WO2002012730A2

WO2002012730A2 - Ventilblock für eine glasformmaschine

Info

Publication number: WO2002012730A2
Application number: PCT/EP2001/008145
Authority: WO
Inventors: Andreas Graefe
Original assignee: Hermann Heye KG
Current assignee: Hermann Heye KG
Priority date: 2000-08-03
Filing date: 2001-07-14
Publication date: 2002-02-14
Anticipated expiration: 2003-02-03
Also published as: DE20013360U1; AU2001279751A1

Abstract

Ein Ventilblock (1) weist mehrere, einander benachbarte, jeweils ein Ventil (5) aufweisende Ventileinheiten (4) zur Steuerung von Mechanismen einer Glasformmaschine (3) mit einem strömfähigen Medium auf. Allen Ventileinheiten (4) ist ein Grundkörper (14) gemeinsam, in welchem Zu- (17; 18) und Ableitungskanäle (19) für das Medium vorgesehen sind. Jeder dieser Kanäle ist über einen in dem Grundkörper (14) und in einem Gehäuse (8) jeder Ventileinheit (4) ausgebildeten Verbindungskanal (20; 22; 34) mit dem zugehörigen Ventil (5) verbindbar. Ausserdem sind Betätigungskanäle (29) vorgesehen, von denen jeder in dem Gehäuse (8) jeder Ventileinheit (4) bis zu dem zugehörigen Ventil (5) und in dem Grundkörper (24) ausgebildet ist, in einer von der Ventileinheit (4) abgewandten ersten Fläche (31) des Grundkörpers (14) mündet, und mit einem zu dem zugehörigen Mechanismus führenden Anschlusskanal (33) der Glasformmaschine (3) verbunden ist. Zwischen dem Grundkörper (14) und den Gehäusen (8) der Ventileinheiten ist ein allen Ventileinheiten (4) gemeinsamer Ventilträger (10) angeordnet. Die Verbindungskanäle (20; 22; 34) und die Betätigungskanäle (29) durchdringen den Ventilträger (10) mit Durchbrechungen (21; 35; 30).

Description

B E S C H R E I B U N G

Ventilblock für eine Glasformmaschine

Die Erfindung betrifft einen Ventilblock nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei einem bekannten Ventilblock dieser Art (EP 0 893 609 A2) ist jede Ventileinheit unmittelbar auf eine Vorderfläche des Grundkörpers aufgesetzt. Jede Ventileinheit weist auf der Zuluftseite und der Abluftseite ein Drosselventil auf. Der Ventilkörper der Einlassseite wirkt mit einer Steuerbuchse zusammen, die den gesamten Grundkörper durchdringt. Es gibt zwei unterschiedliche Steuerbuchsen, die entweder die Verbindung zu einem Hochdruckzuleitungskanal oder zu einem Niederdruckzuleitungskanal herstellen. Das Drosselventil auf der Abluftseite hat einen Ventilkörper, der mit einem Ventilsitz in dem Grundkörper zusammenwirkt. Alle Drosselventilkörper sind sowohl in dem Ventilgehäuse als auch in dem Grundkörper gelagert. An eine Stirnfläche jedes Ventilgehäuses ist ein pneumatisches Pilotventil angeflanscht. Bei einem Schaden an dem Ventil oder dem zugehörigen Pilotventil muss also jeweils die gesamte, aus Ventil und Pilotventil bestehende Ventileinheit demontiert werden. Dies und die Innenaufteilung des Grundkörpers sind aufwendig und wenig flexibel.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Wartungs- und Montagearbeiten zu vereinfachen und abzukürzen und eine flexiblere Nutzung des Ventilblocks zu ermöglichen.

Diese Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Die verschiedenen, zu steuernden Mechanismen einer Glasformmaschine sind an sich bekannt. Es kann sich dabei zum Beispiel um einen Vorformbodenmechanismus handeln. Als strömfähiges Medium kommt insbesondere Druckluft in Betracht, aber auch Hydraulikflüssigkeit. Der erfindungsgemäß zwischengeschaltete Ventilträger bietet mehrere Vorteile. Er ist mit nur wenigen Schrauben an dem Grundkörper befestigt. Durch Lösen dieser Schrauben kann der Ventilträger mit sämtlichen daran befestigten Ventileinheiten abgenommen werden. Dadurch ist der gesamte Grundkörper zu Wartungs-, Programmierungs- und ggf. Reparaturarbeiten sehr schnell zugänglich. So ist mit nur sehr geringen Stillstands- Zeiten der zugehörigen Glasformmaschine zu rechnen.

