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WO2003055659A1 - Procede de moulage sous pression de particules en matiere caoutchouteux non vulcanises - Google Patents

Procede de moulage sous pression de particules en matiere caoutchouteux non vulcanises Download PDF

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Publication number
WO2003055659A1
WO2003055659A1 PCT/EP2002/014539 EP0214539W WO03055659A1 WO 2003055659 A1 WO2003055659 A1 WO 2003055659A1 EP 0214539 W EP0214539 W EP 0214539W WO 03055659 A1 WO03055659 A1 WO 03055659A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mold
mixture
compression
elements
semi
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2002/014539
Other languages
English (en)
Inventor
Didier Calvar
Michel Griffon
Gérard Labauze
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Michelin Recherche et Technique SA Switzerland
Societe de Technologie Michelin SAS
Original Assignee
Michelin Recherche et Technique SA Switzerland
Societe de Technologie Michelin SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from FR0116971A external-priority patent/FR2833884A1/fr
Priority claimed from FR0116967A external-priority patent/FR2833883A1/fr
Application filed by Michelin Recherche et Technique SA Switzerland, Societe de Technologie Michelin SAS filed Critical Michelin Recherche et Technique SA Switzerland
Priority to AU2002367095A priority Critical patent/AU2002367095A1/en
Publication of WO2003055659A1 publication Critical patent/WO2003055659A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/003—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor characterised by the choice of material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B13/00—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped
    • B29B13/10—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped by grinding, e.g. by triturating; by sieving; by filtering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/34—Feeding the material to the mould or the compression means
    • B29C2043/3433—Feeding the material to the mould or the compression means using dispensing heads, e.g. extruders, placed over or apart from the moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2009/00—Use of rubber derived from conjugated dienes, as moulding material

Definitions

  • the invention relates to a process for shaping unvulcanized semi-finished products made up of one or more rubber mixtures, that is to say mixtures based on diene elastomers, and for which, taking into account either their generally bulky form or either of the nature of the mixture used, conventional techniques are ineffective.
  • the compression shaping techniques also well known, which consist of starting from a mass of material put in a mold to apply a very high pressure and temperature so that the mass adopts the shape of the mold make it possible to produce semi- finished this size but are limited in this sense that it is not possible to control the dimensional stability in all directions of the semi-finished product after demolding. Indeed, for mixtures of high elasticity, the internal stresses imposed on the mixture during the compression operation are released, generating the well-known phenomenon of expansion and deformation of the semi-finished product produced.
  • the product can also be kept in compression for several hours before demolding, but again the process to be used remains limited in its industrial applications.
  • the invention aims to overcome these drawbacks.
  • the Applicant has discovered that it is possible to agglomerate by compression elements of small unvulcanized mixtures to obtain semi- finished with sufficient rigidity and good dimensional stability without the need to add fibers or other materials to obtain these properties.
  • the method consists in making unitary elements of unvulcanized mixture of small size and the size of which has been judiciously chosen. After having if necessary preheated these unit elements to a temperature below the vulcanization temperature, there is a predetermined mass of these unit elements in an open mold and having approximately the shape of the semi-finished product to be produced, filling all or part of the volume. in a controlled manner.
  • each of the unitary elements will only undergo a globally unidirectional and homogeneous stress at the time of compression.
  • the shaping pressure is adjusted to allow the evacuation of the occluded air and to ensure the final cohesion of the unitary elements.
  • the process for forming semi-finished products from a mixture based on sulfur-vulcanizable diene elastomers consisting of:
  • Example 1 relates to the production of tracks intended for civil engineering machines or agricultural tractors.
  • the manufacture of these products generally comprises one or more stages of assembling raw products followed by a cooking stage.
  • use is made at least partially of unvulcanized semi-finished products constituted by studs which form the gear teeth of the tracks, and bars which form a part of the tread.
  • These two unvulcanized semi-finished products are produced by implementing the process which is the subject of the invention and are then assembled using a process not described in this document, with the body of the track produced at base of rubber mixtures of varying thickness, length, width and which have a defined profile.
  • the rubber products of the body of the track are formed mainly by extrusion.
  • Example 2 relates to the production of a continuous profiled strip, formed by the juxtaposition of longitudinal portions produced by the implementation of the process which is the subject of the invention. It is thus possible to make a tread using a mixture which is difficult to extrude by a conventional technique. After cutting to length, this semi-finished product is then assembled in a known manner and not described in the present document on a garment or finishing drum with the other constituents of the tire, before the vulcanization step in a mold where it will adopt its final form.
  • FIG. 1 is a schematic representation of an embodiment of the crumbs.
  • FIG. 2 is a schematic representation of an embodiment of the crumbs by extrusion of small sections.
  • FIG. 3 is a schematic perspective representation of a track, the studs or bars of which are produced according to the method according to the invention
  • FIG. 4 is a schematic representation of an embodiment of a track pad by injection of an additional volume by extrusion.
  • FIG. 5 is a schematic representation of an embodiment of a track pad by piston.
  • FIG. 6 is a schematic representation of a stabilization cassette.
  • FIG. 7 is a schematic longitudinal representation of an embodiment of profiled strips.
  • iene elastomer or rubber is understood to mean, in known manner, an elastomer derived at least in part (i.e. a homopolymer or a copolymer) from diene monomers (monomers carrying two carbon-carbon double bonds, conjugated or not).
  • the manufacturing process for semi-finished products starts from a rubbery mixture.
  • the composition of the mixture has diene elastomers as well as the additives generally used in rubber compositions intended for the manufacture of tires, namely sulfur, zinc and other conventional constituents known to those skilled in the art.
  • diene elastomer a diene elastomer derived at least in part from conjugated diene monomers, having a rate of units or units of diene origin (conjugated dienes) which is greater than 15% (% in moles).
