WO2006109805A1

WO2006109805A1 - 生産管理プログラム、生産管理方法、生産管理システム

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Publication number: WO2006109805A1
Application number: PCT/JP2006/307675
Authority: WO
Inventors: Eiji Kumagai
Original assignee: Fujitsu Ltd
Current assignee: Fujitsu Ltd
Priority date: 2005-04-12
Filing date: 2006-04-11
Publication date: 2006-10-19
Anticipated expiration: 2007-10-12
Also published as: US7797067B2; JPWO2006109805A1; US20080046106A1; JP4629728B2

Abstract

　ＭＲＰサーバ１０において、製品における部品構成を定義する装置構成ファイル５２と生産計画に基づいて生成された所要データファイル５３と、部品の使用実績を示す取引データファイル５１と週単位で突き合わせて集計して今回部品クロス集計データファイル５７（前回部品クロス集計データファイル５６）として記録し、前回と今回の部品の所要量の差分を演算して部品所要履歴データファイル５９に記録してＸＭＬファイル６０としてサーチサーバ２０に蓄積する。そして、検索端末４０から部品名称および期間をキーにして、ディレクタサーバ３０を介して、ＸＭＬファイル６０を検索し、部品の余剰在庫の原因となった製品の生産変動量および発生時期を特定する。

Description

生産管理プログラム、生産管理方法、生産管理システム

技術分野

[0001] 本発明は、生産管理技術に関し、特に、 MRP (Material Resource Planning)等の生産計画システムにおける部品の余剰在庫の管理や対策等に適用して有効な技術に関する。

背景技術

[0002] たとえば、様々な製品の製造工程では、当該製品を構成する多種多様な部品を的確に調達することが、製造工程の効率ィ匕にとって不可欠である。

このため、従来、たとえば特許文献 1に開示されるような MRP技術を用いて、製品の生産計画に呼応した部品の調達計画を立案し、たとえば、週単位で適切な部品の分配を行うことが知られている。また、生産計画の立案時に余剰部品を各製造工程に分配することも知られて、る。

[0003] ところが、実際の製造工程では様々な要因で生産計画の立案時の製造数量に対して、実際の製造数量が変動する。このため、たとえば、週単位に MRPで最適な部品の分配が行われた場合、生産計画の立案力次の立案までの期間内に部品の余剰が発生し、当該部品に使い道が無い場合には余剰在庫となっていた。

[0004] また、 MRPでは、毎週の最適な結果は出力されるが、余剰部品の発生原因については全く考慮されていない。また、製品毎の部品点数が多ぐ部品間の依存関係の階層構造が深い場合には、使途不明の部品を的確に処理することが出来ない。

[0005] このため、たとえば、週単位よりも短、、日単位、時間単位等で生産計画を立案することで、部品の余剰在庫を解消することも考えられるが、生産計画の立案に必要な情報量や計算量が膨大となり、部品の調達も極めて煩雑となるため、現実的には不可能である。

[0006] 特に、現状の生産管理システムでは、管理者は MRPにて毎週更新される生産計画を信じて部品発注を行うしかなぐ製品の品種が多い場合、部品表 (BOM : Bills 0 f Material)の階層が深い場合、共通部品が多い場合、等においては、棚卸資産において、部品の余剰が発生した場合その原因の追跡が困難であり、廃却すべきか保有すべきかの判断に時間を要して、る。

[0007] 特許文献 1には、品番単体の情報を表わす部品情報、品番の親子関係を表わす部品表情報、および製品に適用すべき品番の変更を表わす適用情報に基づいて、常に、各指令品番毎の各品番の所要数量が展開される展開構成情報を生成することで、生産管理システムにおいて、低コストでリアルタイム化を図る技術が開示されている。

[0008] また、特許文献 2には、生産計画に応じた部品調達が可能なように設定される出図計画に従!、、図面の発行実績を製品の機種毎の進拔状況画面として表示可能とすることで、図面などの技術情報を作成する設計工程を効率的に管理する技術が開示されている。