Gemäß Anspruch 2 läßt der Ventilträger sich besonders einfach herstellen.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 3 lassen sich einerseits die Ventileinheiten schnell von dem Ventilträger abnehmen und wieder montieren und wird andererseits eine schnelle Montage des Ventilträgers an dem Grundkörper nicht behindert.

Die Merkmale des Anspruchs 4 vereinfachen die Mediumführung in dem Grundkörper und erleichtern und beschleunigen die Umprogrammierung von einem Mediumdruck auf den anderen. Nach Abnahme des Ventilträgers sind die Verschlusselemente sehr gut erreichbar und schnell in der erforderlichen Verteilung anzubringen.

Gemäß Anspruch 5 geht die Umprogrammierung von einem Mediumdruck auf den anderen besonders schnell und sicher vor sich.

Die Merkmale des Anspruchs 6 bieten den besonderen Vorteil, dass eine einmal gewählte Einstellung der Drosselventile erhalten bleibt, wenn der Ventil- träger mit sämtlichen Ventileinheiten von dem Grundkörper abgenommen wird.

Der gleiche Vorteil ergibt sich mit den Merkmalen des Anspruchs 7 auf der Auslassseite. Normalerweise verwendet man eine solche Drosselung entweder im Zu- oder im Ableitungskanal, aber nicht in beiden Kanälen gleichzeitig.

Die Merkmale des Anspruchs 8 schaffen eine bauliche Trennung zwischen dem Ventil und seinem Gehäuse einerseits und dem Pilotventil andererseits. Bei einem Schaden an dem Pilotventil braucht also nur dieses ausgetauscht zu werden, während die Ventileinheit an ihrem Platz bleibt, und umgekehrt.

Gemäß Anspruch 9 ist ein Ausgang aus dem Flansch geschaffen, dem bei Be- darf Steuermedium für einen anderen Steuerzweck entnommen werden kann.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 10 ist eine sichere Versorgung der Pilotventile mit Pilotmedium auf kürzestem Wege erreicht.

Gemäß Anspruch 11 wird die elektrische Verbindung selbsttätig beim Abnehmen des Pilotventils unterbrochen und beim Ansetzen des Pilotventils hergestellt.

Gemäß Anspruch 12 sind die elektrischen Leitungen ohne zusätzlichen Auf- wand unterzubringen.

Die Ausbildung gemäß Anspruch 13 ermöglicht die kostengünstige Herstellung des Grundkörpers.

Gemäß Anspruch 14 können bei Bedarf weitere Abnehmer für unter Druck stehendes strömfähiges Medium mit diesem Medium versorgt werden. Solange und soweit dies nicht nötig ist, können die nicht benötigten Anschlussöffnungen zum Beispiel durch einen Schraubstopfen verschließbar sein.

Die Merkmale des Anspruchs 15 führen zu einer besonders kostengünstigen und raumsparenden Ausbildung des Grundkörpers.

Die Ausbildung gemäß Anspruch 16 verursacht besonders geringe Herstellungskosten.

Gemäß Anspruch 17 läßt sich in den Grundkörper und damit in die angeschlossenen Ventileinheiten strömfähiges Medium von beliebigem Druck einspeisen. Die Ausbildung gemäß Anspruch 18 gestattet die Verwendung gleicher Ventile für unterschiedliche Aufgaben ohne Änderung des Ventilträgers, des Grundkörpers und der Anschlussplatte. Änderungen im Verlauf der Kanäle können auf einfache Weise in den Bestandteilen des Gehäuses vorgenommen werden.

Gemäß Anspruch 19 kann an dem Ventilblock Bauhöhe gespart werden. Außerdem profitiert man von kurzen Wegen zwischen dem Pilotventil und seinem Ventil. Ein weiterer Vorteil ist der, dass jedes Ventil und das zugehörige Pilot- ventil jetzt als Einheit von einer einzigen Seite des Ventilblocks montiert und demontiert werden können.

Die Merkmale des Anspruchs 20 erleichtern und verbessern die Versorgung der Pilotventile mit Pilotmedium.

Gemäß Anspruch 21 bleibt der Kabelkanal bei einem Ventilwechsel stationär. Vorteilhaft ist es, die elektrischen Leitungen mittels einer leicht herstellbaren und lösbaren Steckverbindung mit dem Pilotventil zu verbinden.

Durch die Merkmale des Anspruchs 22 lässt sich eine genügende Abdichtung der Bauteile des Gehäuses und des Ventilträgers gegeneinander auch ohne zwischengelegte Dichtungen erzielen.

