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WO2004035243A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer luftreifenfelge - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer luftreifenfelge Download PDF

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WO2004035243A1
WO2004035243A1 PCT/EP2003/009912 EP0309912W WO2004035243A1 WO 2004035243 A1 WO2004035243 A1 WO 2004035243A1 EP 0309912 W EP0309912 W EP 0309912W WO 2004035243 A1 WO2004035243 A1 WO 2004035243A1
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chuck
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Udo Friese
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WF Maschinenbau und Blechformtecknik GmbH and Co KG
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WF Maschinenbau und Blechformtecknik GmbH and Co KG
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    • Y10T29/49524—Rim making
    • Y10T29/49531—Roller forming

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a weight-optimized pneumatic tire rim according to the preamble of claim 1 and an apparatus for carrying out the method.
  • Wall thickness which is only present in the finished tire rim in the claimed areas, is reduced accordingly by extrusion.
  • the present invention is therefore based on the object of further developing a method of the generic type in such a way that the production times are shortened and thus less expensive production is possible.
  • the pipe section used as a blank has, due to production, relatively large tolerances in its wall thickness, which hitherto resulted in extrusion to a predetermined wall thickness of the flanks to the aforementioned corners of the edges.
  • the new process creates an exact, predeterminable volume of material that is available for the further processing of the flanks (length extension, contouring and bringing to predetermined wall thicknesses).
  • the longitudinal extension, which results from the partial wall thickness reduction, which is carried out by means of pressure rollers, is preferably limited by a stop which is provided all around on the outer surface of the tool inner lining and against which the respective flank rests in the end position, i.e. after the end of the pressure roller ,
  • the volume of the flanks that is defined after the pressure rolling means that their length can also be determined after the deformation has ended, taking into account the desired wall thicknesses.
  • Wall thickness equalization pushed into the drop zone, where it leads to a wall reinforcement.
  • the starting wall thickness of the pipe section can therefore be chosen to be less than the end wall thickness in the area of the deep bed zone, the
  • the final thickness in turn results from the original wall thickness and the tolerance material of the flanks.
  • the diameter of the cylindrical tube section is smaller than the largest outside diameter of the rim bed to be produced by the subsequent processing steps, whereas the diameter of the tube section corresponds to the largest diameter of the rim bed if the end-side expansion is dispensed with.
  • a device for carrying out the method is designed such that a two-part tool lining, contoured on its outer lateral surface, is provided for receiving the cylindrical tube section, the two
  • Tool lining parts are axially movable relative to each other.
  • FIGS. 1 and 2 show a further exemplary embodiment of a device for carrying out a first method step in a schematic longitudinal section.
  • This device has an inner tool chuck 2, which consists of a first chuck part 3 and a second chuck part 4, which can be moved relative to one another in the axial direction in a spring-loaded manner.
  • the outer jacket of the inner tool chuck 2 is provided with a preliminary contour 5, into which the pipe section 1 can be correspondingly pressed by means of pressing / rolling rollers 8.
  • FIG. 1 The beginning of the method can be seen in FIG. 1, in which the cylindrical tubular section 1 a lies on the outside of the tool chuck 2.
  • the pressure-dependent alz rollers 8 are used to shift tolerance-related excess material of a certain specific, flank 6-forming, rotationally symmetrical region, with equalization of the wall thickness S1, into the region of a deep bed zone 7, from which the flanks formed on both sides 6 extend under the same wall thickness S2. Both the deep bed zone 7 and the flanks 6 assume the shape predetermined by the preliminary contour 5.
  • the tolerance-related excess material leads to a thickening of the wall thickness S3 of the deep bed zone 7 compared to the original wall, while this is leveled in the area of the flanks 6 to such an extent that it corresponds, for example, to the lower tolerance measure.
  • a thickness of 3.5 + _ 0.1 is given as the initial wall thickness of the tubular cylinder la, so that the wall thickness S2 of the flanks 6 is 3.4, while the wall thickness S3 of the deep bed zone 7 can be approximately 3.85.