[0009] しかし、特許文献 1および特許文献 2のいずれにも、部品の余剰在庫の発生要因の解析に必要な情報の表示につ!、ては開示がな!、。

特許文献 1：特開 2001— 75629号公報

特許文献 2：特開 2001— 84020号公報

発明の開示

[0010] 本発明の目的は、製品を構成する部品の余剰在庫の来歴を的確に管理することが可能な生産管理技術を提供することにある。

本発明の他の目的は、生産計画システムで発生した部品の余剰在庫の対策を迅速かつ的確に実現することが可能な生産管理技術を提供することにある。

[0011] 本発明の第 1の観点は、製品を構成する部品群が定義された部品表と前記製品の生産計画情報とに基づいて、個々の前記部品の所要時期および所要数量を含む部品計画情報を決定する第 1工程と、

個々の前記部品に関する所定の期間内の前記部品計画情報と使用実績とを対応付けて第 1履歴情報として記録する第 2工程と、

時系列に記録された前記第 1履歴情報の差分を算出して第 2履歴情報として記録する第 3工程と、

前記第 2履歴情報をマークアップ言語に変換して記憶し、外部から指定された特定の前記部品および期間に基づいて前記第 2履歴情報を検索して表示する第 4工程とをコンピュータに実行させる生産管理プログラムを提供する。

[0012] 本発明の第 2の観点は、製品を構成する部品群が定義された部品表と前記製品の生産計画情報とに基づいて、個々の前記部品の所要時期および所要数量を含む部品計画情報を決定する第 1工程と、

前記第 2履歴情報をマークアップ言語に変換して記憶し、外部から指定された特定の前記部品および期間に基づいて前記第 2履歴情報を検索して表示する第 4工程とを含む生産管理方法を提供する。

[0013] 本発明の第 3の観点は、製品を構成する部品群が定義された部品表と、前記製品の生産計画情報を記憶する記憶手段と、

前記部品表と前記生産計画情報とに基づいて、個々の前記部品の所要時期および所要数量を含む部品計画情報を決定する第 1機能と、

個々の前記部品に関する所定の期間内の前記部品計画情報と使用実績とを対応付けて第 1履歴情報として前記記憶手段に記録する第 2機能と、

時系列に記録された前記第 1履歴情報の差分を算出して第 2履歴情報として前記記憶手段に記録する第 3機能と、

前記第 2履歴情報をマークアップ言語に変換して記憶し、外部から指定された特定の前記部品および期間に基づいて前記第 2履歴情報を検索して表示する第 4機能とを具備した制御論理を含む生産管理システムを提供する。

[0014] 本発明の第 4の観点は、部品の所要時期および所要数量を含む部品計画情報と所定の期間内の前記部品の使用実績とを対応付けて記録された第 1履歴情報の時系列の差分として得られる第 2履歴情報を用いて、前記部品の余剰在庫の発生要因を特定するための情報を表示する処理をコンピュータに実行させる生産管理プロダラムを提供する。

[0015] 上記した本発明によれば、部品の余剰在庫が発見された場合は、当該部品の識別情報に基づいて、定期的に記録された第 2履歴情報力当該部品の所要量の変動の履歴を抽出し、当該部品の所要量の変動、すなわち余剰在庫の発生原因となった製品を特定するための情報を表示することができる。すなわち、余剰在庫となった部品力どの時点でどの製品の計画で発注された部品かを特定できる。また、どの時点でどの製品の計画が減少または消滅したかを追跡することができる。

[0016] あるいは、部品の余剰在庫の数量に適当な閾値を設け、定期的に記録された第 2 履歴情報から、当該閾値を超過した余剰在庫を生じた部品を自動的に抽出して表示することで、余剰在庫の発生を生産管理システムの管理者に警告することもできる。

[0017] その結果、生産管理システムの管理者は、特定された部品の余剰在庫の発生要因等に基づいて、余剰の部品の処分方法の的確な判断を下すことが可能になる。図面の簡単な説明