Gemäß Anspruch 23 lassen sich für beide Betriebsarten die gleichen Ventile zusammen mit dem zugehörigen, im Kanalverlauf angepassten Gehäuse vormontieren und als Ventileinheit leicht und schnell montieren und demontieren. Ein Ventil mit normalerweise offener Ausgangsstellung beaufschlagt normalerweise den zugehörigen Betätigungskanal mit strömfähigem Medium, und umgekehrt.

Diese und weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand des in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Ventilblock,

Fig. 2 die Ansicht gemäß Linie ll-ll in Fig. 1 ,

Fig. 3 die Schnittansicht gemäß Linie lll-lll in Fig. 1 auf einen Teil des Ventilblocks,

Fig. 4 die Schnittansicht gemäß Linie IV-IV in Fig. 1 auf einen Teil des Ven- tilblocks,

Fig. 5. die Schnittansicht gemäß Linie V-V in Fig. 1 auf einen Teil des Ventilblocks,

Fig. 6 einen Querschnitt durch eine andere Ausführungsform des Ventilblocks,

Fig. 7 die Ansicht gemäß Linie Vll-Vll in Fig. 6,

Fig. 8 die Ansicht gemäß Linie Vlll-Vlll in Fig. 6,

Fig. 9 die Ansicht gemäß Linie IX-IX in Fig. 6,

Fig. 7A bis 9A den Fig. 7 bis 9 entsprechende Ansichten der Bestandteile einer anderen Ausführungsform des Gehäuses,

Fig. 10 die Ansicht gemäß Linie X-X in Fig. 6,

Fig. 11 die Ansicht gemäß Linie Xl-Xl in Fig. 6,

Fig. 12 die Schnittansicht nach Linie Xll-Xll in Fig. 11 ,

Fig. 13 die Ansicht gemäß Linie Xlll-Xlll in Fig. 6, Fig. 14 die Schnittansicht nach Linie XIV-XIV in Fig. 13 und

Fig. 15 einen pneumatischen Schaltkreis mit zwei unterschiedlich angeschlos- senen Ventilen.

Fig. 1 zeigt einen Ventilblock 1 zur Verwendung an einer Sektion 2 einer I.S. (Individual Section)-Glasformmaschine 3. Wegen der begrenzten Breite der Sektion 2 sind die zur Steuerung von Mechanismen der Sektion 2 erforderli- chen Ventileinheiten 4 in zwei Reihen übereinander angeordnet (vgl. Fig. 2).

Jede Ventileinheit 4 weist ein Ventil 5 auf, das auf einer Bedienerseite 6 der Sektion 2 in eine senkrechte Bohrung 7 eines Gehäuses 8 der Ventileinheit 4 eingesetzt ist. Das Ventil ist als 3Wege/2Stellungsventil ausgebildet und kann von beliebiger an sich bekannter Bauart sein. Jedes Gehäuse 8 ist durch zwei Schrauben 9 (siehe auch Fig. 2) mit einem plattenartigen, allen Ventileinheiten 4 gemeinsamen Ventilträger 10 verschraubt. Der Ventilträger 10 ist in Fig. 1 oben und unten jeweils mit einem nach rechts vorstehenden Flansch 11 versehen. An jeden Flansch 11 ist in senkrechter Fluchtung mit jedem Gehäuse 8 ein in diesem Fall elektrisch betätigbares pneumatisches Pilotventil 12 an sich bekannter Bauart montiert.

Der Ventilträger 10 ist mit mehreren, in geeigneter Weise über seine Fläche verteilten Schrauben 13 an einem Grundkörper 14 lösbar befestigt. Der Grund- körper 14 ist durch Schrauben 15 an einer Anschlussplatte 16 und diese wiederum durch nicht gezeichnete Schrauben an der Sektion 2 lösbar befestigt.

Als strömfähiges Medium dient bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel des Ventilblocks 1 Luft. Die Anschlussplatte 16 und der Grundkörper 14 sind wie- derum allen Ventileinheiten 4 gemeinsam.