  • the equalization of the wall thickness in the area of the flanks 6 has led to a thickening of the deep bed zone 7 compared to the original use of material.
  • both the first chuck part 3 and the second chuck part 4 have a circumferential stop 9, on which the pipe section la and then continue
  • the precontoured rim base 1 is supported at the end in the course of the method.
  • the second chuck part 4 is adjusted with spring force until it reaches an end position, as shown in broken lines in FIG. 1, and how it moves
  • flanks 6 are further contoured while stretching outwards, as can be seen in FIG. 3.
  • this device which has at least one pressing / rolling roller 8
  • the respective different wall thicknesses of the flanks 6 can be produced.
  • one of the two flanks 6, starting from the deep bed zone 7, is brought to a wall thickness S4 by means of the pressing / rolling roller 8, which presses from the inside out, which can be 2.6, for example, with reference to the previous dimensions.
  • stops 9a are provided all around on the first and second chuck parts 3a and 4a and each form the end of the contour 5a.
  • the height of the rim well 1 and the wall thicknesses of the flanks 6 can be exactly predetermined.
  • the end regions of the flanks 6 are finished by shaping rollers 10.
  • circumferential rim flanges 11 and bosses 12 are molded on, which serve to receive a tire.
  • an inner tool chuck 2b which consists of a first chuck part 3b and a second chuck part 4b, the outside of which is at least partially shaped in accordance with the contour of the rim base 1.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Tyre Moulding (AREA)
  • Tires In General (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Testing Of Balance (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer gewichtsoptimierten Luftreifenfelge, bei dem aus einem vorzugsweise aus einem geschweissten Rohr hergestellten Rohrabschnitt (1a) durch Kaltverformen ein Felgenbett (1) mit rotationssymmetrisch partiell unterschiedlichen Wanddicken hergestellt und anschliessend mit einer Felgenschüssel verbunden wird, sieht vor, dass zunächst die Wandung des zylindrischen Rohrab schnitts (la), ausgehend von den beiden Endseiten her, jeweils über einen be stimmten rotationssymmetrischen Bereich, der eine Flanke (6) bildet, unter Bildung einer Vorkontur auf eine weitgehend exakte Wandstärke (S2) gebracht wird, wobei das toleranzbedingte Überschussmaterial der Flanken (6) in eine Tiefbettzone (7) zwischen den beiden Flanken (6) geschoben wird, und dass danach die Flanken (6) unter Streckung zum freien Randbereich durch Drücken konturiert und in ihrer Dicke (S4, SS), gegebenenfalls partiell unterschiedlich, auf ein vorbestimmtes Mass reduziert werden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Luftreifenfelge
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer gewichtsoptimierten Luftreifenfelge gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Zur Herstellung einer solchen Luftreifenfeige ist es beispielsweise aus der DE-OS 26 47 464 bekannt, auf einem längsgeschweißten, zylindrischen Rohrabschnitt, der auch als Bandage bezeichnet wird, durch Andrücken mindestens einer rotierenden Drück- oder Streckrolle in Korrespondenz mit einem Werkzeug-Innenfutter die
Ausgangswandstärke, also die des Rohrabschnitts, zu verdünnen unter gleichzeitiger Längenstreckung, so daß sich partiell unterschiedliche, funktionsabhängig vorgegebene Wanddicken über rotationssymmetrische Bereiche ergeben.
So wird üblicherweise die Felgenschüssel mit dem Felgenbett im Bereich eines
Tiefbettes verschweißt, wozu dies eine bestimmte Wanddicke haben muß.
Aufgrund von geforderten Gewichtsoptimierungen sollen die Bereiche, die, im Gegensatz zu dem genannten Schweißbereich, keiner besonderen Beanspruchung unterliegen, so dünn wie möglich ausgebildet sein, so daß die ursprüngliche
Wanddicke, die bei der fertigen Luftreifenfelge lediglich in den genannten beanspruchten Bereichen noch vorliegt, durch Fließpressen entsprechend reduziert wird.
