PANNEAU ESPACEUR COMPOSITE REMPLISSANT UNE DOUBLE FONCTION DE RENFORT ET D ' ISOLATION PHONIQUECOMPOSITE SPACER PANEL COMPRISING A DOUBLE FUNCTION OF REINFORCEMENT AND PHONIC ISOLATION
La présente invention est relative au domaine technique des matériaux composites. Plus précisément, la présente invention a pour objet des nouveaux 5 panneaux composites remplissant une double fonction de renfort et d'isolation phonique, leur procédé de fabrication, ainsi que leur utilisation pour la fabrication de pièces pour l'automobile, ou d'éléments de construction, notamment. Dans de nombreux domaines tels que la construction automobile, il est connu de réaliser des panneaux à base de matière thermoplastique qui ont pour vocation 10 d'établir une isolation thermique et/ou acoustique entre deux milieux. Dans ces applications, il est également recherché des panneaux qui présentent, en plus, une résistance structurelle leur permettant d'être auto-porteurs. Il est également connu d'utiliser des parements espacés par des structures en forme d'alvéoles tubulaires, communément nommé structure « nid d'abeille », pour 15 réaliser des panneaux à la fois volumiques et légers. Un des inconvénients majeur de telles structures est leur faible pouvoir acoustique. De plus, le parement auquel ils sont associés a tendance à céder au niveau des lignes de liaison. Le besoin se fait donc sentir de pouvoir disposer de panneaux qui soient à la fois légers et volumiques, résistants, susceptibles d'être produits à un prix de revient 20 intéressant et capables, de surcroît, d'assumer des fonctions d'isolation phonique, comme cela est particulièrement recherché dans des applications spécifiques, telles que le domaine automobile. L'invention vise donc à fournir un panneau espaceur présentant les propriétés ci-dessus et devant répondre aux problèmes actuels de recyclabilité, c'est à dire que 25 ce panneau peut être réalisé à partir de fibres de deuxième vie et aptes à être recyclés en fin de vie. C'est justement un objet de l'invention que de répondre à ce besoin, en proposant un nouveau panneau composite remplissant une double fonction de renfort et d'isolation phonique comportant : 30 - deux armatures de renfort en forme générale de plaque à base de fibres de renfort et de résine thermoplastique, présentant chacune un module d'Young supérieur à 10 000 MPa,
un espaceur réalisé au moyen d'au moins un non-tissé constitué d'un mélange de fibres de renfort et de fibres thermoplastiques, conformé en trois dimensions selon un motif alternant des conformations concaves et des conformations convexes, s'étendant dans au moins une direction, ledit espaceur maintenant les deux armatures à distance l'une de l'autre, en ménageant des zones de vide entre ces dernières et constituant, pour chacune des armatures, une série de surface d'appui et de liaison. La description qui suit, en référence aux figures annexées, permet de mieux comprendre l 'invention. La Fig. 1 est une vue en perspective d'un exemple de panneau selon l'invention. La Fig. 2 est une vue en perspective d'un autre exemple de panneau selon l'invention. La Fig. 3 est une vue en coupe selon le plan A-A d'un panneau selon la Fig. 2. La Fig. 4 est une vue analogue à la Fig. 3 d'un autre exemple de réalisation. La Fig. 5 est une vue analogue à la Fig. 4 d'un autre exemple de réalisation. Les panneaux I selon l'invention comportent deux armatures de renfort 1, nommées la et Ib en forme générale de plaque à base de fibres de renfort et de résine thermoplastique, c'est à dire constituées essentiellement de fibres de renfort et de résine thermoplastique. De préférence, chacune de ces armatures la et Ib comporte un complexe de renforcement 2, nommé respectivement 2a et 2b, éventuellement associé à un matériau de parement 3, nommé respectivement 3 a et 3b. La fonction de renfort de chaque armature 1 est assurée essentiellement par ce complexe de renforcement 2. Chaque complexe de renforcement 2a et 2b est, avantageusement réalisé à partir de fils de renfort 4 continus de fibres de verre, carbone ou aramide qui assurent, de part leur propriété mécanique, la fonction de renfort. Les fibres de verre sont préférées, pour les applications dans le domaines de l'automobile. Le matériau constitutif des fibres de renfort sera choisi en fonction de l'application visée. Le fils de renfort 4 peuvent être du type monofilament ou de préférence multifilament. A titre non limitatif, les fils de renfort 4 possèdent dans chacune des nappes, un titre compris entre 20 et 1000 tex pour les fils d'aramide,