In dem Grundkörper 14 sind allen Ventileinheiten 4 gemeinsame Zuleitungskanäle 17 und 18 für Druckluft von zum Beispiel 3,0 bar und 2,2 bar sowie ein Ableitungskanal 19 für die Abluft der Mechanismen der Sektion 2 angeordnet. Der Zuleitungskanal 17 ist über einen Verbindungskanal 20 in dem Grundkörper 14 und dem Gehäuse 8 und über eine Durchbrechung 21 in dem Ventilträger 10 mit dem zugehörigen Ventil 5 verbunden. In ähnlicher Weise kann der Zuleitungskanal 18 über einen in dem Grundkörper 14 und dem Gehäuse 8 ausgebildeten Verbindungskanal 22 und dieselbe Durchbrechung 21 in dem Ventilträger 10 mit dem zugehörigen Ventil 5 verbunden werden. Im Fall der Fig. 1 ist allerdings der Verbindungskanal 22 durch ein als steckbarer Verschlussstopfen ausgebildetes Verschlusselement 23 blockiert. Ein äußeres Ende 24 des Verschlusselements 23 ist an dem Ventilträger 10 abgestützt. Wenn der Ventilträger 10 nach dem Lösen der Schrauben 13 von dem Grundkörper 14 abgenommen worden ist, können die Verschlusselemente 23 sehr schnell und leicht aus dem Verbindungskanal 22 herausgezogen und in den anderen Verbindungskanal 20 eingesteckt werden. So kann in dem vorliegen- den Beispiel das Ventil 5 sehr schnell wahlweise mit Druckluft von 2,2 bar oder 3,0 bar versorgt werden.

Ein Rand 25 der beiden Verbindungskanälen 20, 22 gemeinsamen Durchbrechung 21 des Ventilträgers 10 ist als Ventilsitz für einen in dem Gehäuse 8 der zugehörigen Ventileinheit 4 verstellbar angeordneten Drosselventilkörper 26 ausgebildet. Dazu greift ein Gewindeschaft 27 des Drosselventilkörpers 26 in eine Gewindebohrung 28 des Gehäuses ein. Auch der Drosselventilkörper 26 lässt sich also von der Bedienerseite 6 her einstellen.

Von jedem Ventil 5 führt ein Betätigungskanal 29 durch das Gehäuse 8, eine Durchbrechung 30 in dem Ventilträger 10 und den Grundkörper 14. Jeder Betätigungskanal 29 mündet in einer von den Ventileinheiten 4 abgewandten ersten Fläche 31 des Grundkörpers 14. Jeder Betätigungskanal 29 ist außerdem über einen Überbrückungskanal 32 in der Anschlussplatte 16 mit einem zu dem zugehörigen Mechanismus der Sektion 2 führenden Anschlusskanal 33 der Sektion 2 der Glasformmaschine 3 verbunden. Von jedem Ventil 5 erstreckt sich ferner ein Verbindungskanal 34 durch das Gehäuse 8, eine Durchbrechung 35 in dem Ventilträger 10 und durch den Grundkörper 14 bis in den Ableitungskanal 19. Ein Rand 36 der Durchbrechung 35 ist als Ventilsitz für einen in dem Gehäuse 8 der zugehörigen Ventileinheit 4 verstellbar angeordneten Drosselventilkörper 37 ausgebildet. Der Drosselventilkörper 37 ist in der gleichen Weise wie der Drosselventilkörper 26 von der Bedienerseite 6 her einstellbar.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die unteren Ventileinheiten 4 jeweils mit Druckluft eines Druckes von wählbarer Größe zu versorgen, wobei die Höhe des Druckes von dem Druck in den Zuleitungskanälen 17, 8 abweicht. Zu diesem Zweck ist für jede Ventileinheit 4 in dem Grundkörper 14 ein Verbindungskanal 38 ausgebildet. Jeder Verbindungskanal 38 beginnt an einer Anschlussöffnung 39 in einer unteren Stirnfläche 40 des Grundkörpers 14 und mündet in dem zugehörigen Verbindungskanal 20. In die Anschlussöffnung 39 ist gemäß Fig. 1 ein Gewindestutzen 41 einer Schlauchleitung 42 eingeschraubt, die zu einer Druckluftquelle eines gewünschten Druckes führt. Wird solche Druckluft mit von der Druckluft in den Zuleitungskanälen 17, 18 abweichendem Druck nicht benötigt, kann eines der beiden unten in Fig. 4 einge- zeichneten Verschlusselemente 23 in den Verbindungskanal 38 umgesteckt werden.

Von dem Überbrückungskanal 32 ist ein Stichkanal 43 in der Anschlussplatte 16 bis zu einer Anschlussöffnung 44 in einer Stirnfläche 45 der Anschlussplatte 16 geführt. An die Anschlussöffnung 44 kann jeder beliebige Verbraucher von Steuermedium angeschlossen werden. Solange dies nicht der Fall ist, kann die Anschlussöffnung 44 durch einen Gewindeverschlussstopfen 46 verschlossen werden. Wahlweise kann der Überbrückungskanal 32 durch einen Gewindeverschlussstopfen 47 verschlossen werden.

