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WO2005113321A1 - Bodenstruktur eines kraftfahrzeugs - Google Patents

Bodenstruktur eines kraftfahrzeugs Download PDF

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WO2005113321A1
WO2005113321A1 PCT/EP2005/005162 EP2005005162W WO2005113321A1 WO 2005113321 A1 WO2005113321 A1 WO 2005113321A1 EP 2005005162 W EP2005005162 W EP 2005005162W WO 2005113321 A1 WO2005113321 A1 WO 2005113321A1
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WO
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motor vehicle
intermediate layer
floor structure
base plate
vehicle according
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PCT/EP2005/005162
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Inventor
Ingo Busch
Jürgen KNOTHE
Manuela Schwaer
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Mercedes Benz Group AG
Original Assignee
DaimlerChrysler AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • Y02T10/80—Technologies aiming to reduce greenhouse gasses emissions common to all road transportation technologies
    • Y02T10/88—Optimized components or subsystems, e.g. lighting, actively controlled glasses

Definitions

  • the invention relates to a floor structure of a motor vehicle according to the preamble of patent claim 1.
  • a floor structure of a motor vehicle in which a double-walled underbody paneling is formed below a floor plate. It is provided that cavities are formed between the base plate and the underbody paneling by welding.
  • the underbody paneling is provided with resonator elements that form an integrated sound absorber. The resonator elements are arranged in regions of the base plate which are to be particularly insulated in terms of sound.
  • the sound-absorbing property of the floor structure can thus be influenced in a simple manner. Furthermore, the formation of the circumferential sealing or adhesive seam with which the intermediate layer is fastened to the base plate, or the adhesive film for the full-surface bonding of the intermediate layer to the base plate, prevents the entry of dirt and moisture between the base plate and the intermediate layer.
  • the intermediate layer and optionally the adhesive film through the intermediate layer and optionally the adhesive film, other acoustically effective components, such as floor coverings arranged in the vehicle interior or (structure-borne noise) damping films, can be made thinner or omitted, so that the vehicle interior can be enlarged. It is an additional advantage that the intermediate layer and the sealing or adhesive seam or the adhesive film also reduce rattling noises between the base plate and the underbody paneling.
  • the intermediate layer is sound-absorbing, so that rolling and wind noise in the interior can be reduced.
  • All airborne sound absorbers are suitable as sound-absorbing intermediate layers, since they can be welded in. Therefore, for example, an air cushion film can be used, which absorbs corresponding frequencies depending on the size of the air cushion.
  • a synthetic fleece in particular a polyester fleece, or mixed fiber fleece, i.e. with wool and cotton, or acoustically effective foam on the basis of PUR, polyester, polyether or melamine resin, which can be inserted into the cavities in an appropriately tailored size.
  • polyester fleece or the polyester foam is additionally provided with a film covering, additional cavities can be formed which act as an airborne sound insulation layer.
  • the adhesive film can be designed as a damping-active film, which also contributes to sound absorption.
  • Fig. 1 shows a cross section through a first embodiment of a floor structure of a motor vehicle according to the invention
  • Fig. 2 shows a cross section through a second embodiment of a floor structure of a motor vehicle according to the invention.
  • a base plate 1 is shown schematically.
  • the base plate 1 is divided by a vehicle tunnel 2 into two sections 3 and 4.
  • the two sections are divided by a vehicle tunnel 2 into two sections 3 and 4. The two sections
  • an underbody paneling 7 and 8 is attached. This attachment can be done for example by welding, but also by screwing.
  • a cavity 9 or 10 is formed between the underside of the base plate 1 and the respective underbody cladding 7 or 8, which is filled by an intermediate layer 11 or 12.
  • the intermediate layer 11 or 12 is connected to the base plate 1 by means of a sealing or adhesive seam 13 running around its edge area.
  • the sealing or adhesive seam 13 can be a butyl cord, for example.
  • the intermediate layer 11 or 12 are all airborne sound absorbers that can be welded in, in particular it can be designed as an air cushion film that is left out at the fastening points.
  • a synthetic nonwoven in particular a polyester nonwoven, a mixed fiber nonwoven, ie with wool and cotton, or an acoustically active foam based on PUR, polyester, polyether or melamine resin or one of those listed above can be used as intermediate layer 11 or 12
  • the intermediate layer 11 or 12 is preferably designed such that a recess or embossing / welding edge is provided, into which the sealing or adhesive seam 13 is introduced, so that contact between the intermediate layer 11 or 12 is ensured, which leads to even better sound absorption properties.
  • a significant improvement in sound absorption can take place and at the same time serve as a “spring” in the spring-mass system of the overall structure.
  • FIG. 2 elements corresponding to elements in FIG. 1 are designated with the same reference symbols. In the following, only the differences of the second exemplary embodiment compared to the first exemplary embodiment will be discussed in more detail.
  • the second exemplary embodiment of the invention differs from the first exemplary embodiment in that, instead of the sealing or adhesive seam 13, a hydrophobic film 14 is now introduced between the base plate 1 and the intermediate layer 11 or 12, which is at least areally connected to the base plate 1. A film coated on one side or on both sides or self-adhesive film is used as film 14.
  • the film 14 Due to the full-surface gluing of the film 14 at least to the base plate 1, penetration of moisture and Dirt between the intermediate layer 11 or 12 and the base plate 1 is completely prevented or, in the case of one-sided full-surface bonding to the base plate 1, prevents moisture and dirt from coming into contact with the base plate 1. This prevents corrosion in both cases.
  • the film 14 can be designed in such a way that it is designed as a multilayer film for damping structure-borne noise. Such films are known.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs mit einer Bodenplatte (1) und einer unterhalb der Bodenplatte (1) angeordneten Unterbodenverkleidung (7, 8). Erfindungsgemäß wird in einem zwischen der Bodenplatte (1) und der Unterbodenverkleidung (7, 8) gebildeten Hohlraum (9, 10) eine Zwischenschicht (11, 12) vorgesehen, die geräuschabsorbierend ist. Die Zwischenschicht (11, 12) ist mittels einer Dicht- oder Klebenaht (13) mit der Bodenplatte verklebt. Alternativ kann zwischen der Zwischenschicht und der Bodenplatte eine flächig mit der Bodenplatte verbundene hydrophobe Folie ausgebildet sein. Auf diese Weise wird eine kostengünstig herstellbare schallabsorbierende Bodenstruktur geschaffen, bei der die Bodenplatte (1) im schallabsorbierenden Bereich gegenüber einem Eindringen von Feuchtigkeit und Schmutz geschützt ist.