Allerdings ist dies mit einer Reihe von Nachteilen verbunden. So sind beispielsweise mehrere Arbeitsschritte erforderlich, um die Wandstärkenreduzierung zu erreichen, was zu relativ hohen Fertigungszeiten und sich daraus ergebenden hohen Fertigungskosten führt. Hierzu trägt auch bei, daß die Ränder der Flanken durch das Fließpressen, also das Strecken des Materials, „zipfelig" werden, d. h., es entsteht eine im weitesten Sinne ausgefranste Kante, die eine Nachbearbeitung erforderlich macht.
Insbesondere unter dem Gesichtspunkt, daß solche Luftreifenfelgen als Serienteile in großen Stückzahlen hergestellt werden, kommt den genannten Nachteilen eine besondere Bedeutung zu.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der gattungsgemäßen Art so weiter zu entwickeln, daß die Herstellungszeiten verkürzt werden und damit eine kostengünstigere Fertigung möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, das die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 7.
Der als Rohling eingesetzte Rohrabschnitt weist fertigungsbedingt in seiner Wandstärke relativ große Toleranzen auf, die bisher beim Fließpressen auf eine vorbestimmte Wandstärke der Flanken zu den genannten Zipfelungen der Ränder führte.
Durch das neue Verfahren hingegen wird ein exaktes, vorherbestimmbares Materialvolumen geschaffen, das für die weitere Bearbeitung der Flanken (Längenstreckung, Konturierung und Bringen auf vorbestimmte Wandstärken) zur Verfügung steht.
Dabei wird die Längenstreckung, die sich aus der mittels Drückwalzen durchgeführten, gegebenenfalls partiellen Wandstärkenreduzierung ergibt, vorzugsweise durch einen Anschlag begrenzt, der an der Mantelfläche des Werkzeug- Innenfutters umlaufend vorgesehen ist und an dem die jeweilige Flanke in Endstellung, also nach Beendigung des Drückwalzens anliegt. Durch das nach dem Drückwalzen definiert vorliegende Volumen der Flanken ist auch deren Länge nach Beendigung der Verformung, unter Berücksichtigung der gewünschten Wandstärken, bestimmbar.
Hierdurch ist nicht nur eine maßlich genaue Fertigung des Felgenbettes möglich, sondern es kann auch auf das nachträgliche Besäumen der Ränder verzichtet werden, da aufgrund des bei jedem als Serienprodukt herzustellenden Felgenbettes gleiche Flanken- Volumina nach dem ersten Verfahrensschritt vorliegen.
Das sich aus den Dickentoleranzen ergebende überschüssige Material wird bei der
Wandstärkenegalisierung in die Tiefbettzone geschoben, wo es zu einer Wandverstärkung führt.
Als Ausgangswandstärke des Rohrabschnitts kann daher eine solche gewählt wer- den, die geringer ist als die Endwandstärke im Bereich der Tiefbettzone, deren
Enddicke sich wiederum ergibt aus der Ursprungs-Wandstärke und dem zugetragenen Toleranz-Material der Flanken.
Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung ist vorgesehen, daß vor der Egali- sierung der Wandstärke des dann noch zylindrischen Rohrabschnitts als Ausgangprodukt dieser an zumindest einer, vorzugsweise jedoch beiden Endseiten aufgeweitet wird.
In diesem Fall ist der Durchmesser des zylindrischen Rohrabschnitts kleiner als der größte Außendurchmesser des durch die nachfolgenden Bearbeitungsschritte herzustellenden Felgenbetts, wohingegen der Durchmesser des Rohrabschnitts dem größten Durchmesser des Felgenbetts entspricht, wenn auf die endseitige Aufweitung verzichtet wird.