[0018] [図 1]本発明の一実施の形態である生産管理システムの構成の一例を示す概念図である。

[図 2]本発明の一実施の形態である生産管理システムを構成する MRPサーバの構成の一例を示す図である。

[図 3A]本発明の一実施の形態である生産管理システムの作用の一例を示すフローチャートである。

[図 3B]本発明の一実施の形態である生産管理システムの作用の一例を示すフローチャートである。

[図 3C]本発明の一実施の形態である生産管理システムの作用の一例を示すフローチャートである。

[図 4]本発明の一実施の形態である生産管理システムの作用の一例を示すフローチヤートである。

[図 5A]図 5Bとともに本発明の一実施の形態である生産管理システムにて用いられる各種情報ファイルの構成および推移の一例を示す概念図である。

[図 5B]図 5Aとともに本発明の一実施の形態である生産管理システムにて用いられる各種情報ファイルの構成および推移の一例を示す概念図である。

[図 6A]図 6Bとともに本発明の一実施の形態である生産管理システムにて用いられる各種情報ファイルの構成および推移の一例を示す概念図である。

[図 6B]図 6Aとともに本発明の一実施の形態である生産管理システムにて用いられる各種情報ファイルの構成および推移の一例を示す概念図である。

[図 7]本発明の一実施の形態である生産管理システムにおける検索端末での余剰部品の探索画面の推移例を示す概念図である。

[図 8]本発明の一実施の形態である生産管理システムにおける検索端末での余剰部品の探索画面の推移例を示す概念図である。

[図 9]本発明の一実施の形態である生産管理システムにおける検索端末での余剰部品の探索画面の推移例を示す概念図である。

[図 10]本発明の一実施の形態である生産管理システムカゝらシステム管理者に送付される電子メールの一例を示す概念図である。

[図 11]本発明の一実施の形態である生産管理システムにおける部品所要履歴データファイルの蓄積経過を示す概念図である。

発明を実施するための最良の形態

[0019] 以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について詳細に説明する。

図 1は、本発明の一実施の形態である生産管理システムの構成の一例を示す概念図であり、図 2は、本実施の形態の生産管理システムを構成する MRPサーバの構成の一例を示す図である。

[0020] また、図 3A、図 3B、図 3Cおよび図 4は、本実施の形態の生産管理システムの作用の一例を示すフローチャートである。図 5A、図 5Bおよび図 6A、図 6Bは、本実施の形態の生産管理システムにて用いられる各種情報ファイルの構成および推移の一例を示す概念図である。

[0021] 本実施の形態の生産管理システムは、 MRPサーバ 10、サーチサーバ 20およびディレクタサーノ 30、検索端末 40等を含んでおり、これらは、相互に情報ネットワークで接続されている。

[0022] なお、以下の説明では、 MRPサーバ 10、サーチサーバ 20およびディレクタサーバ 30を別のコンピュータシステムに実装した例を示す力これらのいずれか二つ、あるいは三つの全てを一つのコンピュータシステムで構成してもよ!/、。

[0023] MRPサーバ 10は、製品の製造工程における生産計画の立案を行う。サーチサーノ 20は、 MRPサーバ 10から出力された情報を、たとえば XML (Extensible Markup Language)等のテキスト形式で蓄積し、必要な情報の検索処理を行う。ディレクタサーバ 30は、検索端末 40から要求される検索要求をサーチサーバ 20に取り次ぎ、検索結果を XML等のテキスト形式で検索端末 40に応答する処理を行う。

[0024] 図 2に例示されるように、 MRPサーバ 10は、 CPU (中央処理装置） 11、主記憶 12 、外部記憶装置 13、ネットワークインタフェース 14、 MRPデータベース 50を含んでいる。これらは、バス 15を介して相互に接続されている。

[0025] CPU11は、主記憶 12に格納されたオペレーティングシステム 16等のプログラムを実行することで MRPサーバ 10の全体を制御する。

主記憶 12には、 CPU11が実行するプログラムやデータが格納される。本実施の形態の場合には、オペレーティングシステム 16上で稼働する MRPプログラム 70、および履歴情報作成プログラム 80が格納されている。

[0026] 外部記憶装置 13は、情報を書き換え可能に持久的に記憶する記憶媒体であり、ォペレ一ティングシステム 16、 MRPプログラム 70、履歴情報作成プログラム 80等の情報を不揮発に格納しており、これらの情報は、 MRPサーバ 10の起動時に、外部記憶装置 13から主記憶 12にロードされる。