  • diene elastomers such as butyl rubbers or copolymers of dienes and alpha-olefins of the EPDM type (ethylene-propylene-diene terpolymer) do not enter into the preceding definition and may in particular be qualified as "essentially saturated" diene elastomers (rate of units of diene origin low or very low, always less than 15%).
  • the expression “highly unsaturated” diene elastomer is understood in particular to mean a diene elastomer having a content of units of diene origin (conjugated dienes) which is greater than 50%.
  • the expression “essentially unsaturated diene elastomer capable of being used in the compositions according to the invention” is understood in particular to mean:
  • 1,3-butadiene, 2-methyl-1,3-butadiene, 2,3-di (C1-C5 alkyl) -1,3-butadienes such as, for example, are suitable.
  • Suitable vinyl-aromatic compounds are, for example, styrene, ortho-, meta-, para-methylstyrene, the commercial "vinyl-toluene" mixture, para-tertiobutylstyrene, methoxy styrenes, chlorostyrenes, vinyl mesitylene, divinylbenzene, vinylnaphthalene.
  • the copolymers can contain between 99% and 20% by weight of diene units and between 1% and 80% by weight of vinyl-aromatic units.
  • the elastomers can have any microstructure which is a function of the polymerization conditions used, in particular the presence or absence of a modifying and / or randomizing agent and the quantities of modifying and / or randomizing agent used.
  • the elastomers can for example be block, statistical, sequence, microsequenced, and be prepared in dispersion or in solution; they can be coupled and / or stars or functionalized with a coupling and / or star-forming or functionalizing agent.
  • the diene elastomer of the composition according to the invention is chosen from the group of highly unsaturated diene elastomers constituted by polybutadienes (BR), polyisoprenes (IR) or natural rubber (NR), butadiene-styrene copolymers (SBR), copolymers of butadiene-isoprene (BIR), isoprene-styrene copolymers (SIR), butadiene-acrylonitrile copolymers (NBR), isoprene-styrene copolymers (SIR), butadiene-styrene-isoprene copolymers (SBIR) , butadiene-styrene-acrylonitrile copolymers (NSBR) or a mixture of two or more of these compounds.
  • BR polybutadienes
  • IR polyisoprenes
  • NR natural rubber
  • SBR butadiene-styrene copoly
  • diene polymers can be used alone or in combination with other elastomers conventionally used in tires such as diene elastomers constituted by:
  • the first example concerns the manufacture of studs or bars intended for the production of agricultural tractor tracks.
  • FIG. 3 represents a track 31 for an agricultural or civil engineering vehicle, comprising studs 32 on its inner surface allowing the drive of the track by cooperating with teeth not shown and having bars 33 on its outer surface in contact with the ground.
  • this mixture is dissociated in order to obtain crumbs or granules G.
  • This operation can be carried out on a grinder, illustrated diagrammatically in FIG. 1, for obtaining crumbs such as a commercial grinder generally used for plastics, for example, the grinder sold by the company PREVIERO under the trade name MU305N.
  • a grinder illustrated diagrammatically in FIG. 1, for obtaining crumbs
  • a commercial grinder generally used for plastics for example, the grinder sold by the company PREVIERO under the trade name MU305N.
  • the size of the granules or small profiles is chosen according to the rubbery mixture and the semi-finished product to be produced.
  • a predetermined quantity of granules or profiles is then dosed. It can be provided, as shown in FIG. 2, to pour the granules or the profiles beforehand in a first form 23 making it possible to carry out the weighing and to preform by simple deposition in successive layers the mass of profiles B. To reduce the time of stay in the compression mold and before their introduction into the latter, it is also possible to carry out reheating at a temperature of 50 ° C. to 120 ° C. granules or profiles B previously weighed and deposited in form 23. The granules or profiles B are then transferred from form 23 into the mold 41 as shown in FIG. 4. Care will be taken to arrange the granules or small profiles B in the mold 41 by distributing the granules or the sections so as to then obtain a homogeneous and substantially unidirectional compression whatever the thickness compressed.
  • the mold shown in this figure corresponds to a stud mold but cannot limit the invention to this form of mold.
  • the door 42 of the compression mold 41 is closed and then the compression phase of the mixture in the mold is carried out, by increasing the pressure and if necessary the temperature.
  • the compression operation is carried out in the case of the example chosen by injecting a small additional volume of mixture C.
  • the complement of injected mixture may be of the same nature or of a different nature from the mixture which constitutes the mass of granules or small profiles and generally does not exceed more than 70%, and preferably 20%, of the total mass of the finished semi-finished product. Under these conditions, the mass of granules or small profile is slightly less than the mass of the finished semi-finished product.
  • the mold includes injection points located on a plate 44 placed at the outlet of a conventional mixing injector 45 or else of an extrusion machine and judiciously arranged so as to ensure a uniform compression of the granules or small profiles.
  • the injection can be done through a plate 44 whose internal face is placed at the outlet of the extraction head 46 and comprising a large number injection ports of variable diameter between 1 and 5 mm.
  • the external face of the plate constitutes a part of the internal face of the mold.
  • the molding conditions for crumbs or profiles P are as follows, for a minimum pressure duration of the order of 1 to 5 minutes, in particular less than 3 minutes, or even less than 1 minute and of the order of a few seconds:
  • the hydraulic pressure can go up to 250 bars, however one can be satisfied with very lower pressures according to the section ratio between the hydraulic and mixing pistons.
  • the hydraulics from 50 to 200 bars can correspond to a pressure of the mixture in the mold from 10 to 100 bars, in particular around 30 bars,
  • the temperature of the latter can vary from 20 ° C to 150 ° C, we can especially stay around 50 ° C for the door 42; the temperature adjustment being dependent on the thickness of the semi-finished product to be produced, the temperature distribution of the product to be compressed and its rheological characteristics at the time of compression. Compression can also be carried out using a piston 51 as shown diagrammatically in FIG. 5.
  • the mold is removed.
