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WO2002012934A2 - Procede de regainage de fibre optique et produit ainsi obtenu - Google Patents

Procede de regainage de fibre optique et produit ainsi obtenu Download PDF

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WO2002012934A2
WO2002012934A2 PCT/FR2001/002540 FR0102540W WO0212934A2 WO 2002012934 A2 WO2002012934 A2 WO 2002012934A2 FR 0102540 W FR0102540 W FR 0102540W WO 0212934 A2 WO0212934 A2 WO 0212934A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
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tube
fiber
injected
area
stripped
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/FR2001/002540
Other languages
English (en)
Other versions
WO2002012934A3 (fr
Inventor
Stéphane Rio
Guillaume Peigne
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Highwave Optical Technologies SA
Original Assignee
Highwave Optical Technologies SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Highwave Optical Technologies SA filed Critical Highwave Optical Technologies SA
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Priority to JP2002517563A priority patent/JP2004506232A/ja
Priority to AU2001282263A priority patent/AU2001282263A1/en
Priority to EP01960867A priority patent/EP1305660A2/fr
Publication of WO2002012934A2 publication Critical patent/WO2002012934A2/fr
Publication of WO2002012934A3 publication Critical patent/WO2002012934A3/fr
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Ceased legal-status Critical Current

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    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/02—Optical fibres with cladding with or without a coating
    • G02B6/02057—Optical fibres with cladding with or without a coating comprising gratings
    • G02B6/02076—Refractive index modulation gratings, e.g. Bragg gratings
    • G02B6/02123—Refractive index modulation gratings, e.g. Bragg gratings characterised by the method of manufacture of the grating
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/255—Splicing of light guides, e.g. by fusion or bonding
    • G02B6/2558—Reinforcement of splice joint

Definitions

  • the present invention relates to the field of optical fibers.
  • the present invention applies to optical fibers at least partially stripped over part of their length, for example for the formation of a component in the core of the fiber.
  • the present invention aims to reconstruct the sheath of the fiber.
  • the present invention applies in particular to optical fibers, whatever their type (250 ⁇ m to 400 ⁇ m) integrating a Bragg grating. Reference is usefully made to this subject in documents [1] and [2].
  • the present invention is not however limited to this particular application. It can also be implemented in any application requiring local fiber reinforcement.
  • optical fibers consist of a central core and an external sheath.
  • the sheath of an optical fiber constitutes mechanical protection. Most often, this protection consists of an acrylate polymer. Its destruction or even its local withdrawal, justified for example by the production of a component, such as a Bragg grating, weakens the optical fiber considerably.
  • the only effective technique to date for the production of a resurfacing is molding [3].
  • the area to be recovered is placed in a mold.
  • a polymer identical to that used for the initial sheathing of the fiber is injected into the mold, around the fiber, and polymerized.
  • the optical fiber comprises a component, such as a Bragg grating, at the level of the stripped zone, which implies that the sheathing does not mechanically constrain this zone so as not to disturb the optical parameters of the network.
  • this implies a value of the refractive index of the polymer adapted to the optical function photoinscribed in the fiber.
  • the inventors have found experimentally that, by molding, it is very difficult to produce a sheathing of quality equivalent to the initial sheathing of the fiber.
  • Several major faults are present repeatedly. Among the main ones, we can cite: - burrs due to molds (mold junction area),
  • the object of the present invention is to reconstitute a homogeneous protection on a previously stripped fiber and to eliminate the defects due to manufacturing by molding. More specifically, the present invention aims to reconstitute the sheath of a locally stripped fiber by obtaining a sheathing of quality equivalent to that of the initial sheathing of the fiber and by retaining the initial flexibility of the latter as well as a volume d '' minimum space requirement. In particular, it is important that the finished product retains a flexibility close to that of the initial fiber. In this way the sheathed part can be curved or wound on short rays like a standard optical fiber (the minimum radius of curvature specified for an optical fiber is typically 15 mm).
  • optical fibers obtained by implementing the method according to the present invention can in particular be used in the field of telecommunications. This implies that they retain their properties during their lifetime and under uncontrolled conditions of use (typically 20 years, from -40 ° C to + 85 ° C). This data can be verified by passing the aging tests defined by the Telcordia (ex-BelIcore) standards GR-1209-CORE and GR-1221-CORE.
