße Verfahren kann in einer Steuer- und/oder in einer Regeleinheit der Trocknungsanlage integriert sein. Im zuletzt genannten Fall wird die Restfeuchte der Menge an die Trocknungsanlage verlassenden getrockneten Abfallstoffen ermittelt und gegebenenfalls über einen Regelkreis mit der Differenz aus gewünschter maximal zulässiger Restfeuchte (Soll-Restfeuchte) und gemessener (Ist-)Restfeuchte und damit als Führungsgröße einem Regler zugeführt.
Mit dem erfindungsgemäßen Trocknungsverfahren lassen sich bei der Aufbereitung und Verwertung von Abfallstoffen, wie sie in den oben genannten Schriften beschrieben sind, insbesondere die nach entsprechender Sortierung und Vorbearbeitung vorhandenen organischen Abfallstoffe vor deren Kompak- tierung in der zweiten Trocknungsstufe trocknen. Die Vergasung dieser auf die erfindungsgemäße Art und Weise getrockneten und anschließend kompaktier- ten organischen Abfailstoffe zwecks Erzeugung von Koks geht in vorteilhafter
Weiterbildung der Erfindung mit der Erzeugung von Aktivkohle einher, indem die kompaktierten Abfallstoffe unter Entstehung von Gas, Asche und Koks in einem Vergasungsreaktor vergast werden, der Koks und die Asche voneinander getrennt werden und der Koks zu Aktivkohle weiterverarbeitet wird. Hierbei ist es zweckmäßig, wenn die Trennung von Koks und Asche über eine Siebvorrichtung im oder am Austrag des Vergasungsreaktors erfolgt. Für die Erzeugung der Aktivkohle aus dem Koks ist lediglich noch die Zerkleinerung des Koks erforderüch, wenn die Aktivkohle in Form von Schüttgut vorliegen soll.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines beispielhaft beschriebenen Verfahrens bzw, einer zur Durchfuhrung dieses Verfahrens vorgesehenen Vorrichtung zur Aufbereitung von festen und/oder flüssigen Abfaiistoffen beschrie- ben, und zwar im Zusammenhang mit der Zeichnung, in der
Fig. 1 ein Blockschaltbild, das die einzelnen Prozess- und Anlagenkompo¬ nenten eines Verfahrens zur im wesentlichen restlosen Verwertung von Haus- und Gewerbeabfällen und/oder flussigen überwiegend organischen Abfällen zeigt,
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Durchiauf-Trocknungsanlage mit Drehtrommel und
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Vergasungsreaktors mit getrenntem Austrag von Asche und Koks.
Das hier beispielhaft beschriebene Verfahren zur restlosen Verwertung von Haus- und Gewerbeabfällen und/oder flüssiger überwiegend organischer Ab- fälle besteht aus Verfahrensabschnitten, die jeweils modular aufgebaut sind und hierdurch die Anpassung an unterschiedliche Mengenströme ermöglichen (siehe den generellen Verfahrensablauf in Fig. 1), Durch den modularen Aufbau ist es möglich, die energetische Stufe auch örtlich gelöst von der restlichen Anlage zu betreiben und so die Vorteile dezentraler Energieerzeugung zu nutzen, Besonderheiten des Verfahrens sind die Trocknung (Vor- und Nachtrocknung) und die Gewinnung von Koks zur Verwendung als Aktivkohle, 1. Verfahrensabschnitt: Vorbehandlung und Sortierung
Gewinnung von visuell und manuell erfassbaren Teilen, die durch Vorsortierung manuell und/oder teilautomatisiert und/oder automatisiert nach Werk- stoffgruppen, wie Metall, Glas, Kunststoff, Papier, Pappe, Karton und/oder Verbundwerkstoffe aus Gemischen dieser und anderer Rohstoffe selektiert werden. Zur Verstetigung des Stoffstroms wird das Material nach einer groben Zerkleinerung und Eisenabscheidung einem Silo zugeführt, das (z.B. mit einer Abziehvorrichtung) das Material kontinuierlich in die weitere Behandlung dosiert. Zur Erleichterung der Sortierarbeit wird der zu behandelnde Stoffstrom in eine Trockentrommel 10 übergeben.