Description

DaimlerChrysler AG
Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs
Die Erfindung betrifft eine Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.
Aus der DE 101 57 838 AI ist eine Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs bekannt, bei der unterhalb einer Bodenplatte eine doppelwandig aufgebaute Unterbodenverkleidung ausgebildet ist. Dabei ist vorgesehen, dass zwischen der Bodenplatte und der Unterbodenverkleidung durch Verschweißungen Hohlräume gebildet werden. Die Unterbodenverkleidung ist mit Resonatorelementen versehen, die einen integrierten Schallabsorber bilden. Die Resonatorelemente sind in. Bereichen der Bodenplatte angeordnet, die schalltechnisch besonders zu isolieren sind.
Um die Resonatorelemente zu bilden, ist es notwendig, die Unterbodenverkleidung doppelwandig auszugestalten, so dass ein aufwendiger Herstellungsvorgang erforderlich ist. Zudem entstehen durch Eintrag von Schmutz und Feuchtigkeit in den Bereich zwischen Bodenplatte und Unterbodenverkleidung Korrosionsprobleme .
Daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Bodenstruktur für ein Kraftfahrzeug unter Beibehaltung der schallabsorbierenden Eigenschaften zu schaffen, die kostengünstig herstellbar ist und bei der Korrosionsprobleme bedeutend verringert werden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Bodenstruktur für ein Kraftfahrzeug mit den Merkmalen aus Patentanspruch 1 gelöst .
Durch die Verwendung einer Zwischenschicht in dem Hohlraum zwischen der Bodenplatte und der Unterbodenverkleidung ist es nicht mehr erforderlich, die Unterbodenverkleidung doppelwandig auszubilden. Je nach Ausbildung der Zwischenschicht kann damit in einfacher Weise die schallabsorbierende Eigenschaft der Bodenstruktur beeinflusst werden. Weiterhin wird durch die Ausbildung der umlaufenden Dicht- oder Klebenaht, mit der die Zwischenschicht an der Bodenplatte befestigt ist, bzw. der Klebefolie zur vollflächigen Verklebung der Zwischenschicht mit der Bodenplatte ein Eintrag von Schmutz und Feuchtigkeit zwischen Bodenplatte und Zwischenschicht verhindert.
Erfindungsgemäß können durch die Zwischenschicht und optional die Klebefolie andere akustisch wirksame Bauteile, wie beispielweise im Fahrzeuginnenraum angeordnete Bodenbeläge oder (Körperschall- ) Dämpfungsfolien, dünner ausgebildet werden bzw. entfallen, so dass der Fahrzeuginnenraum vergrößert werden kann. Von zusätzlichem Vorteil ist, dass die Zwischenschicht und die Dicht- oder Klebenaht oder die Klebefolie auch Klappergeräusche zwischen Bodenplatte und Unterbodenverkleidung reduzieren.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Zwischenschicht schallabsorbierend ausgebildet, so dass Abroll- und Windgeräusche im Innenraum verringert werden können. Als schallabsorbierende Zwischenschicht sind alle Luftschallabsorber geeignet, da sie eingeschweißt werden können. Daher kann beispielsweise eine Luftpolsterfolie eingesetzt werden, die je nach Größe der Luftpolster entsprechende Frequenzen absorbiert.
Denkbar ist auch, dass als Zwischenschicht ein Synthetikvlies , insbesondere ein Polyestervlies, oder Mischfaservliese, d.h. mit Wolle und Baumwolle, oder akustisch wirksamer Schaum auf PUR-, Polyester-, Polyether oder Melaminharz-Basis vorgesehen ist, das bzw. der in entsprechend zugeschnittener Größe in die Hohlräume eingesetzt werden kann.
Wird das Polyestervlies bzw. der Polyesterschaum zusätzlich mit einer Folienummantelung versehen, können zusätzliche Hohlräume gebildet werden, die als Luftschalldämmschicht wirken.
Zudem kann die Klebefolie als dämpfungsaktive Folie ausgestaltet sein, die zusätzlich zur Schallabsorption beiträgt .
Weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nachstehenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung offensichtlich.
Dabei zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs und Fig. 2 einen Querschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs.
In Fig. 1 ist eine Bodenplatte 1 schematisch dargestellt. Die Bodenplatte 1 ist dabei durch einen Fahrzeugtunnel 2 in zwei Teilbereiche 3 und 4 unterteilt ist. Die beiden Teilbereiche
3 und 4 verlaufen im wesentlichen waagerecht, wobei deren Randbereiche 5 und 6 nach oben gezogen sein können (nicht gezeigt) und jeweils an einen Türschweller 5a, 6a angeschlossen sind. An der Unterseite der Teilbereiche 3 und