  • a method comprising the steps which consist in: - place a flexible tube on a bare fiber area comprising a Bragg grating,
  • the tube remains attached to the fiber, at the end of the sheathing process.
  • the present invention also relates to the optical fibers thus recovered.
  • FIG. 1 represents a schematic sectional view of a partially stripped optical fiber
  • FIG. 2 represents the step in accordance with the present invention consisting in placing a tube on the bare area of the optical fiber
  • FIG. 3 represents the step consisting in injecting a polymeric material into the tube thus placed
  • FIG. 4 schematizes a step consisting in polymerizing the end of the injected material opposite the injection zone
  • FIG. 5 shows diagrammatically a step consisting in pressurizing the material thus injected
  • FIG. 6 schematizes a step consisting in polymerizing all of the injected material
  • FIG. 7 schematically shows an optical fiber thus obtained in the context of the present invention.
  • An optical fiber 10 comprising a core 12 coated with a first silica sheath and possibly surrounded by an external mechanical protection sheath 14 has been shown diagrammatically in the appended figures. As illustrated in FIG. 1, for certain applications, it is this latter sheath 14 which is partially removed at 16 over part of the length of the optical fiber, for example for the production of components such as a Bragg grating, and it is precisely on this bare area 16 that the present invention proposes to reconstruct an optimal mechanical protection sheath.
  • the stripped fiber 10 is cleaned with alcohol over its entire length before starting assembly. Indeed, the quality of the bonding between the fiber and the sheathing as well as the purity of the final sheathing strongly depend on the surface condition of the fiber.
  • a flexible tube 20 is placed on the area 16 of bare fiber as seen in FIG. 2.
  • a polymeric material 40 is injected into the tube 20 through an axial end of the latter. This step is shown diagrammatically in FIG. 3.
  • the fiber 10 From the start of the injection of the material 40, until the end of the process, the fiber 10 must be kept straight, and the tube 20 centered on the bare area 16, that is to say almost identical overshoot on the part and other of this bare area 16.
  • the tube 20 may not be perfectly coaxial with the fiber 10. It may even be brought temporarily into contact with the fiber 10, by an axial generator, to thus provide a large space between the fiber 10 and the tube 20, to facilitate the injection of the polymeric material 40. Of course, thereafter, the tube 20 can be made coaxial with the fiber 10.
  • a syringe 30 which has a needle 32 of suitable size and quality so as not to deteriorate the sheathing of the fiber and to ensure rapid filling of the tube 20.
  • the material 40 being injected through a first end of the tube 20 the air initially present in the tube 20 is ejected through the second end of the latter.
  • the sheath 14 of the fiber, on either side of the stripped area 16 must remain bonded to the fiber 12 after stripping.
  • the angle made by the polymer front 40 with the stripped fiber 12 is not critical.
  • the polymerization of the material 40 can be carried out in several ways (hot, cold, under UV, etc.). In the context of the present invention, very preferably UV polymerization is chosen. Indeed, it is well suited for carrying out local polymerization. In addition, this type of treatment ages the tube 20 less than a thermal polymerization.
  • a plug 42 is created on the axial end of the tube 20 opposite the injection end, so as to stop the progression of the injected polymer 40 and to facilitate the pressurization thereof.
  • the polymer 40 is placed under pressure , by forced injection, during polymerization.
  • a step-by-step polymerization (from the stopper 42 to the syringe 30) is carried out until reaching a few millimeters from the needle 32.
  • the withdrawal of the syringe 30 is carried out by always injecting polymer 40 so as not to create bubbles in the polymer.
  • the entire assembly is placed under ultraviolet radiation, as shown diagrammatically in FIG. 6, in order to ensure complete polymerization of the material 40 over the entire length.
  • the experiments carried out by the inventors have given excellent results. They showed excellent bonding over the entire length between the fiber 10, the cladding obtained by the material 40 and the tube 20. They made it possible to remove all the defects observed previously with molding and demolding. They have also shown good mechanical strength and a sheathing capable of withstanding extreme weather conditions (from -40 ° C to + 85 ° C in particular).