Diese Trommel 10 besteht aus einem Metalirohr mit verfahrensspezifischen Einbauten 12 (Schneckenförderer), die in der Lage sind, das Material in Längs- richtung 14 zu transportieren, während sich das Metailrohr in einer definierten Richtung um seine Längsachse dreht. In Gegenrichtung 16 zum Materialfiuss 14 wird in die Trommel 10 Warmluft 18 eingeblasen, die dem Material in der Trommel 10 Wasser und leichtfluchtige Stoffe entzieht. Die Steuerung des Trocknungsprozesses erfolgt durch:
1, beruhrungslose Messung der Feuchte und Massenbestimrnung des Aufgabematerials, wobei aus den Messwerten
2. die Lufttemperatur und Luftmenge für den Trocknungsprozess und
3. die daraus resultierende Verweilzeit im Trockner errechnet wird, wo- bei die VerweÜzeit durch
4. Regelung der Drehzahl der Trommel errechnet wird.
Die mit Wasserdampf, Staub und leichtflüchtigen Stoffen beladene Abluft 20 wird einem (in Fig. 2 nicht dargestellten) Biofilter zugeleitet und dort gereinigt (Beschreibung Ziff. 5 - Nebeneinrichtungen). Das getrocknete Material fällt aus der Trockentrommel 10 über eine Rutsche 22 in das anschließende TrommeSsieb oder auf ein Förderband 24, Ein Lamellenvorhang 26 o.dgi. Verschlusssystem verhindert ein Entweichen von Warmluft aus dem Austragende 28 der Trockentrommei 10.
Nach der Vortrocknung der Abfallstoffe bis auf eine maximal zulässige Rest¬ feuchtigkeit erfolgt eine Fraktionierung der getrockneten Abfallstoffe, Hierzu besteht ein Trommelsieb aus einer inneren, definiert perforierten Trommel, die kontinuierlich um ihre Längsachse gedreht wird, und einer äußeren geschlos- senen Trommel, in die die abgesiebte Feinfraktion hineinfällt und In Längsrichtung mit einem Förderband austransportiert wird. Der in der Trommel entstehende Staub wird abgesaugt und die Abluft über die Biofilter gereinigt. Andere Siebverfahren und -Vorrichtungen können ebenso zum Einsatz kommen.
Über eine Querfördereinrichtung, die ortspezifisch angepasst werden muss, wird die Feinfraktion direkt der Aufbereitung zugeführt.
Die Grobfraktion wird, weitestgehend getrocknet und damit auch desodoriert und von den mineralischen- und Kleinteilen befreit, sodann auf das Sortierband überführt.
Hierzu dient z.B. ein Schrägförderer mit Stegen quer zur Laufrichtung auf dem Band.
Der Sortierprozess erfolgt in Schritten, eingehaust in einer oder mehreren uberflurigen Kabinen, manuell und/oder mit automatisierten Systemen,
Das Material wird durch die Sortierkabinen mit Transportbändern befördert.
Die unterschiedlichen Werkstoffgruppen werden in getrennte Schächte abgeworfen und in insbesondere flurgleichen Sammelsystemen erfasst und ent- weder als Schuttgut, lose, oder als gepresste Ballen traditionellen Verwertungen zugeführt.
2. Verfahrensabschnitt: Aufbereitung
Das nicht aussortierte Material wird im weiteren Verfahrensablauf elektro- mechanisch mit einem Ein- und/oder Mehrwellen-Zerkleinerungssystem vorzerkleinert und gleichzeitig durch eine insbesondere mehrstufige Abscheidung von metallischen Bestandteilen befreit.
Durch z.B. einen Überbaπdmagneten werden die Eisenmetalie und mit einem Wirbelstromabscheider die Nichteisenmetalle abgeschieden.
Die metallischen Bestandteile werden getrennt nach Eisen- und Nichteisen- metallen aus dem Verfahren ausgeschleust und der Verwertung, wie unter Ziff. 1 beschrieben, zugeführt.
In einer Trockentrommel, wie z.B. unter Ziff. 1 beschrieben und in Fig, 2 gezeigt, wird dem Material die Restfeuchte entzogen. Andere Trocknungsverfah- ren können ebenso zum Einsatz kommen.
