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WO2005075183A1 - Presse mit verriegeltem stössel - Google Patents

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Publication number
WO2005075183A1
WO2005075183A1 PCT/EP2005/001049 EP2005001049W WO2005075183A1 WO 2005075183 A1 WO2005075183 A1 WO 2005075183A1 EP 2005001049 W EP2005001049 W EP 2005001049W WO 2005075183 A1 WO2005075183 A1 WO 2005075183A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cylinders
cylinder
piston
plunger
sheet metal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2005/001049
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Horst Baltschun
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE200410006126 external-priority patent/DE102004006126B4/de
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of WO2005075183A1 publication Critical patent/WO2005075183A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B1/00—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen
    • B30B1/32—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen by plungers under fluid pressure
    • B30B1/323—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen by plungers under fluid pressure using low pressure long stroke opening and closing means, and high pressure short stroke cylinder means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses

Definitions

  • the invention relates to a compact hydraulic press for deep-drawing, fineblanking and high-pressure forming according to the preamble of claim 1.
  • A-deep drawing For drawing of drawn parts, the workpiece placed on a shaping tool must be held, the workpiece being held between a special sheet metal holder - in called “sheet metal holder” - and the descending upper tool is clamped in.
  • the force exerted by the ram during the decline must counteract a counterforce via a yielding cushion; this counterforce is exerted on the sheet metal holder by a crossbeam underneath - also known as a die cushion.
  • a workpiece for example a sheet metal
  • the upper and lower parts of the tool are closed and the material is clamped inside and outside the cutting line by means of a ring tooth and counterforce.
  • Pressing plate and cutting plate are guided relative to the cutting punch and counterholder, thus cutting the workpiece from the material.
  • the force exerted by the ram during the cutting process must counteract a counterforce via a yielding cushion; this counterforce is generated on the ring serration by a cross-beam overlying it.
  • the tool is opened, the lead frame is stripped off and the workpiece is ejected.
  • C-internal high-pressure forming SRI
  • the blank is placed in a split tool and hydraulically closed on all sides. Axially approaching punches seal the component and supply the internal pressure medium. If the internal pressure or the axial force build up on the same side, the initial raw part is molded onto the inner contour of the tool. After the expansion process, the tools are relieved, the ram is opened and the part is removed.
  • D-outside high pressure forming AHU
  • the contour of the workpiece is determined by the drawing die, which presses the blank into a pressurized water box.
  • the tool consists of a punch and a drawing ring and is less expensive than a deep-drawing tool.
  • conventional deep drawing the amount of work required, which is applied as a counterforce to the sheet metal holder via a die cushion loaded with air or hydraulic medium, is measured from the product counterforce x path, in which case the energy generated is converted into heat. The ram moves from top to bottom when the tool is closed. To avoid these losses, drawing presses that work with mechanically operated sheet metal holders have been proposed.
  • the deep-drawing or fineblanking press has no machine stand, so the press can be built very compact.
  • the sheet metal holder or ring serrated cylinders are designed as short-stroke cylinders and ensure high control dynamics.
  • the press is suitable for large eccentric loads, since the ram is locked with the machine stand and there is no need for an expensive ram guide.
  • FIG-1 Three half-sectional representations (OT, beginning of the working stroke, UT) through a deep-drawing press, in which the feed cylinders in the lower flange, the working and locking device in the ram and the sheet metal holder cylinders are arranged on the underside of the ram.
  • FIG-2 sectional view (start of working stroke) through a deep-drawing press with working and locking device in the ram.
  • This exemplary embodiment has an adjustable fixed stop, which is arranged between the tappet and the lower flange, as well as short-stroke and membrane plate holder cylinders.
  • FIG-3 design as FIG-1; the working, locking, infeed and sheet metal holder cylinders are integrated in the lower flange.
  • FIG-4 Three half-sectional representations (OT, beginning of the working stroke, UT) through a press for hydroforming, in which the feed cylinders are arranged in the lower flange and the locking device in the ram.
  • 5 shows a sectional and two half-sectional representations through a press for external high-pressure forming, in which the locking device generates the sheet metal holder force.
  • 6 shows a sectional and two half-sectional representations through a deep-drawing press with die cushion, in which the sheet metal holder tappet is firmly connected to the inner tappet and the sheet metal holder cylinders with the tappet cylinder generate the forming force.
  • FIG-7 A sectional and two half-sectional representations through a deep-drawing press with separately moving sheet metal holder and inner ram without a die cushion.
  • FIG-8 transfer press with a common supply frame for hydraulics, electrics, control and parts transfer.
  • FIG-9 Three views of a press; the upper view shows the deflection of the loaded press in the usual arrangement of progressive dies, in the lower views the tools or short-stroke cylinders are arranged so that the deflection is minimized.
  • FIG-10 Three half-sectional representations through a fineblanking press, in which the feeders in the ram, the working and locking device in the top flange and the ring-toothed cylinders are arranged on the underside of the top flange.
  • FIG-11 section through a fineblanking press with working cylinder, cross beam and stripping cylinder for transfer tools
  • FIG-12 Section through a fineblanking press with standard clamping plates and Rmgzacken-ylinder, which perform the working stroke, as well as short-stroke counter-holding cylinders for transfer tools.
  • a drawing press is shown in three half-sectional views, a) ram in the upper reversal point (OT), b) sheet metal in the clamped state with the ram locked and c) working stroke end in the lower reversal point (UT).
  • FIG. 1 shows a solution in which the ram 2 is locked with the lower flange 1 after the feed stroke 31 and the working cylinder 40 executes the working stroke 30.
  • the plunger 2 and the tool 20 are connected to the lower flange 1 via centering bolts 37.
  • the sheet metal holder cylinders 25 are designed as short-stroke cylinders and, with an optimally matched tool 20, perform a stroke that is less than 1 mm.
  • the tool cavity can be fitted into the installation space using spacer plates 33.
  • Hn plunger 2 locking devices 4 are arranged, the tie rods 5 are firmly connected to the lower flange 1 via nuts 52.
  • the outer diameters of the pistons 7 are smaller by an annular cross section than the inner diameters of the pressure chambers 9.
  • the press is in the upper starting position, the pressure chambers 9 are pressurized. Since the tie rods 5 and the piston rods 6 have the same diameter, the tappet 2 is in the equilibrium of forces.
  • the tappet 2 is moved downward via the pressurized cylinder chambers 16 and the regulated pressure medium outflow of the cylinder chambers 17, the preloaded pressure medium in the pressure chamber 9 flushing the piston 7 from one side to the other of the piston with little resistance until the bottom edge of the tappet is open the spacer plates 33 hits.
  • the profiles of the pistons 7 designed as sealing edges meet the seals 8 and separate the one pressure chamber 9 into two pressure chambers 9 and 10; the sealing edges of the pistons 7 can be adjusted axially to the seal 8 using nuts 52. Since the pressure spaces 10 have only a few cm 3 of compression volume, the locking force takes effect immediately when these spaces are relieved of pressure. The power of the locking device
  • Sheet metal holder cylinders 25 are designed as Kui'zhub cylinder and allow dynamic sheet metal holder force control during the drawing process.
  • the plunger 2 locked with the lower flange 1 can absorb large eccentric loads which are introduced by one or more working cylinders 40 which are arranged in the plunger 2.
  • FIG. 1b shows the press with locked plunger 2 and clamped sheet 24 of the pressurized sheet holder cylinder 25.
  • the holding force for deep drawing can be divided into a base load in the outer region and a variably adjustable holding force in the inner region of the tool 20.
  • the outer base load is generated by the locking device 4 and via the tool plate 19, which is made of solid and elastic material, transferred to the sheet holder 23.
  • the internal base load is generated by the dynamically controllable, short-stroke sheet metal holder cylinders 25 and is also transmitted to the sheet metal holder 23.
  • the working cylinder 40 executes the working stroke 30. Since the working cylinder 40 only executes the working stroke 30 but no delivery stroke 31 and thus has a low compression volume, dynamic pressure controls can optimize the deep-drawing process.
  • the end of the working stroke 30 is shown in FIG-1c.
  • the sheet metal holder cylinders 25 are relieved of pressure and the pressure spaces 10 of the sealing device 4 are pressurized, so that a balance of forces is established in the pressure spaces 9 and 10, the locking is released.
  • the plunger 2 is moved upwards over the pressurized cylinder spaces 17.
  • the workpiece 24.1 is ejected, the press is stopped ready for another cycle. All hydraulic cylinders have very low compression volumes and enable a short working cycle.
  • FIG. 2 a drawing press with a tool is shown in section after the feed stroke 31 with locked plunger 2 and clamped sheet 24.
  • the tie rods 5 and the piston rods 6 of the locking device 4 have different diameters, the pistons 7 separate the pressure chambers 9 and 10, they form the active surfaces AI and A2.
  • the piston rods 15 form the active surfaces A3.
  • the tie rods 5 with pistons 7 are firmly connected to the lower flange 1.
  • the feed stroke 31 can also be set for tools 20 of different heights.
  • Different sheet metal holder cylinders (25 A, B) and membrane cylinders 55 can be arranged in the tool 20, which are mounted on sheet metal holders with different thicknesses (23
  • membrane cylinders 25, 55 are designed as short-stroke cylinders and have low compression volumes, pressure changes can optimize the deep-drawing process and immediately hold the sheet 24 with the desired resistance.
  • the membrane cylinders 55 can be designed as a circle 55A, a rectangle 55B or as a cylinder with a flexible contour 55C in the tool 20, and any cylinder (55) can be subjected to any pressure.
  • a working cycle of this drawing press is described below.
  • the plunger 2 is in the TDC position, the pressure chambers 9, 10 and 17 are pressurized and closed.