  • the method proposed in the context of the present invention allows industrial mass production.
  • the polymer 40 is preferably formed from an acrylate polymer, such as for example the material sold under the name DSM-950-106 (Desolyte).
  • the polymeric material 40 meets the parameters below:
  • the tube 20 must have a good specific flexibility to allow winding or curvature of the recovered fiber over a small radius. It may for example be a tube based on a silicone material or a material chosen from the family of thermoplastic polyester elastomers.
  • the tube 20 has a length at least 2 cm longer than the length of the stripped area 16. Thus, the tube 20 projects at least 1 cm, preferably on either side of the stripped area 16. Typically, for a bare area less than or equal to 2 cm, the tube 20 has a length of the order of 4 cm.
  • the internal diameter of the tube 20 must be such that the minimum space cleared between the fiber 10 and the tube 20 allows acceptable progression of the polymer 40 during the injection.
  • the spacing between the fiber 10 and the interior of the tube 20 is related to the viscosity of the polymer 40 used.
  • the internal diameter of the tube 20 is typically of the order of 0.5 mm, while for fibers of diameter between 250 ⁇ m and 400 ⁇ m, the internal diameter of the tube 20 is typically of the order of 0.650 mm.
  • the spacing between the fiber 10 and the interior of the tube 20 is typically of the order of 125 ⁇ m.
  • the external diameter of the tube 20 is of the order of 900 ⁇ m.
  • the tube 20 is translucent. This makes it possible to control the progress of the polymer material 40 in the tube 20.
  • the tube 20 must also be transparent to UV to allow polymerization.
  • the internal diameter of the injection needle 32 is preferably greater than 250 ⁇ m. This diameter is linked to the viscosity of the polymer 40.
  • the outside diameter of the needle 32 is less than or equal to 450 ⁇ m, preferably. This diameter is linked to the free spacing in the tube 20 and to the elasticity of the latter.
  • the tube 20 is formed of a tube marketed under the name Hytrel (Hytrel is a registered trademark of Du Pont de
  • Nemours flexible D46 with a length of 4 cm, while the needle is a 26Gx1 / 2 needle with an external diameter of 450 ⁇ m and an internal diameter greater than 250 ⁇ m.
  • a tube is part of the family of thermoplastic polyester elastomers. It is a copolyester based on polyether and polyester segments.

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Abstract

La présente invention concerne un procédé de regainage d'une fibre optique (10) au moins partiellement dénudée sur une partie de sa longueur (16), caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes qui consistent à : placer un tube souple (20) sur la zone (16) de fibre dénudée (6), injecter un matériau polymère (40) dans le tube (20), par une extrémité axiale de celui-ci, et polymériser le matériau injecté (40) de sorte que celui-ci adhère d'une part à la surface externe de la zone (16) de fibre dénudée et d'autre part à la surface interne du tube (20), sur toute la longueur du tube (20). La présente invention concerne également les fibres optiques ainsi obtenues. La présente invention s'applique en particulier aux fibres optiques intégrant un réseau de bragg.

Description

PROCEDE DE REGAINAGE DE FIBRE OPTIQUE ET PRODUIT AINSI OBTENU
La présente invention concerne le domaine des fibres optiques.
Plus précisément, la présente invention s'applique aux fibres optiques au moins partiellement dénudées sur une partie de leur longueur, par exemple pour la formation d'un composant dans le cœur de la fibre.
Dans ce contexte, la présente invention a pour objectif de reconstituer la gaine de la fibre.
La présente invention s'applique en particulier aux fibres optiques, quel que soit leur type (250 μm à 400 μm) intégrant un réseau de Bragg. On se reportera utilement à ce sujet aux documents [1] et [2].
La présente invention n'est cependant pas limitée à cette application particulière. Elle peut également être mise en œuvre dans toute application nécessitant un renforcement local de la fibre. De nos jours, la quasi totalité des fibres optiques sont constituées d'un cœur central et d'une gaine externe.