[0027] ネットワークインタフェース 14は、他のディレクタサーバ 30との間における LAN等の情報ネットワーク 18を介した情報の授受を制御する。

MRPデータベース 50は、たとえば、取引データファイル 51、装置構成ファイル 52 、所要データファイル 53、前回部品クロス集計データファイル 56 (第 1履歴情報）、今回部品クロス集計データファイル 57 (第 1履歴情報）および部品所要履歴データファィル 59 (第 2履歴情報)を含んで、る。

[0028] 図 5Aおよび図 5Bに例示されるように、装置構成ファイル 52は、生産管理の対象となる製品装置を構成するサブユニットや部品の構成や数量が定義されている。装置構成ファイル 52は、個々の装置名 52a毎に、サブユニット Z部品名 52b、原単位 52c 、部品名 52dおよび原単位 52eの各情報が対応付けられて格納されて、る。

[0029] 取引データファイル 51は、装置構成ファイル 52で定義される個々の製品装置を構成する部品の購入 (使用）実績を記録するファイルである。この取引データファイル 5 1には、子品目 51a毎に、親品目 51b、数量 51c、取引内容 51d、取引日 51eが対応付けられて格納されている。

[0030] 子品目 51aは、個々の部品に付与された識別情報である。親品目 51bは、当該部品を構成要素として使用するサブユニットまたは製品装置の識別情報である。取引内容 51dは、部品の入出庫の区別（たとえば、出材=出庫)である。取引日 51eは、実際に部品が使用（出材)された日付である。

[0031] 所要データファイル 53は、製品装置の生産計画 (生産期日、生産数量)と、装置構成ファイル 52の情報に基づいて MRPプログラム 70が生成するファイルである。この所要データファイル 53には、製品装置の生産計画を達成するためには、ある期日に、何個の部品が必要力、という情報が格納されている。すなわち、所要データフアイル 53には、個々の部品に付与された子品目 53a毎に、親品目 53b、所要数 53cおよび要求日付 53dが格納されて、る。

[0032] 本実施の形態では、履歴情報作成プログラム 80により、生産計画上の所要データファイル 53と、実際の部品の使用実績を示す取引データファイル 51とを突き合わせて（クロス集計して）、今回部品クロス集計データファイル 57を生成して時系列に蓄積する処理が行われる。

[0033] 今回部品クロス集計データファイル 57は、時系列に蓄積され、ひとつ前に記録されたものが前回部品クロス集計データファイル 56となる。項目は、前回部品クロス集計データファイル 56と今回部品クロス集計データファイル 57で同じである。

[0034] 今回部品クロス集計データファイル 57は、子品目 57a、親品目 57b、データ作成日 57c、期間毎所要数量 57dを含んでいる。

子品目 57aは、個々の部品に付与された識別情報である。親品目 57bは、当該部品を構成要素として使用するサブユニットまたは製品装置の識別情報である。データ作成日 57cは、当該クロス集計の実行日付である。期間毎所要数量 57dは、日単位、週単位、月単位等の所定の期間毎に集計された部品の所要数量 (使用実績)である。

[0035] さらに、本実施の形態では、履歴情報作成プログラム 80は、前回部品クロス集計デ一タファイル 56と今回部品クロス集計データファイル 57の差分を演算し、部品所要履歴データファイル 59として時系列に保存する処理を行う。

[0036] 部品所要履歴データファイル 59は、子品目 59a、親品目 59b、データ作成日 59c、期間毎所要数量 59d、差分データ 59eを含んでいる。

子品目 59aは、個々の部品に付与された識別情報である。親品目 59bは、当該部品を構成要素として使用するサブユニットまたは製品装置の識別情報である。データ作成日 59cは、当該差分処理の実行日付である。期間毎所要数量 59dは、日単位、週単位、月単位等の所定の期間毎に集計された部品の所要数量 (使用実績)である。差分データ 59eは、日単位、週単位、月単位等の所定の期間毎に蓄積された前回部品クロス集計データファイル 56と今回部品クロス集計データファイル 57における部品の所要数量の差分である。