  • conventional techniques can be used, which consist in depositing an anti-stick coating on the interior surface of the mold, in introducing pressurized air between the mold and the mixture, or in judiciously disposing of mechanical ejectors.
  • This operation can be followed, in particular depending on the nature of the mixture, of a storage of the studs or bars 61 thus produced in dimensional cassettes in order to complete the stabilization of the unvulcanized object 61 outside the mold, as as shown in FIG. 6.
  • the cassettes consist of a stack of plates 63 on which the studs or bars 61 are slid as soon as they leave the mold. The distance between each plate is adjusted by adjustable shims 62, fixed on the plate 63, and the height of which is preset so as to obtain a constant geometric dimension between two plates. The expansion of the pad or the bar is therefore blocked in the direction perpendicular to the plane formed by the plates. To ensure good stabilization of the pad or of the bar, it suffices to hold in position for a duration of generally less than 60 minutes, preferably 30 minutes.
  • This step turns out to be all the more interesting since it is desired to reduce the time required for the mixture to pass through the mold.
  • Example 2 of application relates to the production of a continuous profiled strip, formed by the juxtaposition of longitudinal portions produced by the implementation of the process which is the subject of the invention.
  • the use of the process can prove to be particularly advantageous for the shaping of profiles made of materials which are difficult to extrude.
  • a crumbling or grinding of said unvulcanized mixture is carried out in order to obtain granules or crumbs G.
  • the size of the granules is chosen according to the semi-finished product. finished to realize. So we can use granules with a size less than 10mm and to have greater precision we can choose granules whose size is less than 5mm.
  • a predetermined amount of granules M whose mass corresponds to the production of a section portion.
  • the granules are then conveyed by a chute 72 in a filling form 74 shown in the open position in FIG. 8 and in the closed position in FIG. 9, and the walls of which are constituted by the upper face of a metal mat 75 whose advance is adjusted step by step, by a cover 83 comprising a profiled zone 81 making it possible to arrange the crumbs with a transverse profile of the given upper surface, of the walls 82, and by a stuffing piston 76 whose function is to ensure by back and forth successive homogeneous filling of the filling form.
  • the pressure exerted on the crumbs by the stuffing piston 76 is between 0.2 bars and 1 bar.
  • Homogeneous compression is understood to mean a compression ratio in the direction of closing stroke of the press plates substantially equivalent from one granule to another. This requires placing the granules on the lower and generally flat surface of the compression mold, ensuring that the profile in the transverse direction of the upper surface of the deposit of granules in the free state is substantially homothety of the profile in the meaning transverse of the upper surface of the granule deposit once the compression mold is closed; The ratio of homothety being equal to the compression ratio.
  • the profile 81 is adjusted to obtain a transverse profile of the crumbs M in the free state close to the desired profile as shown diagrammatically in FIG. 10.
  • the cover 83 is raised, and the belt advances by a step corresponding to the length of the longitudinal portion.
  • the mass of preformed granules is then positioned under the compression mold 77 shown in the open position before the compression in FIG. 11, in the closed position in FIG. 12 and in the open position after the compression in FIG. 13.
  • the compression mold 77 is placed under a press 78 comprising a fixed plate 113 above which the belt 75 travels, a movable upper plate 112 cooperating with a movable lower plate 115 and a hydraulic piston 114.
  • the walls of the compression mold are formed by the upper surface of the metal mat 75 and on which the crumbs M previously pre-formed have been deposited, by the walls 110, and by a profiled zone 111 fixed on the underside of the movable upper plate 112 of the press 78.
  • an already hot mold is used so as not to waste time in temperature rises. It is also possible to provide a reheating of the granules before their introduction into the mold to reduce the residence time in the mold.
  • the conditions for molding the crumbs are as follows, for a duration under minimum pressure of the order of 3 to 5 minutes or even less than 3 minutes, in particular in the case where the crumbs are preheated to a temperature below the vulcanization temperature between 50 ° and 120 ° C, and in the case of the example proposed which is established at around 70 ° C:
  • the pressure can go up to 160 bars, however one can be satisfied with much lower pressures of the order of 30 to 40 bars,
  • the mold temperature can vary from around 70 ° C to 150 ° C.
  • the temperature can remain close to 130 to 140 ° C, the temperature adjustment being dependent on the thickness of the semi-finished product to be produced.
  • the belt 75 can then be advanced again by the length of a step corresponding to the length of a longitudinal portion.
  • connection of two successive longitudinal portions M and M ' takes place advantageously by ensuring that the sections S and S' of the two contiguous ends of M and M 'are brought into contact during the filling phase of the portion M and during the compression phase of the portion M '.
  • the interface zone between M and M 'remains under the press so as to ensure a resistant abutment of the two ends.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de mise en forme de produits semi-finis à partir d'un mélange à base d'élastomíres diéniques vulcanisable au soufre qui comprend une premiíre étape de dissociation dudit mélange non vulcanisé pour obtenir de petits éléments unitaires, une deuxiíme étape de répartition desdits éléments dans un moule, une troisiíme étape de compression desdits éléments dans un moule et une quatriíme étape de démoulage du semi-fini non vulcanisé ainsi réalisé.

Description

PROCEDE DE MOULAGE SOUS PRESSION DE PARTICULES EN MATIERE CAOUTCHOUTEUX NON VULCANISES
L'invention concerne un procédé de mise en forme de semi-finis non vulcanisés constitués d'un ou plusieurs mélanges caoutchouteux, c'est-à-dire de mélanges à base d'élastomères diéniques, et pour lesquels, compte tenu soit de leur forme généralement volumineuse ou soit de la nature du mélange utilisé, les techniques classiques sont inopérantes.
Les techniques d'extrasion de mélanges caoutchouteux sont aujourd'hui bien connues et maîtrisées par l'homme de l'art.