La gaine d'une fibre optique constitue une protection mécanique. Le plus souvent, cette protection est constituée d'un polymère acrylate. Sa destruction ou son retrait même local justifié par exemple par la réalisation d'un composant, tel qu'un réseau de Bragg, fragilise fortement la fibre optique.
La seule technique performante à ce jour pour la fabrication d'un regainage est le moulage [3]. La zone à regainer est placée dans un moule. Ensuite, un polymère identique à celui utilisé pour le gainage initial de la fibre est injecté dans le moule, autour de la fibre, et polymérisé.
Cependant, cette technique ne donne pas toujours satisfaction.
Dans de nombreux cas, la fibre optique comporte un composant, tel qu'un réseau de Bragg, au niveau de la zone dénudée, ce qui implique que le regainage ne contraigne pas mécaniquement cette zone afin de ne pas perturber les paramètres optiques du réseau. De plus, cela implique une valeur de l'indice de réfraction du polymère adaptée à la fonction optique photoinscrite dans la fibre. Les inventeurs ont constaté expérimentalement que, par moulage, il est très difficile de fabriquer un regainage de qualité équivalente au gainage initial de la fibre. Plusieurs défauts majeurs sont présents de façon récurrente. Parmi les principaux, on peut citer : - des bavures dues aux moules (zone de jonction des moules),
- un arrachement et un délaminage d'une fine couche superficielle du regainage lors du démoulage,
- un délaminage interne du regainage lors du démoulage (ie décollement entre le regainage et la fibre optique), - un manque de matière, et
- la présence de bulles dans le regainage.
La présente invention a pour but de reconstituer une protection homogène sur une fibre préalablement dénudée et d'éliminer les défauts dus à la fabrication par moulage. Plus précisément encore, la présente invention a pour but de reconstituer la gaine d'une fibre dénudée localement en obtenant un regainage de qualité équivalente à celle du gainage initial de la fibre et en conservant la souplesse initiale de cette dernière ainsi qu'un volume d'encombrement minimum. En particulier, il est important que le produit fini conserve une souplesse proche de celle de la fibre initiale. De cette façon la partie regainée peut être courbée ou enroulée sur de courts rayons comme une fibre optique standard (le rayon de courbure minimum spécifié pour une fibre optique est typiquement de 15 mm). Les fibres optiques obtenues par la mise en œuvre du procédé conforme à la présente invention peuvent notamment être utilisées dans le domaine des télécommunications. Ceci implique qu'elles conservent leurs propriétés pendant leur durée de vie et dans des conditions d'utilisations non contrôlées (soit typiquement 20 ans, de -40°C à +85°C). Cette donnée peut être vérifiée en passant les tests de vieillissement définis par les normes Telcordia (ex-BelIcore) GR-1209-CORE et GR-1221-CORE.
Les buts précités sont atteints dans le cadre de la présente invention grâce à un procédé comprenant les étapes qui consistent à : - placer un tube souple sur une zone de fibre dénudée comportant un réseau de Bragg,
- injecter un matériau polymère dans le tube, par une extrémité axiale de celui-ci, et - polymériser le matériau polymère injecté de sorte que celui-ci adhère d'une part à la surface externe de la zone de fibre dénudée et d'autre part à la surface interne du tube, sur toute la longueur du tube.
Ainsi, dans le cadre de la présente invention, le tube reste fixé à la fibre, à la fin du procédé de regainage. La présente invention concerne également les fibres optiques ainsi regainées.
D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, et en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemple non limitatif et sur lesquels :
- la figure 1 représente une vue schématique en coupe d'une fibre optique partiellement dénudée,
- la figure 2 représente l'étape conforme à la présente invention consistant à placer un tube sur la zone dénudée de la fibre optique, - la figure 3 représente l'étape consistant à injecter un matériau polymère dans le tube ainsi placé,
- la figure 4 schématise une étape consistant à polymériser l'extrémité du matériau injecté opposée à la zone d'injection,
- la figure 5 schématise une étape consistant à mettre sous pression le matériau ainsi injecté,
- la figure 6 schématise une étape consistant à polymériser l'ensemble du matériau injecté, et
- la figure 7 représente schématiquement une fibre optique ainsi obtenue dans le cadre de la présente invention. On a schématisé sur les figures annexées une fibre optique 10 comprenant un cœur 12 revêtu d'une première gaine en silice et éventuellement entourée d'une gaine de protection mécanique externe 14. Comme illustré sur la figure 1 , pour certaines applications, c'est cette dernière gaine 14 qui est partiellement retirée en 16 sur une partie de la longueur de la fibre optique, par exemple pour la réalisation de composants tels qu'un réseau de Bragg, et c'est précisément sur cette zone dénudée 16 que la présente invention se propose de reconstituer une gaine de protection mécanique optimale.