[0037] 一方、サーチサーバ 20は、コンピュータシステムで構成され、検索プログラム 21を備えている。この検索プログラムは、ディレクタサーバ 30からの検索要求を受け付けて、検索結果を応答する機能を備えている。

[0038] また、検索プログラム 21は、後述のようにしてディレクタサーバ 30において XMLフアイル 60に変換された部品所要履歴データファイル 59をメモリ上に展開し、テキス検索技術によって、特定の部品および期間を指定した検索処理を実行する機能を備えている。また、検索プログラム 21は、部品の所要量の変動幅の数量に適当な閾値を設け、定期的に記録された部品所要履歴データファイル 59から、当該閾値を超過した所要数量の変動幅を生じた部品を自動的に抽出する機能も備えて、る (余剰特定ロジック）。

[0039] ディレクタサーバ 30は、コンピュータシステムで構成され、 XML作成ツール 31、ディレクタ 32、アプリケーションサーバ 33、 Webサーノ 34、等のソフトウェアが実装されている。 [0040] XML作成ツール 31は、 MRPサーバ 10で得られた部品所要履歴データファイル 5 9を XMLファイル 60に変換する処理を行う。

ディレクタ 32は、サーチサーノ 20との間における XMLファイル 60の受け渡しや、検索用データの管理、サーチサーバ 20の管理、およびアプリケーションサーバ 33、 Webサーバ 34を経由したアプリケーションからの検索要求の受付 Z応答を実行する

[0041] アプリケーションサーバ 33は、 Webサーバ 34を介して検索端末 40 (本実施の形態の生産管理システムのユーザ）力の処理要求を受け付けて、ディレクタ 32の処理に橋渡しする機能を持ったサーバソフトウェアである。

[0042] Webサーバ 34は、検索端末制御プログラム 35等のプログラムにより、検索端末 40 に余剰部品検索画面 90を表示して、検索条件を受け付けて、アプリケーションサーノ 33の側に取り次ぐ処理、ディレクタ 32およびアプリケーションサーバ 33を経由してサーチサーバ 20から得られる検索結果を検索端末 40に応答する処理等の、後述のような検索サービスを検索端末 40に提供する処理を行う。

[0043] 検索端末 40は、パーソナルコンピュータ 41、ディスプレイ 42、入出力装置 43等で構成されている。そして、パーソナルコンピュータ 41に実装された Webブラウザ等のプログラムにて、ディレクタサーノ 30の Webサーバ 34にアクセスすることで、 XMLフアイル 60に変換された部品所要履歴データファイル 59の検索指示や、検索結果のディスプレイ 42への表示等を行う。

[0044] 以下、本実施の形態の生産管理システムの作用の一例について、図 3A,図 3Bおよび図 3Cのフローチャート等を参照して説明する。

本生産管理システムの全体の流れとしては、まず MRPプログラム 70により、所要デ一タファイル 53と取引データファイル 51が生成され、履歴情報作成プログラム 80が定期的に起動し、上記所要データファイル 53と取引データファイル 51から今回部品クロス集計データファイル 57を生成し、前回部品クロス集計データファイル 56と今回部品クロス集計データファイル 57から、部品所要履歴データファイル 59を生成して、部品所要履歴データファイル 59を XML作成ツール 31に渡す。 XML作成ツール 31 は受け付けた部品所要履歴データファイル 59を XMLファイルに変換し、サーチサーノ 20に蓄積する。検索端末制御プログラム 35は検索端末 40からのユーザ力もの検索指示に基づき情報を表示、もしくは予め設定された余剰部品特定ロジックにて余剰部品の発生が検出された時に管理者にメール等により通知する。

[0045] 上記の流れを詳細に説明する。

まず、ユーザからの指示により、 MRPプログラム 70は特定の製品装置の製造期日や、製造期日毎の製造数等の「装置計画」を受け付ける (入力）（ステップ 101)。そして、前記特定の製品装置の「装置計画」と予め登録済みの装置構成ファイル 52の装置名 52a、サブユニット Z部品名 52b、原単位 52c、部品名 52d、原単位 52e等の情報に基づ、て、部品名 52dで特定されるどの部品（子品目 53a)を、何時 (要求日付 5 3d)、何個（所要数 53c)、調達するかの情報が記録された所要データファイル 53 (B OM)を生成し、部品ベースでの「部品計画」を立案する (ステップ 102)。