  • the plunger 2 is moved downwards by regulated pressure medium outflow of the pressure spaces 17, the preloaded pressure medium of the pressure spaces 10 being shifted into the pressure spaces 9 via valves (not shown) until the lower edge of the plunger strikes the installation space adjustment 51.
  • the pressure spaces 10 are connected to the tank, and the active surfaces AI of the pressure spaces 9 press the plunger 2 against the installation space adjustment S1.
  • the sheet metal holder cylinders (25A, B) and membrane cylinders 55 are pressurized and clamp the sheet metal 24 with the differently thick sheet metal holders (23A, B, C).
  • the workpiece is deep-drawn with the force of the working cylinder 40.
  • the forces of the sheet metal holder and working cylinders (25, 40) can be optimized using dynamic pressure change rods.
  • FIG. 3 shows a solution in which all cylinders are arranged in the lower flange 1.
  • the tie rods 5 and the piston rods 6 of the locking device 4 have different diameters.
  • the outer diameters of the pistons 7 are smaller by an annular cross-section than the inner diameters of the pressure chambers 9, the active surfaces AI and A2 are located on the piston 7.
  • the pressure chambers 17 of the feed cylinders 14 are integrated with the piston rods 15 and active surfaces A3.
  • the plunger 2 is designed so simply that it can also serve as an upper tool part and can be exchanged together with the lower tool, sheet metal holder 23 and possibly sheet metal holding cylinder 25 when changing tools.
  • a working cycle of this deep drawing press is described below.
  • the plunger 2 is in the TDC position, the pressure chambers 9, 10 and 17 are pressurized and closed.
  • the tappet 2 is released from the pressure chamber by regulated pressure medium outflow. 17 moved down.
  • the prestressed pressure medium is shifted from the pressure chamber 9 past the outer edges of the pistons 7 until the lower edge of the tappet strikes the spacer plates 33.
  • the pistons 7 separate the pressure chambers 9 and 10. Since the pressure chambers 10 have only a few cm 3 of comparative volume, the sealing force becomes effective immediately when these rooms are depressurized.
  • FIG. 1 The further description of the deep-drawing process can be found in FIG. 1.
  • This figure shows a press with a locked ram for the k-high (lrackformung (IHU) in three half-sectional views, a) ram in the upper reverse direction (OT), tube inserted, b) tube in the clamped state, guide tube pressed axially, when locked Ram and c) tube deformed by IHU
  • Figure 4 shows a solution in which the plunger 2 is locked after the feed stroke 3 1 with the lower flange 1 in order to deform tubular parts by high internal pressure.
  • the plunger 2, the lower tool 35 and the upper tool 36 are connected to the belt 1 via centering bolts 37.
  • Ram 2, lower flange 1 and tool form a compact unit.
  • the plunger 2 and the lower flange 1 are designed for the IHU forming with a high section modulus.
  • FIG. 4b shows the press with locked plunger 2, clamped tube 34 and axially pressed filling tube.
  • the high pressure molding corresponds to the IHU process and is not described in detail here.
  • the end of the forming process is shown in FIG. 4c.
  • the pressure chambers 10 of the locking device 4 are pressurized, so that a balance of forces is established in the pressure chambers 9 and 10, the locking is released.
  • the plunger 2 is moved upwards over the pressurized cylinder spaces 17.
  • the workpiece 39 is removed and the press is ready for a new work cycle.
  • a press for external high-pressure forming is shown with a tool, a) press in the starting position with the drawn part removed and the circuit board inserted, b) sheet metal in the clamped state with the ram locked and c) working stroke end at the lower turning point (UT).
  • Locking devices 4 are arranged in the plunger 2, the lower tie rods 5 of which are firmly connected to the lower flange 1.
  • a pressure vessel 71 with a pull ring 74 is arranged centrally in the lower flange 1.
  • the drawing die 73 is connected at the top to the piston 41 of the working cylinder 40 and is guided through the upper tool part 75 in the lower region.
  • the sheet metal force results from the difference of the forces: locking force minus manpower.
  • the drawing process can be carried out with a control of the sheet metal holder force, the pressures in the pressure rooms 9 and 10 can be changed depending on the process.
  • the working cylinder 40 executes the working stroke 30 with a flexible sheet metal holder force.
  • the board 24 is pressed against the drawing die 73 by high pressure in the pressure vessel 71.
  • the pressure container 71 and then the working cylinder 40 are depressurized.
  • the locking force is released and the plunger 2 is moved upwards via the feed cylinders 14.
  • the workpiece 24.1 is removed, the press is ready for a new work cycle.
  • Figure 6 deep drawing with die cushion and mechanically coupled inner plunger with sheet metal plunger.
  • a drawing press is shown in sectional views, a) ram at the upper turning point (OT), b) sheet metal in the clamped state with the ram locked and c) working stroke end at the lower turning point (UT).
  • the deep-drawing press according to FIG. 6 can be used for three different tool systems: Tools with die cushions Tools with sheet holder Tools with short-stroke sheet cylinder In all systems, the counterforce generated is not converted into displacement energy.
  • An inner tappet 44 with a working cylinder 40 and a sheet metal tappet 43 with a sheet metal holding cylinder 32 are arranged on the tappet 2 of this press.
  • the sheet metal holder cylinders have two functions: when deep drawing with a die cushion, the sheet metal holder cylinder acts as a compensation cylinder for the die cushion cylinder, when deep drawing with a sheet metal holder it generates the sheet metal contact force
  • the adjustment thread of the installation space adjustment 58 is located on the outer diameter of the locking device 4.
  • hu plunger 2 are locking devices 4, the tie rods 5 of which are connected to the lower flange 1.6 by nuts 52.
  • the press is in the upper starting position, the pressure chambers 9 are pressurized. Since the tie rods 5 and the piston rods 6 have the same diameter, the tappet 2 is in the equilibrium of forces.
  • the inner plunger 44 When deep drawing with die cushion 63, the inner plunger 44 is mechanically, e.g. connected by wedges. In the starting position, the die cushion cylinders 42 are subjected to the required system pressure and press the die cushion 63 against the underside of the table top 3. The feed stroke 31 of the ram 2 is carried out as described in FIG.
  • the plunger 2 is locked and pretensioned with the lower flange 1, the die cushion cylinders 42 are pressurized and press the sheet 24 against the upper tool 22 via die cushions 63 and pressure bolts 62.
  • the work begins - 40 and plate holder cylinder 32 pressurized.
  • the sheet metal holder cylinders 32 are hydraulically connected to the die cushion cylinder 42.
  • the displaced pressure medium is shifted from the die cushion cylinders 42 into the Blechh ter cylinder 32.
  • the sheet metal holder cylinders act as compensation cylinders of the die cushion cylinders 42, ie the force of the working cylinder 40 can be completely converted into forming work, since the counterforce of the die cushion cylinders 42 is as great as the force of the sheet metal holder cylinders 32.
  • the working 40 and sheet metal holding cylinders 32 are relieved of pressure and the pressure spaces 10 of the locking device 4 are pressurized, so that a balance of forces is established in the pressure spaces 9 and 10, the locking is released.
  • the plunger 2 is moved upward via the pressurized cylinder spaces 17 of the feed cylinders 14.
  • the sheet metal holder cylinders 32 are moved upwards over the piston rod surface, the pressure medium being shifted from the piston side of the sheet metal holder cylinders 32 into the die cushion cylinders 42 and thereby pushing the die cushion 63 against the underside of the table top 3.
  • the workpiece 24.1 is pressed by the pressure bolts 62 and the sheet metal holder 23 ejected. The press is ready for another cycle.
  • a drawing press is shown in sectional views, a) ram in the upper reversing point (OT), b) sheet metal in the clamped state with the ram locked and c) working stroke end in the lower reversing point (UT).
  • the plunger 2 is locked and pretensioned with the lower flange 1, the sheet metal holder cylinders 32 are pressurized and clamp the sheet metal 24 against the lower tool 21.
  • the sheet metal contact pressure is increased by the pressure in the sheet metal holder cylinders 25 and 32 regulated. Since all cylinders have low compression volumes, dynamic pressure controls can optimize the deep-drawing process.
  • FIGS. 1 to 7. This figure shows a transfer press with individual presses 86, as described in FIGS. 1 to 7. Since the presses 86 described above are only insignificantly larger than conventional drawing tools, it is advantageous to replace the complete presses 86 with a tried-and-tested tool and transfer rails and to connect them to the energy supply, control and the overall transfer of the supply frame 85.
  • a transfer press consisting of supply frame 85 and single presses with tool 86, has the following advantages: a) It requires approx. 30-60% less space and therefore lower costs. b) It does not need foundations. c) It comes with very low cooling capacity, since no die cushion displacement takes place. d) It ensures a high stroke rate, since all cylinders have very low compression volumes. e) The transfer rails with grippers for the workpieces can be tested on the single press 86. f) The running-in time after the tool change is short, since the parameters for pressures and speeds are taken over by the single press 86.
  • FIG. 9a the tools 20 are arranged between the locking devices 4.
  • plunger 2 and lower flange 1 are deformed by path 49 ("fa") by the force introduced by the working cylinders.
  • path 49 fa
  • the tools A and D are arranged on the right and left next to the locking devices 4.
  • the deflection 50 (“fb”) of the tappet 2 and the lower flange 1 can be minimized by this changed force application.
  • Short stroke compensation 83 can also be achieved, which are arranged to the right and left of the locking devices 4. This is shown in FIG-9c.
  • a calculation program with the resistance moments of the lower flange 1 and the plunger 2 can be installed in the machine control. The machine operator can display the deflection by entering the forces and distances per station and minimize the deflection by means of an optimal tool arrangement.