Cependant il s'avère parfois nécessaire de réaliser des semi-finis en forme de plot ou de barrette d'une taille pouvant varier de 0,5 à 2 dm3, et dont la fabrication ne peut pas être directement réalisée par extrusion. Cette technique génère en effet des profilés d'épaisseur limitée, qu'il est nécessaire de modeler par des opérations de coupe d'autant plus complexes qu'elles sont souvent multidirectionnelles et s'opèrent sur des épaisseurs de produit importantes. La maîtrise du poids et du profil extérieur des objets représente alors une difficulté supplémentaire. De même, dans le cadre de l'amélioration constante de la performance des pneumatiques, notamment dans le domaine de l'adhérence, il est parfois avantageux de pouvoir mettre en forme des matériaux qui à cru sont très élastiques et manquent de cohésion, afin de réaliser par exemple des bandes profilées. Ces deux caractéristiques pénalisent fortement l'extrusion de ces mélanges voire même rendent certains mélanges non extrudables.
Les techniques de mise en forme par compression, également bien connues, qui consistent à partir d'une masse de matière mise dans un moule à appliquer une très forte pression et température afin que la masse adopte la forme du moule permettent de réaliser des semi-finis de cette taille mais sont limitées en ce sens qu'il n'est pas possible de maîtriser la stabilité dimensionnelle dans toutes les directions du produit semi-fini après le démoulage. En effet, pour les mélanges de forte élasticité, les contraintes internes imposées au mélange pendant l'opération de compression, se libèrent, engendrant le phénomène bien connu de foisonnement et de déformation du semi-fini réalisé.
Le problème est identique pour les techniques d'injection.
De manière générale, toutes ces techniques reposent sur des transferts, donc des mouvements de matériaux plus ou moins importants. Et il est bien connu de l'homme de l'art que les mélanges caoutchouteux conservent la mémoire des contraintes qu'ils accumulent pendant ces mouvements et ont tendance à libérer ces contraintes une fois revenus à l'état libre, entraînant une évolution aléatoire de la géométrie de l'objet réalisé. C'est ce que l'on décrit couramment sous le phénomène de foisonnement.
Il existe bien une solution qui consiste à ajouter des fibres à l'intérieur du mélange. Ces fibres, telles que par exemple des fibres textiles aramides d'environ 6mm de longueur, permettent de contenir l'expression de ces contraintes internes et de maîtriser la stabilité dimensionnelle du semi-fini après démoulage. Cependant l'opération d'injection avec des fibres reste très délicate et rend plus complexe le procédé et bien entendu, elle nécessite une vérification des propriétés des matériaux ainsi obtenus pour que ces dernières ne soient pas détériorées.
On peut également maintenir le produit en compression pendant plusieurs heures avant de procéder à son démoulage, mais là encore le procédé à mettre en œuvre reste limité dans ses applications industrielles.
L'invention vise à pallier ces inconvénients.
La demanderesse a découvert qu'il était possible d'agglomérer par compression des éléments de mélanges non vulcanisés de petite taille pour obtenir des semi- finis d'une rigidité suffisante et d'une bonne stabilité dimensionnelle sans qu'il soit nécessaire d'ajouter des fibres ou d'autres matériaux pour obtenir ces propriétés.
En effet il a été observé qu'il suffisait de réduire les déplacements de matière et de maîtriser la direction et la valeur du foisonnement pour se libérer des inconvénients décrits précédemment.
Le procédé consiste à réaliser des éléments unitaires de mélange non vulcanisé de faible dimension et dont la taille aura été judicieusement choisie. Après avoir si nécessaire préchauffé ces éléments unitaires à une température inférieure à la température de vulcanisation, on dispose une masse prédéterminée de ces éléments unitaires dans un moule ouvert et ayant approximativement la forme du semi-fini à réaliser, en remplissant tout ou partie du volume de façon contrôlée.
On s'assure ainsi que chacun des éléments unitaires ne subira qu'une contrainte globalement unidirectionnelle et homogène au moment de la mise en compression. La pression de mise en forme est ajustée pour permettre l'évacuation de l'air occlus et pour assurer la cohésion finale des éléments unitaires.
Lorsque la forme du moule le permet, la mise en compression peut être assurée par la face mobile d'un piston, venant fermer le moule, et que l'on maintient à une position prédéterminée. Mais il est également possible de venir injecter, par des techniques classiques, un faible volume complémentaire de mélange de même nature ou de nature différente du mélange précédent, de manière à assurer le remplissage complet de la cavité à la pression désirée.
Il suffit alors, de démouler le semi-fini ainsi réalisé, et si cela s'avère nécessaire, de le maintenir bloqué en extension dans la direction proche de celle dans laquelle s'est exercé le déplacement du piston ou de celle du sens d'écoulement des buses d'injection, en l'insérant pendant un temps déterminé dans des cassettes prévues à cet effet pour en assurer la stabilisation.
Il est possible à cet égard de faire une analogie avec le procédé de mise en forme de poudres métalliques et de céramiques couramment appelé le « frittage » ainsi transposé à la mise en forme de mélanges caoutchouteux.
Selon l'invention, le procédé de mise en forme de produits semi-finis à partir d'un mélange à base d'élastomères diéniques vulcanisable au soufre consistant a :
- dissocier ledit mélange pour obtenir de petits éléments unitaires,
- peser une masse prédéterminée de petits éléments unitaires, à les réchauffer si nécessaire, puis à répartir lesdits éléments dans un moule,
- comprimer lesdits éléments,
- démouler le semi-fini non vulcanisé ainsi réalisé et, si cela s'avère nécessaire, le maintenir dans des cassettes de manière à en assurer la stabilisation.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description du procédé et d'exemples de réalisation par la mise en œuvre du procédé conforme à l'invention.