Dans le cadre de la présente invention, avant toute chose, il est impératif que la fibre 10 dénudée soit nettoyée à l'alcool sur toute sa longueur avant de débuter le montage. En effet, la qualité du collage entre la fibre et le regainage ainsi que la pureté du regainage final dépendent fortement de l'état de surface de la fibre.
Après ce nettoyage à l'alcool, un tube souple 20 est placé sur la zone 16 de fibre dénudée comme on le voit sur la figure 2.
Une fois le tube 20 mis en place, on procède à l'injection d'un matériau polymère 40, dans le tube 20, par une extrémité axiale de celui-ci. Cette étape est schématisée sur la figure 3.
A partir du début de l'injection du matériau 40, jusqu'à la fin du procédé, la fibre 10 doit être maintenue droite, et le tube 20 centré sur la zone dénudée 16, c'est à dire en dépassement quasi identique de part et d'autre de cette zone dénudée 16. Cependant, en début d'injection, le tube 20 peut ne pas être parfaitement coaxial à la fibre 10. Il peut même être porté provisoirement au contact de la fibre 10, par une génératrice axiale, pour ménager ainsi un espace important entre la fibre 10 et le tube 20, pour faciliter l'injection du matériau polymère 40. Bien entendu, par la suite, le tube 20 peut être rendu coaxial à la fibre 10.
De préférence pour procéder à l'injection du matériau 40 on utilise une seringue 30 possédant une aiguille 32 de dimension et de qualité adaptées pour ne pas détériorer le gainage de la fibre et pour assurer un remplissage rapide du tube 20. Comme on peut le voir sur la figure 3, le matériau 40 étant injecté par une première extrémité du tube 20, l'air présent initialement dans le tube 20 est éjecté par la seconde extrémité de celui-ci. Pour ne pas emprisonner d'air pendant l'injection du polymère 40, la gaine 14 de la fibre, de part et d'autre de la zone dénudée 16 doit rester collée à la fibre 12 après dénudage. L'angle que fait le front de polymère 40 avec la fibre dénudée 12 n'est pas critique. La polymérisation du matériau 40 peut être effectuée de plusieurs façons (à chaud, à froid, sous UV...). Dans le cadre de la présente invention on choisit très préférentiellement une polymérisation sous UV. En effet, celle-ci est bien adaptée pour effectuer une polymérisation locale. De plus, ce type de traitement vieillit moins le tube 20 qu'une polymérisation thermique.
Comme on l'a schématisé sur la figure 4, une fois le tube 20 rempli de matériau polymère 40, par polymérisation locale on crée un bouchon 42 sur l'extrémité axiale du tube 20 opposée à l'extrémité d'injection, de façon à arrêter la progression du polymère 40 injecté et pour faciliter la mise sous pression de celui-ci.
Pour éviter un décollement entre le tube 20 ou la fibre 10 et le polymère 40, sous l'effet du rétreint du polymère 40 par polymérisation sous rayonnement ultraviolet, comme on l'a schématisé sur la figure 5, le polymère 40 est placé sous pression, par injection forcée, pendant la polymérisation.