  • a fineblanking press with a fineblanking tool 45 is shown in three half-sectional views, a) ram in the lower turning point (UT), b) sheet metal with pressed-in ring spike in the clamped state when the ram is locked, c) working stroke end in the upper turning point (OT).
  • the upper chord 12 is supported downwards via side stand 13 and is arranged above the tappet 2.
  • the feed stroke 31 of the plunger 2 takes place from bottom to top.
  • FIG. 10 shows a solution in which the plunger 2 is locked hydraulically with the upper flange 12 after the feed stroke 31.
  • the ring-toothed cylinders 26 are short-stroke cylinders which only press the ring-toothed contour and do not perform a working stroke.
  • a spacer plate 33 is provided to adjust the tool height.
  • the outer diameters of the pistons 7 are smaller by a ring cross section than the inner diameters of the pressure chambers 9, in the upper region this diameter is reduced to the outer diameter of the piston 7.
  • the feed cylinders 14, which are arranged in the tappet 2, hold the closed pressure chambers 17 Tappet 2 in the UT position (FIG-10). The press is in the lower starting position, the pressure chambers 9 are pressurized. Since the tie rods 5 and the piston rods 6 have the same diameter, the tappet 2 is in the equilibrium of forces.
  • the tappet 2 is moved upward via the pressurized pressure chambers 17, the prestressed pressure medium being shifted from the upper into the lower pressure chambers 9 past the outer edges of the pistons 7 until the tappet 2 hits the spacer plates 33.
  • the pistons 7 separate the one pressure chamber 9 into two pressure chambers 9 and 10. Since the pressure chambers 10 have only a few cm 3 of compression volume, the locking force becomes effective immediately when the pressure is released.
  • the force of the locking device 4 has to be greater than the sum of the working and ring-tooth contact pressure of the cylinders 40 and 26.
  • the ring-tooth cylinders 26 only press in the ring-tooth contour and do not perform a working stroke.
  • FIG. 10b shows the remote cutting press with locked plunger 2, pressurized ring prong cylinder 26 and clamped sheet metal 24.
  • the working cylinder 40 cuts the workpiece 24.1 with the working stroke 30 against the force of the counter cylinder 28 from the sheet 24.
  • the ring-serrated cylinder 26 presses the ring-serrated plate 46 onto the sheet 24 without performing a stroke.
  • Working and counter-holding cylinders (40, 28) are connected to the pressure medium source via a valve during the working stroke 30; the pressure medium is this Counter cylinder 28 shifted into the working cylinder 40.
  • the compression volume of both cylinders is low and enables the fineblanking process to be optimized through dynamic pressure controls.
  • the end of the working stroke 30 is shown in FIG-10c.
  • the ring-toothed cylinders 26 are relieved of pressure and the pressure spaces 10 of the locking device 4 are pressurized, so that a balance of forces is established in the pressure spaces 9 and 10; the lock is released.
  • the plunger 2 is moved down over the pressurized cylinder spaces 16.
  • the counter-holding cylinder 28 ejects the workpiece 24.1, the plunger reaches the bottom position, and a new working stroke can be initiated.
  • All hydraulic cylinders have a very low compression volume, which enables good dynamics with a short working cycle for the entire fineblanking process.
  • the ring spike cylinders 26 can be omitted if the locking devices 4 generate the ring spike force, in this case the spacer plates 33 must be matched to the ring spike plate 46.
  • a fineblanking press with progressive tool is shown in half cut in the UT position.
  • the working cylinders 40 are arranged between the locking devices 4 on the outer sides in the upper chord 12 and transmit the forming force via the rigid cross member 67 and the pressure bolt 69 to the respective tool stations.
  • the long-jagged cylinders can be omitted in this embodiment, since the force for pressing in the annular jagged contour is generated by the locking devices 4.
  • the feed stroke 31 is limited via an installation space adjustment 51.
  • the working cylinder 40 cuts the part out of the sheet 24 against the force of the counter-holding cylinder 28 with the working stroke 30.
  • Working and counter-holding cylinders (40, 28) are connected to the pressure medium source via a valve during the working stroke 30; the pressure medium of the counter-holding cylinder 28 is shifted into the working cylinder 40.
  • the continuously adjustable stroke limiters 59 limit the working stroke 30 of the working cylinders 40. Off-center loads during the working stroke can be hydraulically compensated for via the short-stroke stripping and working cylinders 68, 40.
  • the plunger 2 is lowered, the fine blanking part is ejected via the counter-holder cylinder 28, cross-piece 88 and pressure pin 87.
  • the stripping cylinders 68 then press the cross member 67 with the pistons 41 into the starting position, the lead frame being stripped off and the slugs being ejected.
  • This figure shows a fineblanking press with a standard tool holder for progressive dies in a half cut in the UT position.
  • the working cylinders 40 are integrated in the plunger 2 and can only perform the working stroke 30.
  • the working cylinders 40 are hydraulically connected to the ring-toothed cylinders 66, so that the displaced pressure medium from the ring-toothed cylinders 66 is fed to the working cylinders 40 and the cutting speed is increased by the displacement volume while the pump output remains constant.
  • the tie rods 5 of the locking device 4 have a shoulder 77, which serves as a stroke limitation; the distance between the lower edge of the upper flange 12 and the shoulder 77 corresponds to the infeed stroke 31.
  • the installation space 60 between the stop 77 and the tappet plate 64 can be changed continuously by means of a tappet installation space adjustment 58.
  • the counter-holding cylinder 89 must press the fineblanking part against the upper chord 12 at the working boy 30. Since the secondary cylinder W i Stöisel is neutral and is locked with the control unit 51 with the upper flange 12, the cylinder stroke only has to be a few mm long.
  • three counter-holding cylinders 89 (short-stroke cylinders) select a crossbeam 88 which is arranged below the tappet plate 64 in order to support pressure bolts 87.
  • the working cylinders 40 push the tappet plate 64, the fineblanking tool 45, the pressure bolts 69 with the ring-tooth cross member 65 and the piston of the ring-tooth cylinder 66 upwards.
  • the displaced pressure medium of the ring-toothed cylinders 66 is fed to the working cylinders 40.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Press Drives And Press Lines (AREA)

Abstract

Es wird eine hydraulische Presse vorgeschlagen, bei der der Stößel (2) nach dem Zustellhub mit dem Untergurt (1) verriegelt wird und ein oder mehrere Arbeitszylinder den Arbeitshub ausführen.

Description

Die Erfindung betrifft eine kompakte hydraulische Presse für Tiefzieh-, Feinschneid- und Hochdruck- Urnformung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. A-Tiefziehen Zum Urrrfbrmen von Ziehteilen muss das auf ein Umfoimwerkzeug aufgelegte Werkstück gehalten werden, wobei das Werkstück zwischen einem speziellen Blechgegenhalter - im weiteren „Blechhalter" genannt - und dem herabfahrenden Oberwerkzeug eingeklemmt wird. Dabei muss die vom Stößel während des Niedergangs aufgebrachte Kraft über ein nachgebendes Polster einer Gegenkraft entgegenwirken; diese Gegenkraft wird auf den Blechhaiter durch eine darunter hegende Traverse - auch Ziehkissen genannt - aufgebracht.
Nach dem Tiefziehen wird das Werkzeug geöffnet und das Werkstück ausgeworfen. B-Feinschneiden Beim Herstellen von Feinschneidteilen wird zwischen Pressplatte und Schneidstempel bzw. Schneidplatte und Gegenhalter ein Werkstück, beispielsweise ein Blech, eingeführt. Oberteil und Unterteil des Werkzeuges werden geschlossen und der Werkstoff innerhalb und außerhalb der Schnittlinie mittels einer Ringzacken- und Gegenkraft eingespannt. Pressplatte und Schneidplatte werden relativ zum Schneidstempel und Gegenhalter geführt und so das Werkstück aus dem Werkstoff geschnitten. Dabei muss der vom Stößel während des Schneidvorgangs aufgebrachten Kraft eine Gegenkraft über ein nachgebendes Polster entgegenwirken; diese Gegenkraft wird auf der Ringzacke durch eine darüber Hegende Traverse erzeugt. Nach dem Ausschneiden wird das Werkzeug geöffnet, das Stanzgitter abgestreift und das Werkstück ausgeworfen.
C-Innen-Hochdruck-Umformen (SRI) Das Rohteil wird in ein geteiltes Werkzeug gelegt und hydraulisch allseitig geschlossen. Axial anfahrende Stempel dichten das Bauteil ab und fuhren das Innendruckmedium zu. Bei gleichseitigem Aufbau des Innendrucks bzw. der Axialkraft wird das Ausgangsrohteil an die Innenkontur des Werkzeugs angeformt. Nach dem Expandiervorgang werden die Werkzeuge entlastet, der Stößel geöffnet und das Teil entnommen. D-Außen-Hochdruck-Umformen (AHU)
Beim Außenhochdruckumformen wird die Kontur des Werkstücks durch den Ziehstempel bestimmt, der die Platine in einen unter Druck stehenden Wasserkasten presst. Bei diesem Fertigungsverfahren sind größere Ziehverhältnisse als bei herkömmlichem Tiefziehen möglich. Das Werkzeug besteht aus Ziehstempel und Ziehring und ist kostengünstiger als ein Tiefziehwerkzeug. Beim herkömmlichen Tiefziehen bemisst sich der erforderliche Arbeitsaufwand, der als Gegenkraft auf den Blechhalter über ein mit Luft- oder Hydraulikmedium beaufschlagtes Ziehkissen aufgebracht wird, aus dem Produkt Gegenkraft x Weg, dabei wird die erzeugte Energie in Wärme umgesetzt. Der Stößel bewegt sich beim Schließen des Werkzeugs von oben nach unten. Um diese Verluste zu vermeiden, wurden Ziehpressen vorgeschlagen, die mit mechanisch betätigten Blechhaltern arbeiten. Derartige mechanische Blechhalterungen arbeiten über Hebelsysteme, die einen hohen mechanischen und finanziellen Aufwand erfordern. Insbesondere musste bei derartigen Pressen der Maschinenkörper die volle Press- und Blechhalterkraft aufnehmen. Bei den Ausführungen nach DE 40 28 921 AI, DE 41 28 973 AI, DE 40 28 920 AI wird der Energieverlust durch einen am Pressenstößel über Zugstangen und Hydraulikzylinder gekoppelten Blechhalter gemindert. Auch diese Vorrichtungen sind mit hohem mechanischen und finanziellen Aufwand verbunden. In der Ausführung nach DE 102 15 003 AI wird für eine Tiefziehpresse eine Lösung mit gekoppelter Blechhaltertraverse vorgeschlagen, bei der die Energieverluste vermieden werden. Diese Maschinen benötigen eine Ziehkissentraverse, die mit dem Stößel gekoppelt ist, und Druckbolzen, die die Kräfte auf den einzuspannenden Werkstoff übertragen.