Die Lufterwärmung erfolgt über Wärmetauscher gegen heißes Wasser, das durch Wärmeauskopplung aus dem Abgas der Motoren gewonnen wurde.
Die Abluft wird dem unter Ziff. 1 benannten Biofilter zugeführt.
Über eine Rutsche wird das getrocknete Material einer weiteren Absiebung zugeführt. Diese zweite Siebstufe kann baugleich mit der unter Ziff. 1 beschriebenen sein, und unterscheidet sich lediglich in der Mascheπweite des Siebes, die in dieser zweiten Siebstufe etwa 50 % der ersten beträgt. Die Feinfraktion, die im wesentlichen aus mineralischen Bestandteilen zusammengesetzt ist, wird in diesem Verfahrensabschnitt einer Flotation zugeführt.
Der Quertransport der Feinfraktion zur Flotation wird über Bänder besorgt.
Die Flotation (siehe z.B. Fign. 3 und 4 mit zugehöriger Beschreibung in DE-A- 103 46 892) besteht aus einer Wanne aus Edelstahl mit schrägem Boden, In regelmäßigen Abständen sind in den Boden Düsen mit definierter Sprühcharakteristik eingebaut, durch die Druckluft zur Verwirbelung der zu flotieren- den Massen geleitet wird.
Über dem Boden steht Wasser bis zur Oberkante einer Auffangrinne, die sich am entgegengesetzten Ende zum Materialeintrag befindet.
Der Materiaieintrag erfolgt von der Seite, an der der Boden am höchsten ist.
Durch die Schräge des Bodens, die eingeduste Druckluft und das am Aufgabeende zugefuhrte Wasser entsteht ein Materialfluss zum unteren Ende des Bodens. In einer Rinne sammelt sich das sandig-kiesige Material und wird mit einer Schnecke zu einer Seite befördert. Hier wird die gereinigte Mineralfraktion über eine zweite Schnecke mit Siebboden aus der Anlage gefördert und entwässert. Sie kann als Baustoff verwertet werden.
In der Auffangrinne sammelt sich das ausflotierte organische Material. Es wird durch ein Siebband ausgetragen und direkt der Kompaktierung zugeführt.
Das Wasser aus der Auffangrinne und das Abtropfwasser aus der Siebschnecke werden der zentralen Wasseraufbereitung zugeführt (Beschreibung siehe Ziff. 5 - Nebeneinrichtungen), Das verbliebene Material im Stoffstrom besteht zum überwiegenden Teil aus organischen Stoffen, Sie werden auf einem verfahrensspezifisch ausgerüsteten Transportband einer Homogenisier- und Kompaktiereinheit zugeführt.
Während dieses Transports wird mit einem berührungslosen Messverfahren die Feuchtigkeit des Materials und mit einer Bandwaage die Durchlaufmenge bestimmt. Durch Zudosierung von hoch wasserhaltigen Abfällen, z.B. Klärschlamm und/oder anderen Schlämmen, die über einen Prozessrechner gesteuert wird, erfolgt die Einstellung des Materials auf die verfahrensspezifisch erforderliche Feuchte, Die Beimengung der Schlämme erfolgt über eine über den Wassergehalt gesteuerte Dosiereinrichtung, die das zu fördernde Material aus einem Silo abzieht.
Der bei der Kompaktierung entstehende Verlust an Wasser wird empirisch bei der Dosierung berücksichtigt. Im Ergebnis wird über diesen Prozess eine definierte Feuchte für die herzustellenden Briketts erreicht.
In Abhängigkeit von der erforderlichen Kapazität werden zur Homogenisierung und Kompaktierung parallel arbeitende Anlagen eingesetzt (modularer Auf- bau).
Über ein Verteilerband, das im rechten Winkel zu den Anlagen transportiert, wird das Material den Aufgabeschächten der Kompaktieranlagen zugeführt. Ein Abstreifer über dem Band, gesteuert über einen Fullstandsanzeiger im Aufga- beschacht, leitet das Material über eine Rutsche direkt in den jeweiligen Aufgabeschacht der Kompaktieranlage.
