[go: up one dir, main page]

WO2007026039A1 - Un material compuesto de matriz metalica basado en polvos de aleaci n con memoria de forma/ su procedimiento de obtenci n y uso - Google Patents

Un material compuesto de matriz metalica basado en polvos de aleaci n con memoria de forma/ su procedimiento de obtenci n y uso Download PDF

Info

Publication number
WO2007026039A1
WO2007026039A1 PCT/ES2006/000493 ES2006000493W WO2007026039A1 WO 2007026039 A1 WO2007026039 A1 WO 2007026039A1 ES 2006000493 W ES2006000493 W ES 2006000493W WO 2007026039 A1 WO2007026039 A1 WO 2007026039A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
composite material
metal matrix
particles
material according
matrix composite
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/ES2006/000493
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jose Maria SAN JUAN NUÑEZ
Maria Luisa NÓ SÁNCHEZ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Euskal Herriko Unibertsitatea
Original Assignee
Euskal Herriko Unibertsitatea
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Euskal Herriko Unibertsitatea filed Critical Euskal Herriko Unibertsitatea
Priority to US11/991,262 priority Critical patent/US20090123329A1/en
Priority to EP06807938.3A priority patent/EP1930452B1/en
Priority to JP2008528542A priority patent/JP2009506217A/ja
Priority to ES06807938T priority patent/ES2725078T3/es
Publication of WO2007026039A1 publication Critical patent/WO2007026039A1/es
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/14—Casting in, on, or around objects which form part of the product the objects being filamentary or particulate in form
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C1/0425—Copper-based alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/10—Alloys containing non-metals
    • C22C1/1036—Alloys containing non-metals starting from a melt
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C30/00—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent
    • C22C30/02—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent containing copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C9/00—Alloys based on copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C9/00—Alloys based on copper
    • C22C9/01—Alloys based on copper with aluminium as the next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps

Definitions

  • a metal matrix composite material based on alloy powders with shape memory its method of obtaining and using
  • the invention corresponds to the area of Materials Science and Technology, in regard to the design and elaboration of materials, as well as to the area of Physical Technology in regard to high damping properties.
  • the sectors of industrial activity in which the invention can be applied are: household appliances and home automation, machine tools and machinery in general, electronic packaging, transportation including aeronautics, aerospace, construction.
  • the materials with the highest damping coefficient are polymeric materials, due to their viscoelastic behavior.
  • polymers generally have a low elastic modulus and this is inconvenient for the design of materials with high damping for structural applications.
  • the merit index for the structural damping design is the product of the elastic modulus (or stiffness) E, by the damping coefficient tg ( ⁇ ), so it is about optimizing the ratio tg ( ⁇ ) E That is why various types of high-damping metal materials have been developed, also known as HIDAMETS (High Damping Metals), since metals have an elastic modulus far superior to polymers.
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) Memory Alloys ") [1]. These alloys undergo a thermoelastic (reversible) martensitic transformation between their high temperature phase, called beta, and their low temperature phase, called martensite, which can be induced by cooling or by applying mechanical stress. The interfaces of martensite are mobile both during the transformation, and in the martensite phase, and under the effect of a vibration or external mechanical tension they are capable of moving, absorbing mechanical energy and giving rise to the strong damping presented by SMAs [2]. It is known that copper-based SMAs have a higher damping coefficient than those of Ti-Ni, which are SMAs that are commercially used in virtually all applications.
  • the technical problem that arises and has led to the present invention is to achieve a material with a high damping coefficient tg ( ⁇ ), whose maximum can be adjusted to a particular temperature range, depending on the application to which it is intended .
  • the elastic module E is required to be as high as possible, in order to optimize the ratio tg ( ⁇ ) • E.
  • SMA dust particles constitute the majority element with a percentage between 45% and 70%, being responsible for the strong damping of the composite material.
  • the dust particles are copper-based SMA and have their own martensitic transformation in an adjustable temperature range.
  • the temperature range of the maximum damping of the composite material is very wide (> 50 ° C) and can be adjusted by controlling the composition of the SMA dust particles. *) .
  • the matrix must be a metal matrix with a low melting point, and that is ductile at the martensitic transformation temperature of the SMA particles. *) .- The matrix contributes to the damping fund and generates an amplifying effect of the damping of the particles, never described so far.
  • the composite materials thus obtained can have a tg ( ⁇ ) • E ratio, which can be optimized over a wide temperature range, better than any other material currently specified.
  • the present invention relates to a metal matrix composite material characterized in that the damping element is based on alloy particles with shape memory, copper base with a concentration between 45% and 70% by volume with respect to
  • the copper base is present in the material in a concentration between 50% and 60% by volume with respect to the total volume of the composite material.
  • the material of the invention has a thermoelastic martensitic transformation between -150 0 C and +250 0 C.
  • the copper base is selected from Cu-Al-Ni, Cu-Zn-Al and Cu-Al-Mn .
  • Said metal matrix of metals or alloys surrounds the dust particles and serves as a binder to the composite material.
  • the metal matrix may comprise, according to embodiments of the invention:
  • Said metal, or metals, (or their alloys) of low melting point must be ductile at the maximum set damping temperature.
  • the low melting metals that can constitute the metal matrix among others, In, Sn, Pb, Cd, Tl, and their alloys can be selected.
  • the metal matrix can be selected from: - one or more metals of melting point above 330 0 C, or
  • the alloy dust particles may be Zn or Mg.
  • the alloy dust particles may be any suitable metals in this case.
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) have the same and unique concentration of copper base, or particles of different concentrations of copper base may be included in the composite.
  • particles with a copper-based concentration gradient may be included so that the martensitic transformation has a more extended temperature range, and thus obtain a maximum of temperature widened damping.
  • the percentage of particles with different concentration of copper base may be equal to or less than 15% with respect to the total composite material.
  • Said dust particles of different composition may be present in the material in a percentage equal to or less than 15% of composite material.
  • these particles may be selected from Rhenium, Tungsten, Molybdenum, Silicon Carbide and Boron Carbide.
  • the present invention further relates to a process for obtaining a metal matrix composite material as defined above comprising: - preparing the shape memory alloy powder particles, and
  • the dust particles of the shape memory alloy can be obtained by gas atomization, or by any other method that allows obtaining
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) dust particles presenting the thermoelastic martensitic transformation typical of shape memory alloys.
  • Said process can also comprise a step of adjusting the temperature range of the maximum damping of the composite material through the temperatures of direct or inverse martensitic transformation of the dust particles, the composition of the constituent elements of the alloy with memory of varying shape.
  • said process may comprise the inclusion in the composite material • of particles of different concentration of copper base, which may be included in the composite material by heat treatment.
  • said process may comprise the inclusion in the composite material of particles with a concentration gradient in the composite material by mechanical alloy.
  • the matrix metal comprises metals of melting point below 330 0 C, or alloys of these metals with lower solidus temperature of 330 ° C, said process comprising
  • the infiltration is carried out at a pressure that can be achieved by centrifugation or by applying a gas pressure on the melt.
  • the metal matrix comprises one or more metals of melting point above 330 0 C, or alloys of these metals have to preserve the properties of the martensitic transformation of the powder particles memory alloy form, so that said procedure may be a powder metallurgy procedure, comprising:
  • the compaction can be carried out by sintering with uniaxial tension at a temperature below 300 0 C, or the compaction can also be carried out by pre-encapsulation under vacuum and subsequent isostatic compaction at high pressure at a temperature below 300 0 C Eventually, this method may also be used in the case of metal matrices with a lower melting point, such as those mentioned above in the previously described embodiment of the process.
  • the procedure may be an infiltration method at high temperature, which may comprise: -preparing particles of copper powder base,
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) temper the composite material in a rapid cooling medium.
  • Said rapid cooling medium may be water.
  • the choice of the metal matrix will be used to optimize the binding properties of the composite material, as well as the ratio tg ( ⁇ ) • E, and will be chosen based on the type of SiVLA used and the temperature range in which the composite material will be found in service conditions in the various applications.
  • the shape memory alloy dust particles provide a high damping coefficient to the composite material, due to the movement of the martensite interfaces, especially in proximity to the martensitic transformation temperature (direct or inverse) .
  • the matrix allows to absorb the deformation that the particles experience when the martensite interfaces move, either in the martensitic phase, or when they undergo temperature-induced or voltage-induced transformation. In this way, the matrix absorbs the deformation of the particles preventing the composite material from degrading.
  • the matrix in addition to supporting the particles in the composite material, also contributes to the continuous damping background and generates an amplifying effect of the damping of the particles.
  • the temperature range of the maximum damping can be adjusted between -150 0 C and +250 0 C, through the martensitic transformation temperatures (direct or inverse) of the dust particles, which in turn is controlled by the composition
  • the present invention also relates to the use of the composite material defined above for vibration absorption. These vibrations can be acoustic or mechanical.
  • the potential industrial applications of the present invention can be very numerous, and in general all those where high vibration damping is required. Below are some examples of applications that the materials of the present invention may have:
  • the concept itself is innovative, since in traditional composite materials, it is the matrix that acts as a damping element and the particles or fibers are added to increase the modulus.
  • the use of copper-based SMA powders responds to the fact that these alloys have a damping coefficient greater than Titanium-Nickel based SMAs.
  • the maximum damping temperature can be adjusted.
  • the low melting point metal matrix in addition to supporting the particles, generates an amplifying damping effect, never described so far.
  • Cu-Al-Ni alloy powders with a concentration by weight have been used: 13.1% Al, 3.1% Ni, 83.8% Cu.
  • the powders were produced by gas atomization. And sieved powders with sizes between 25 and 50 microns have been used.
  • the powders introduced into a teflon mold were degasified at 130 0 C for 6 hours under a vacuum of 0.01 mbar.
  • Infiltration was carried out at 190 0 C, by applying a pressure on the melt, helium gas at 3 bar.
  • the composite material contained 60% by volume of Cu-Al-Ni particles and 40% indium.
  • the damping coefficient tg ( ⁇ ) has been measured in torsion with mechanical spectroscopy equipment that allows working at different frequencies and depending on the temperature, since as it is well known the damping coefficient of a material depends on these two parameters .
  • the composite material has two damping maximums at 65 ° C and 100 0 C corresponding to the direct and inverse martensitic transformation respectively.
  • the values of the damping coefficient for different frequencies are indicated below:
  • tg ( ⁇ )> 0.01 between -100 0 C and + 125 ° C, with a maximum of tg ( ⁇ )> 0.05
  • tg ( ⁇ )> 0.09 between - 100 0 C and + 125 ° C, with a maximum of tg ( ⁇ )> 0.6.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)

Abstract

Un material compuesto de matriz metálica basado en polvos de aleación con memoria de forma, su procedimiento de obtención y uso La presente invención se refiere a un material compuesto de matriz metálica caracterizado porque está basado en partículas de polvo de aleación con memoria de forma, de base cobre con una concentración entre el 45% y el 70% en volumen respecto al volumen total del material, estando soportadas dichas partículas de polvo por una matriz metálica, al procedimiento de obtención de dicho material y al uso del mismo para la absorción de vibraciones, en particular vibraciones acústicas y mecánicas.