[0046] そして、この所要データファイル 53に基づいて、たとえば、図示していない在庫数 Z仕掛 Z発注残と引き当てし、不足分を算出して部品の調達を実施し、実施結果は取引データファイル 51に、子品目 51a、親品目 51b、数量 51c、取引内容 51d、取引日 51eとして記録される（ステップ 103)。

[0047] 履歴情報作成プログラム 80は、図 3Bおよび図 5A、図 5Bのようにしてデータの蓄積処理を行う。すなわち、たとえば月別に所要データファイル 53の子品目 53a、親品目 53b、所要数 53cおよび要求日付 53dと取引データファイル 51の子品目 51a、親品目 51b、および数量 51cを突き合わせてクロス集計を行い、子品目 57a、親品目 5 7b、データ作成日 57cおよび期間毎所要数量 57dの情報を含む今回部品クロス集計データファイル 57を生成して保管する（図 5A) (ステップ 201)。

[0048] そして、一つ前のクロス集計処理で生成されていた前回部品クロス集計データファィル 56と、今生成した今回部品クロス集計データファイル 57との間で、子品目 57aで特定される部品毎の所要数量 (期間毎所要数量 57d)および使用実績の各々について差分データを演算し (ステップ 202)、結果を部品所要履歴データファイル 59に個々の子品目 59a毎に、今回部品クロス集計データの期間毎所要数量 59d、ステップ 2 02で作成した差分データ 59eのように時系列に追加して記録する（図 5B) (ステップ 203)。作成した部品所要履歴データファイル 59はディレクタサーバ 30の XML作成ツールに送られ (ステップ 204)、今回部品クロス集計データファイル 57を前回部品クロス集計データファイル 56として記憶する (ステップ 205)。

[0049] ディレクタサーバ 30の XML作成ツール 31は、図 6Aに例示されるような部品所要履歴データファイル 59を、図 6Bに例示される XMLファイル 60に変換して（ステップ 3

01)サーチサーバ 20に蓄積する (ステップ 302)。

[0050] 図 4に検索端末制御プログラム 35のフローを示す。所定の契機 (ステップ 404)で、余剰特定ロジック (ステップ 406)にて、部品の余剰在庫の発生の有無を判別する (ステツプ 408)。なお、ステップ 406の余剰特定ロジックとしては、たとえば、以下のルールが考えられる。

[0051] ルール 1：以前の特定期間 (たとえば n(nは自然数)週間）内の「部品計画」と引き当てしてもなお余剰となる部品を余剰部品と判定する。

ルール 2 :在庫見込み金額が合計で所定の金額以上となる部品を余剰部品と判定する。

[0052] ルール 3：前回の「部品計画」と比較し、減少幅の大き!/、部品で上位 n (nは自然数）品目を余剰部品と判定する。

これらのルール 1〜3の各々を単独で用いて、または組み合わせて用いることで余剰特定ロジックを構成し、余剰部品を特定することが考えられる。

[0053] そして、部品の余剰が発生した場合には、ステップ 200で蓄積された部品所要履歴データファイル 59 (XMLファイル 60)を、余剰が発生した部品の子品目 59aをキーにして検索することにより、当該部品に関する「部品計画」の履歴調査を行う（ステップ 4

10)。

[0054] そして、当該部品（子品目 59a)が余剰となった原因の親装置 (親品目 59b)と、その「部品計画」（所要データファイル 53)を特定し、たとえば、後述の図 10のように予め登録されて、る管理者にメールにて通知する（ステップ 412)。

[0055] また、検索端末制御プログラム 35は、検索端末 40から直接検索条件を入力することで検索を実行することもできる。

すなわち、検索が必要な場合 (ステップ 402)、図 7に示す余剰部品検索画面 90からユーザが検索したい子品目 59a、検索範囲（閾値)等を入力し、検索を実行する (ステツプ 450)と、検索端末制御プログラム 35は、部品所要履歴データファイル 59 (X MLファイル 60)を、余剰が発生した部品の子品目 59aをキーにして検索し、（ステツプ 410)該当するデータを表示する (ステップ 452)。検索範囲が検索条件にある場合は、該当する箇所に色、枠、網力 4ナ等をつけて表示する等、見やすくする (識別可能性を高める）ことも可能である。