Die Kompaktieranlagen arbeiten nach dem Prinzip eines Doppelwellen-Extruders und sind mit verfahrensspezifisch abgestimmten Wellen ausgestattet, die das Material homogen vermischen und verpressen. Während dieses Vorgangs erwärmt sich das Gut auf über 150 °C. Damit wird das Material hygienisiert, homogenisiert und in sich verfestigt. Die Briketts sind witterungsgeschützt sehr fange lagerfähig. Sie sind biologisch inaktiv und ge- ruchsneutra! .
Die Formung des zu erzeugenden Briketts erfolgt über ein verfahrensspezifisch ausgebildetes Formstück an der Mündung der Kompaktieranlage. Die so austretenden Materialstränge werden hinter dem Formstück über eine Kühlstrecke geführt und nach der Aushärtung mechanisch und/oder in einem autornati- sehen Prozess, definiert abgelängt.
Die Briketts entsprechen in ihren Eigenschaften den verfahrensspezifischen Anforderungen für den folgenden Vergasungsprozess.
3. Verfahrensabschnitt: Vergasung
Im dritten Verfahrensabschnitt werden die Briketts in einenergetisch bzw. chemisch nutzbares, teerfreies Gas umgesetzt, das sowohl für Blockheizkraftwerke mit Gasmotoren und/oder auch für Brennstoffzellen mit spezifischen Katalysatoren geeignet ist oder als Synthesegas genutzt werden kann.
Der zum Einsatz kommende Vergasungsreaktor ist ein Festbettschachtverga- ser. Dabei handelt es sich um eine absteigende Vergasung mit geringem Unterdruck im Bereich von ca. 100 bis 300 mm WS.
Die Briketts werden über eine Fördereinrichtung (Trogkettenförderer, Ketten- kratzer o.a.) auf das Verteüerband und von dort über eine gesteuerte Abstreifervorrichtung auf eine Vibrorinne transportiert, die direkt in die Schleuse des Vergasers führt. Die Schleuse fördert die Briketts in den Reaktor und sorgt da- bei für den oberen Verschluss des Reaktors, Über Öffnungen im oberen Reaktorbereich, die teilweise bis ins Reaktorinnere führen und Wasserdampfeiniei- tung in die Vergasungszone wird der notwendige Sauerstoff in den Prozess eingeführt.
Hierzu wird verfahrensspezifisch ein auf den Vergasungsstoff abgestimmtes Gemisch aus Luft und/oder Sauerstoff und/oder Wasserdampf verwendet. Die
Steuerung der Luft- und/oder Dampfmenge sowie des Inputs erfolgt mittels
Messfühiern, die im Vergaser und/oder in der Gasreinigung an definierten
Stellen eingebracht sind und verschiedene Parameter wie Druck, Temperatur,
Massenströme, Füllstände, Temperatur im Reaktor und die chemische Zusam- mensetzung des entstandenen Gases messen.
Der benötigte Dampf wird in dem inneren Mantel um den Reaktorkern erzeugt. In den Mantel wird von außen und unten Wasser eingeleitet, das wegen der hohen Temperatur des inneren Mantels (ca. 500 0C) spontan verdampft und zu überhitztem Dampf wird, der dann über Rohre direkt in den unteren Teil der Vergasungszone geleitet wird.
Durch den oberen Teil des Vergasers wird ins Zentrum der Vergasungszone durch ein Rohr mit einer Verteilereinrichtung am unteren Ende ebenfalls Luft und/oder Sauerstoff geführt. Hierdurch wird eine möglichst gleichmäßige Temperaturverteilung in der Vergasungszone erreicht.
In den unteren Bereich des Vergaserkerns wird über eine zweite Serie von Luftdüsen Luft eingeleitet, um den unteren Teil des entstandenen Koksbettes durch Oxydation/Vergasung abzuschmelzen. Das Material im unteren Ende des Vergasers ruht auf einem kegelförmigen Teil, das am unteren Ende durch ein Rost abgeschlossen wird, das rüttel- und/oder rotierbar ist und so den Austrag der Aschen in den darunter befindlichen Auffangbehäiter ermöglicht.
Alternativ kann durch ein verändertes Unterteil des Vergasers der entstandene Koks über eine mit Wasser gekühlte Kammer auf einem Stahlförderband abgezogen werden und dann abgekühlt durch eine Schleuse aus dem Vergaser ge- borgen werden. Die Abtrennung der Asche vorn Koks erfolgt über ein Rüttelsieb, der Austrag der Asche über eine Schnecke mit Schleuse. Der Koks kann als Aktivkoks erwendet werden.