B-Feinschneiden Bei herkömmlichen Feinschneidpressen wirkt die Kraft des Ringzackenzylinders, der meist im oberen Querhaupt des Maschinenständers angeordnet ist, der Schneidkraft entgegen. Die Gegenkraft des Ringzackenzylinders kann bis zu 50 % der Arbeitskraft betragen. Damit wird aber die Leistung der gesamten Vorrichtung erheblich gemindert. Der Stößel bewegt sich beim Schließen des Werkzeugs von unten nach oben. Zur Lösung dieses Problems schlägt die DE 199 29 163 CI vor, den Ringzackenzylinder mit Kompensationszylindern, die unterhalb des Pressenstößels angeordnet sind, zu verbinden und gegen das untere Querhaupt abzustützen. Nachteilig bei dieser Lösung ist, dass zusätzlich zum Ringzackenzylinder vier Kompensationszylinder unter dem Stößel angeordnet sind, die mit dem Stößel den Zustell- und Arbeitshub ausfuhren, obwohl die Kompensationszylinder nur beim Arbeitshub hydraulisch mit dem Ring- zackenzylinder verbunden werden. Bei Beginn des Arbeitshubs müssen die Kompensationszylinder auf Systemdruck verdichtet und mit dem Ringzackenzylinder verbunden werden. Das mindert die Zyklenzeit und verringert die Ausbringung von Feinschneidteilen
Eine weitere Lösung schlägt die DE 196 42 635 AI vor. Hier ist der Ringzackenzylinder in einer eigenen
Traverse angeordnet; der Nachteil dieser Lösung besteht darin, dass die Traverse den gesamten Stößelhub ausfuhrt und beim Schließen des Werkzeuges über die Eilgangzylinder angehoben werden muss; diese zusätzliche Eilgangzustellung der Traverse ist ebenfalls mit einem erhöhten Energieverbrauch verbunden; zusätzliche Stützzylinder streifen das Stanzgitter ab und fahren die Traverse in die Ausgangsposition. In der Ausführung nach DE 102 15 003 AI wird für eine Feinschneidpresse eine Lösung mit gekoppelter Ringzackentraverse vorgeschlagen, bei der die Energieverluste vermieden werden. Diese Maschinen be- nötigen eine Ringzackentraverse, die mit dem Stößel gekoppelt ist, und Druckbolzen, die die Kräfte auf den einzuspannenden Werkstoff übertragen.
Wesen der Erfindung Erfindungsgemäß wurde ein Maschinenkonzept geschaffen, das für verschiedene Umfbrmverfahren, z.B. Tiefziehen, Feinschneiden und Hochdruckumformen, eingesetzt werden kann. Der Pressenstößel wird nach dem Zustellhub über hydraulische Verriegelungsvorrichtungen mit dem festen Teil der Presse in wenigen Millisekunden verriegelt und vorgespannt.
Die Tiefzieh- bzw. Feinschneidpresse besitzt keinen Maschinenständer, somit kann die Presse sehr kom- pakt gebaut werden.
Die Blechhalter- bzw. Ringzackenzylinder sind als Kurzhubzylinder ausgebildet und gewähren eine hohe Regeldynamik.
Die Presse ist für große außermittige Belastungen geeignet, da der Stößel mit dem Maschinenständer verriegelt wird und eine aufwendige Stößelführung entfallen kann.
Kurzhezeichnung der beigefügten Zeichnungen
FIG-1 Drei Halbschnittdarstellungen (OT, Arbeitshubbeginn, UT) durch eine Tiefziehpresse, bei der die Zustellzylinder im Untergurt, die Arbeits- und Verriegelungsvorrichtung im Stößel und die Blechhalterzylinder an der Stößelunterseite angeordnet sind. FIG-2 Schnittdarstellung (Arbeitshubbeginn) durch eine Tiefziehpresse mit Arbeits- und Verriegelungsvorrichtung im Stößel. Dieses Ausfuhrungsbeispiel hat einen verstellbaren Festanschlag, der zwischen Stößel und Untergurt angeordnet ist, sowie Kurzhub- und Membranblechhalterzylinder.
FIG-3 Ausführung wie FIG-1; die Arbeits-, Verriegelungs-, Zustell- und Blechhalterzylinder sind im Untergurt integriert.
FIG-4 Drei Halbschnittdarstellungen (OT, Arbeitshubbeginn, UT) durch eine Presse für Innenhochdruckumformung, bei der die Zustellzylinder im Untergurt, die Verriegelungsvorrichtung im Stößel angeordnet sind. FIG-5 Eine Schnitt- und zwei Halbschnittdarstellungen durch eine Presse für Außeiihoch-druck- umformung, bei der die Verriegelungsvorrichtung die Blechhalterkraft erzeugt. FIG-6 Eine Schnitt- und zwei Halbschnittdarstellungen durch eine Tiefziehpresse mit Ziehkissen, bei der der Blechhalterstößel mit dem Innenstößel fest verbunden ist und die Blechhalterzylinder mit dem Stößelzylinder die Umformkraft erzeugen. FIG-7 Eine Schnitt- und zwei Halbschnittdarstellungen durch eine Tiefziehpresse mit getrennt fahrenden Blechhalter- und Innenstößel ohne Ziehkissen. FIG-8 Transferpresse mit einem gemeinsamen Versorgungsgestell für Hydraulik, Elektrik, Steuerung und Teiletransfer. FIG-9 Drei Ansichten einer Presse; die obere Ansicht zeigt die Durchbiegung der belasteten Presse in üblicher Anordnung von Folgeverbundwerkzeugen, in den unteren Ansichten sind die Werkzeuge bzw. Kurzhubzylinder so angeordnet, dass die Durchbiegung minimiert wird.
FIG-10 Drei Halbschnittdarstellungen durch eine Feinschneidpresse, bei der die ZusteUzylirtder im Stößel, die Arbeits- und Verriegelungsvorrichtung im Obergurt und die Ringzackenzylinder an der Unterseite des Obergurts angeordnet sind.
FIG-11 Schnitt durch eine Feinschneidpresse mit Arbeitszylinder, Traverse und Abstreifzylirtder für Transferwerkzeuge
FIG-12 Schnitt durch eine Feinschneidpresse mit Standardaufspannplatten und Rmgzacken-ylinder, die den Arbeitshub ausführen, sowie Kurzhub-Gegenhalterzylinder für Transferwerkzeuge.
Ausführungsbeispiel
Nachstehend wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen detailliert erläutert. Figur 1
Gezeigt wird eine Ziehpresse in drei Halbschnittdarstellungen, a) Stößel im oberen Umkehrpunkt (OT), b) Blech im eingespannten Zustand bei verriegeltem Stößel und c) Arbeitshubende im unteren Umkehrpunkt (UT).
Figur 1 zeigt eine Lösung, bei der der Stößel 2 nach dem Zustellhub 31 mit dem Untergurt 1 verriegelt wird und der Arbeitszylinder 40 den Arbeitshub 30 ausführt. Der Stößel 2 und das Werkzeug 20 verden über Zentrierbolzen 37 mit dem Untergurt 1 verbunden. Stößel 2, Untergurt 1 und Werkzeug 20» bilden eine kompakte Einheit; die Blechhalterzylinder 25 sind als Kurzhubzylinder ausgebildet und fuhren bei optimal abgestimmtem Werkzeug 20 einen Hub aus, der kleiner als 1 mm ist. Die Werkzeughöhle kann mit Hilfe von Distanzplatten 33 in den Einbauraum eingepasst werden. hn Stößel 2 sind Verriegelungsvorrichtungen 4 angeordnet, deren Zugstangen 5 über Muttern 52 mit dem Untergurt 1 fest verbunden sind. Die Außendurchmesser der Kolben 7 sind um einen Ringquerschnitt kleiner als die Innendurchmesser der Druckräume 9. Die Zustellzylinder 14, die im Untergurt 1 angeordnet sind, halten bei verschlossenen Druckräumen 17 den Stößel 2 in der OT-Position (FIG-la). Die Presse befindet sind in der oberen Ausgangsposition, die Druckräume 9 sind druckbeaufschlagt. Da die Zugstangen 5 und die Kolbenstangen 6 die gleichen Durchmesser aufweisen, befindet sich der Stößel 2 im Kräftegleichgewicht. Beim Zustellhub 31 wird der Stößel 2 über die druckbeaufschlagten Zylindenäume 16 und den geregelten Druckmittelabfluss der Zylinderräume 17 nach unten gefahren, dabei umspült das vorgespannte Druck- mittel im Druckraum 9 den Kolben 7 von der einen zur anderen Kolbenseite mit geringem Widerstand, bis die Stößelunterkante auf die Distanzplatten 33 auftrifft. Gleichzeitig treffen die als Dichtkanten ausgebildeten Profile der Kolben 7 auf die Dichtungen 8 und trennen den einen Druckraum 9 in zwei Druckräume 9 und 10; die Dichtkanten der Kolben 7 können über Muttern 52 axial zur Dichtung 8 verstellt werden. Da die Druckräume 10 nur wenige cm3 Kompressionsvolumen aufweisen, wird bei Druck- entlastung dieser Räume die Verriegelungskraft sofort wirksam. Die Kraft der Verriegelungsvorrichtung
4 muss größer sein als die Summe der Arbeits- und Blechhalteranpresskraft der Zylinder 25 und 40. Die
Blechhalterzylinder 25 sind als Kui'zhubzylinder ausgebildet und erlauben eine dynamische Blechhalter- kraftregelung beim Ziehprozess.