[0056] 図 7、図 8、図 9は、本実施の形態の生産管理システムのユーザが操作する検索端末 40における余剰部品（子品目 59a)の発生原因の追跡経過を示す、ディスプレイ 4 2の表示画面の遷移例である。

[0057] まず、図 7のように、余剰部品検索画面 90を表示させる。

この余剰部品検索画面 90には、右側に検索条件を入力するようになっており、調查したい品名や期間、および閾値等の検索条件を入力し、上側の検索コマンドタブ 9 1の結果取得ボタン 91cを指定することにより、サーチサーバ 20に登録されている XM Lファイル 60から該当する情報の検索を開始する。検索の結果、図 8に例示されるように、余剰部品検索画面 90には、部品の所要数量を部品毎に集計して表示する品目毎所要量表示領域 92、および個々の部品について、品目 Z親品目毎に所要量を表示する品目 Z親品目毎所要量表示領域 93を出力する。

[0058] そして、本実施の形態の生産管理システムのユーザが検索コマンドタブ 91の差分表示ボタン 91bを指定することで、図 9に例示されるように、余剰部品検索画面 90に、品目毎差分表示領域 94および品目 Z親品目毎差分表示領域 95を表示する。

[0059] この品目毎差分表示領域 94は、前週との差分を品目毎に集計して表示する領域である。

また、品目 Z親品目毎差分表示領域 95は、品目 Z親品目毎に前週との差分を表示する領域である。

[0060] ユーザは、この 2つの画面を見ることにより、余剰在庫の確認をする事ができる。

検索条件にたとえば前週との減少幅の閾値を 40に設定した場合、注目領域 94に示される（—47)が発見され、余剰在庫となる子品目 59aが「CA01022— 0429」の部品であり、発生時期（仕込日）は、 2005Z1Z14から 1Z21であることを認識する [0061] この子品目 59aと発生時期に基づいて、ユーザが品目 Z親品目毎差分表示領域 9 5を検索すると、注目領域 95に示されるように、親品目「PA2014— D03600LAJの親ユニットの減産（一 44)が発見され、同時に、注目領域 95に示されるように、別の親ユニット「PA02014— D03600LEJの減産（― 3)も認識できる。

[0062] なお、図 9の例では、上述の注目領域 94、注目領域 95における（一 47)、（一 44)、

(一 ₃)、等の注目情報を含む行を枠で囲んで表示することで、ユーザによる識別可能性を向上させている。

[0063] この親ユニットの情報 (親品目 59b)と発生時期 (仕込日）に基づ、て品目 Z親品目毎所要量表示領域 93を見ると、注目領域 93に示されるように、親ユニット「PA2014 D03600LA」につ!/、て、 lZl4から 1Z21にかけての減産（一 44)が見!、だされ、同様に親ユニット「PA02014— D03600LEJについては、 1/14力ら 1/21に力けての減産（― 3)が認識できる。

[0064] このように、本実施の形態によれば、 MRP等の生産管理システムで管理される部品に関して、余剰在庫が発生した場合、本実施の形態の生産管理システムのユーザは、検索端末制御プログラム 35に当該部品の子品目 59aを指定して部品所要履歴データファイル 59を検索することで、どの時点で、どの製品装置の計画で発注された部品か、さらには、どの時点の、どの製品装置の減産あるいは消滅が原因で余剰在庫が発生したかを、迅速かつ的確に認識することができる。

[0065] 図 11に例示されるように、生産される製品装置の数が多く（たとえば数千種）、また、部品間の利用関係の階層も深く（たとえば、最大 10階層）、従来では余剰部品の発生原因の特定が困難な場合でも、本実施の形態のように、履歴情報作成プログラム 8 0によって、たとえば週単位で、生産計画による部品の所要数および使用実績の差分を部品所要履歴データファイル 59として蓄積することで、的確に余剰部品の発生原因の特定が可能になる。