4 ist jeweils eine Unterbodenverkleidung 7 und 8 befestigt. Diese Befestigung kann beispielsweise durch Verschweißen, aber auch durch Verschrauben erfolgen.
Dadurch wird zwischen der Unterseite der Bodenplatte 1 und der jeweiligen Unterbodenverkleidung 7 bzw. 8 ein Hohlraum 9 bzw. 10 gebildet, der durch eine Zwischenschicht 11 bzw. 12 gefüllt ist. Die Zwischenschicht 11 bzw. 12 ist mittels einer in ihrem Randbereich umlaufenden Dicht- oder Klebenaht 13 mit der Bodenplatte 1 verbunden. Die Dicht- oder Klebenaht 13 kann beispielsweise eine Butylschnur sein.
Die Zwischenschicht 11 bzw. 12 sind dabei alle Luftschallabsorber geeignet, die eingeschweißt werden können, insbesondere kann sie als Luftpolsterfolie ausgebildet sein, die an den Befestigungsstellen ausgespart ist. Alternativ kann als Zwischenschicht 11 bzw. 12 ein Synthetikvlies, insbesondere ein Polyestervlies, ein Mischfaservlies, d.h. mit Wolle und Baumwolle, oder ein akustisch wirksamer Schaum auf PUR-, Polyester-, Polyether- oder Melaminharz-Basis oder eines zw. Einer der vorstehend aufgeführten Vliese oder Schäume, das bzw. der verhautet oder in eine Folie eingeschweißt ist, sein. Bevorzugt wird die Zwischenschicht 11 bzw. 12 in ihrem Randbereich derart ausgestaltet, dass eine Ausnehmung oder Präge-/Abschweißkante vorgesehen ist, in die die Dicht- oder Klebenaht 13 eingebracht wird, so dass ein Kontakt zwischen der Zwischenschicht 11 bzw. 12 gewährleistet ist, was zu noch besseren Schallabsorptionseigenschaf en führt. Insbesondere kann dadurch bei der Verwendung von einer in Folie eingeschweißten Zwischenschicht, bei der die Folie dämpfungsaktiv, beispielsweise als mehrschichtige Folie ausgestaltet ist, eine bedeutende Verbesserung der Schallabsorption erfolgen und gleichzeitig als „Feder" im Feder-Masse-System des Gesamtaufbaus dienen.
Nachstehend wird nun ein alternatives zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf Fig. 2 näher beschrieben. In Fig. 2 werden Elementen in Fig. 1 entsprechende Elemente mit denselben Bezugszeichen bezeichnet. Im folgenden wird nun nur auf die Unterschiede des zweiten Ausführungsbeispiels im Vergleich zu ersten Ausführungsbeispiel näher eingegangen.
Das zweite Ausführungsbeispiel der Erfindung unterscheidet sich vom ersten Ausführungsbeispiel dahingehend, dass anstelle der Dicht- oder Klebenaht 13 nunmehr zwischen die Bodenplatte 1 und die Zwischenschicht 11 bzw. 12 eine hydrophobe Folie 14 eingebracht ist, die zumindest mit der Bodenplatte 1 flächig verbunden ist. Als Folie 14 wird eine einseitig oder beidseitig klebebeschichtete oder eigenklebende Folie verwendet.
Durch die vollflächige Verklebung der Folie 14 zumindest mit der Bodenplatte 1 wird entweder bei beidseitiger vollflächiger Verklebung ein Eindringen von Feuchtigkeit und Schmutz zwischen Zwischenschicht 11 bzw. 12 und Bodenplatte 1 vollständig verhindert oder im Falle einer einseitigen vollflächigen Verklebung mit der Bodenplatte 1 verhindert, dass Feuchtigkeit und Schmutz in Kontakt mit der Bodenplatte 1 kommen. Somit wird in beiden Fällen eine Korrosion verhindert. Weiterhin kann die Folie 14 derart ausgestaltet sein, dass sie als mehrschichtige Folie zur Körperschallbedämpfung ausgestaltet ist. Derartige Folien sind bekannt .
Somit wird durch den vorstehend beschriebenen Aufbau einer Bodenstruktur gemäß dem ersten oder zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung sowohl gute eine Schallabsorption ohne das Erfordernis einer aufwändigen doppelwandig aufgebauten Unterbodenverkleidung erreicht als auch ein Eindringen von Feuchtigkeit und Schmutz zwischen Bodenplatte 1 und Zwischenschicht 11 bzw. 12 verhindert, das zu Korrosion führen könnte. Zugleich werden Klappergeräusche zwischen der Unterbodenverkleidung 7 bzw. 8 und der Bodenplatte 1 reduziert. Der bisher ungenutzte Bauraum zwischen Bodenplatte und Unterbodenverkleidung wird effektiv zur Schalldämmung genutzt. Die insbesondere als störend empfundenen Abroll- und Windgeräusche im Innenraum können durch die Zwischenschicht 11 bzw. 12 gezielt absorbiert werden, so dass der Geräuschkomfort im Fahrzeuginnenraum erhöht werden kann.