entre 68 et 9600 tex pour les fils de verre et entre 68 et 6000 tex pour les fils de carbone. A titre de complexe de renforcement 2 convenant au sens de l'invention, on peut citer les renfort unidirectionnels, ceux essentiellement orientés dans le sens de production ou bidirectionnel équilibré, les multiaxiaux, les renforts tissés. En particulier, on peut se référer aux demandes de brevet publiées sous les numéros FR 2 792 952, EP 1 350 615 et WO 01/31105, au nom de la déposante, qui décrivent des complexes de renforcement, parfaitement adaptés pour être utilisés dans la présente invention. Certains d'entre eux sont commercialisés sous la marque Roviplast® par la déposante. Avantageusement, les complexes de renforcement 2 comprennent, comme illustré fig. 1, un support-grille 2i constitué d'au moins deux nappes de fils de renfort 4, parallèles entre eux dans chacune des nappes, lesdites nappes étant superposées et croisées sans entrelacement. Les fils de renfort 4 peuvent être jointifs dans chacune des nappes, afin d'obtenir une armature 1 de couverture quasi-totale ou, de préférence, répartis à plat pour former des rubans espacés les uns des autres, afin d'obtenir une armature 1 de couverture largement ajourée. Les rubans présentent une largeur, de préférence, comprise entre 1 et 20 mm et seront avantageusement espacés d'un pas compris entre 5 et 20 mm. Le pas peut être différent ou identique dans chacune des nappes et définira, en fonction, une maille ou jour de forme rectangulaire ou carrée. La liaison entre les fils de renfort 4, au sein des complexe 2a et 2b est, notamment, réalisée grâce à une résine thermoplastique présente sous forme de fils de liage répartis au sein des fils de renfort 4, de fils cômélés avec les fils de renfort 4, de poudrage sur les fils de renfort 4... La résine thermoplastique est, par exemple choisie parmi le polypropylène (PP), polyéthylène, polyéthylène téréphtalate (PET), polyamide (PA), poly( sulfure de phénylène) (PPS), polyétherimide (PEI). Pour éviter que le complexe de renforcement 2 donne au panneau I selon l'invention un aspect de surface irrégulier ou marqué, en particulier dans le cas d'un complexe de renforcement 2 du type support-grille 2\ ajouré tel que défini ci-dessus, le complexe de renforcement 2 sera avantageusement associé à un matériau de parement 3 destiné à masquer l'aspect du complexe 2 mécanisant. Le complexe de renforcement 2 est, par exemple, imbriqué dans un non-tissé ou associé à un film ou
mousse disposé en surface du panneau selon l'invention comme illustré aux Fig. 1 à 4. Il est également possible d'associer plusieurs de ces matériaux de parement 3 à un complexe de renforcement 2. En plus de conférer un état de surface amélioré aux armatures de renfort 1 et donc au panneau I, le matériau de parement 3 peut être constitué au moins en partie d'une résine thermoplastique qui peut, alors, assurer totalement ou partiellement la liaison entre les fils de renfort 4 et donner donc sa cohésion au complexe de renforcement 2. De tels support-grille 2\ associés à un ou plusieurs matériaux de parement 3 sont notamment décrit dans la demande de brevet publiée sous le numéro FR 2 821 790, à laquelle on peut se référer pour plus de détails. Les deux armatures 1 mises en œuvre dans le panneau I de l'invention ont un rôle de renfort et présentent donc un module d'Young E élevé, supérieur à 10 000 MPa. Avantageusement, lorsque les armatures sont, essentiellement ou exclusivement, constituées de fibres de verre et de polypropylène, leur module de Young est compris entre 10 000 et 30 000 MPa . Ce module peut, par exemple, être déterminé par la norme flexion 3 points NF EN ISO 14130. L'homme du métier est à même d'obtenir des armatures 1 ci-dessus définies présentant un module d'Young dans la gamme souhaitée, en jouant, notamment, sur la nature des matériaux, le poids et ou la densité des fils et/ou fibres, leur orientation. De même, les deux armatures 1 présentent, avantageusement, une contrainte σ compris entre 200 et 700 MPa, par exemple égal à 500 MPa, dans le cas où elles sont, essentiellement ou exclusivement, constituées de fibres de verre et de polypropylène. Cette contrainte σ peut, par exemple, être déterminée par la norme flexion 3 points NF EN ISO 14130. Avantageusement, les armatures 1 selon l'invention présentent une épaisseur comprise entre 0,2 et 5 mm et une densité surfacique comprise entre 100 et 3000 g/m2. Bien entendu, il est possible de prévoir de réaliser un panneau I selon l'invention, soit à partir de deux armatures la et Ib identiques, soit à partir de deux armatures la et Ib différentes. En effet, il n'est pas exclu, de choisir des complexes de renforcement 2a et 2b et/ou des matériaux de parement 3a et 3b différents au sein des deux armatures la et Ib. Il est également possible de n'utiliser un matériau de parement 3 qu'en surface de l'une des deux armatures 1.