Comme illustré sur cette figure 5 une fois le polymère 40 mis sous pression par injection forcée, une polymérisation pas à pas (du bouchon 42 vers la seringue 30) est effectuée jusqu'à arriver à quelques millimètres de l'aiguille 32. Le retrait de la seringue 30 est effectué en injectant toujours du polymère 40 afin de ne pas créer de bulles dans le polymère. Ensuite, la totalité du montage est placée sous rayonnement ultraviolet, comme schématisé sur la figure 6, afin de s'assurer d'une polymérisation complète du matériau 40 sur toute la longueur. Les expérimentations réalisées par les inventeurs ont donné d'excellents résultats. Elles ont montré un excellent collage sur toute la longueur entre la fibre 10, le gainage obtenu par le matériau 40 et le tube 20. Elles ont permis de supprimer tous les défauts constatés antérieurement avec le moulage et le démoulage. Elles ont par ailleurs montré une bonne résistance mécanique et un regainage apte à résister parfaitement aux conditions climatiques extrêmes (de -40°C à +85°C notamment). Par ailleurs, le procédé proposé dans le cadre de la présente invention permet une production industrielle en série.
Le polymère 40 est formé de préférence d'un polymère acrylate, tel que par exemple le matériau commercialisé sous la dénomination DSM- 950-106 (Desolyte). De préférence, le matériau polymère 40 répond aux paramètres ci-dessous :
- indice de réfraction : 1 ,46 à 1 ,52 (suivant les applications optiques),
- viscosité : 5000 à 7000 mPa.s (à 25°C), - adhésion sur le verre : 50 à 70 (10"3) N,
- rétreint pendant la polymérisation inférieur à 5 %,
- module d'Young inférieur ou égal à 1000 Mpa.
Le tube 20 doit présenter une bonne souplesse propre à permettre un enroulement ou une courbure de la fibre regainée sur un petit rayon. Il peut s'agir par exemple d'un tube à base d'un matériau silicone ou d'un matériau choisi dans la famille des élastomères polyesters thermoplastiques.
Typiquement, le tube 20 possède une longueur supérieure d'au moins 2 cm à la longueur de la zone dénudée 16. Ainsi, le tube 20 dépasse d'au moins 1 cm, de préférence, de part et d'autre de la zone dénudée 16. Typiquement, pour une zone dénudée inférieure ou égale à 2 cm, le tube 20 possède une longueur de l'ordre de 4 cm.
Le diamètre interne du tube 20 doit être tel que l'espace minimum dégagé entre la fibre 10 et le tube 20 permet une progression acceptable du polymère 40 pendant l'injection. L'espacement entre la fibre 10 et l'intérieur du tube 20 est lié à la viscosité du polymère 40 utilisé. Pour des fibres 10 de diamètre inférieur à 250 μm, le diamètre interne du tube 20 est typiquement de l'ordre de 0,5 mm, tandis que pour des fibres de diamètre compris entre 250 μm et 400 μm, le diamètre interne du tube 20 est typiquement de l'ordre de 0,650 mm.
L'espacement entre la fibre 10 et l'intérieur du tube 20 est typiquement de l'ordre de 125 μm. Selon un mode de réalisation préférentiel, le diamètre externe du tube 20 est de l'ordre de 900 μm. Enfin, de préférence, le tube 20 est translucide. Ceci permet de contrôler la progression du matériau polymère 40 dans le tube 20. Le tube 20 doit également être transparent aux UV pour permettre la polymérisation.
Le diamètre interne de l'aiguille d'injection 32 est de préférence supérieur à 250 μm. Ce diamètre est lié à la viscosité du polymère 40. Le diamètre extérieur de l'aiguille 32 est inférieur ou égal à 450 μm, de préférence. Ce diamètre est lié à l'espacement libre dans le tube 20 et à l'élasticité de ce dernier.
Selon un mode de réalisation préférentiel mais non limitatif de la présente invention, le tube 20 est formé d'un tube commercialisé sous la dénomination Hytrel (Hytrel est une marque déposée de Du Pont de
Nemours) souple D46 d'une longueur de 4 cm, tandis que l'aiguille est une aiguille 26Gx1/2 de diamètre externe de 450 μm et de diamètre interne supérieur à 250 μm. Un tel tube fait partie de la famille des élastomères polyesters thermoplastiques. C'est un copolyester à base de segments polyether et de segments polyester.
Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée au mode de réalisation particulier qui vient d'être décrit mais s'étend à toute variante conforme à son esprit.