Der Boden des Behälters ist konisch, so dass die Aschen über eine Schnecke mit Zellradschleuse ausgetragen werden können.
Das Gas, das im Reaktor entstanden ist, wird, nachdem es das gesamte, glühende Koksbett passiert hat, um das untere Ende des keramisch ausgemau- erten Reaktorkerns herum seitlich über ein Rohr aus dem Reaktor hinausbe¬ fördert.
Integrierter Bestandteil der Anlage ist eine schnelle Abkühlung des Gases in einem Kuhler und eine intensive Gaswäsche mit anschließender Trocknung, die ein Gas entlässt, das den verfahrensspezifischen Anforderungen der Gasverwertung entspricht.
Das Kühl- und Waschwasser aus diesem Prozess wird über eine zentrale, auf die Erfordernisse des Verfahrens abgestimmte Wasseraufbereitungsanlage gereinigt und im Kreislauf gefahren.
Die entstehenden Schmutzstoffe aus der Wasseraufbereitung werden mechanisch und/oder automatisch abgetrennt und dem Vergasungsgut vor der Kom- paktierung, wie unter Ziff. 2 beschrieben, wieder zugeführt,
In einer verfahrensspezifisch abgestimmten Gasregelstrecke wird das Gas mit Luft vermischt, um zu einem optimierten Gasgemisch für den chemischen Prozess in der energetischen Verwertungsanlage zu kommen.
Ein Vergasungsreaktor 30, wie er beispielsweise für die Vergasung der kom- paktierten organischen Abfallstoffe eingesetzt werden kann, ist in Fig. 3 sehe- matisch gezeigt. Die einzelnen Eiemente des Vergasungsreaktors 30, wie sie in Fig. 3 gezeigt sind, umfassen :
31 Materialzufuhr 32 Schleuse für das input-Material
33 Oberteil des Vergasers
34 Zentrale, Verteslereinrichtung für Vergasungsmittel
35 geregelte Zufuhr für Vergasungsmittel
36 geregelte Zufuhr für Vergasungsmittel für den äußeren Dusenkranz 37 geregelte Zufuhr für Wasser bzw. Wasserdampf in den Vergaser
38 Gasabsaugung
39 Verdampfungszone für Wasser
40 Mantel der Verdampfungszone
41 keramische Auskleidung 42 Reaktorraum
43 perforierter Schacht zur Koksausleitung
44 geregelter Schieber zur Regelung der Koksausieitung
45 Siebaπlage zur Abtrennung der Aschen vom Koks
46 Aschenaustragsöffnung (mit anschließender Zeiiradschteuse) 47 Koksaustrag (zwecks Weiterverarbeitung als Aktivkohle)
Die Besonderheit des Vergasungsreaktors 30 gemäß Fig. 3 besteht darin, dass der entstehende Koks, der sich im unteren Teil des Vergasungsreaktors 30 und insbesondere in dem Schacht 43 zur Koksausleitung oberhalb des geregelten Schiebers 44 (wenn dieser geschlossen ist) befindet, selektiv über den Austrag mit Siebaniage 45 abführen lässt. Hier kommt es also nicht mehr zu einer Verbrennung des Koks, sondern zu einer Trennung des Koks von der Asche. Der Koks verbleibt oberhalb der Siebanlage 45 im Austrag des Reaktors 30, während die Asche durch die Siebanlage hindurch nach unten fällt und über die Aschenaustragsöffnung 46 abgeführt wird. Bei der Vergasung der kompak- tierten im wesentlichen ausschließlich aus organischen Abfallstoffen bestehenden Briketts wird also im Vergasungsreaktor 30 der Koks separat ausgeführt, um einer weiteren Verarbeitung zwecks Erzeugung von Aktivkohle zugeführt zu werden. Letztendlich bildet der Koks bereits die Aktivkohle und muss lediglich noch, um die Aktivkohle in der gewünschten Form (beispielsweise a!s Schüttgut) vorliegen zu haben, entsprechend verarbeitet werden. Im Falle von Aktivkohle in Form von Schüttgut kommt es zu einer Zerkleinerung des Koks, was in einer nachgeschaiteten Zerkleinerungsanlage erfolgen kann.