Der mit dem Untergurt 1 verriegelte Stößel 2 kann große außermittige Belastungen aufnehmen, die durch einen oder mehrere Arbeitszylinder 40, die im Stößel 2 angeordnet sind, eingeleitet werden. In FIG-lb ist die Presse mit verriegeltem Stößel 2 und eingespanntem Blech 24 der druckbeaufschlagten Blechhalterzylinder 25 dargestellt.
Alternativ kann die Haltekraft zum Tiefziehen aufgeteilt werden in eine Grundlast im äußeren Bereich und eine variabel regelbare Haltekraft im inneren Bereich des Werkzeugs 20. Die äußere Grundlast wird durch die Verriegelungsvorrichtung 4 erzeugt und über die Werkzeugplatte 19, die aus festem und elastischem Material hergestellt ist, auf den Blechhalter 23 übertragen. Die innere Grundlast wird von den dynamisch regelbaren kurzhubigen Blechhalterzylindern 25 erzeugt und ebenfalls auf den Blechhalter 23 übertragen.
Der Arbeitszylinder 40, dessen Kolbenstange mit dem Ziehstempel des Oberwerkzeugs 22 verbunden ist, fuhrt den Arbeitshub 30 aus. Da der Arbeitszylinder 40 nur den Arbeitshub 30, aber keinen Zustellhub 31 ausfuhrt und somit ein geringes Kompressionsvolumen aufweist, können dynamische Druckregelungen den Tiefziehprozess optimieren. Das Ende des Arbeitshubs 30 ist in FIG-lc abgebildet.
Am Ende des Arbeitshubs 30 werden die Blechhalterzylinder 25 druckentlastet und die Druckräume 10 der Veπiegelungsvonichtung 4 druckbeaufschlagt, sodass sich ein Kräftegleichgewicht in den Dnrck- räumen 9 und 10 einstellt, die Veniegelung ist aufgehoben. Der Stößel 2 wird über die druckbeaufschlagten Zylinderräume 17 nach oben gefahren. Das Werkstück 24.1 wird ausgestoßen, die Presse steht für einen erneuten Arbeitszyklus bereit. Alle Hydraulikzylinder haben sehr geringe Kompressions- volumen und ermöglichen einen kurzen Arbeitszyklus.
Figur 2 In diesem Ausfuhrungsbeispiel ist eine Ziehpresse mit Werkzeug im Schnitt nach dem Zustellhub 31 mit verriegeltem Stößel 2 und eingespanntem Blech 24 dargestellt. Die Zugstangen 5 und die Kolbenstangen 6 der Verriegelungsvonichtung 4 haben unterschiedliche Durchmesser, die Kolben 7 trennen die Druckräume 9 und 10, sie bilden die Wirkflächen AI und A2. Die Kolbenstangen 15 bilden die Wirkflächen A3. Die Zugstangen 5 mit Kolben 7 sind fest mit dem Unter- gurt 1 verbunden. Mit der Einbauraumverstellung 51 kann der Zustellhub 31 auch für unterschiedhch hohe Werkzeuge 20 eingestellt werden. Im Werkzeug 20 können unterschiedliche Blechhalterzylinder (25 A, B) und Membranzylinder 55 angeordnet werden, die auf Blechhalter mit unterschiedlicher Dicke (23
Λ, r unα A> αrucicen, um aucn scn er zu veπo menαe' w erKsrac e nerzusteueh. ua αie Jtsϊecnnaiter- unα * Membranzylinder 25, 55 als Kurzhubzylinder ausgebildet sind und geringe Kompressionsvolumen aufweisen, können Druckänderungen den Tiefziehprozess optimieren und das Blech 24 sofort mit der gewünschten Widerstandskraft halten.
Die Membranzylinder 55 können als Kreis 55A, als Rechteck 55B oder als Zylinder mit behebiger Kontur 55C im Werkzeug 20 ausgebildet werden, und jeder Zylinder (55) kann mit beliebigem Druck beaufschlagt werden. Im Folgenden wird ein Arbeitszyklus dieser Ziehpresse beschrieben. Der Stößel 2 befindet sich in der OT-Position, die Druckräume 9, 10 und 17 sind druckbeaufschlagt und verschlossen. Beim Zustellhub 31 wird der Stößel 2 durch geregelten Drucl mittelabfluss der Druckräume 17 nach unten gefahren, dabei wird das vorgespannte Drucl nittel der Druckräume 10 in die Druckräume 9 über nicht dargestellte Ventile umgeschichtet, bis die Stößelunterkante auf die Einbauraumverstellung 51 auftrifft. Die Druck- räume 10 werden mit dem Tank verbunden, und die Wirkflächen AI der Druckräume 9 drücken den Stößel 2 gegen die Einbauraumverstellung Sl. Die Blechhalter- (25A, B) und Membranzylinder 55 werden druckbeaufschlagt und spannen mit den unterschiedlich dicken Blechhaltern (23A, B, C) das Blech 24. Mit der Kraft des Arbeitszylinders 40 wird das Werkstück tiefgezogen. Während des Tiefziehprozesses können die Kräfte der Blechhalter- und Arbeitszylinder (25, 40) durch dynamische Druck- änderangen verfahrensbedingt optimiert werden.
Am Ende des Arbeitshubs 30 werden die Druckräume 10 druckbeaufschlagt, die Stößelverriegelung ist beendet, und über die Wirkflächen A3 der Zustellzylinder 14 wird der Stößel 2 in seine OT-Position gefahren. Figur 3
Gezeigt wird eine weitere Ziehpresse in drei Halbschnittdarstellungen, a) Stößel im oberen Umkehrpunkt (OT), b) Blech im eingespannten Zustand bei verriegeltem Stößel und c) Arbeitshübende im unteren Umkehrpunkt (UT). Figur 3 zeigt eine Lösung, bei der alle Zylinder im Untergurt 1 angeorclnet sind. Die Zugstangen 5 und die Kolbenstangen 6 der Verriegelungsvorrichtung 4 haben unterschiedHche Durchmesser. Die Außendurchmesser der Kolben 7 sind um einen Ringquerschnitt kleiner als die Innendurchmesser der Druckräume 9, die Wirkflächen AI und A2 befinden sich am Kolben 7. In den Kolbenstangen 6 sind die Druckräume 17 der Zustellzylinder 14 integriert mit den Kolbenstangen 15 und Wirkflächen A3. Der Stößel 2 ist so einfach gestaltet, dass er auch als Werkzeugoberteil dienen uβd bei einem Werkzeugwechsel gemeinsam mit Unterwerkzeug, Blechhalter 23 und eventuell Blechhalteirzylinder 25 ausgetauscht werden kann. Im folgenden wird ein Arbeitszyklus dieser Tiefziehpresse beschrieben. Der Stößel 2 befindet sich in der OT-Position, die Druckräume 9, 10 und 17 sind druckbeaufschlagt und verschlossen. Beim Zustellhub 31 wird der Stößel 2 durch geregelten Druckmittelabfluss aus Druckraum. 17 nach unten gefahren. Dabei wird das vorgespannte Druckmittel vom Druckraum 9 an den Außenkanten der Kolben 7 vorbei umgeschichtet, bis die Stößelunterkante auf die Distanzplatten 33 auftrifft. Grleichzeitig trennen die Kolben 7 die Druckräume 9 und 10. Da die Druckräume 10 nur wenige cm3 Komparessionsvolumen aufweisen, wird bei Druckentlastung dieser Räume die Veixiegelungskraft sofort wirksam. Die weitere Beschreibung des Tiefziehprozesses kann Figur 1 entnommen werden.
Figur 4
In dieser Abbildung wird eine Presse mit verriegeltem Stößel für die k- enhoch(lrackumformung (IHU) in drei Halbschnittdarstellungen gezeigt, a) Stößel im oberen Umkehipunlct (OT), Rohr eingelegt, b) Rohr im eingespannten Zustand, Füürohr axial angepresst, bei verriegeltem Stößel und c) Rohr durch IHU verformt
Figur 4 zeigt eine Lösung, bei der der Stößel 2 nach dem Zustellhub 3 1 mit dem Untergurt 1 verriegelt wird, um rohrförmige Teile durch hohen Innendruck zu verformen. Der Stößel 2, das Unterwerkzeug 35 und Oberwerkzeug 36 werden über Zentrierbolzen 37 mit dem Urttergurt 1 verbunden. Stößel 2, Untergurt 1 und Werkzeug bilden eine kompakte Einheit.
Der Stößel 2 und der Untergurt 1 sind für die IHU-Umformung mit hohem Widerstandmoment ausgebildet.