L'exemple 1 concerne la réalisation de chenilles destinées à des engins de génie civil ou à des tracteurs agricoles. La fabrication de ces produits comprend généralement une ou plusieurs étapes d'assemblage de produits crus suivies d'une étape de cuisson. Pour réaliser cet assemblage, on fait appel au moins partiellement à des produits semi-finis non vulcanisés constitués par des plots qui forment les dents d'engrenage des chenilles, et des barrettes qui forment une partie de la bande de roulement. Ces deux semi-finis non vulcanisés sont réalisés par la mise en œuvre du procédé objet de l'invention puis sont assemblés sur un procédé non décrit dans le présent document, avec le corps de la chenille réalisé à base de mélanges caoutchouteux d'épaisseur, de longueur, de largeur variables et qui possèdent un profil défini. La mise en forme des produits caoutchouteux du corps de la chenille est réalisée principalement par extrusion.
L'exemple 2 concerne la réalisation d'une bande profilée continue, formée par la juxtaposition de portions longitudinales réalisées par la mise en œuvre du procédé objet de l'invention . Il est ainsi possible de confectionner une bande de roulement en utilisant un mélange difficilement extrudable par une technique classique. Après mise à longueur, ce semi-fini est ensuite assemblé de manière connue et non décrite dans le présent document sur un tambour de confection ou de finition avec les autres constituants du pneumatique, avant l'étape de vulcanisation dans un moule où il adoptera sa forme définitive.
L'invention est décrite dans la suite en référence aux dessins dans lesquels :
- la figure 1 est une représentation schématique d'un mode de réalisation des miettes.
- La figure 2 est une représentation schématique d'un mode de réalisation des miettes par extrusion de petits profilés.
- La figure 3 est une représentation perspective schématique d'une chenille dont les plots ou barrettes sont réalisées selon le procédé conforme à l'invention,
- La figure 4 est une représentation schématique d'un mode de réalisation d'un plot de chenille par injection d'un volume complémentaire par extrusion.
- La figure 5 est une représentation schématique d'un mode de réalisation d'un plot de chenille par piston.
- La figure 6 est une représentation schématique d'une cassette de stabilisation. - La figure 7 est une représentation longitudinale schématique d'un mode de réalisation de bandes profilées.
- Les figures 8 à 13 sont des modes de représentation transversales schématiques du cycle de réalisation des bandes profilées.
Par mélange, élastomère ou caoutchouc "diénique", on entend de manière connue un élastomère issu au moins en partie (i.e. un homopolymère ou un copolymère) de monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone- carbone, conjuguées ou non).
Le procédé de fabrication de produits semi-finis part d'un mélange caoutchouteux. La composition du mélange présente des élastomères diéniques ainsi que les additifs généralement utilisés dans les compositions caoutchouteuses destinées à la fabrication de pneumatique à savoir du soufre, du zinc et autres constituants classiques connus de l'homme du métier.
De manière générale, on entend ici par élastomère diénique "essentiellement insaturé" un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 15% (% en moles).
C'est ainsi, par exemple, que des élastomères diéniques tels que les caoutchoucs butyle ou les copolymères de diènes et d'alpha-oléfines type EPDM (terpolymère éthylène-propylène-diène) n'entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d'élastomères diéniques "essentiellement saturés" (taux de motifs d'origine diénique faible ou très faible, toujours inférieur à 15%).
Dans la catégorie des élastomères diéniques "essentiellement insaturés", on entend en particulier par élastomère diénique "fortement insaturé" un élastomère diénique ayant un taux de motifs d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 50%. Ces définitions étant données, on entend en particulier par élastomère diénique essentiellement insaturé susceptible d'être mis en œuvre dans les compositions conformes à l'invention :
- tout homopolymère obtenu par polymérisation d'un monomère diène conjugué ayant de 4 à 12 atomes de carbone;
- tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un ou plusieurs diènes conjugués entre eux ou avec un ou plusieurs composés vinyle aromatique ayant de 8 à 20 atomes de carbone ;
A titre de diènes conjugués conviennent notamment le butadiène-1,3, le 2- méthyl-l,3-butadiène, les 2,3-di(alkyle en Cl à C5)-l,3-butadiènes tels que par exemple le 2,3-diméthyl-l,3-butadiène, le 2,3-diéthyl-l,3-butadiène, le 2-méthyl- 3-éthyl-l,3-butadiène, le 2-méthyl-3-isopropyl-l,3-butadiène, un aryl-1,3- butadiène, le 1,3-pentadiène, le 2,4-hexadiène.
A titre de composés vinyle-aromatiques conviennent par exemple le styrène, l'ortho-, meta-, para-méthylstyrène, le mélange commercial "vinyle-toluène", le para-tertiobutylstyrène, les méthoxy styrènes, les chlorostyrènes, le vinylmésitylène, le divinylbenzène, le vinylnaphtalène.
Les copolymères peuvent contenir entre 99% et 20% en poids d'unités diéniques et entre 1% et 80% en poids d'unités vinyle-aromatiques. Les élastomères peuvent avoir toute microstructure qui est fonction des conditions de polymérisation utilisées, notamment de la présence ou non d'un agent modifiant et/ou randomisant et des quantités d'agent modifiant et/ou randomisant employées. Les élastomères peuvent être par exemple à blocs, statistiques, séquences, microséquencés, et être préparés en dispersion ou en solution ; ils peuvent être couplés et/ou étoiles ou encore fonctionnalisés avec un agent de couplage et/ou d'étoilage ou de fonctionnalisation.
De manière particulièrement préférentielle, l'élastomère diénique de la composition conforme à l'invention est choisi dans le groupe des élastomères diéniques fortement insaturés constitué par les polybutadiènes (BR), les polyisoprènes (IR) ou du caoutchouc naturel (NR), les copolymères de butadiène-styrène (SBR), les copolymères de butadiène-isoprène (BIR), les copolymères d'isoprène-styrène (SIR), les copolymères de butadiène-acrylonitrile (NBR), les copolymères d'isoprène-styrène (SIR), les copolymères de butadiène- styrène-isoprène (SBIR), les copolymères de butadiène-styrène-acrylonitrile (NSBR) ou un mélange de deux ou plus de ces composés.