Description

Un material compuesto de matriz metálica basado en polvos de aleación con memoria de forma, su procedimiento de obtención y uso
Campo de la invención
La invención corresponde al área de Ciencia y Tecnología de Materiales, en lo que respecta al diseño y elaboración de los materiales, así como al área de Tecnología Física en lo que concierne a las propiedades de alto amortiguamiento.
Los sectores de actividad industrial en que se puede aplicar la invención son: electrodomésticos y domótica, máquina-herramienta y maquinaria en general, empacado electrónico, transporte incluyendo aeronáutica, aeroespacial, construcción.
Estado de la técnica
Tradicionalmente, los materiales que presentan más alto coeficiente de amortiguamiento, son los materiales poliméricos, debido a su comportamiento viscoelástico. Sin embargo, los polímeros tienen en general un bajo módulo elástico y esto es un inconveniente para el diseño de materiales con alto amortiguamiento para aplicaciones estructurales. En efecto, el índice de mérito para el diseño de amortiguamiento estructural es el producto del módulo elástico (o de rigidez) E, por el coeficiente de amortiguamiento tg(φ), por lo que se trata de optimizar la relación tg(φ) E. Es por ello que se han desarrollado diversos tipos de materiales metálicos de alto amortiguamiento, también conocidos como HIDAMETS (High Damping Metals) , ya que los metales tienen un módulo elástico muy superior a los polímeros.
De entre los materiales metálicos, unos de los que presentan mayor coeficiente de amortiguamiento son las Aleaciones con Memoria de Forma (SMA del inglés "Shape
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) Memory Alloys") [1] . Estas aleaciones experimentan una transformación martensítica termoelástica (reversible) entre su fase alta temperatura, denominada beta, y su fase baja temperatura, denominada martensita, que puede ser inducida mediante enfriamiento o por la aplicación de una tensión mecánica. Las interfases de martensita son móviles tanto durante la transformación, como en fase martensita, y bajo el efecto de una vibración o tensión mecánica externa son susceptibles de moverse, absorbiendo energía mecánica y dando lugar al fuerte amortiguamiento que presentan las SMA [2] . Es conocido que las SMA de base cobre presentan un coeficiente de amortiguamiento más elevado que las de Ti-Ni que son las SMA que se emplean comercialmente en prácticamente todas las aplicaciones.
No obstante, dado que las SMA masivas no ofrecían todavía un coeficiente de amortiguamiento suficientemente elevado, se ha desarrollado un gran número de Materiales Compuestos de Matriz Polimérica, conteniendo varillas, láminas, hilos, etc., de SMA para diversas aplicaciones. En este campo hay innumerables publicaciones científicas y numerosas patentes.
En paralelo, a lo largo de la última década, se ha ido desarrollando la tecnología de producción de polvos de SMA mediante pulvimetalurgia, especialmente en las aleaciones de base cobre [3,4] . En este campo también hay numerosas publicaciones científicas y patentes, especialmente en Ti-Ni.
El más reciente avance, en el campo de los materiales con fuerte amortiguamiento, ha sido el desarrollo de materiales Compuestos de Matriz Metálica, donde se han considerado varios conceptos o tipos de materiales, que se describen a continuación: a) . - Materiales compuestos formados directamente por varias láminas o piezas de SMA, ya sea de Ti-Ni o de
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) base cobre. En este caso, además de múltiple publicaciones, cabe destacar la patente US4808246. b) . - Materiales compuestos con una matriz metálica blanda, responsable del amortiguamiento, y partículas rígidas (W, SiC), en porcentaje variable, cuya única finalidad es aumentar el módulo E del material, [6] . c).- Materiales compuestos con una matriz metálica blanda, responsable del amortiguamiento, y partículas cerámicas (VO2) en pequeña proporción (1%) que aportan un estrecho pico de amortiguamiento (de 0,20C de anchura), debido a una anomalía en la rigidez de las partículas cuando experimentan una transformación de fase [7] . d) . - Materiales compuestos formados por partículas de SMA en una matriz metálica rígida (usualmente de aluminio o cobre) , con la finalidad de mejorar las propiedades estructurales u otras de la matriz. En ellos se emplea un porcentaje reducido de partículas de SMA, ya que su finalidad es mejorar las propiedades de la matriz. En este campo, además de publicaciones científicas, existen varias patentes [8-11] . e).- Materiales porosos (entre 5% y 40% de poros) formados por partículas de SMA para amortiguamiento. En este caso cabe destacar la patente US-5687958.
El problema técnico que se plantea y que ha conducido a la presente invención es conseguir un material con un elevado coeficiente de amortiguamiento tg(φ), cuyo máximo pueda ser ajustado a un intervalo particular de temperatura, dependiendo de la aplicación a la que se destine. Además, en la mayoría de las aplicaciones se requiere que el módulo elástico E sea tan alto como posible, a fin de optimizar la relación tg(φ) • E.
A la vista del análisis presentado sobre el estado de la técnica, consideramos que los materiales objeto de la presente invención, constituyen una autentica
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) novedad, por la combinación de diversos aspectos que se indican a continuación:
*) .- En los materiales objeto de la invención, las partículas de polvo de SMA constituyen el elemento mayoritario con un porcentaje entre 45% y 70%, siendo las responsables del fuerte amortiguamiento del material compuesto .