L'invention utilise, selon une de ses caractéristiques essentielles, un espaceur 5 constitué d'au moins un non-tissé 6 conformé en trois dimensions selon un motif alternant des conformations concaves 7t et des conformations convexes 7?, s'étendant dans au moins une direction, pour maintenir ces deux armatures la et Ib à distance l'une de l'autre, et ménager des zones de vide entre ces dernières. Le non- tissé 6 offre aussi, au niveau de ces conformations convexes 72 une série de surface 8 d'appui et de liaison, soit pour l'une des armatures 2a, soit pour un autre non-tissé 6i identique positionné en opposition, de façon à ce qu'une série des conformations convexes de l'un des non-tissés 6 soit en contact et liée à une série des conformations convexes de l'autre non-tissé 6i, comme illustré Fig.5. Lorsque l'alternance de conformations concaves et de conformations convexes, s'étend dans une seule direction di, le non-tissé a une conformation ondulée comme illustré Fig.l. L'alternance peut également s'étendre dans deux directions di et d2, de préférence orientées l'une par rapport à l'autre pour former un angle de 90°. On obtient alors une conformation du type « boite à œuf » comme présenté Fig.2 et 3. Sur la variante préférée présentée Fig. 2 et 3, lorsque l'on se déplace selon la direction dj d'une rangée de conformations concaves et convexes alternées s'étendant selon la direction d2, la rangée suivante est décalée selon la direction d2, avantageusement comme illustré sur les figures, d'une distance d/2, d correspondant à la distance séparant deux conformations concaves successives (parallèlement à la direction d2) situées dans un même plan. De même, lorsque l'on se déplace selon la direction d2 d'une rangée de conformations concaves et convexes alternées s'étendant selon la direction dj, la rangée suivante est décalée selon la direction dj, avantageusement comme illustré sur les figures, de la distance d'/2, d' correspondant à la distance séparant deux conformations concaves successives (parallèlement à la direction dj) situées dans un même plan. De façon préférée, les distances d et d' sont identiques. Cette dernière variante est d'ailleurs préférée, car elle permet de réaliser un panneau I plus homogène et plus isotropique, quant à la répartition de ses propriétés mécanisantes et phoniques. Les conformations concaves 1\ et convexes I1 peuvent être de forme arrondie comme illustré Fig. 3 ou de forme anguleuse comme illustré Fig. 4. Quelque soit la forme adoptée, le non-tissé 6 ainsi conformé offre au niveau de ses conformations
convexes Ii des surfaces d'appui 8, par opposition aux lignes d'appui offertes par les espaceurs de type nid d'abeille de l'art antérieur. Les armatures 1 situées de part et d'autre de l'espaceur 5 sont liées à ce dernier au niveau des conformations convexes 72. Dans le cas d'armatures ajourées, ces dernières seront positionnées, par rapport à l'espaceur, de façon à avoir un nombre maximum de surface de contact entre l'espaceur et chaque armature, et donc une liaison optimale. La liaison entre les différents éléments constitutifs du panneau I se faisant sur une surface d'appui 8, ces derniers sont parfaitement maintenus et soudés les uns aux autres. Le panneau ainsi constitué va donc mieux résister aux sollicitations mécaniques, lors de son utilisation ultérieure. L'espaceur 5 est réalisé au moyen d'au moins un non-tissé 6 constitué d'un mélange de fibres de renfort et de fibres thermoplastiques. Là encore, on pourra utiliser à titre de fibres de renfort des fibres 'de verre, carbone ou aramide. Les fibres de verre qui sont préférées, ont un titre, avantageusement, compris entre 5 et 35 microns. La matière des fibres thermoplastiques est, par exemple, choisie parmi le polyéthylène, polypropylène, polyester, polyamide, le polypropylène étant particulièrement préféré. Les fibres thermoplastiques, quant à elles, ont de préférence un titre compris entre 0,1 et 110 dtex. Les armatures 1 et le non-tissé 6 sont avantageusement réalisés avec deux résines compatibles et avantageusement avec la même résine thermoplastique. De façon préférée, l'espaceur 5 est réalisé au moyen d'au moins un non-tissé 6 constitué d'un mélange de fibres de verre et de fibres thermoplastiques de préférence de polypropylène, qui présente avantageusement un fibres thermoplastiques . , , . . , , , rapport massique au sein du(es) non-tisse(s) compπs entre fibres de verre 70/30 et 30/70, de préférence, de l'ordre de 1. Avant conformation, le non-tissé 6 destiné à constituer l'espaceur 5, présente une faible masse surfacique, de préférence, comprise entre 100 et 2000 g/m2 ; préférentiellement comprise entre 300 et 600 g/m2. Après thermoconformation, les zones du non-tissé 6 correspondant aux conformations concaves 1\ et convexes Ii sont des zones homogènes, fortement compactées, étant donné qu'elles ont pour fonction de soutenir les armatures et doivent donc être mécanisantes. Les zones 9