Die Abstimmung zwischen Unterwerkzeug 35 und Oberwerkzeug 36, E)istanzplatte 33 und Dichtung 8 erfolgt so, dass bei geschlossenem und vorgespanntem Werkzeug (35, 36») die Distanzplatte 33 den Stößel 2 nicht berührt sondern einen geringen Spalt 78 aufweist, sodass die Kraft der Verriegelungsvorrichtung 4 das IHU- Werkzeug zusammendrückt. Die Funktionsbeschreibung entspricht der Ausführung nach Figur 1. In FIG-4b ist die Presse mit verriegeltem Stößel 2, eingespanntem Rohr 34 und axial angepresstem Füll- röhr dargestellt. Die Hochdruckuiirformung entspricht dem IHU- Verfahren und wird hier nicht im Detail beschrieben. Das Ende der Umformung ist in FIG-4c abgebildet. Am Ende der Umformung werden die Dmckräume 10 der Verriegelungsvorrichtung 4 druckbeaufschlagt, sodass sich ein Kräftegleichgewicht in den Druckräumen 9 und 10 einstellt, die Verriegelung ist aufge- hoben. Der Stößel 2 wird über die druckbeaufschlagten Zylinderräume 17 nach oben gefahren. Das Werkstück 39 wird entnommen, die Presse steht für einen erneuten Arbeitszyklus bereit.
Figur 5
In diesem Ausfuhrungsbeispiel ist eine Presse für das Außen-Hochdruck-Umformen (AHU) mit Werk- zeug abgebildet, a) Presse in der Ausgangsposition mit entnommenem Ziehteil und eingelegter Platine, b) Blech im eingespannten Zustand bei verriegeltem Stößel und c) Arbeitshub-Ende im unteren Urnkehr- punkt (UT).
Im Stößel 2 sind Verriegelungsvorrichtungen 4 angeordnet, deren untere Zugstangen 5 mit dem Untergurt 1 fest verbunden sind. Ein Druckbehälter 71 mit Ziehring 74 ist mittig im Untergurt 1 angeordnet. Der Ziehstempel 73 ist oben mit dem Kolben 41 des Arbeitszylinders 40 verbunden und whd im unteren Bereich durch das Werkzeugoberteil 75 gefuhrt.
Die Beschreibung des Zustellhubs 31 kann der Figur 1 entnommen werden. Nach Entlastung der Druckräume 10 wird der Stößel 2 mit der Kraft der druckbeaufschlagten Fläche gegen den Untergurt 1 gezogen.
Die Blechhatterkraft ergibt sich aus der Differenz der Kräfte: Verriegelungskraft minus Arbeitskraft. Der Ziehprozess kann mit einer Vieψunktregelung der Blechhalterkraft erfolgen, dabei können die Drücke in den Druckräumen 9 und 10 prozessbedingt verändert werden.
Der Arbeitszylinder 40 führt bei behebiger Blechhalterkraft den Arbeitshub 30 aus. Während der Umformung wird die Platine 24 durch hohen Druck im Druckbehälter 71 gegen den Ziehstempel 73 gedrückt. Am Ende des Arbeitshubs wird zuerst der Druckbehälter 71 und anschließend der Arbeits- zylinder 40 druckentlastet. Durch Druckbeaufschlagung der Druckräume 10 wird die Verriegelungskraft aufgehoben und der Stößel 2 über die Zustellzylinder 14 nach oben gefahren. Das Werkstück 24.1 wird entnommen, die Presse steht für einen neuen Arbeitszyklus bereit. Figur 6 Tiefziehen mit Ziehkissen und mechanisch gekoppeltem Innenstößel mit Blechhalterstößel. Gezeigt wird eine Ziehpresse in Schnittdarstellungen, a) Stößel im oberen Urnkehrpunkt (OT), b) Blech im eingespannten Zustand bei verriegeltem Stößel und c) Arbeitshubende im unteren Umkehrpunkt (UT). Die Tiefziehpresse nach Figur 6 ist für drei unterschiedliche Werkzeugsysteme einsetzbar: Werkzeuge mit Ziehkissen Werkzeuge mit Blechhalter Werkzeuge mit Kurzhub-Bleclώ terzylinder Bei allen Systemen wird die erzeugte Gegenkraft nicht in Verdrängerenergie umgesetzt. Am Stößel 2 dieser Presse ist ein Innenstößel 44 mit Arbeitszylinder 40 sowie ein Blechhalterstößel 43 mit Blechhalterzylinder 32 angeordnet. Die Blechhalterzylinder haben zwei Funktionen: beim Tiefziehen mit Ziehkissen wirkt der Blechhalterzylinder als Kompensationszylinder des Ziehkissenzylinders, beim Tiefziehen mit Blechhalter erzeust er die BlechanOresskraft
Mit der Einbauraumverstellung 8 kann der Abstand vom Innenstößel 44 und Blechhalterstößel 43 zur Tischplatte 3 stufenlos eingestellt werden. Das Verstellgewinde der Einbauraumverstellung 58 befindet sich am Außendurchmesser der Verriegelungsvorrichtung 4. hu Stößel 2 sind Veniegelungsvorrichtungen 4 angeordnet, deren Zugstangen 5 über Muttern 52 mit dem Untergurt 1.6 verbunden sind. Die Zustellzylinder 14, die im Untergurt 1 angeordnet sind, halten bei verschlossenen Druckräumen 17 den Stößel 2 in der OT-Position (FIG-6a). Die Presse befindet sind in der oberen Ausgangsposition, die Druckräume 9 sind druckbeaufschlagt. Da die Zugstangen 5 und die Kolbenstangen 6 die gleichen Durchmesser aufweisen, befindet sich der Stößel 2 im Kräftegleichgewicht.
Beim Tiefziehen mit Ziehkissen 63 wird der Innenstößel 44 mit dem Blechhalterstößel 43 mechanisch, z.B. durch Keile, verbunden. In der Ausgangsposition sind die Ziehkissenzylinder 42 mit dem erforderlichen Systemdruek beaufschlagt und drücken das Ziehkissen 63 gegen die Unterseite der Tischplatte 3. Der Zustellhub 31 des Stößels 2 erfolgt wie in Figur 1 beschrieben.
Nach dem Zustellhub 31 (FIG-6b) ist der Stößel 2 mit dem Untergurt 1 verriegelt und vorgespannt, die Ziehkissenzylinder 42 werden druckbeaufschlagt und drücken das Blech 24 über Ziehkissen 63 und Druckbolzen 62 gegen das Oberwerkzeug 22. Zu Beginn des Arbeitshubs 30 werden die Arbeits- 40 und Blechhalterzylinder 32 druckbeaufschlagt. Die Blechhalterzylinder 32 sind mit dem Ziehkissenzylinder 42 hydraulisch verbunden. Beim Arbeitshub 30 wird das verdrängte Druckmittel aus den Ziehkissenzylindern 42 in die Blechh terzylinder 32 umgeschichtet. Die Blechhalterzylinder wirken als Kompensationszylinder der Ziehkissenzylinder 42, d.h. die Kraft des Arbeitszylinders 40 kann vollständig in Umformarbeit umgesetzt werden, da die Gegenkraft der Ziehkissenzylinder 42 so groß wie die Kraft der Blechhalterzylinder 32 ist. Am Ende des Arbeitshubs 30 (FIG-6c) werden die Arbeits- 40 und Blechhalterzylinder 32 druckentlastet und die Druckräume 10 der Verriegelinigsvomchtung 4 druckbeaufschlagt, sodass sich ein Kräftegleichgewicht in den Druckräumen 9 und 10 einstellt, die Verriegelung ist aufgehoben. Der Stößel 2 wird über die druckbeaufschlagten Zylinderräume 17 der Zustellzylinder 14 nach oben gefahren. Die Blechhalterzylinder 32 werden über die Kolbenstangenfläche nach oben gefahren, dabei wird das Druckmittel von der Kolbenseite der Blechhalterzylinder 32 in die Ziehkissenzylinder 42 umgeschichtet und schieben dabei das Ziehkissen 63 gegen die Unterseite der Tischplatte 3. Das Werkstück 24.1 wird durch die Druckbolzen 62 und den Blechhalter 23 ausgestoßen. Die Presse steht für einen erneuten Arbeitszyklus bereit.
Da alle Zylinder vor dem Arbeitshub 30 sich in Endlage befinden, sind ihre Kompressionsvolumen gering und können dynamisch gut geregelt werden.
Figur ? Tiefziehen mit dem Blechhalter ohne Ziehkissen.
Gezeigt wird eine Ziehpresse in Schnittdarstellungen, a) Stößel im oberen Umkehrpuhkt (OT), b) Blech im eingespannten Zustand bei verriegeltem Stößel und c) Arbeitshubende im unteren Umkehrpunkt (UT).
Beim Tiefziehen ohne Ziehkissen aber mit Blechhalter wird die Verbindung zwischen Innenstößel 44 und Blechhalterstößel 43 entfernt, sodass sich der Innenstößel 44 unabhängig vom Blechhalterstößel 43 bewegen kann.
Nach dem Zustellhub 31 ist der Stößel 2 mit dem Untergurt 1 verriegelt und vorgespannt, die Blechhalterzylinder 32 werden druckbeaufschlagt und spannen das Blech 24 gegen das Unterwerkzeug 21. Beim anschließenden Arbeitshub 30 mit Innenstößel 44 und Arbeitszylinder 40 wird die Blechanpresskraft über den Druck in den Blechhalterzylindem 25 und 32 geregelt. Da alle Zylinder geringe Kompressionsvolumen aufweisen, können dynamische Druckregelungen den Tiefziehprozess optimieren.