[0066] すなわち、図 11の例では、「部品 f」の余剰が 100個発生したことが判明した場合（イベント 501)、検索端末制御プログラム 35によって、当該部品 fの減産履歴を、部品所要履歴データファイル 59および装置所要履歴データファイル 58を参照して検索すると (イベント 502)、当該部品 fの 100個の減算量に対応した「装置 B」の減産履歴をピンポイントで発見することができる（イベント 503)。

[0067] この結果、本実施の形態の生産管理システムのユーザは、部品の余剰在庫の対策を、迅速かつ的確に立案でき、たとえば、毎週の MRPおよび部品発注の綿密な検証、部品の余剰 (無駄)の早期発見が可能となり、現行の MRPによる生産管理システムの管理効率や管理精度の大幅な向上が望める。

[0068] すなわち、製品を構成する部品の余剰在庫の来歴を的確に管理することが可能となる。また、生産管理システムで発生した部品の余剰在庫の対策を的確に実現することが可能となる。

[0069] なお、本発明は、上述の実施の形態に例示した構成に限らず、その趣旨を逸脱しな!、範囲で種々変更可能であることは言うまでもな、。

産業上の利用可能性

[0070] 本発明によれば、製品を構成する部品の余剰在庫の来歴を的確に管理することが可能となる。

また、生産計画システムで発生した部品の余剰在庫の対策を迅速かつ的確に実現することが可能となる。

Claims

請求の範囲

[1] 製品を構成する部品群が定義された部品表と前記製品の生産計画情報とに基づいて、個々の前記部品の所要時期および所要数量を含む部品計画情報を決定する第 1工程と、

前記第 2履歴情報をマークアップ言語に変換して記憶し、外部から指定された特定の前記部品および期間に基づいて前記第 2履歴情報を検索して表示する第 4工程とをコンピュータに実行させることを特徴とする生産管理プログラム。

[2] 請求項 1記載の生産管理プログラムにおいて、

前記第 2履歴情報をマークアップ言語に変換して記憶し、在庫数が所定の閾値を超過した特定の前記部品を前記第 2履歴情報から抽出して表示する第 4工程をさらに前記コンピュータに実行させることを特徴とする生産管理プログラム。

[3] 請求項 2記載の生産管理プログラムにお、て、

前記第 4工程は、所定の閾値を超過した項目のみに識別可能な表示を更に前記コンピュータに実行させる事を特徴とする生産管理プログラム。

[4] 製品を構成する部品群が定義された部品表と前記製品の生産計画情報とに基づいて、個々の前記部品の所要時期および所要数量を含む部品計画情報を決定する第 1工程と、

前記第 2履歴情報をマークアップ言語に変換して記憶し、外部から指定された特定の前記部品および期間に基づいて前記第 2履歴情報を検索して表示する第 4工程とを含むことを特徴とする生産管理方法。

[5] 請求項 4記載の生産管理方法にお、て、

前記第 2履歴情報をマークアップ言語に変換して記憶し、在庫数が所定の閾値を超過した特定の前記部品を前記第 2履歴情報から抽出して表示する第 4工程をさらに含むことを特徴とする生産管理方法。

[6] 請求項 5記載の生産管理方法にお、て、

前記第 4工程は、所定の閾値を超過した項目のみに識別可能な表示を更に実行する事を特徴とする生産管理方法。

[7] 製品を構成する部品群が定義された部品表と、前記製品の生産計画情報を記憶する記憶手段と、

前記第 2履歴情報をマークアップ言語に変換して記憶し、外部から指定された特定の前記部品および期間に基づいて前記第 2履歴情報を検索して表示する第 4機能とを具備した制御論理を含むことを特徴とする生産管理システム。

[8] 請求項 7記載の生産管理システムにお、て、

前記制御論理は、

前記第 2履歴情報をマークアップ言語に変換して記憶し、在庫数が所定の閾値を超過した特定の前記部品を前記第 2履歴情報から抽出して表示する第 4機能をさらに含むことを特徴とする生産管理システム。

[9] 請求項 8記載の生産管理システムにお、て、

前記第 4機能は、所定の閾値を超過した項目のみに識別可能な表示を更に実行する事を特徴とする生産管理システム。