situées entre une conformation concave 7i et une conformation convexe Ii consécutives déterminant la distance D existant entre les deux armatures la et Ib. Ces zones 9 sont, quant à elles, faiblement compactées : elles assurent une double fonction acoustique (en absorbance) et de renfort, l'une au détriment de l'autre. C'est-à-dire que plus le compactage est important, moins la fonction acoustique est importante et plus la fonction de renfort est importante, et inversement. Dans ces zones, le non-tissé 6 présente une porosité non négligeable et donc des bonnes propriétés acoustiques. De façon avantageuse, le non-tissé présente une densité comprise entre 1 et 1,5 au niveau des conformations concaves/convexes 7], Ii et une densité comprise entre 0,1 et 1 dans les autres zones. Les deux armatures 1 sont maintenues à distance l'une de l'autre par l'espaceur 5. La distance D est donc ajustée en fonction de la structure de l'espaceur 5, du nombre de non-tissés 6 constituant ledit espaceur 5. En effet, comme mentionné précédemment, il est possible pour augmenter l'épaisseur du panneau I d'associer plusieurs, de préférence deux, non-tissés conformés 6 et 6] , disposés en opposition. L'alternance des conformations concaves et convexes 1\ et Ii s'étend, de préférence, selon un motif répétitif, de sorte que la structure du non-tissé 5 est homogène dans la direction de propagation du motif. Dans cette variante préférée de l'invention, les armatures la et lb sont donc espacées d'une distance D sensiblement constantes, les surfaces d'appui 8 étant réparties dans deux plans Pa et Pb d'appui parallèles l'un par rapport à l'autre. L'espacement d séparant deux formations concaves (ou convexes) consécutives, situées dans un même plan d'appui Pa ou Pb, est de préférence compris entre 1 et 100 mm. Un tel espaceur 5 permet également de ménager des vides au niveau de chaque zone concave 1\. De l'air est donc emprisonné entre les deux armatures, au niveau des zones concaves. Selon une autre variante de réalisation, la distance d existant entre deux conformations convexes Ii consécutives d'un même plan d'appui est égale à la distance D (ou à D/2) existant entre les deux plans d'appui Pa et Pb. L'espaceur 5 joue donc le rôle de structure d'espacement ou d'allégement entre les deux armatures 2a et Ib avec lesquelles il constitue un panneau I qui peut être qualifié de structure définitive, stable, légère et résistante. Le panneau I présente,
avantageusement, une épaisseur compnse entie 0,5 et 10 cm et une densité surfacique comprise entre 500 et 5000 g/m" La fabncation des ai matures la et Ib est îéahsée classiquement, en utilisant les techniques connues et sont consolide, par chauffage et compactage La fabrication du non-tissé 6 est également réalisée selon des techniques connues, notamment par voie sèche (cardage /nappage/liage). Ce dernier est alors compacté et mis en forme par thermocompression II est, avantageusement préchauffé à plat pour obtenir un ramohssement de la résine thermoplastique puis positionné sur un contre-moule, comportant une séπe de cylindres ou demi-cylindres ou une série de billes, de façon à présenter des ex-croissances sous la forme de demi- cylindres ou de demi-billes, selon la conformation désirée, à une température suffisamment basse pour entraîner le durcissement de la résine thermoplastique et figer la conformation souhaitée Les conformations convexes 72 correspondent à des points de compression qui permettent d'augmenter la compacité du non-tissé et de lui conférer la forme souhaitée La conformation peut notamment être réalisée, par passage du non tissé 6 entre deux cylindres dont les surfaces correspondent respectivement au moule et contre-moule souhaitée. L'espaceur 5 peut être un non-tissé ondulé (Fig. 1) : dans ce cas la conformation est obtenue grâce à des cylindres ou demi-cylindres de diamètre, par exemple, compπs entre 10 et 100 mm. L'espaceur peut également être un non-tissé du type « boîte à œuf » (Fig.2), dans ce cas des billes ou demi-billes de diamètre compπs entre 10 et 100 mm, par exemple égal à 16 ou 30 mm sont utilisées pour la conformation. Le diamètre du cylindres ou des billes utilisées ne correspond pas forcément à l'épaisseur de l'espaceur 5 : en effet, lors de la conformation, il est possible de faire plus ou moins pénétrer les billes ou cylindres sur le non-tissé 6. Les armatures la et Ib peuvent, quant à elles, être réalisées au préalable, ou fabπquées en continu. L'assemblage des armatures la et Ib et de l'espaceur 5 est ensuite réalisé par réchauffage de surface pour mettre en humeur la résine thermoplastique présente en surface et afficher les différents composants La liaison entre les armatures la et Ib et l'espaceur 5 est le plus souvent réalisée grâce aux résines thermoplastiques présentes dans les armatures la et Ib et
le non tisse 6 Pour cela, il est necessane d'avoir la même résine dans les aπnatures la et 2b et le non-tisse 6, ou deux résines compatibles, cai ce sont elles qui permettent l'assemblage Le cas ou les différentes résines constitutives sont « incompatibles theimo-chimiquement » ne peut être exclu mais ne constitue nullement une vaπante préférée Dans ce cas, on procède à une opération intermédiaire de collage par un autre matériau, de type résine adhésive, structurelle. Par espπt de productivité , il est envisageable de réaliser l'assemblage en fin de conformation du non-tissé 6 Un exemple de réalisation est donné ci-après à titre purement îllustratif et ne saurait en aucun cas limiter 1 ' invention. Pour la constitution de l'espaceur 5, un non-tissé 6 constitué d'un mélange de fibres de verre et de fibres de polypropylène recyclés 50/50 (500 g/m2 , épaisseur initiale = 8mm) est utilisé Le non-tissé 6 est positionné à plat sur un tapis qui conduit le non-tissé 6 dans un tunnel chaud. La T° d'exposition de 140 à 150° C à cœur et le temps de passage dans le four permettent de mettre en « humeur » le polypropylène Le non-tissé 6 passe ensuite entre deux cylindres métalliques refroidis garnis de bossage (demi- sphères de diamètre de 5 cm, en alternance entre le cylindre supéπeur et le cylindre inféπeur , incrustées dans le cylindre à une profondeur de 35 mm . ainsi, le bossage est saillant en surface du cylindre, sur une hauteur de 15mm) . L'épaisseur de l'espaceur 5 obtenu est de 17 mm. Dans les zones compactées convexes, le non-tissé 6 présente une épaisseur de 2mm, sur les autres zones qui ne sont quasiment pas compactées et sont absorbantes sur le plan acoustique, le non-tissé 6 présente une épaisseur de 5 à 8mm Deux armatures la et Ib tissées de 560 g/m2 en filaments continus de verre et polypropylène répartis à raison de 370 g/m2 en chaîne et de 190 g/m2 en trame, compactés pour présenter une épaisseur de 1,2 mm, sont déroulées au dessus et en dessous de l'espaceur 5 Avant contact entre les armatures et l'espaceur, on réactive par IR court, les surfaces internes des deux armatures la et Ib et les deux surfaces de l'espaceur 5 à 120-130° C pour entraîner la fusion au moins partielle du polypropylène Les deux armatures la et Ib sont alors affichées sur le non-tissé 5, puis le tout est passé sur une calandre à tapis, pour conformer le panneau qui
présente une épaisseur de 1 ,8 cm, refroidi pour obtenir une stabilisation du panneau, coupé en formats. Les panneaux I selon l'invention sont parfaitement adaptés et pourront donc être utilisés pour la fabrication de pièces pour l'automobile, d'éléments de construction, dans le domaine du génie civil et, en particulier, pour la fabrication de tablette arrière ou de plancher d'automobile.
The present invention relates to the technical field of composite materials. More specifically, the subject of the present invention is new composite panels fulfilling a dual function of reinforcement and sound insulation, their manufacturing process, as well as their use for the manufacture of parts for the automobile, or of elements of construction, in particular. In many fields such as automobile construction, it is known to produce panels based on a thermoplastic material whose purpose is to establish thermal and / or acoustic insulation between two environments. In these applications, it is also sought panels which have, in addition, a structural strength allowing them to be self-supporting. It is also known to use spaced seams by tubular cell-shaped structures, commonly referred to as a "honeycomb" structure, for making both volume and light panels. One of the major disadvantages of such structures is their low acoustic power. In addition, the siding with which they are associated tends to yield at the level of the connecting lines. The need is therefore felt to be able to have panels that are both light and volumic, resistant, capable of being produced at an interesting cost and capable, moreover, of assuming functions of sound insulation, as is particularly sought after in specific applications, such as the automotive field. The invention therefore aims to provide a spacer panel having the above properties and having to meet the current problems of recyclability, that is to say that this panel can be made from fibers of second life and able to be recycled into end of life. It is precisely an object of the invention to respond to this need, by proposing a new composite panel that fulfills a dual function of reinforcement and sound insulation, comprising: two reinforcing reinforcements in the general form of a plate based on reinforcing fibers and thermoplastic resin, each having a Young's modulus greater than 10,000 MPa, a spacer made by means of at least one nonwoven consisting of a mixture of reinforcing fibers and thermoplastic fibers, shaped in three dimensions in an alternating pattern of concave conformations and convex conformations, extending in at least one direction, said spacer now keeping the two armatures at a distance from each other, by providing vacuum zones between the latter and constituting, for each of the armatures, a series of bearing and connecting surfaces. The description which follows, with reference to the appended figures, makes it possible to better understand the invention. Fig. 1 is a perspective view of an example of a panel according to the invention. Fig. 2 is a perspective view of another example of a panel according to the invention. Fig. 3 is a sectional view along the plane AA of a panel according to FIG. 2. FIG. 4 is a view similar to FIG. 3 of another embodiment. Fig. 5 is a view similar to FIG. 4 of another embodiment. The panels I according to the invention comprise two reinforcing armatures 1, named la and Ib in the general form of a plate based on reinforcing fibers and thermoplastic resin, ie consisting essentially of reinforcing fibers and thermoplastic resin. Preferably, each of these frames 1a and 1b comprises a reinforcing complex 2, named respectively 2a and 2b, optionally associated with a facing material 3, named respectively 3a and 3b. The reinforcement function of each reinforcement 1 is essentially ensured by this reinforcing complex 2. Each reinforcing complex 2a and 2b is advantageously made from continuous reinforcement yarns 4 of glass, carbon or aramid fibers which ensure, on the one hand their mechanical property, the reinforcement function. Glass fibers are preferred for applications in the automotive field. The constituent material of the reinforcing fibers will be chosen according to the intended application. The reinforcing son 4 may be of the monofilament type or preferably multifilament type. By way of non-limiting