*).- Las partículas de polvo son de SMA de base cobre y presentan la transformación martensítica propia en un intervalo de temperatura ajustable.
*) .- El intervalo de temperatura del máximo de amortiguamiento del material compuesto es muy ancho (>50°C) y se puede ajustar mediante el control de la composición de las partículas de polvo de SMA. *) .- La matriz debe ser una matriz metálica de bajo punto de fusión, y que sea dúctil a la temperatura de transformación martensítica de las partículas de SMA. *).- La matriz contribuye al fondo de amortiguamiento y genera un efecto amplificador del amortiguamiento de las partículas, nunca descrito hasta ahora.
*).- Los materiales compuestos así obtenidos pueden presentar una relación tg(φ) • E, que se puede optimizar en un amplio intervalo de temperatura, mejor que ningún otro material actualmente especificado. Referencias:
[1] Shape Memory Materials. Edit . K. Otsuka, CM. Wayman. Cambridge University Press, Cambridge (1998) . [2] Damping behaviour during martensitic transformation in Shape memory Alloys. J. San Juan, M. L. Nó. Journal of Alloys and Compounds 355 (2003) pp 65-71.
[3] Martensitic transformation in Cu-Al-Ni Shape Memory Alloys processed by Powder Metallurgy. J. San Juan, R.B.Pérez-Saez, V.Recarte, M. L.No, G.Caruana, M.Lieblich, O. Ruano. Journal de Physique IV (1995) pp C8-919.
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) [4] Advanced Shape Memory Alloys processed by Powder
Metallurgy. R. B. Pérez-Saez, V. Recarte, M. L. No, 0.
Ruano, J. San Juan. Advanced Engineering Materials 2
(2000) pp 49-53. [5] Composite material in rod, tube, strip, sheet or píate shape with reversible thermomechanical properties and process for its production. J. Albrech, T. Duerig.
BBC Brow Boveri & Cié, Pat . US4808246 (1989) .
[6] Damping and stifness of particulate SiC-InSn composite. M.N. Ludwigson, R. S. Lakes, CC. Swan.
Journal of Composite Materials 36 (2002) pp 2245-54.
[7] Extreme damping composite materials with negative- stifness inclusions. R. S. Lakes, T. Lee, A. Bersie, Y. C.
Wang. Nature 410 (2001) pp 565-567. [8] Metallic composite material having improved strength and vibration-damping property. Y. Furuya, T. Masumoto.
Pat. JP6264161 (1994) .
[9] Metal matrix composite material enhanced in strength, damping capacity, radiation resistance and corrosión resistance. Y. Furuya, Y. Nishi, T. Masumoto.
Pat. JP7048637 (1995) .
[10] Metal matrix composite reinforced with shape memory alloy. D. Barrett. US ARMY, Pat. US5508116 (1996).
[11] Composite material and its production. J. Ninomiya, T. Suzuki, A. Hideno. FURUKAWA ELECTRIC CO Ltd, Pat. JP10017959 (1998) .
[12] Metallic damping body. R. Renz, J. Kraemer. DAIMLER BENZ AG, Pat. US-5687958 (1997).
Descripción de la invención
La presente invención se refiere a un material compuesto de matriz metálica caracterizado porque el elemento amortiguante está basado en partículas de polvo de aleación con memoria de forma, de base cobre con una concentración entre el 45% y el 70% en volumen respecto
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) al volumen total del material, estando soportadas dichas partículas de polvo por una matriz metálica.
Según una realización particular de la invención la base cobre está presente en el material en una concentración entre el 50% y el 60% en volumen respecto al volumen total del material compuesto.
El material de la invención presenta una transformación martensítica termoelástica entre -1500C y +2500C. Según una realización particular del material la base cobre está seleccionada entre Cu-Al-Ni, Cu-Zn-Al y Cu-Al-Mn.
Dicha matriz metálica de metales o aleaciones rodea las partículas de polvo y sirve de ligante al material compuesto.
La matriz metálica puede comprender, según realizaciones de la invención:
- metales de punto de fusión inferior a 3300C o aleaciones de dichos metales con temperatura de sólidus inferior a 3300C.
Dicho metal, o metales, (o sus aleaciones) de bajo punto de fusión, debe ser dúctil a la temperatura del máximo de amortiguamiento ajustada. Entre los metales de bajo punto de fusión que pueden constituir la matriz metálica se pueden seleccionar entre otros In, Sn, Pb, Cd, Tl, y sus aleaciones.
Según realizaciones adicionales del material de la invención, la matriz metálica puede estar seleccionada entre : - uno o más metales de punto de fusión superior a 3300C, o
- aleaciones de dichos metales .
Metales preferidos en este caso son Zn o Mg. Además, según realizaciones particulares del material, las partículas de polvo de aleación podrán
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) tener una misma y única concentración de base cobre, o podrán incluirse en el material compuesto partículas de diferentes concentraciones de base cobre. Mediante tratamientos térmicos u otros métodos propios de la pulvimetalurgia, como por ejemplo aleado mecánico, se podrán incluir partículas con un gradiente de concentración de base cobre a fin de que la transformación martensítica presente un intervalo de temperaturas más extendido, y obtener así un máximo de amortiguamiento ensanchado en temperatura.
En el caso de que las partículas de polvo no tengan todas la misma concentración de base cobre, el porcentaje de partículas con distinta concentración de base cobre puede ser igual o inferior al 15 % respecto al total de material compuesto.
Se podrá incluir además en el material compuesto, otro tipo de partículas de distinta composición, que pueden ser rígidas, metálicas o cerámicas, cuya única función sea aumentar el módulo del material compuesto. Dichas partículas de polvo de distinta composición pueden estar presentes en el material en un porcentaje igual o inferior al 15 % de material compuesto. Además, estas partículas pueden estar seleccionadas entre Renio, Wolframio, Molibdeno, Carburo de Silíceo y Carburo de Boro.