Da das Materialvolumen der Felge in jedem Fall gleich bleibt, ist entsprechend bei geringerem Durchmesser des Emsatz-Rohrabschnitts eine größere Breite oder Wandstärke des Rohrabschnitts vorzusehen. Die genannte Aufweitung des Rohrabschnitts hat fertigungstechnische Vorteile, da beim anschließenden Drücken zur Konturierung ein unkontrolliertes Auswandern der Endbereiche verhindert wird.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist so ausgebildet, daß zur Aufnahme des zylindrischen Rohrabschnitts ein zweiteiliges, an seiner äußeren Mantelfläche konturiertes Werkzeug-Innenfutter vorgesehen ist, wobei die beiden
Werkzeug-Innenfutter-Teile relativ zueinander axial bewegbar sind.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen sowohl des Verfahrens wie auch der Vorrichtung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand der Zeichnungen, die ein Ausfuhrungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zeigen, nochmals beschrieben.
Es zeigen:
Figuren
1 und 2 eine Vorrichtung zur Durchführung eines ersten Verfahrensschritts, jeweils im Längsschnitt dargestellt,
Figuren
3 und 4 jeweils eine weitere Vorrichtung für jeweils folgende Verfahrensschritte, ebenfalls im Längsschnitt gezeigt,
Figur 5 ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung eines ersten Verfahrensschritts in einem schematischen Längsschnitt. Eine in den Figuren 1 und 2 gezeigte Vorrichtung zur Herstellung einer gewichtsoptimierten Luftreifenfeige, bei der aus einem zylindrischen Rohrabschnitt la, vorzugsweise aus Stahl, durch Kaltverformen ein Felgenbett 1 mit rotationssymmetrisch partiell unterschiedlichen Wanddicken hergestellt wird, das anschließend mit einer nicht dargestellten Felgenschüssel verbunden wird, vorzugsweise durch
Verschweißen.
Diese Vorrichtung weist ein Werkzeuginnenfutter 2 auf, das aus einem ersten Futterteil 3 und einem zweiten Futterteil 4 besteht, die in axialer Richtung federbelas- tet relativ zueinander bewegbar sind.
Der Außenmantel des Werkzeuginnenfutters 2 ist mit einer Vorkontur 5 versehen, in die mittels Drück/Walz-Rollen 8 der Rohrabschnitt 1 entsprechend eindrückbar ist.
Aus der Figur 1 ist der Beginn des Verfahrens erkennbar, bei dem der zylinder- förmige Rohrabschnitt la außenseitig an dem Werkzeuginnenfutter 2 anliegt.
Ausgehend von den beiden Endseiten des Rohrabschnitts la wird mittels der DrückΛ¥alz-Rollen 8 toleranzbedingtes Überschußmaterial eines jeweiligen bestimmten, eine Flanke 6 bildenden rotationssymmetrischen Bereichs unter Egalisierung der Wandstärke Sl in den Bereich einer Tiefbettzone 7 verschoben, von dem aus sich beidseitig die gebildeten Flanken 6 unter gleicher Wandstärke S2 erstrecken. Dabei nehmen sowohl die Tiefbettzone 7 wie auch die Flanken 6 die von der Vorkontur 5 vorbestimmte Form an.
Das toleranzbedingte Überschußmaterial führt zu einer Verdickung der Wandstärke S3 der Tiefbettzone 7 gegenüber der ursprünglichen Wandung, während diese im Bereich der Flanken 6 so weit egalisiert ist, daß sie beispielsweise dem unteren Toleranzmaß entspricht. Beispielhaft wird als Ausgangs Wandstärke des Rohrzylinders la eine Dicke von 3,5 +_ 0,1 angegeben, so daß die Wandstärke S2 der Flanken 6 3,4 ist, während die Wanddicke S3 der Tiefbettzone 7 etwa 3,85 sein kann. Hier hat die Egalisierung der Wandstärke im Bereich der Flanken 6 zu einer Verdickung der Tiefbettzone 7 gegenüber dem ursprünglichen Materialeinsatz geführt.
Um den Rohrabschnitt la in axialer Richtung zu halten und um zu verhindern, daß beim Walzen eine axiale Streckung erfolgt, weisen sowohl das erste Futterteil 3 wie auch das zweite Futterteil 4 einen umlaufenden Anschlag 9 auf, an dem sich zunächst der Rohrabschnitt la und im weiteren Verlauf des Verfahrens das vor- konturierte Felgenbett 1 endseitig abstützt.