example, the reinforcing threads 4 have in each of the plies a title of between 20 and 1000 tex for the aramid threads. between 68 and 9600 tex for glass yarns and between 68 and 6000 tex for carbon yarns. As reinforcing complex 2 that is suitable for the purposes of the invention, mention may be made of unidirectional reinforcements, those essentially oriented in the direction of production or bidirectional balanced, multiaxials, woven reinforcements. In particular, reference may be made to the patent applications published under the numbers FR 2 792 952, EP 1 350 615 and WO 01/31105, in the name of the applicant, which describe reinforcing complexes, perfectly adapted for use in the present invention. Some of them are marketed under the trademark Roviplast® by the applicant. Advantageously, the reinforcing complexes 2 comprise, as illustrated in FIG. 1, a grid support 2i consisting of at least two plies of reinforcing son 4, parallel to each other in each of the plies, said plies being superposed and crossed without interlacing. The reinforcing threads 4 may be joined in each of the plies, in order to obtain a frame 1 of almost complete coverage or, preferably, distributed flat to form ribbons spaced from each other, in order to obtain a reinforcement 1 wide openwork cover. The ribbons have a width, preferably between 1 and 20 mm and will advantageously be spaced apart by a step of between 5 and 20 mm. The pitch may be different or identical in each of the layers and will define, in function, a mesh or day of rectangular or square shape. The connection between the reinforcing threads 4, within the complex 2a and 2b is, in particular, made by means of a thermoplastic resin present in the form of binding yarn distributed within the reinforcing threads 4, son cômélés with reinforcement son 4, the thermoplastic resin is, for example selected from polypropylene (PP), polyethylene, polyethylene terephthalate (PET), polyamide (PA), poly (phenylene sulfide) (PPS) polyetherimide (PEI). To prevent the building 2 gives complex in panel I of the invention an irregular or marked surface appearance, especially in the case of a complex reinforcement 2 of the type carrier grid 2 \ perforated as defined above the reinforcing complex 2 will advantageously be associated with a facing material 3 intended to mask the appearance of the mechanizing complex 2. The reinforcing complex 2 is, for example, embedded in a nonwoven or associated with a film or foam disposed on the surface of the panel according to the invention as illustrated in FIGS. 1 to 4 . It is also possible to associate several of these facing materials 3 with a reinforcing complex 2. In addition to imparting an improved surface condition to the reinforcing reinforcements 1 and therefore to the panel I, the facing material 3 can be constituted by less in part of a thermoplastic resin which can, then, totally or partially ensure the connection between the reinforcing son 4 and thus give its cohesion to the reinforcing complex 2. Such support-grid 2 \ associated with one or more materials of siding 3 are described in particular in the patent application published under the number FR 2 821 790, to which reference may be made for more details. The two armatures 1 implemented in the panel I of the invention have a reinforcement role and therefore have a high Young's modulus E, greater than 10,000 MPa. Advantageously, when the reinforcements are, essentially or exclusively, made of glass and polypropylene fibers, their Young's modulus is between 10,000 and 30,000 MPa. This module can, for example, be determined by the 3-point flexural standard NF EN ISO 14130. Those skilled in the art are able to obtain reinforcement 1 above defined having a Young's modulus in the desired range, in playing, in particular, on the nature of the materials, the weight and or the density of the yarns and / or fibers, their orientation. Likewise, the two reinforcements 1 advantageously have a stress σ of between 200 and 700 MPa, for example equal to 500 MPa, in the case where they are, essentially or exclusively, made of glass and polypropylene fibers. This stress σ can, for example, be determined by the 3-point flexural standard NF EN ISO 14130. Advantageously, the reinforcements 1 according to the invention have a thickness of between 0.2 and 5 mm and a surface density of between 100 and 3000. g / m 2 . Of course, it is possible to provide a panel I according to the invention, either from two identical armatures Ia and Ib, or from two different armatures Ia and Ib. Indeed, it is not excluded to choose reinforcement complexes 2a and 2b and / or different facing materials 3a and 3b within the two frames 1a and 1b. It is also possible to use a material of facing 3 on the surface of one of the two frames 1. The invention uses, according to one of its essential characteristics, a spacer 5 consisting of at least one nonwoven 6 shaped in three dimensions in an alternating pattern of concave conformations 7 t and convex conformations 7, extending in at minus one direction, to maintain these two armatures Ia and Ib at a distance from each other, and to create zones of emptiness between them. The nonwoven 6 also offers, at the level of these convex conformations 7 2, a series of surfaces 8 of support and connection, either for one of the reinforcements 2a, or for another identical nonwoven 6i positioned in opposition, so that a series of convex conformations of one of the nonwovens 6 is in contact and bonded