4. Verfahrensabschnitt: Energieerzeugung
Im vierten Verfahrensabschnitt wird das Gas energetisch genutzt.
Die energetische Verwertung kann prinzipiell auf drei unterschiedlichen Wegen stattfinden:
- direkte Verbrennung des Gases über einen verfahrensspezifisch ausgerüsteten Brenner, mit anschließender Nutzung der Verbrennungswärme, Verbrennung des Gases in einem verfahrensspezifisch ausgerüsteten Gasmotor mit Generator zur Stromerzeugung und Nutzung der Abwärme von Motor und Abgas durch verfahrensspezifische Wärmetauscher und - Oxidation der oxidserbaren Bestandteile des Gases in einem verfahrens- spezifisch ausgelegten, katalytischen Prozess in einer Brennstoffzelle, mit geeigneten Katalysatoren, und Nutzung der Abwärme aus der Abluft der Brennstoffzelle über verfahrensspezifische Wärmetauscher.
5. Nebenanlagen
Wasseraufbereitung (WAB)
Das im Prozess anfallende verschmutzte Wässer wird zu einer zentralen Was- seraufbereitung (siehe z.B. Fign. 5 bis 9 mit zugehöriger Beschreibung in DE- A-103 46 892) transportiert. Die WAB besteht aus einem in der Größe an das Projekt spezifisch angepass- ten Behälter von ca. 3,0 m Höhe unterteilt in diverse Kammern, die jeweils mit verfahrensspezifisch angepassten Vorrichtungen ausgestattet sind, wodurch ein quasi moduiarer Aufbau entsteht.
Die Trennwände zwischen den einzelnen Modulen haben jeweils in 0,5 m und 1,5 m Abstand von der Unterkante mittig einen Stutzen von 0 100 mm zum Aufstecken von 100 mm PVC-Rohr oder ähnlichen Materialien für die unterschiedlichen verfahrensspezifischen Ableitungen.
Die Anlage stellt einen oben offener Container dar, der vorzugsweise aus Edelstahl hergestellt, auf der oberen Seite begehbar mit Rosten abgedeckt und durch seitiich angeschweißte Stufen betretbar ist,
Zur Absturzsicherung ist ein steckbares Getänder vorhanden.
Die unterschiedlichen Kammern bestehen im einzelnen aus folgenden Segmenten :
Einlaufkammer, in die das Abwasser hineingepumpt wird, mit Messstation für die verfahrensspezifisch notwendigen Parameter
Absetzkammer, in die das Wasser aus der Einlaufkammer über den unteren Rohrstutzen direkt läuft, für sedimentierende Stoffe, wie beispielsweise Sande und andere mineralische Bestandteile,
Leichtstoff abscheider (LSA) mit einem Einlauf über den oberen Rohrstutzen, an dem ein Koaleszenzabscheider angesteckt ist.
Der Abscheider besteht aus einem PVC Rohr, das mit einem Drahtgestrick aus rostfreiem Stahl gefüllt ist, das aus einer flach liegenden Bahn aufgerollt wird. (Skizze 4, Abb. A) An der großen Oberfläche dieses Gestrickes setzen sich die im Abwasser enthaltenen kleinen dispergierten Leichtstofftröpfchen an und vereinigen sich zu großen Tropfen, die dann durch ihren Auftrieb abgetrennt werden können.
Der Auslauf aus dem LSA erfolgt über den oberen Stutzen, auf den ein PVC Bogen, 90° aufgesetzt wird und mit einem ca. 1,0 m langen, nach unten gerichteten Rohr, verbunden wird (Skizze 4 Abb. B).
Die nicht benutzten Ein- und Auslaufe werden durch Kappen verschlossen. Die Reihenschaltung von zwei derartigen Abscheidern vermag Leichtstoffe unter eine Konzentration von deutlich < 5,0 mg/1 zu reduzieren.
Misch und Dosierkammer, die ein Rührwerk und Dosiereinrichtungen enthält, um Wasser durch die zugesetzten Fällungs- und Flockungshiifsmittel von Schwebstoffeπ und etlichen gelösten Stoffen zu befreien.