[1] D. Varelas, "mechanical reliability of optical fiver Bragg gratings", Thèse de doctorat de l'université de Lausane (Suisse), 1998.
[2] S. Boj, "Réalisation de filtres sélectifs en fréquence intégrés dans les fibres optiques et applications", Thèse de doctorat de l'université de Lille, 1995.
[3] Documentation technique des machines de regainage Vytran
Corporation, 1999.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de regainage d'une fibre optique (10) au moins partiellement dénudée sur une partie de sa longueur (16), caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes qui consistent à :
- placer un tube souple (20) sur une zone (16) de fibre dénudée (6) comportant un réseau de Bragg,
- injecter un matériau polymère (40) dans le tube (20), par une extrémité axiale de celui-ci, et - polymériser le matériau injecté (40) de sorte que celui-ci adhère d'une part à la surface externe de la zone (16) de fibre dénudée et d'autre part à la surface interne du tube (20), sur toute la longueur du tube (20).
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé par le fait que le matériau injecté est un polymère acrylate.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que le matériau est polymérisé sous rayonnement ultraviolet.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le matériau est injecté à l'aide d'une seringue (30).
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la fibre dénudée (10) est préalablement nettoyée à l'alcool.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que la fibre (10) est maintenue droite et le tube (20) centré sur la zone dénudée (16) pendant tout le processus d'injection du matériau (40).
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait qu'une fois le tube (20) rempli de matériau polymère (40), l'on procède à une polymérisation locale du matériau injecté sur l'extrémité axiale de celui- ci opposée à la zone d'injection, pour créer un bouchon (42) propre à arrêter la progression du polymère injecté (40).
8. Procédé selon I 'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que le matériau polymère (40) est placé sous pression pendant la polymérisation.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que l'on procède à une polymérisation pas à pas du polymère mis sous pression par injection forcée, à partir d'un bouchon prépolymérisé opposé à la zone d'injection vers celle-ci, puis que l'on procède à la polymérisation complète de la totalité du matériau injecté.
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que le matériau polymère injecté (40) possède un indice de réfraction compris entre 1 ,46 et 1 ,52.
11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que le matériau polymère injecté possède une viscosité comprise entre 5000 et 7000 mPa.s à 25°C.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 , caractérisé par le fait que le matériau polymère injecté possède un cœfficient d'adhésion sur le verre compris entre 50 et 70. 10"3 N.
13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que le matériau polymère injecté (40) présente un rétreint pendant la polymérisation inférieur à 5 %.
14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait que le matériau polymère injecté présente un module d'Young inférieur ou égal à 1000 Mpa.
15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé par le fait que le tube (20) est un tube en matériau choisi dans le groupe comprenant : le silicone et les élastomères polyesters thermoplastiques.
16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé par le fait que le tube (20) possède une longueur au moins supérieure de 2 cm à la longueur de la zone dénudée (16), et typiquement une longueur totale de l'ordre de 4 cm.
17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé par le fait que l'espacement entre la fibre (10) et l'intérieur du tube (20) est de l'ordre de 125 μm.
18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé par le fait que le tube (20) est translucide.
19. Procédé selon l'une des revendications 1 à 18, caractérisé par le fait que le tube (20) est transparent aux UV.
20. Procédé selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisé par le fait que le diamètre interne du tube (20) est de l'ordre de 0,5 mm pour des fibres (10) de diamètre inférieur à 250 μm et de l'ordre de 0,65 mm pour les fibres de diamètre compris entre 250 μm et 400 μm.
21. Procédé selon l'une des revendications 1 à 20, caractérisé par le fait que l'aiguille (32) possède un diamètre interne supérieur à 250 μm.
22. Fibre optique possédant un regainage (40) sur une zone (16) préalablement dénudée, obtenue par la mise en œuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 21 , caractérisée par le fait qu'elle comprend un tube souple (20) placé sur une zone (16) de fibre dénudée comportant un réseau de Bragg et un matériau polymère (40) injecté dans le tube (20) et polymérisé de sorte que le matériau polymère injecté (40) adhère d'une part à la surface externe de la zone (16) de fibre dénudée et d'autre part à la surface interne du tube (20), sur toute la longueur de celui- ci.
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