La presente invención se refiere además a un procedimiento de obtención de un material compuesto de matriz metálica tal como se ha definido anteriormente que comprende : - preparar las partículas de polvo de aleación con memoria de forma, e
- infiltrar la matriz metálica.
Las partículas de polvo de la aleación con memoria de forma, se pueden obtener mediante atomización por gas, o por cualquier otro método que permita obtener
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) partículas de polvo que presenten la transformación martensítica termoelástica propia de las aleaciones con memoria de forma.
Dicho procedimiento puede además comprender una etapa de ajuste del intervalo de temperatura del máximo de amortiguamiento del material compuesto a través de las temperaturas de transformación martensítica directa o inversa de las partículas de polvo, variando la composición de los elementos constituyentes de la aleación con memoria de forma.
Según realizaciones particulares, dicho procedimiento puede comprender la inclusión en el material • compuesto, de partículas de diferente concentración de base cobre, las cuales se pueden incluir en el material compuesto mediante tratamiento térmico .
Según realizaciones particulares, dicho procedimiento puede comprender la inclusión en el material compuesto de partículas con un gradiente de concentración en el material compuesto mediante aleado mecánico .
Según realizaciones particulares del procedimiento, cuando la matriz metálica comprende metales de punto de fusión inferior a 3300C, o aleaciones de dichos metales con temperatura de sólidus inferior a 330 °C, dicho procedimiento comprende
-preparar partículas de polvo de base cobre,
- introducir dichas partículas en un molde, desgasificar bajo vacío, preferentemente a una temperatura entre 1200C y 3000C e inyectar el metal fundido de la matriz mediante infiltración bajo vacío.
La infiltración se realiza a una presión que se puede conseguir mediante centrifugación o mediante la aplicación de una presión de gas sobre el fundido.
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) Según realizaciones particulares del procedimiento, cuando la matriz metálica comprende uno o más metales de punto de fusión superior a 3300C, o aleaciones de dichos metales, habrá que preservar las propiedades de la transformación martensítica de las partículas de polvo de aleación con memoria de forma, por lo que dicho procedimiento puede ser un procedimiento de pulvimetalurgia, que comprende:
- mezclar las partículas de polvo de la aleación de memoria de forma con polvos del metal o aleación de la matriz,
- desgasificar bajo vacío,
- y compactar.
En este caso, la compactación se puede realizar mediante sinterización con tensión uniaxial a temperatura inferior a 3000C, o bien, la compactación se puede realizar también mediante encapsulado previo bajo vacío y posterior compactado isostático a alta presión a temperatura inferior a 3000C. Eventualmente este método también podrá ser empleado en el caso de matrices metálicas de más bajo punto de fusión, como las mencionadas anteriormente en la realización anteriormente descrita del procedimiento.
En el caso de que la matriz comprenda metales de punto de fusión superior a 3300C el procedimiento, alternativamente, puede ser un procedimiento de infiltración a alta temperatura, que puede comprender: -preparar partículas de polvo de base cobre,
- introducir dichas partículas en un molde, - desgasificar bajo vacío,
- calentar por encima de la temperatura del eutectoide de la SMA correspondiente, de modo que las partículas se encuentren en la fase de alta temperatura, denominada beta, propia de estas aleaciones, - infiltrar la matriz metálica a alta temperatura y
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) templar el material compuesto en un medio de enfriamiento rápido. Dicho medio de enfriamiento rápido puede ser agua.
La elección de la matriz metálica servirá para optimizar las propiedades ligantes del material compuesto, así como la relación tg(φ) • E, y se elegirá en función del tipo de SiVLA empleado y del rango de temperaturas en que el material compuesto vaya a encontrarse en condiciones de servicio en las diversas aplicaciones.
Desde el punto de vista técnico, las partículas de polvo de aleación con memoria de forma aportan un alto coeficiente de amortiguamiento al material compuesto, debido al movimiento de las interfases de martensita, especialmente en proximidad de la temperatura de transformación martensítica (directa o inversa) . La matriz permite absorber la deformación que las partículas experimentan cuando las interfases de martensita se mueven, ya sea en fase martensítica, ya sea cuando experimentan la transformación inducida por temperatura o por tensión. De este modo, la matriz absorbe la deformación de las partículas evitando que el material compuesto se degrade. La matriz, además de servir de soporte a las partículas en el material compuesto, contribuye también al fondo continuo de amortiguamiento y genera un efecto amplificador del amortiguamiento de las partículas.
Estos materiales incorporan un nuevo concepto que resuelve el problema de obtener un alto coeficiente de amortiguamiento, ajustable en un intervalo específico de temperatura. El intervalo de temperatura, del máximo de amortiguamiento puede ser ajustado entre -1500C y +2500C, a través de las temperaturas de transformación martensítica (directa o inversa) de las partículas de polvo, que a su vez se controla mediante la composición