Der Zulauf wird in eine mittlere Höhe gebracht. Der Überlauf führt durch den oberen Stutzen in eine Absetzkammer wie oben bereits beschrieben.
Nach der Passage von zwei Absetzkammern ist das Wasser wieder nutzbar,
Ais Brauchwasser sollte eine vorherige Filterung z.B. über einen Kiesfiiter stattfinden.
Biofilter - Abluftreinigung
Die an unterschiedlichen Stellen der Anlage entstehende Abluft ist mit Staub, fluchtigen organischen und anorganischen Stoffen beladen.
Der Biofilter hat hier mehrere Funktionen zu erfüllen : Adsorption des mitgerissenen Staubes, Adsorption und Verstoffwechselung der organischen, teilweise riechbaren Stoffe und anorganischen riechbaren Stoffe, Regulierung des Wassergehaltes der Abluft.
Der Biofilter ist ein quaderförmiger Behälter von ca. 600 x 250 x 250 cm, entsprechend einem 20" Seecontainer, mit zwei dicht schließenden Türen an einem Kopfende.
Im Abstand von 50 cm sind Roste in den Container eingebaut und ermöglichen so den mehrstufigen Durchsatz der Luft durch die unterschiedlichen Etagen des Fiiters (minima! 4-fache Reinigung).
Am Boden des Containers sammelt sich das Kondenswasser und wird zur WAB gepumpt.
Bei verschiedenen Verfahren besteht ein Feuchtigkeitsmangei. Für diesen Fall sind am Dach des Containers Düsen angebracht, über die Wasser in den Container zusammen mit Nährstoffen versprüht werden kann.
Als Träger für die Mikrobiologie kann z.B. Haferstroh, getrocknetes Heidekraut und/oder anderes, strukturbildendes Material eingesetzt werden.
Die Mikrobiologie wird als Dispersion aufgebracht .Die Abluft durchströmt den Filter von einer unteren Ecke zur diametral entgegengesetzten oberen Ecke.
Es sollte noch ein AK-Füter nachgeschaltet werden.

Claims

ANSPRUCHE
1. Verfahren zum Trocknen von festen und/oder flüssigen Abfai Istoffen, insbesondere bei der Aufbereitung und Verwertung von Abfallstoffen, bei dem die Menge und die Feuchtigkeit der zu trocknenden Abfallstoffe ermittelt werden, aus diesen ermittelten Werten die Wärmemenge ermittelt wird, die zum Trocknen des Abfallstoffs bis unterhalb einer vorgebbaren Restfeuchtigkeit erforderlich ist, und entsprechend der ermittelten Wärmemenge eine Trocknungsanlage zur Trocknung der Menge an Abfailstoffen gesteuert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Menge und/oder der Feuchtigkeit der zu trocknenden Abfallstoffe berührungslos erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungsanlage im Durchlaufbetrieb arbeitet und dass die Menge an Abfallstoff pro Zeiteinheit, d.h. die Rate, mit der der Trocknungsanlage zu trocknende Abfallstoffe zugeführt wird, ermittelt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zu trocknenden Abfallstoffe in der Trocknungsanlage umgewälzt o.dgl. zur Vergrößerung der Oberflächen der Abfallstoffe in Bewegung gebracht wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der Trocknungsanlage ein Trocknungsluftstrom erzeugt wird, der entgegengesetzt und/oder quer und/oder unter einen dazwischen liegenden Winkel zur Transportrichtung der zu trocknenden Abfallstoffe gerichtet ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungsaπlage eine Drehtrommel mit Einbauten zum Transport und dabei erfolgender Bewegung der zu trocknenden Abfallstoffe aufweist.
7 '. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Trocknen der Menge an AbfaÜstoffen erforderliche Wärmemenge durch die Strömungsmenge und/oder Temperatur von Trock- nungsSuft und/oder die Verweilzeit der Menge an zu trocknenden Abfallstoffen in der Trocknungsanlage gesteuert wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Restfeuchte der Menge an getrockneten AbfaÜstoffen ermittelt wird und der ermittelte Wert einer Steuer- und/oder Regeleinheit der Trocknungsanlage zugeführt wird.
9, Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmemenge anhand der Menge und/oder der Temperatur von Trocknungsluft gesteuert wird.
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