Néanmoins de tels polymères diéniques peuvent être utilisés seuls ou en coupage avec d'autres élastomères conventionnellement utilisés dans les pneumatiques tels que des élastomères diéniques constitués par :
- un copolymère ternaire obtenu par copolymérisation d'éthylène, d'une α-oléfme ayant 3 à 6 atomes de carbone avec un monomère diène non conjugué ayant de 6 à 12 atomes de carbone, comme par exemple les élastomères obtenus à partir d'éthylène, de propylène avec un monomère diène non conjugué du type précité tel que notamment l'hexadiène-1,4, l'éthylidène norbornène, le dicyclopentadiène;
- un copolymère d'isobutène et d'isoprène (caoutchouc butyle ou IIR), ainsi que les versions halogénées, en particulier chlorées ou bromées (BIIR), de ce type de copolymère,
- ou un copolymère d'isobutène et de paraméthylstyrène, ainsi que les versions halogénées, en particulier chlorées ou bromées (BIMS), de ce type de copolymère.
Le premier exemple concerne la fabrication de plot ou de barrettes destinés à la réalisation de chenilles de tracteur agricole.
La figure 3 représente une chenille 31 pour véhicule agricole ou de génie civil, comportant des plots 32 sur sa surface intérieure permettant l'entraînement de la chenille en coopérant avec des dents non représentées et comportant des barrettes 33 sur sa surface extérieure de contact avec le sol.
A partir d'un mélange caoutchouteux crus vulcanisable au soufre, qui peut se présenter sous forme de plaques ou de bandes continues empilées, on réalise dans une dissociation dudit mélange afin d'obtenir des miettes ou des granulés G. Cette opération peut être effectuée sur une broyeuse, illustrée schématiquement sur la figure 1, pour l'obtention de miettes telle qu'une broyeuse du commerce utilisée généralement pour les plastiques, par exemple, la broyeuse commercialisée par la société PREVIERO sous la dénomination commerciale MU305N. On peut de cette manière obtenir des granulés d'une taille inférieure à 10mm et, pour avoir une plus grande précision, on peut choisir des granulés dont la taille est inférieure à 5 mm
Pour la mise en forme d'objets nécessitant une grande précision telles que les barrettes de chenille on peut aussi utiliser des petits profilés P de mélange non vulcanisé, et dont la section circulaire est de 1 à 10 mm ' Cette dernière opération peut être réalisée à titre d'exemple et tel que représenté sur la figure 2, à l'aide d'une extrudeuse classique 21 dont la filière de sortie 22 comporte plusieurs orifices d'un diamètre déterminé pour obtenir des petits profilés P de mélange caoutchouteux et représentés en pointillés.
Selon une autre variante de réalisation du procédé conforme à l'invention, on peut également réaliser la dissociation du mélange grâce à une coupeuse afin d'obtenir des cubes de faible dimension.
On choisit la taille des granulés ou des petits profilés en fonction du mélange caoutchouteux et du produit semi-fini à réaliser.
On constate qu'il n'est pas nécessaire pour de nombreux mélanges d'ajouter des produits anti-collants particuliers lors de cette opération et que les miettes ou granulés froids n'ont pas tendance à reprendre en masse. Cependant on peut néanmoins utiliser le procédé pour des mélanges caoutchouteux très collants, tel que le caoutchouc naturel, il peut être alors intéressant de rajouter à l'issus de l'opération de granulation un agent anti-collant tel que le stéarate de zinc pour éviter la reprise en masse.
On dose ensuite une quantité prédéterminée de granulés ou de profilés. On peut prévoir, tel que le montre la figure 2, de verser préalablement les granulés ou les profilés dans une première forme 23 permettant de réaliser la pesée et de préformer par simple dépôt en couches successives la masse de profilés B. Pour diminuer le temps de séjour dans le moule de compression et avant leur introduction dans ce dernier, il est également possible de réaliser un réchauffage à une température de 50°C à 120°C. des granulés ou profilés B préalablement pesés et déposés dans la forme 23. Les granulés ou les profilés B sont alors transférés de la forme 23 dans le moule 41 tel que représenté sur la figure 4. On veillera à disposer les granulés ou les petits profilés B dans le moule 41 en répartissant les granulés ou les profilés de sorte à obtenir ensuite une compression homogène et sensiblement unidirectionnelle quelle que soit l'épaisseur comprimée.
Le moule représenté sur cette figure correspond à un moule de plot mais ne saurait limiter l'invention à cette forme de moule.
On ferme la porte 42 du moule de compression 41 et on passe alors à la phase de compression du mélange dans le moule en réalisant une montée en pression et si nécessaire en température
L'opération de compression est réalisée dans le cas de l'exemple choisi par l'injection d'un faible volume complémentaire de mélange C. Le complément de mélange injecté peut être de même nature ou de nature différente du mélange qui constitue la masse de granulés ou de petits profilés et n'excède généralement pas plus de 70 %, et préférentiellement 20%, de la masse totale du semi-fini achevé. Dans ces conditions, la masse de granulés ou de petit profilé est légèrement inférieure à la masse du semi-fini achevé. Le moule comporte des points d'injection situés sur une plaque 44 placée à la sortie d'un injecteur de mélange classique 45 ou encore d'une machine d'extrasion et disposés judicieusement de manière à assurer une mise en compression homogène des granulés ou des petits profilés. A titre d'exemple, et sans limiter la portée de l'invention, l'injection peut se faire au travers d'une plaque 44 dont la face interne est placée à la sortie de la tète d'extrasion 46 et comportant un grand nombre d'orifices d'injection de diamètre variables compris entre 1 et 5 mm. La face externe de la plaque constitue une partie de la face interne du moule. Ce dispositif permet tout à la foi de mieux répartir le complément de gomme injecté et d'en limiter le foisonnement au moment du démoulage, mais également de faciliter l'opération de démoulage elle même en réduisant la taille individuelle des carottes d'injection.