to a series of convex conformations of the other nonwoven 6i, as illustrated in Fig.5. When the alternation of concave conformations and convex conformations extends in a single direction di, the nonwoven has a corrugated conformation as shown in FIG. The alternation can also extend in two directions di and d 2 , preferably oriented relative to each other to form an angle of 90 °. A conformation of the "egg box" type is thus obtained as shown in FIGS. 2 and 3. In the preferred variant shown in FIG. 2 and 3, when moving in the direction dj of a row of alternating concave and convex conformations extending in the direction d 2 , the following row is shifted in the direction d 2 , advantageously as shown in the figures , a distance d / 2, d corresponding to the distance separating two successive concave conformations (parallel to the direction d 2 ) located in the same plane. Similarly, when one moves in the direction d 2 of a row of alternating concave and convex conformations extending in the direction dj, the following row is shifted in the direction dj, advantageously as illustrated in the figures, of the distance of / 2, corresponding to the distance separating two successive concave conformations (parallel to the direction dj) located in the same plane. In a preferred manner, the distances d and d 'are identical. This last variant is also preferred because it allows for a panel I more homogeneous and more isotropic, as for the distribution of its mechanizing and phonic properties. The concave conformations 1 \ and convex I 1 may be rounded as illustrated in FIG. 3 or angular as shown in FIG. 4. Whatever the shape adopted, the nonwoven 6 thus shaped offers at its conformations convexes II of the bearing surfaces 8, as opposed to the bearing lines provided by the honeycomb spacers of the prior art. The armatures 1 located on either side of the spacer 5 are connected to the latter at the convex conformations 7 2 . In the case of openwork reinforcement, the latter will be positioned relative to the spacer, so as to have a maximum number of contact surface between the spacer and each frame, and therefore an optimal connection. Since the connection between the different constituent elements of the panel I is made on a support surface 8, the latter are perfectly maintained and welded to each other. The panel thus formed will therefore better withstand mechanical stresses, during its subsequent use. The spacer 5 is made by means of at least one nonwoven 6 consisting of a mixture of reinforcing fibers and thermoplastic fibers. Again, one can use as fiber reinforcement fibers' glass, carbon or aramid. The glass fibers which are preferred have a title, advantageously between 5 and 35 microns. The material of the thermoplastic fibers is, for example, selected from polyethylene, polypropylene, polyester, polyamide, polypropylene being particularly preferred. Thermoplastic fibers, for their part, preferably have a titer of between 0.1 and 110 dtex. The reinforcements 1 and the nonwoven 6 are advantageously made with two compatible resins and advantageously with the same thermoplastic resin. Preferably, the spacer 5 is made by means of at least one nonwoven 6 consisting of a mixture of glass fibers and thermoplastic fibers, preferably polypropylene, which advantageously has a thermoplastic fiber. ,,. . ,,, mass ratio within the (es) non-woven fabric (s) between 70/30 and 30/70 glass fibers, preferably of the order of 1. Before conformation, the nonwoven 6 intended for constituting the spacer 5, has a low basis weight, preferably between 100 and 2000 g / m 2 ; preferably between 300 and 600 g / m 2 . After thermoconformation, areas of the nonwoven 6 conformations corresponding to the concave 1 \ and convex Ii are homogeneous areas, highly compacted, as they have the function to support frames and therefore must be mechanising. Zones 9 situated between a concave conformation 7i and a convex conformation Ii consecutive determining the distance D existing between the two armatures Ia and Ib. These zones 9 are, for their part, weakly compacted: they ensure a double acoustic function (in absorbance) and reinforcement , one to the detriment of the other. That is to say, the greater the compaction, the less the acoustic function is important and the stronger the reinforcement function, and vice versa. In these areas, the nonwoven 6 has a non-negligible porosity and therefore good acoustic properties. Advantageously, the nonwoven has a density of between 1 and 1.5 at the level of the concave / convex conformations 7], Ii and a density of between 0.1 and 1 in the other zones. The two armatures 1 are kept at a distance from each other by the spacer 5. The distance D is adjusted according to the structure of the spacer 5, the number of nonwovens 6 constituting said spacer 5. Indeed, as mentioned above, it is possible to increase the thickness of the panel I to associate several, preferably two, shaped nonwovens 6 and 6], arranged in opposition. The alternation of concave and convex conformations 1 \ Ii and extends, preferably in a repeating pattern so that the nonwoven structure 5 is uniform in the direction of propagation of the pattern. In this preferred embodiment of the invention, the armatures 1 a and 1 b are therefore spaced apart by a substantially constant distance D, the bearing surfaces 8 being distributed in two parallel planes P a and P b, one compared to each other. The spacing d separating two concave (or convex) consecutive