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) de los elementos constituyentes de la aleación con memoria de forma .
Las ventajas del material radican en que actualmente no existe ningún material que permita ajustar de forma continua el pico de máximo de amortiguamiento en el intervalo de temperaturas deseado. Estos materiales presentan un coeficiente de amortiguamiento superior a otros materiales metálicos y optimizan la relación tg (φ) x E, que se emplea en el diseño de materiales para amortiguamiento, mejor que otros materiales alternativos.
La adición opcional de partículas rígidas, metálicas o cerámicas, junto con las partículas de SMA, tendrá como finalidad incrementar el módulo elástico del material compuesto.
La presente invención se refiere también al uso del material compuesto definido anteriormente para la absorción de vibraciones. Dichas vibraciones pueden ser acústicas o mecánicas . Las aplicaciones industriales potenciales de la presente invención pueden ser muy numerosas, y en general todas aquellas en que se requiera alto amortiguamiento de vibraciones. A continuación se dan algunos ejemplos de aplicaciones que podrán tener los materiales de la presente invención:
* En el sector de los electrodomésticos para absorción de vibraciones y disminución del ruido ambiental producido por estos (lavadora, centrifugadora, lavavaj illas, etc.). * En el sector de Máquina-Herramienta, para amortiguación de las vibraciones de la máquina y poder así mejorar la precisión de mecanizado y aumentar la velocidad de mecanización. Además también contribuirá a a disminuir el ruido ambiental (contaminación acústica) del entorno de trabajo.
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) * En la industria de material opto-electrónico, como material para "empacado electrónico", a fin de absorber las vibraciones y proteger los circuitos y dispositivos.
* En el sector del transporte, para absorber las vibraciones e incrementar el confort del usuario, contribuyendo a un entorno "limpio de ruidos". Además en el caso del sector Aeronáutico, puede contribuir a una mejora de la vida a fatiga de ciertos elementos estructurales, al disminuir la amplitud de las vibraciones a que se encuentren sometidos.
* En la industria de la construcción, para la fabricación de dispositivos "anti-seismos" , basados en alta absorción de energía mecánica.
La solución que aporta la presente invención al problema planteado es por lo tanto un nuevo concepto de material compuesto basado en partículas de polvo de aleación con memoria de forma (SMA) de base cobre, como elemento principal amortiguante con un porcentaje >=
40%, embebidas en una matriz metálica dúctil, de bajo punto de fusión.
El concepto en sí mismo es innovador, ya que en los materiales compuestos tradicionales, es la matriz la que actúa como elemento amortiguante y las partículas o fibras se añaden para aumentar el módulo. El uso de polvos de SMA de base cobre responde al hecho de que dichas aleaciones presentan un coeficiente de amortiguamiento superior a las SMA de base Titanio- Niquel. Además, a través del control de la composición de estas partículas de polvo, se puede ajustar la temperatura del máximo de amortiguamiento. La matriz metálica de bajo punto de fusión, además de dar soporte a las partículas, genera un efecto amplificador del amortiguamiento, nunca descrito hasta ahora.
Ejemplos de realización de la invención
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) Un ejemplo de realización de los materiales compuestos descritos es el siguiente:
Se han empleado polvos de aleación de Cu-Al-Ni con una concentración en peso: 13,1% Al, 3,1% Ni, 83,8% Cu. Los polvos se produjeron mediante atomización por gas. Y se han empleado los polvos tamizados con tamaños comprendidos entre 25 y 50 mieras.
Las temperaturas de transformación martensítica de los polvos atomizados, medidas mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC), son: Ms=65°C, Mf=27°C, As=51°C, Af=95°C.
Como metal de la matriz se empleó, en este caso, Indio de pureza 99,99%.
Los polvos introducidos en un molde de teflón se desgasificaron a 1300C durante 6 horas bajo un vacío de 0,01 mbares .
La infiltración se realizó a 1900C, mediante la aplicación de una presión, sobre el fundido, de helio gas a 3 bares. El material compuesto contenía 60% en volumen de partículas de Cu-Al-Ni y 40% de indio.
El coeficiente de amortiguamiento tg(φ) se ha medido en torsión con un equipo de espectroscopia mecánica que permite trabajar a diferentes frecuencias y en función de la temperatura, ya que como es bien sabido el coeficiente de amortiguamiento de un material depende de estos dos parámetros.
El material compuesto presenta dos máximos de amortiguamiento a 65°C y a 1000C correspondientes a la transformación martensítica directa e inversa respectivamente. A continuación se indican los valores del coeficiente de amortiguamiento para diferentes frecuencias :
- a la frecuencia de 3 Hz, tg(φ)>0,01 entre -1000C y +125°C, con un máximo de tg(φ)>=0,05,
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) - a la frecuencia de 1 Hz, tg (φ) >0 , 01 entre -1000C y +1250C, con un máximo de tg (φ) >=0, 1,
- a la frecuencia de 0,1 Hz, tg(φ)>0,035 entre - 1000C y +125°C, con un máximo de tg(φ)>=0,3, a la frecuencia de 0,03 Hz, tg(φ)>0,05 entre -1000C y +1250C, con un máximo de tg(φ)>=0,4,
- a la frecuencia de 0,01 Hz, tg(φ)>0,09 entre - 1000C y +125°C, con un máximo de tg(φ)>=0,6.
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26)