Les conditions de moulage des miettes ou profilés P sont les suivantes, pour une durée sous pression minimum de l'ordre 1 à 5 minutes, notamment inférieure à 3mn, voire même inférieure à lmn et de l'ordre de quelques secondes :
- la pression hydraulique peut aller jusqu'à 250 bars, cependant on peut se contenter de pressions très inférieures suivant le rapport de section entre les pistons hydraulique et de mélange. Par exemple, l'hydraulique de 50 à 200 bars peut correspondre à une pression du mélange dans le moule de 10 à 100 bars, notamment d'environ 30 bars,
- on utilise le moule 41 à température ambiante ou à chaud, la température de ce dernier pouvant varier de 20°C à 150°C, on peut notamment rester aux alentours de 50°C pour la porte 42; le réglage en température étant dépendant de l'épaisseur du semi-fini à réaliser, de la répartition de la température du produit à comprimer et de ses caractéristiques rhéologiques à l'instant de la compression. On peut également réaliser la mise en compression en utilisant un piston 51 tel que schématisé sur la figure 5.
Enfin, on procède au démoulage. Pour faciliter cette étape on peut faire appel aux techniques classiques qui consistent à déposer sur la surface intérieure du moule un revêtement anticollant, à introduire de l'air sous pression entre le moule et le mélange, ou encore à disposer judicieusement des éjecteurs mécaniques.
Cette opération peut être suivie, notamment en fonction de la nature du mélange, d'un stockage des plots ou barrettes 61 ainsi réalisés dans des cassettes dimensionnelles dans le but de terminer la stabilisation de l'objet non vulcanisé 61 en dehors du moule, comme le montre la figure 6. Les cassettes sont constituées par un empilement de plaques 63 sur lesquelles sont glissées les plots ou barrettes 61 dés leur sortie du moule. La distance entre chaque plaque est réglée par des cales ajustables 62, fixées sur la plaque 63, et dont la hauteur est préréglée de manière à obtenir une cote géométrique constante entre deux plaques. L'expansion du plot ou de la barrette est donc bloquée dans la direction perpendiculaire au plan formé par les plaques. Pour assurer une bonne stabilisation du plot ou de la barrette il suffit de maintenir en position pendant une durée d'environ généralement inférieure à 60 minutes, préférentiellement à 30 minutes.
Cette étape s'avère d'autant plus intéressante que l'on souhaite réduire le temps de passage dans le moule du mélange.
L'exemple 2 d'application concerne la réalisation d'une bande profilée continue, formée par la juxtaposition de portions longitudinales réalisées par la mise en œuvre du procédé objet de l'invention. L'usage du procédé peut s'avérer particulièrement intéressant pour la mise en forme de profilés constitués de matériaux difficilement extrudables.
Selon la figure 1, à partir d'un mélange caoutchouteux cru vulcanisable au soufre, qui peut se présenter sous forme de plaques 11 ou de bandes continues empilées, on réalise un émiettage ou broyage dudit mélange non vulcanisé afin d'obtenir des granulés ou des miettes G. On choisit la taille des granulés en fonction du produit semi-fini à réaliser. Ainsi on peut utiliser des granulés d'une taille inférieure à 10mm et pour avoir une plus grande précision on peut choisir des granulés dont la taille est inférieure à 5mm.
On constate qu'il n'est pas nécessaire pour de nombreux mélanges d'ajouter des produits anti-collants particuliers lors de cette opération et que les miettes ou granulés froids n'ont pas tendance à reprendre en masse. En effet, comme on l'a dit précédemment, le procédé est particulièrement intéressant pour des mélanges qui ne sont pas collants.
Tel que représenté sur la figure 7, on pèse sur une bascule 71 une quantité prédéterminée de granulés M, dont la masse correspond à la réalisation d'une portion de profilé. Les granulés sont alors acheminés par une goulotte 72 dans une forme de remplissage 74 représentée en position ouverte figure 8 et en position fermée figure 9, et dont les parois sont constituées par la face supérieure d'un tapis métallique 75 dont l'avance est réglée pas à pas, par un couvercle 83 comportant une zone profilée 81 permettant de disposer les miettes avec un profil transversal de la surface supérieure donné, des parois 82, et par un piston de bourrage 76 dont la fonction est d'assurer par des va-et-vient successifs un remplissage homogène de la forme de remplissage. La pression exercée sur les miettes par le piston de bourrage 76 est comprise entre 0.2 bars et 1 bar.
Les miettes sont réparties de sorte à obtenir par la suite une compression homogène. On entend par compression homogène, un taux de compression dans le sens de la course de fermeture des plateaux de la presse sensiblement équivalent d'un granulé à l'autre. Ceci impose de disposer les granulés sur la surface inférieure et généralement plane du moule de compression, en faisant en sorte que le profil dans le sens transversal de la surface supérieure du dépôt de granulés à l'état libre soit sensiblement une homothétie du profil dans le sens transversal de la surface supérieure du dépôt de granulés une fois le moule de compression fermé ; Le rapport d'homothétie étant égal au taux de compression.
Le profil 81 est ajusté pour obtenir un profil transversal des miettes M à l'état libre proche du profil désiré tel que schématisé sur la figure 10.
Une fois le remplissage de la forme réalisé, le couvercle 83 est relevé, et le tapis avance d'un pas correspondant à la longueur de la portion longitudinale. La masse de granulés préformée vient alors se positionner sous le moule de compression 77 figuré en position ouverte avant la compression figure 11, en position fermée figure 12 et en position ouverte après la compression figure 13. Le moule de compression 77 est disposé sous une presse 78 comportant un plateau fixe 113 au-dessus duquel défile le tapis 75, un plateau supérieur mobile 112 coopérants avec un plateau inférieur mobile 115 et un piston hydraulique 114. Les parois du moule de compression sont constituées par la surface supérieure du tapis métallique 75 et sur laquelle ont été déposées les miettes M préalablement préformées, par les parois 110, et par une zone profilée 111 fixée sur la face inférieure du plateau supérieur mobile 112 de la presse 78. Le profil
111 est ajusté pour obtenir le profil transversal final désiré.