Am Arbeitshubende werden die Zylinder 25, 32 und 40 druckentlastet und die Verriegelungsvorrichtung 4 entriegelt. Über die Zustellzylinder 14 fahrt Stößel 2 in die obere Ausgangsposition. Die Presse steht für einen erneuten Arbeitszyklus bereit.
Figur 8
In dieser Abbildung wird eine Transferpresse mit Einzelpressen 86 dargestellt, wie sie in den Figuren 1 bis 7 beschrieben sind. Da die oben beschriebenen Pressen 86 nur unwesentlich größer als herkömmliche Ziehwerkzeuge sind, ist es vorteilhaft, die kompletten Pressen 86 mit erprobtem Werkzeug und Transferschienen auszutauschen und an die Energieversorgung, Steuerung und den Gesamttransfer des Ver- sorgπngsgestells 85 anzuschließen. Eine Transferpresse, bestehend aus Versorgungsgestell 85 und Einzelpressen mit Werkzeug 86, hat folgende Vorteile: a) Sie benötigt ca. 30-60% weniger Raum und somit geringere Kosten. b) Sie braucht keine Fundamente. c) Sie kommt mit sehr geringer Kühlleistung aus, da keine Ziehkissenverdrängung stattfindet. d) Sie gewährleistet eine hohe Hubfolge, da alle Zylinder sehr geringe Kompressionsvolumen aufweisen. e) Die Transferschienen mit Greifer für die Werkstücke können an der Einzelpresse 86 erprobt werden. f) Die Einfahrzeit nach dem Werkzeugwechsel ist gering, da die Parameter für Drücke und Geschwindigkeiten von der Einzelpresse 86 übernommen werden.
Figur 9
In dieser Abbildung sind drei unterschiedliche Stufenwerkzeuganordnungen abgebildet, l der oberen Darstellung der FIG-9a sind die Werkzeuge 20 zwischen den Verriegelungsvorrichtungen 4 angeordnet. Beim Arbeitshub der Werkzeuge A bis D werden Stößel 2 und Untergurt 1 durch die von den Arbeitszylindern eingeleitete Kraft um den Weg 49 („fa") verformt. Diese großen Durchbiegungen führen an den Werkzeugen zu Schrägstellungen und somit zu vorzeitigem Werkzeugverschleiß und Qualitätseinbußen bei den Werkstücken. In der Abbildung FIG-9b sind die Werkzeuge A und D rechts und links neben den Verriegelungsvorrichtungen 4 angeordnet. Durch diese veränderte Krafteinleitung kann die Durchbiegung 50 („fb") des Stößels 2 und des Untergurts 1 minimiert werden.
Eine Duι-chbiegungskompensation können auch Kurzhubzylinder 83 erreichen, die rechts und links neben den Verriegelungsvorrichtungen 4 angeordnet sind. Dies ist in FIG-9c dargestellt. Zur Minimierung der Durchbiegung kann in der Maschinensteuerung ein Berechnungsprogramm mit den Widerstandmomenten des Untergurts 1 und des Stößels 2 installiert werden. Der Maschinenbediener kann sich durch Eingäbe der Kräfte und Abstände je Station die Durchbiegung anzeigen lassen und durch optimale Werkzeuganordnung die Durchbiegung minimieren.
Eine weitere Minimierung der Durchbiegung ist möglich, wenn bei verriegeltem Stößel 2 die Arbeits- zylinder der Werkzeuge 20 zeitlich versetzt arbeiten, d.h. die auf den Stößel 2 wirkende Gesamtkraft kann durch diese Maßnahme gemindert werden. Figur 10
Hier ist eine Feinschneidpresse mit einem Feinschneidwerkzeug 45 in drei Halbschnittdarstellungen abgebildet, a) Stößel im unteren Umkehrpunkt (UT), b) Blech mit eingepresster Ringzacke im eing.e- spannten Zustand bei verriegeltem Stößel, c) Arbeitshubende im oberen Umkehrpunkt (OT). Der Obergurt 12 wird über Seitenständer 13 nach unten abgestützt und ist oberhalb des Stößels 2 angeordnet. Der Zustellhub 31 des Stößels 2 erfolgt von unten nach oben. Figur 10 zeigt eine Lösung, bei der der Stößel 2 nach dem Zustellhub 31 mit den Obergurt 12 hydraulisch verriegelt wird. Die Ringzackenzylinder 26 sind Kurzhubzylinder die nur die Ringzackehkontur eizn- drücken und keinen Arbeitshub ausführen. Zur Abstimmung der Werkzeughöhe ist eine Distanzplatte 33 vorgesehen. im oergurc LΔ sinu v emegeiungsvoincniungeH t angeorunei, αeren ZjUgsxangen J mn ue oiυoei Δ lobt verbunden sind. Die Außendurchmesser der Kolben 7 sind um einen Ringquerschnitt kleiner als die Innendurchmesser der Druckräume 9, im oberen Bereich verringert sich dieser Durchmesser auf den Außendurchmesser des Kolbens 7. Die Zustellzylinder 14, die im Stößel 2 angeordnet sind, halten b>ei verschlossenen Druckräumen 17 den Stößel 2 in der UT-Position (FIG-lOa). Die Presse befindet sind in der unteren Ausgangsposition, die Druckräume 9 sind druckbeaufschlagt. Da die Zugstangen 5 und die Kolbenstangen 6 die gleichen Durchmesser aufweisen, befindet sich der Stößel 2 im Kräftegleichgewicht.
Beim Zustellhub 31 whd der Stößel 2 über die druckbeaufschlagten Druckräume 17 nach oben gefahren, dabei wird das vorgespannte Druckmittel von den oberen in die unteren Druckräume 9 an den Außenkanten der Kolben 7 vorbei umgeschichtet, bis der Stößel 2 auf die Distanzplatten 33 auftrifΞft. Gleichzeitig trennen die Kolben 7 den einen Druckraum 9 in zwei Druckräume 9 und 10. Da die DrucTk- räume 10 nur wenige cm3 Kompressionsvolumen aufweisen, whd bei Dmckentlastung die Verriegelungskraft sofort wirksam. Die Kraft der Verriegelungsvorrichtung 4 muss größer sein als die Summe der Arbeits- und Ringzackenanpresskraft der Zylinder 40 und 26. Die Ringzackenzylinder 26 drücken nur die Ringzackenkontur ein und fuhren keinen Arbeitshub aus.
Der Obergurt 12 mit dem verriegelten Stößel 2 kann große außermittige Belastungen, z.B. von Folge- verbundwerkzeugen, aufnehmen, die durch einen oder mehrere Arbeitszylinder 40 eingeleitet werden. In FIG-lOb ist die Femschneidpresse mit verriegeltem Stößel 2, druckbeaufschlagten Ringzackenzylinder 26 und eingespanntem Blech 24 dargestellt.
Der Arbeitszylinder 40, dessen Kolben 41 mit dem Schneidstempel 27 verbunden ist, schneidet mit Arbeitshub 30 das Werkstück 24.1 gegen die Kraft des Gegehhalterzylinders 28 aus dem Blech 24 aas. Während des Arbeitshubs presst der Ringzackenzylinder 26 die Ringzackenplatte 46 auf das Blech 24, ohne dabei einen Hub auszuführen. Arbeits- und Gegenhalterzylinder (40, 28) sind während cl.es Arbeitshubs 30 über ein Ventil mit der Druckmittelquelle verbunden; dabei whd das Druckmittel dies Gegenhdterzylinders 28 in den Arbeitszylinder 40 umgeschichtet. Das Kompressionsvolumen beider Zylinder ist gering und ermöglicht es, den Feinschneidprozess durch dynamische Druckregelungen zu optimieren. Das Ende des Arbeitshubs 30 ist in FIG-lOc abgebildet. Nach dem Arbeitshub 30 werden die Ringzackenzylinder 26 druckentlastet und die Druckräume 10 der Veniegelungsvorrichtung 4 druckbeaufschlagt, sodass sich ein Kräftegleichgewicht in den Druckräumen 9 und 10 einstellt; die Verriegelung ist aufgehoben. Der Stößel 2 wird über die druckbeaufschlagten Zylinderräume 16 nach unten gefahren. Der Gegenhalterzylinder 28 stößt das Werkstück 24.1 aus, der Stößel erreicht die UT-Position, ein neuer Arbeitshub kann eingeleitet werden. Alle Hydraulikzylinder haben sehr geringe Kompressionsvolumen, das ermöglicht beim gesamten Feinschneidprozess eine gute Dynamik mit kurzem Arbeitszyklus. Alternativ können die Ringzackenzylinder 26 entfallen, wenn die Verriegelungsvorrichtungen 4 die Ringzackenkraft erzeugen, hierbei müssen die Distanzplatten 33 zur Ringzackenplatte 46 abgestimmt werden.
Figur 11
Hier ist eine Feinschneidpresse mit Folgeverbundwerkzeug im Halbschnitt in der UT-Position dargestellt. Die Arbeitszylinder 40 sind zwischen den Verriegelungsvorrichtungen 4 an den Außenseiten im Obergurt 12 angeordnet und übertragen die Umformkraft über die biegesteife Traverse 67 und den Druckbolzen 69 zu den jeweiligen Werkzeugstationen. Die l^gzackenzylinder können bei dieser Ausführungsform entfallen, da die Kraft zum Eindrücken der Ringzackenkontur von den Verriegelungsvorrichtungen 4 erzeugt whd. Über eine Einbauraumverstellung 51 whd der Zustellhub 31 begrenzt.