Claims

Reivindicaciones
1. Un material compuesto de matriz metálica caracterizado porque el elemento amortiguante está basado en partículas de polvo de aleación con memoria de forma, de base cobre con una concentración entre el 45% y el 70% en volumen respecto al volumen total del material, estando soportadas dichas partículas de polvo por una matriz metálica.
,
2. Un material compuesto de matriz metálica, según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende una base cobre con una concentración entre el 50% y el 60% en volumen respecto al volumen total del compuesto.
3. Un material compuesto de matriz metálica, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque presenta una transformación martensítica termoelástica entre -1500C y +2500C.
4. Un material compuesto de matriz metálica, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la base cobre está seleccionada entre Cu-Al-Ni, Cu-Zn-Al y Cu-Al-Mn.
5. Un material compuesto de matriz metálica según la reivindicación 1, caracterizado porque la matriz metálica comprende:
- metales de punto de fusión inferior a 3300C o • - aleaciones de dichos metales con temperatura de sólidus inferior a 330°C.
6. Un material compuesto de matriz metálica, según la reivindicación 5, caracterizado porque la matriz
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) metálica comprende metales seleccionados entre In, Sn, Pb, Cd, Tl, y sus aleaciones.
7. Un material compuesto de matriz metálica, según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la matriz metálica está seleccionada entre:
- uno o más metales de punto de fusión superior a 3300C, o
- aleaciones de dichos metales.
8. Un material compuesto de matriz metálica, según la reivindicación 7, caracterizado porque dichos metales son Zn o Mg.
9. Un material compuesto de matriz metálica, según la reivindicación 1, caracterizado porque las partículas de polvo de aleación con memoria de forma poseen todas la misma concentración de base cobre.
10. Un material compuesto de matriz metálica, según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende un porcentaje de partículas de polvo de distinta concentración de base cobre.
11. Un material compuesto de matriz metálica, según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende un porcentaje de partículas de polvo de distinta composición.
12. Un material compuesto de matriz metálica, según la reivindicación 11, caracterizado porque dicho porcentaje de partículas de polvo de distinta naturaleza es inferior o igual al 15% respecto al volumen total de material compuesto.
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26)
13. Un material compuesto de matriz metálica, según una de las reivindicaciones 11 o 12, caracterizado porque las partículas de polvo de distinta composición están seleccionadas entre partículas rígidas, metálicas o cerámicas .
14. Un material compuesto de matriz metálica, según la reivindicación 13, caracterizado porque dichas partículas de polvo de distinta composición están seleccionadas entre: renio, wolframio, molibdeno, carburo de silicio y carburo de boro.
15. Un material compuesto de matriz metálica, según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende:
- un 60 % de partículas de polvo de aleación de Cu-Al-Ni respecto al peso de material, con una concentración en peso: 13,1% Al, 3,1% Ni, 83,8% Cu,
- un 40 % en peso de una matriz de indio.
16. Un procedimiento de obtención de un material compuesto definido en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque comprende: preparar las partículas de polvo de aleación con memoria de forma, e
- infiltrar la matriz metálica.
17. Un procedimiento de obtención de un material compuesto según la reivindicación 16, caracterizado porque comprende ajustar el intervalo de temperatura del máximo de amortiguamiento del material compuesto a través de las temperaturas de transformación martensítica directa o inversa de las partículas de polvo, variando la composición de los elementos constituyentes de la aleación con memoria de forma.
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26)
18. Un procedimiento de obtención de un material compuesto según la reivindicación 16, caracterizado porque comprende incluir en el material compuesto partículas de diferente concentración de base cobre.
19. Un procedimiento de obtención de un material compuesto según la reivindicación 18, caracterizado porque las partículas de diferente concentración de base cobre se incluyen en el material compuesto mediante tratamiento térmico.
20. Un procedimiento de obtención de un material compuesto según la reivindicación 18, caracterizado porque comprende incluir partículas con un gradiente de concentración de base cobre en el material compuesto mediante aleado mecánico.
21. Un procedimiento según la reivindicación 16, de obtención de un material compuesto definido en una de las reivindicaciones 5 ó 6, caracterizado porque comprende
-preparar partículas de polvo de base cobre, - introducir dichas partículas en un molde, - desgasificar bajo vacío a una temperatura entre 1200C y 3000C e inyectar el metal fundido de la matriz mediante infiltración bajo vacío.
22. Un procedimiento según la reivindicación 21, caracterizado porque la infiltración se realiza a una presión que se consigue mediante centrifugación o mediante la aplicación de una presión de gas sobre el fundido .
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26)
23. Un procedimiento según la reivindicación 16, de obtención de un material compuesto definido en una de las reivindicaciones 7 ú 8, caracterizado porque comprende - mezclar las partículas de polvo de la aleación de memoria de forma con polvos del metal o aleación de la matriz,
- desgasificar bajo vacío,
- y compactar.
24. Un procedimiento según la reivindicación 23, caracterizado porque la compactación se realiza mediante sinterizacion con tensión uniaxial a temperatura inferior a 3000C.
25. Un procedimiento según la reivindicación 23, caracterizado porque la compactación se realiza mediante encapsulado previo bajo vacío y posterior compactado isostático a alta presión a temperatura inferior a 3000C.
26. Un procedimiento según la reivindicación 23, caracterizado porque comprende:
-preparar partículas de polvo de base cobre, - introducir dichas partículas en un molde,
- desgasificar bajo vacío,
- calentar por encima de la temperatura del eutectoide de la SMA correspondiente, de modo que las partículas se encuentren en la fase de alta temperatura, denominada beta, propia de estas aleaciones,
- infiltrar a alta temperatura y templar el material compuesto en un medio de enfriamiento rápido.
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26)
27. Uso del material compuesto definido en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, para la absorción de vibraciones.
28. Uso según la reivindicación 27 caracterizado porque las vibraciones están seleccionadas entre vibraciones acústicas y mecánicas.
HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26)
PCT/ES2006/000493 2005-08-31 2006-08-30 Un material compuesto de matriz metalica basado en polvos de aleaci n con memoria de forma/ su procedimiento de obtenci n y uso Ceased WO2007026039A1 (es)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US11/991,262 US20090123329A1 (en) 2005-08-31 2006-08-30 Metal Matrix Material Based On Shape-Memory Alloy Powders, Production Method Thereof and Use of Same
EP06807938.3A EP1930452B1 (en) 2005-08-31 2006-08-30 Metal matrix material based on shape-memory alloy powders, production method thereof and use of same
JP2008528542A JP2009506217A (ja) 2005-08-31 2006-08-30 形状記憶合金粉末に基づく金属マトリックス材料、該材料の製造法及び該材料の使用
ES06807938T ES2725078T3 (es) 2005-08-31 2006-08-30 Material de matriz metálica a base de polvos de aleación con memoria de forma, método de obtención del mismo y uso del mismo

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ESP200502129 2005-08-31
ES200502129A ES2276605B1 (es) 2005-08-31 2005-08-31 Un material compuesto de matriz metalica basado en polvos de aleacion con memoria de forma, su procedimiento de obtencion y uso.

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2007026039A1 true WO2007026039A1 (es) 2007-03-08

Family

ID=37808487

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/ES2006/000493 Ceased WO2007026039A1 (es) 2005-08-31 2006-08-30 Un material compuesto de matriz metalica basado en polvos de aleaci n con memoria de forma/ su procedimiento de obtenci n y uso

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20090123329A1 (es)
EP (1) EP1930452B1 (es)
JP (1) JP2009506217A (es)
ES (2) ES2276605B1 (es)
WO (1) WO2007026039A1 (es)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102719695A (zh) * 2012-06-25 2012-10-10 镇江忆诺唯记忆合金有限公司 一种用粉末冶金法制备的CuAlMn记忆合金
CN115341119A (zh) * 2022-07-19 2022-11-15 华南理工大学 一种4d打印的铜基形状记忆合金粉末及其应用