Claims

DaimlerChrysler AGPatentansprüche
1. Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs mit einer Bodenplatte und einer unterhalb der Bodenplatte angeordneten Unterbodenverkleidung, wobei die Bodenplatte und die Unterbodenverkleidung einen Hohlraum bilden, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Hohlraum (9, 10) eine Zwischenschicht (11, 12) ausgebildet ist, die geräuschabsorbierend wirkt und in ihrem Randbereich mittels einer Dicht- oder Klebenaht (13) mit der Bodenplatte (1) verbunden ist.
2. Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicht- oder Klebenaht (13) eine Butylschnur ist.
3. Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (11, 12) in ihren Randbereichen eine Ausnehmung oder Präge- /Abschweißkante zur Aufnahme der Dicht- oder Klebenaht (13) aufweist, die derart ausgestaltet ist, dass die Oberseite der Zwischenschicht (11, 12) mit der Bodenplatte (1) in Kontakt ist.
4. Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs mit einer Bodenplatte und einer unterhalb der Bodenplatte angeordneten Unterbodenverkleidung, wobei die Bodenplatte und die Unterbodenverkleidung einen Hohlraum bilden, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Hohlraum (9, 10) eine Zwischenschicht (11, 12) , die geräuschabsorbierend wirkt, und zwischen der Zwischenschicht (11, 12) und der Bodenplatte (1) eine hydrophobe Folie (14) ausgebildet ist, wobei die Folie (14) zumindest mit der Bodenplatte (1) vollflächig verbunden ist.
5. Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (14) einseitig klebebeschichtet zur Verklebung mit der Bodenplatte (1) ausgebildet ist.
6. Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (14) beidseitig klebebeschichtet zur Verklebung mit der Bodenplatte (1) und der Zwischenschicht (11, 12) ausgebildet ist.
7. Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (14) eigenklebend ausgebildet ist.
8. Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (14) dämpfungsaktiv ist.
9. Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (11, 12) schallabsorbierend ausgebildet ist.
10. Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (11, 12) eine Luftpolsterfolie ist.
11. Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (11, 12) ein Synthetikvlies, insbesondere ein Polyestervlies, oder Mischfaservlies ist .
12. Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (11, 12) ein akustisch wirksamer Schaum auf PUR-, Polyester-, Polyether- oder Melaminharz- Basis ist.
13. Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (11, 12) ein Polyestervlies mit Folienummantelung ist.
14. Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (11, 12) ein Polyesterschaum mit Folienummantelung ist.
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