Entsprechend der durch die Vorkonturierung erfolgenden Längenverkürzung des Rohrabschnitts la wird das zweite Futterteil 4 mit Federkraft nachgeführt, bis es eine Endstellung erreicht, wie sie in Figur 1 gestrichelt gezeigt ist und wie sie die
Figur 2 wiedergibt.
Im folgenden Verfahrensschritt werden die Flanken 6 unter Streckung nach außen hin weiter konturiert, wie dies in der Figur 3 erkennbar ist.
Hier ist ein weiteres Werkzeuginnenfutter 2a dargestellt, dessen erstes und zweites Futterteil 3a bzw. 4a gegenüber dem ersten und zweiten Futterteil 3 bzw. 4 nach Figuren 1 und 2 einen veränderten und gestreckten Verlauf der Kontur 5a aufweisen.
Mittels dieser Vorrichtung, die zumindest eine Drück/Walz-Rolle 8 aufweist, sind die jeweils unterschiedlichen Wandstärken der Flanken 6 herstellbar.
Unter Längenstreckung wird eine der beiden Flanken 6, ausgehend von der Tief- bettzone 7, mittels der von innen nach außen drückenden Drück/Walz-Rolle 8 auf eine Wanddicke S4 gebracht, die unter Bezugnahme auf die vorherigen Maßangaben beispielsweise 2,6 sein kann. Die gegenüber liegende Flanke 6 hingegen wird so weit gestreckt, daß sich innerhalb der Flanke 6 ein rotationssymmetrischer Bereich mit der Wandstärke ebenfalls S4 = 2,6 und ein anderer Bereich mit der Wandstärke S5 = 1,8 ergibt.
Endseitig wird die Verformung der Flanken 6 durch Anschläge 9a begrenzt, die umlaufend am ersten bzw. zweiten Futterteil 3a bzw. 4a vorgesehen sind und jeweils den Abschluß der Kontur 5a bilden.
Das zuvor durch die Egalisierung der Flanken 6 genau bestimmbare Volumen findet sich wieder in der nun demgegenüber größeren axialen Erstreckung und der teilweise partiell verringerten Wandstärke.
In jedem Fall sind die Höhe des Felgenbettes 1 und die Wandstärken der Flanken 6 exakt vorherbestimmbar.
In einer folgenden Weiterbearbeitung des Felgenbettes 1, wie sie in der Figur 4 gezeigt ist, werden die Endbereiche der Flanken 6 durch Formrollen 10 endbearbeitet. In an sich bekannter Weise werden hierbei umlaufende Felgenhörner 11 und Buckel 12 (humps) angeformt, die der Aufnahme eines Reifens dienen.
Auch hier ist ein Werkzeuginnenfutter 2b vorgesehen, das aus einem ersten Futterteil 3b und einem zweiten Futterteil 4b besteht, die außenseitig zumindest teilweise der Kontur des Felgenbettes 1 entsprechend geformt sind.
In der Figur 5 ist erkennbar, daß der größte Durchmesser der Futterteile 3, 4 im Bearbeitungsbereich bzw. im Anlagebereich mit dem Rohrabschnitt la größer ist als der lichte Durchmesser dieses Rohrabschnitts la, so daß der zunächst zylindrische Rohrabschnitt la mit seinen Endkanten an der jeweils zugeordneten Vorkon- tur 5 der Futterteile 3, 4 anliegt. Bei einem axialen Zustellen der Futterteile 3, 4 zueinander werden die Endbereiche des Rohrabschnitts la jeweils zu einer Aufweitung lb verformt.
Die weitere Bearbeitung, d. h. die Konturierung auch in den Endbereichen erfolgt, wie beschrieben, mittels der Drück/Walz-Rollen 8.