Der Arbeitszylinder 40, dessen Kolben 41 über die Traverse 67 und den Druckbolzen 69 mit dem Schneidstempel 27 verbunden ist, schneidet mit Arbeitshub 30 das Teil gegen die Kraft des Gegenhalterzylinders 28 aus dem Blech 24 aus. Arbeits- und Gegenhalterzylinder (40, 28) sind während des Arbeitshubs 30 über ein Ventil mit der Druckmittelquelle verbunden; dabei whd das Druckmittel der Gegen- halterzylinder 28 in die Arbeitszylinder 40 umgeschichtet. Die stufenlos verstellbaren Hubbegrenzungen 59 begrenzen den Arbeitshub 30 der Arbeitszylinder 40. Außermittige Belastungen beim Arbeitshub können über die kurzhubigen Abstreif- und Arbeitszylinder 68, 40 hydraulisch ausgeglichen werden.
Nach dem Arbeitshub 30 whd der Stößel 2 abgesenkt, über Gegenhalterzylinder 28, Traverse 88 und Druckbolzen 87 wird das Feinschneidteil ausgestoßen. Die Abstreifzylinder 68 drücken anschließend die Traverse 67 mit den Kolben 41 in die Ausgangsposition, dabei werden das Stanzgitter abgestreift und die Butzen ausgestoßen.
Die Presse steht für einen erneuten Arbeitszyklus bereit. Figur 12
In dieser Abbildung ist eine Feinschneidpresse mit Standardwerkzeugaufiiahme für Folgeverbundwerkzeug im Halbschnitt in der UT-Position dargestellt. Die Arbeitszylinder 40 sind im Stößel 2 integriert und können nur den Arbeitshub 30 ausfuhren. Die Arbeitszylinder 40 sind hydraulisch mit den Ringzackenzylindem 66 verbunden, sodass das verdrängte Druckmittel aus den Ringzackenzylindem 66 den Arbeitszylindem 40 zugeführt und so bei gleichbleibender Pumpenleistung die Schnittgeschwindigkeit um das Verdrängervolumen erhöht whd. Die Zugstangen 5 der Verriegelungsvorrichtung 4 haben einen Absatz 77, der als Hubbegrenzung dient; der Abstand Unterkante des Obergurts 12 bis zum Absatz 77 entspricht dem Zustellhub 31. Über eine Stößel-Einbauraumverstellung 58 kann der Einbauraum 60 zwischen Anschlag 77 und Stößelplatte 64 stufenlos verändert werden. Der Gegenhalterzylinder 89 muss beim Arbeitsbub 30 das Feinschneidteil gegen den Obergurt 12 drucken. Da der Uegennalterzyiinder W i Stöisel nitegπert ist und mit diesem nacü dem usteunuD 51 mit dem Obergurt 12 verriegelt whd, muss der Zylinderhub nur wenige mm lang sein. Im dargestellten Beispiel whken drei Gegenhalterzylinder 89 (Kurzhubzylinder) auf eine Traverse 88, die unterhalb der Stößelplatte 64 angeordnet ist, um Druckbolzen 87 abzustützen.
Beim Arbeitshub 30 schieben die Arbeitszylinder 40 die Stößelplatte 64, das Feinschneidwerkzeug 45, die Druckbolzen 69 mit der Ringzackentraverse 65 und den Kolben des Ringzackenzylinders 66 nach oben. Das verdrängte Druckmittel der Ringzackenzylinder 66 whd den Arbeitszylindem 40 zugeführt.

Claims

Patentansprüche 1. Hydraulische Presse mit einem Untergurt (1) sowie einem Stößel (2), der gegen den Untergurt (1) zu bewegen ist, und Verriegelungsvorrichtungen, die den Stößel (2) in einer abgesenkten Position mit Zugstangen verriegeln, die zwischen Untergurt (1) und Stößel (2) ver- laufen, dadurch gekennzeichnet, dass die abgesenkte Stellung die unterste Stellung des Stößels (2) ist und dass die Verriegelungs- vorrichtungen (4) durch hydraulische Zylinderkolbeneinheiten gebildet werden, deren Kolbenstangen die Zugstangen (5) sind, wobei die Verriegelungsvorrichtungen (4) über die druckbeaufschlagten Zylniderkolbeneinheiten den Stößel (2) und den Untergurt (1) ver- spannen, sodass Stößel (2) und Untergurt (1) eine vorgespannte Einheit bilden.
2. Hydraulische Presse mit feststehendem Obergurt (12), der sich über Seitenstander nach unten abstützt, sowie Stößel (2), der unterhalb des Obergurts (12) angeordnet und gegen den Obergurt (12) zu bewegen ist, und Verriegelungsvorrichtungen, die den Stößel (2) in einer ange- hobenen Position mit Zugstangen verriegeln, die zwischen Obergurt (12) und Stößel (2) verlaufen, dadurch gekennzeichnet, dass die angehobene Stellung die oberste Stellung des Stößels (2) ist und dass die Verriegelungsvorrichtungen (4) durch hydraulische Zylinderkolbeneinheiten gebildet werden, deren Kolbenstangen die Zugstangen (5) sind, wobei die Verriegelungsvorrichtungen (4) über die druck- beaufschlagten Zylinderkolbeneinheiten den Stößel (2) und den Obergurt (12) verspannen, sodass Stößel (2) und Obergurt (12) eine vorgespannte Einheit bilden (Fig. 10, 11,12).
3. Hydraulische Presse nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser des Druckraums (9) größer als der Außendurchmesser des Kolbens 7 ist und eine Dichtung (8) zwischen Kolben (7) und Dmckraum (9) an einer Stirnfläche des Druckraums (9) angebracht ist, so dass beim Zustellhub (31) das Druckmittel den Kolben (7) umspült und am Ende des Zustellhubs (31), wenn der Stößel (2) auf den Untergurt (1) bzw. den Obergurt (12) trifft, eine Dichtkante des Kolbens (7) auf die Dichtung (8) trifft und dabei der Kolben (7) den einen Druckraum (9) in zwei Druckräume (9 und 10) unterteilt. (Fig.1)
4. Hydraulische Presse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser des Druckraums 9 größer als der Außendurchmesser des Kolbens (7) ist, so dass beim Zustellhüb (31) das Druclcmittel den Kolben (7) umspült und dass am Ende des Zustellhubs (31), wenn der Stößel (2) auf den Untergurt (1) bzw. den Obergurt (12) trifft, sich der Innendurchmesser des Druckraums (9) auf den Außendurchmesser des Kolbens (7) reduziert und dabei der Kolben (7) den einen Druckraum (9) in zwei Druckräume (9 und 10) unterteilt. (Fig.3)
5. Hydraulische Presse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kolben (7) in der Zylinderkolbeneinheit der Verriegelungsvonichtung (4) die Druckräume (9 und 10) trennt, sodass über den gesamten Zustellhub (31) das Drackmittel der Verriegelungsvonichtung (4) von einem Druckraum (9) zum anderen Druckraum (10) über Ventile, die außerhalb angeordnet sind, umschichtet whd. (Fig.2)
6. Hydraulische Presse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass a) die Blechanpresskraft sich aus der Differenz der Kräfte der Verriegelungsvorrichtung (4) minus Arbeitszylinder (40) ergibt und zwischen Stößel (2) und Untergurt (1) bzw. Otif>roτιrt π 7Λ wirlrt b) die Blechanpresskraft über eine Vierpunkhegelung erfolgt, wenn die Drücke in den Druckräumen (9 und 10) der vier Verriegelungsvorrichtungen (4) prozessbedingt verändert werden, c) die Blechanpresskraft aufgeteilt ist in eine Grundlast im äußeren Bereich und eine Haltekraft im inneren Bereich, wobei die äußere Grundlast von den Verriegelungsvorrichtungen (4) über die Werkzeugplatte (19) auf den Blechhalter (23) wirkt, während die Blechhalter- zylinder (25) im inneren Bereich des Werkzeugs auf den Blechhalter (23) whken.
7. Hydraulische Presse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Tiefziehen mit einem Ziehkissen (63) und einem Innenstößel (44), der mit einem Blechhalterstößel (43) gekoppelt ist, ein Blechhalterzylinder (32) hydraulisch mit einem Ziehkissenzylinder (42) verbunden ist und das verdrängte Drackmittel des Ziehkissenzylinders (42) in den Blechhalterzylinder (32) umgeschichtet whd, sodass der Blechhalterzylinder (32) als Kompensationszylinder des Ziehkissenzylinders (42) wirkt (Fig. 6).
8. Hydraulische Presse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass a) beim Feinschneiden Ringzackenzylinder (80) hydrauhsch mit Arbeitszylindem (81) verbunden sind und das verdrängte Druckmittel der Ringzackenzylinder (80) den Arbeitszylinderzylindern (81) zugeführt und so bei gleichbleibender Pumpenleistung die Schnittgeschwindigkeit um das Verdrängervolumen erhöht whd, b) die Gegenhalterzylhider (89) als Kurzliubzylinder ausgebildet sind und sich ihre Reaktions- kräfte über den verriegelten Stößel (2) im Obergurt (12) abstützen (Fig.12).
9. Hydraulische Presse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass beidseitig neben den Verriegelungsvorrichtungen (4) Werkzeuge (20) bzw. Kurzhubzylinder (83) angeordnet sind, sodass die Durchbiegung von Untergurt (1) oder Obergurt 02) und Stößel (2) verringert wird.
10. Hydraulische Presse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Reaktionskräfte der Arbeits- (40), Gegenhalter- (89), Blechhalter- und Kompensations- zylinder (32) sich über den verriegelten Stößel (2) im Unter- (1) bzw. Obergurt (12) abstützen, sodass diese Zylinder keinen Zustellhub (31) ausfuhren und somit geringe Kompressionsvolumen aufweisen.
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