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2608912A1 (en) * 2010-08-25 2013-07-03 Torxx Group Inc. Composite materials and methods and apparatus for making same
CN102011038B (zh) * 2010-12-15 2012-02-29 河北师范大学 Mn50Ni50-xAlx高温铁磁形状记忆合金材料及其制备方法
JP5403707B2 (ja) * 2011-12-27 2014-01-29 福田金属箔粉工業株式会社 Ｃｕ系溶浸用粉末
CA2769075A1 (en) * 2012-02-24 2013-08-24 Torxx Group Inc. Highly filled particulate composite materials and methods and apparatus for making same
KR101988014B1 (ko) 2012-04-18 2019-06-13 삼성디스플레이 주식회사 어레이 기판의 제조 방법 및 이에 사용되는 제조 장치
CN111745162B (zh) * 2019-03-26 2022-04-05 中国科学院金属研究所 具有三维互穿网络结构的形状记忆合金增强镁基复合材料及其制备方法
CN116479285B (zh) * 2023-04-06 2025-03-21 武汉理工大学 一种具有超大压缩弹性应变多孔Cu-Al-Mn基合金的制备方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH1017959A (ja) * 1996-07-03 1998-01-20 Furukawa Electric Co Ltd:The 複合材及びその製造方法
US6346132B1 (en) 1997-09-18 2002-02-12 Daimlerchrysler Ag High-strength, high-damping metal material and method of making the same

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5429809A (en) * 1977-08-10 1979-03-06 Hitachi Ltd Preparation of damping sintered material
DE3068396D1 (en) * 1980-03-03 1984-08-09 Bbc Brown Boveri & Cie Process for the production of a copper, zinc and aluminium base memory alloy by powder metallurgy technique
JPS5993848A (ja) * 1982-11-22 1984-05-30 Toshiba Corp 防振合金
DE19741019C2 (de) * 1997-09-18 2000-09-28 Daimler Chrysler Ag Strukturwerkstoff und Verfahren zu dessen Herstellung
US6796408B2 (en) * 2002-09-13 2004-09-28 The Boeing Company Method for vibration damping using superelastic alloys
US20060284313A1 (en) * 2005-06-15 2006-12-21 Yongqian Wang Low stress chip attachment with shape memory materials

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH1017959A (ja) * 1996-07-03 1998-01-20 Furukawa Electric Co Ltd:The 複合材及びその製造方法
US6346132B1 (en) 1997-09-18 2002-02-12 Daimlerchrysler Ag High-strength, high-damping metal material and method of making the same

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
KOZLOV A. ET AL.: "Application of the high power ultrasonics for production of composite materials", METALLOFIZIKA I NOVEISHIE TEKHNOLOGII, vol. 23, 2001, pages 228 - 231, XP008077841 *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102719695A (zh) * 2012-06-25 2012-10-10 镇江忆诺唯记忆合金有限公司 一种用粉末冶金法制备的CuAlMn记忆合金
CN115341119A (zh) * 2022-07-19 2022-11-15 华南理工大学 一种4d打印的铜基形状记忆合金粉末及其应用

Also Published As

Publication number Publication date
JP2009506217A (ja) 2009-02-12
EP1930452A1 (en) 2008-06-11
EP1930452B1 (en) 2019-01-09
ES2725078T3 (es) 2019-09-19
US20090123329A1 (en) 2009-05-14
ES2276605B1 (es) 2008-05-16
ES2276605A1 (es) 2007-06-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Saedi et al. On the effects of selective laser melting process parameters on microstructure and thermomechanical response of Ni-rich NiTi
Saedi et al. The influence of heat treatment on the thermomechanical response of Ni-rich NiTi alloys manufactured by selective laser melting
ES2725078T3 (es) Material de matriz metálica a base de polvos de aleación con memoria de forma, método de obtención del mismo y uso del mismo
Jiang et al. Low‐density high‐strength bulk metallic glasses and their composites: A Review
Bewerse et al. Microstructure and mechanical properties of as-cast quasibinary NiTi–Nb eutectic alloy
Sun et al. Mechanical and shape memory properties of NiTi triply periodic minimal surface structures fabricated by laser powder bed fusion
Soundararajan et al. Titanium Alloys
Kim et al. Fine microstructured In–Sn–Bi solder for adhesion on a flexible PET substrate: its effect on superplasticity and toughness
Yahaya et al. Hardness testing of lead-free solders: a review
Chen et al. Microstructure and mechanical properties of NiTi shape memory alloys by laser engineered net shaping
Reyes Donoso et al. Towards direct metal laser fabrication of Cu-based shape memory alloys
Angadi et al. Recent advancements in the manufacture of nitinol including its characterization and properties
Nartu et al. Influence of Process Parameters on Mechanical and Corrosion Behavior of DED-Processed Biomedical Ti-35Nb-7Zr-5Ta Alloy: Nartu, Flannery, Mazumder, Mantri, Joshi, Ayyagari, McWilliams, Cho, Dahotre, and Banerjee
Singh et al. Ti6Al7Nb-based TiB-reinforced composites by selective laser melting
Ebrahimnezhad‐Khaljiri et al. Recent progress in carbide‐based composite materials fabricated by laser additive manufacturing processes
Aliyu et al. A review on the effect of Rare Metals additions on the mechanical and damping properties of CuAlNi shape memory alloys
Şahin et al. Microstructural evolution and mechanical properties of Sn-Bi-Cu ternary eutectic alloy produced by directional solidification
Kim et al. Shape memory characteristics of highly porous Ti-rich TiNi alloys
Abbas et al. Chromium effects on the microstructural, mechanical and thermal properties of a rapidly solidified eutectic Sn-Ag alloy
Abdelghafar et al. Influence of thermo-mechanical treatment on mechanical properties and shape memory effect of CuAlNiMnTi shape memory alloys
Wadood et al. Comparison of bond order, metal d orbital energy level, mechanical and shape memory properties of Ti–Cr–Sn and Ti–Ag–Sn alloys
Yokoyama et al. Relations between the thermal and mechanical properties of cast Zr-TM-Al (TM: Cu, Ni, or Co) bulk glassy alloys
López et al. Influence of the matrix and of the thermal treatment on the martensitic transformation in metal matrix composites
Lopez et al. SMA based high damping composite materials; microstructural characterization
Bin et al. Effects of solution-aging treatment on microstructures and properties of Ti–55.06% Ni–0.3% Cr alloy

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2008528542

Country of ref document: JP

Ref document number: 2006807938

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2006807938

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 11991262

Country of ref document: US