Bezugszeichenliste
1 Felgenbett la Rohrabschnitt lb Aufweitung
2 Werkzeug-Innenfutter
2a Werkzeug-Innenfutter
3 erstes Futterteil
3a erstes Futterteil
4 zweites Futterteil
4a zweites Futterteil
5 Vorkontur
5a Kontur
6 Flanke
7 Tiefbett-Zone
8 Driick/Walz-Rolle
9 Anschlag
9a Anschlag
10 Formrolle
11 Felgenhorn
12 Buckel

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer gewichtsoptimierten Luftreifenfelge, bei dem aus einem vorzugsweise aus einem geschweißten Rohr hergestellten Rohrabschnitt (la) durch Kaltverformen ein Felgenbett (1) mit rotationssymmetrisch partiell unterschiedlichen Wanddicken hergestellt und anschließend mit einer Felgenschüssel verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandung des Rohrabschnitts (la), ausgehend von den beiden Endseiten her, jeweils über einen bestimmten rotationssymmetrischen Bereich, der eine Flanke (6) bildet, unter Bildung einer Vorkontur auf eine weitgehend exakte Wandstärke (S2) gebracht wird, wobei das toleranzbedingte Überschußmaterial der Flanken (6) in eine Tiefbettzone (7) zwischen den beiden Flanken (6) geschoben wird, und daß danach die Flanken (6) durch Drückwalzen unter Streckung zum freien Randbereich hin konturiert und in ihrer Dicke (S4, S5), gegebenenfalls partiell unterschiedlich, auf ein vorbestimmtes Maß reduziert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Egalisierung der Wandstärke (Sl) der zylindrische Rohrabschnitt (la) an zumindest ei- ner, vorzugsweise beiden Endseiten aufgeweitet wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanken (6) bei der Streckung mit ihren Stirnseiten gegen einen Anschlag (9a) gedrückt werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorkonturierung der Flanken (6) und deren Egalisierung der Wandstärke (Sl) durch Walzen erfolgt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das toleranzbedingte Überschußmaterial der Flanken (6) für eine weitgehend gleichmäßige Verdickung der Wandstärke (S3) des Tiefbettes (7) genutzt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, daß das Felgenbett (1) während der Streckung der Flanken (6) zu einer
Endkontur geformt wird,
7. Verfahren nacheinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die freien Endbereiche der Flanken (6) nach deren Streckung durch Formrollen endbearbeitet werden.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vorkonturierung des Felgenbettes (1) und Egalisierung der Wandstärke der Flanken (6) ein Werkzeug-Innenfutter (2) vorgesehen ist, das ein erstes Futterteil (3) und ein zweites Futterteil (4) aufweist, die in axialer Richtung relativ zueinander bewegbar sind und deren äußere Mantelflächen eine Vorkontur (5) aufweisen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der größte Durchmesser der Futterteile (3, 4) im Bearbeitungsbereich größer ist als der lichte Durchmesser des zunächst zylindrischen Rohrabschnitts (la).
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorkontur (5) durch umlaufende Anschläge (9) in Form einer Kante begrenzt ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8-10, dadurch gekennzeichnet, daß das axial bewegbare Futterteil (3) oder (4) federbelastet gegen das andere Futterteil (3) oder (4) bewegbar ist.
12. Vorrichtung nach Ansprach 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein weiteres
Werkzeug-Innenfutter (2a) vorgesehen ist, das aus einem ersten Futterteil (3a) und einem zweiten Futterteil (4a) besteht und das mantelseitig eine Kontur (5a) aufweist, die der Kontur des fertigen Felgenbetts (1) im Bereich der Flanken (6) entspricht.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8-12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontur (5a) endseitig durch jeweils einen umlaufenden Anschlag (9a) begrenzt ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8-13, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Drück/Walz-Rolle (8) vorgesehen ist, mit der der Rohrab- schnitt (la) in die Vorkontur (5) bzw. die Kontur (5a) eindrückbar ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8-14, dadurch gekennzeichnet, daß Formrollen (10) vorgesehen sind, mit denen die Endbereiche des konturierten Felgenbetts bearbeitbar sind.
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