Avantageusement on utilise un moule déjà chaud afin de ne pas perdre de temps dans les montées en température. On peut également prévoir un réchauffage des granulés avant leur introduction dans le moule pour diminuer le temps de séjour dans le moule.
Après positionnement des miettes sous la presse, on abaisse le plateau supérieur
112 de la presse, et on passe à la phase de compression en réalisant une montée en pression et en température (figure 12).
Les conditions de moulage des miettes sont les suivantes, pour une durée sous pression minimum de l'ordre de 3 à 5mn voire même inférieure à 3mn, notamment dans le cas où l'on réaliserait un préchauffage des miettes à une température inférieure à la température de vulcanisation comprise entre 50° et 120°C, et dans le cas de l'exemple proposé qui s'établit aux environs de 70°C :
- la pression peut aller jusqu'à 160 bars cependant on peut se contenter de pressions bien inférieures de l'ordre de 30 à 40 bars,
- la température du moule peut varier de 70°C à 150°C environ. On peut notamment rester entre 110° et 150°C. Et pour beaucoup de mélanges peu collants, la température peut rester voisine de 130 à 140°C, le réglage en température étant dépendant de l'épaisseur du semi-fini à réaliser.
Enfin, on procède à la remontée du plateau 111. Le tapis 75 peut alors être avancé à nouveau de la longueur d'un pas correspondant à la longueur d'une portion longitudinale.
La liaison de deux portions longitudinales successives M et M' s'effectue de manière avantageuse en faisant en sorte que les sections S et S' des deux extrémités contiguës de M et de M' soient mises en contact pendant la phase de remplissage de la portion M et pendant la phase de compression de la portion M' . Lors du de la phase de compression de la portion M on s'arrange pour que la zone d'interface entre M et M' demeure sous la presse de manière à assurer un aboutage résistant des deux extrémités. La juxtaposition successive dans le sens longitudinal de plusieurs portions semblables permet d'obtenir une bande B continue qu'il est facile de mettre en œuvre au cours une étape de confection ou de finition d'un pneumatique et non décrite dans le présent document.
Compte tenu de la faible épaisseur relative du profilé, il n'est généralement pas nécessaire de procéder à une étape de stabilisation du produit par blocage de l'expansion.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de mise en forme d'au moins un produit semi-fini à partir d'un ou plusieurs mélanges à base d' élastomères diéniques vulcanisable au soufre qui associe les éléments suivants:
- dissociation dudit mélange non vulcanisé pour obtenir de petits éléments unitaires,
- répartition d'une masse prédéterminée desdits éléments unitaires à l'état non vulcanisé dans un moule de mise en forme,
- fermeture du moule et compression desdits éléments unitaires dans le moule de mise en forme,
- démoulage du semi-fini non vulcanisé ainsi réalisé.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les éléments unitaires de mélange sont réchauffés avant d'être introduits à chaud dans le moule.
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le réchauffage des éléments unitaires de mélange s'effectue à une température comprise entre 50° et 120°C.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel, à l'issue du démoulage, les produits semi-finis réalisés sont stockés dans des cassettes afin de terminer leur stabilisation.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la dissociation est réalisée par broyage du mélange jusqu'à ce que les éléments unitaires de mélange aient un diamètre moyen inférieur ou égal à 10 mm.
6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel on poursuit l'opération de dissociation jusqu'à ce que les éléments unitaires de mélange aient un diamètre moyen inférieur ou égal à 5 mm.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la dissociation est réalisée par extrusion du mélange en profilés, continus ou discontinus, de section comprise entre 1 et 10mm2.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la dissociation est réalisée par une coupeuse du mélange en cubes de faible dimension.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel les éléments unitaires de mélange sont versés dans un moule avec une répartition contrôlée des éléments unitaires de mélange assurant lors de la fermeture du moule le respect dans ce dernier d'un taux de compression sensiblement constant et unidirectionnel desdits éléments.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel les éléments unitaires de mélange sont versés dans un moule déjà chaud.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel la température du moule pendant la compression est comprise entre 20°C et 150°C.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la pression dans le moule lors de la compression est comprise entre 10 et 100_bars.
13. Procédé selon la revendications 12, dans lequel la pression dans le moule lors de la compression est comprise entre 20 et 40_bars
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel la durée de la compression est de l'ordre de quelques secondes à quelques minutes.
15. Procédé selon la revendication 14, dans lequel la durée de la compression est comprise entre 1 à 5 minutes.
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15 caractérisé en ce que la phase de compression est assurée par l'injection d'un volume complémentaire de mélange de même nature ou de nature différente de celle du mélange qui constitue la masse de granulés ou de petits profilés.
17. Procédé selon la revendication 16 caractérisé en ce que la masse du volume complémentaire injecté est comprise entre 0 et 70% de la masse totale du semi- fini achevé.
18. Procédé selon la revendication 17 caractérisé en ce que la masse du volume complémentaire injecté est comprise entre 15 et 30% de la masse totale du semi- fini achevé.
19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15 caractérisé en ce que la phase de compression est assurée par un piston.
20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15 caractérisé en ce que la phase de compression est assurée par une presse coopérant avec un moule.
21. Procédé de réalisation d'une bande profilée à base de mélange caoutchouteux continue, caractérisé en ce que la bande est constituée d'une juxtaposition d'éléments longitudinaux réalisés selon l'une quelconque des revendications 1 à 15.
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AL Designated countries for regional patents

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