formations situated in the same bearing plane P a or P b is preferably between 1 and 100 mm. Such spacer 5 also allows to create voids at each concave zone 1 \ . Air is trapped between the two frames, at the concave areas. According to another variant embodiment, the distance d existing between two convex conformations Ii consecutive of the same bearing plane is equal to the distance D (or to D / 2) existing between the two support planes P a and P b . The spacer 5 therefore acts as a spacing or lightening structure between the two frames 2a and Ib with which it forms a panel I which can be described as a definitive, stable, lightweight and resistant structure. Panel I presents, advantageously, a thickness of substantially 0.5 and 10 cm and a surface density of between 500 and 5000 g / m 2 ". The production of the matures Ia and Ib are classically established using known techniques and are consolidated by heating and compacting. The manufacture of the nonwoven 6 is also carried out according to known techniques, in particular by the dry method (carding / topping / bonding), which is then compacted and shaped by thermocompression It is advantageously preheated flat to obtain a ramohssement of the thermoplastic resin and then positioned on a counter mold, comprising a series of cylinders or half-cylinders or a series of balls, so as to have ex-growths in the form of half-cylinders or half-balls, according to the conformation desired, at a sufficiently low temperature to cause the hardening of the thermoplastic resin and freeze the desired conformation Convex conformations 7 2 corresp are waved at compression points which make it possible to increase the compactness of the nonwoven and to give it the desired shape. The conformation can in particular be achieved by passing the nonwoven 6 between two rolls whose surfaces respectively correspond to the mold and counter desired mold. The spacer 5 may be a corrugated nonwoven (FIG 1): in this case the conformation is obtained by means of cylinders or half-cylinders of diameter, for example, between 10 and 100 mm. The spacer may also be a non-woven of the "egg box" type (FIG. 2), in this case balls or half-balls with a diameter of between 10 and 100 mm, for example equal to 16 or 30 mm, are used for conformation. The diameter of the cylinders or balls used does not necessarily correspond to the thickness of the spacer 5: indeed, during the conformation, it is possible to more or less penetrate the balls or cylinders on the nonwoven 6. The armatures Ia and Ib may, for their part, be made beforehand, or manufactured continuously. The assembly of the frames 1a and 1b and the spacer 5 is then made by surface heating to put in the mood the thermoplastic resin present on the surface and display the various components. The connection between the frames 1a and 1b and the spacer 5 is most often achieved thanks to the thermoplastic resins present in the frames Ia and Ib and For this, it is necessary to have the same resin in the aπnatures 1a and 2b and the non-weave 6, or two compatible resins, it is they that allow the assembly The case where the different constituent resins are "theimo-chemically incompatible" can not be excluded but in no way a preferred vaπante In this case, it proceeds to an intermediate bonding operation by another material, type adhesive resin, structural. For productivity reasons, it is conceivable to perform the assembly at the end of shaping of the nonwoven 6 An embodiment is given below purely for illustrative purposes and can not in any way limit the invention. For the constitution of the spacer 5, a nonwoven 6 consisting of a mixture of glass fibers and polypropylene fibers recycled 50/50 (500 g / m 2 , initial thickness = 8 mm) is used The nonwoven 6 is positioned flat on a carpet which leads the nonwoven 6 into a hot tunnel. The exposure temperature of 140 to 150 ° C at the core and the time of passage in the furnace allow to put in "mood" polypropylene The non-woven 6 then passes between two cooled metal cylinders lined with bosses (half-spheres 5 cm in diameter, alternating between the upper cylinder and the infreπeur cylinder, embedded in the cylinder to a depth of 35 mm, thus, the boss is projecting on the surface of the cylinder, to a height of 15 mm). The thickness of the spacer 5 obtained is 17 mm. In the compacted convex zones, the nonwoven 6 has a thickness of 2 mm, on the other zones which are practically not compacted and are acoustically absorbent, the nonwoven 6 has a thickness of 5 to 8 mm. and Ib woven of 560 g / m 2 in continuous filaments of glass and polypropylene distributed at a rate of 370 g / m 2 in warp and 190 g / m 2 in weft, compacted to have a thickness of 1.2 mm, are unwound above and below the spacer 5 Before contact between the armatures and the spacer, the internal surfaces of the two plates 1a and 1b and the two surfaces of the spacer 5 are reactivated with short IR at 120.degree.-130.degree. to cause the at least partial melting of the polypropylene The two frames 1a and 1b are then displayed on the nonwoven 5, then the whole is passed on a carpet grille, to conform the panel which has a thickness of 1, 8 cm, cooled to obtain a stabilization of the panel, cut into formats. The panels I according to the invention are perfectly adapted and can therefore be used for the manufacture of automotive parts, building components, in the field of civil engineering and, in particular, for the manufacture of rear shelves or car floor.