Die in Fig. 1 dargestellten beiden Flansche 11 des Ventilträgers 10 liegen jeweils einer Stirnseite 48 der Gehäuse 8 der benachbarten Ventileinheiten 4 gegenüber. An einer von der Stirnseite 48 abgewandten Montagefläche 49 je- des Flansches 11 sind die Pilotventile 12 zur Steuerung des Ventils 5 der benachbarten Ventileinheit 4 mit Schrauben 50 lösbar montiert. Von jedem Pilotventil 12 erstreckt sich ein Steuerkanal 51 für ein strömfähiges Pilotmedium, insbesondere Druckluft, durch den Flansch 11, den Ventilträger 10 und das Gehäuse 8 bis zu dem Ventil 5. Ein Zweigkanal 52 verbindet den Steuerkanal 51 mit einem verschließbaren Anschluss 53 in der Montagefläche 49 des Flansches 11. Aus dem Anschluss 53 kann wahlweise Pilotmedium für einen außerhalb des Ventilblocks 1 angeordneten Verbraucher entnommen werden.

In jedem Flansch 11 ist ein allen an dem betreffenden Flansch 11 montierten Pilotventilen 12 gemeinsamer Versorgungskanal 54 für das Pilotmedium ausgebildet. Jedes Pilotventil 12 ist über einen Verbindungskanal 55 in dem Flansch 11 mit dem Versorgungskanal 54 verbunden. Jedes Pilotventil 12 ist ferner elektrisch steuerbar. Zwischen dem Flansch 11 und jedem Pilotventil 12 ist eine schnell herstellbare und lösbare elektrische Steckerverbindung 56 angeordnet. Wenn also die Schrauben 50 eines Pilotventils 12 gelöst worden sind, kann dieses Pilotventil 12 einfach und schnell von der Montagefläche 49 abgezogen werden. Dabei löst sich selbsttätig die Steckerverbindung 56, deren Buchse 57 in dem Flansch 11 montiert verbleibt. In umgekehrter Reihenfolge kann ein neues Pilotventil 12 sehr schnell mit seinem Stecker in die zugehörige Buchse 57 eingedrückt und dann mit den Schrauben 50 an der Montagefläche 49 festgelegt werden. Dabei kuppeln sich die Kanäle 51 , 55 selbsttätig mit nicht gezeichneten Gehäuseanschlüssen des Pilotventils 12. In jedem Flansch 11 ist ein Kabelkanal 58 ausgebildet, der elektrische Leitungen 59 aufnimmt, die zu den Buchsen 57 der Steckerverbindung 56 führen.

Der Ventilträger 10 ist im Wesentlichen plattenartig ausgebildet und mit einer der ersten Fläche 31 gegenüberliegenden zweiten Fläche 60 des Grundkörpers 14 durch die Schrauben 13 lösbar verbunden. Zwischen allen im Betrieb auf- einanderliegenden Flächen des Ventilblocks 1 können in an sich bekannter Weise Dichtungen angeordnet sein, um die einzelnen Kanäle gegenüber einander und gegenüber der Umgebung abzudichten. Die Zuleitungskanäle 17, 18 und der Ableitungskanal 19 des Grundkörpers 14 münden in die erste Fläche 31 des Grundkörpers 14 und sind jeweils über eine Bohrung 61 , 62 und 63 (siehe auch Fig. 5) und einen Fortsetzungskanal 64, 65 und 66 in der Anschlussplatte 16 mit der Außenseite der Anschlussplatte 16 verbunden.

Fig. 2 verdeutlicht, wie die Ventileinheiten 4 in zwei übereinander angeordneten Reihen angeordnet sind. Die beiden Reihen sind zur Vereinfachung der Kanaiführung in dem Grundkörper 14 um eine halbe Teilung der Ventileinheiten 4 gegeneinander versetzt.

Fig. 3 zeigt weitere Details des Ventilträgers 10 und der daran monierten Pilotventile 12.

In Fig. 4 ist unten an einem Beispiel dargestellt, dass an einen der Verbindungskanäle 38 die Schlauchleitung 42 über den Gewindestutzen 41 angesetzt ist. In diesem Fall sind die Verbindungskanäle 20, 22 jeweils durch ein Verschlusselement 23 verschlossen.

Aus Fig. 5 geht hervor, dass die Zuleitungskanäle 17, 18 und der Ableitungskanal 19 jeweils allen Ventileinheiten 4 der Glasformmaschine gemeinsam sind. Jeder dieser Kanäle 17 bis 19 ist über eine der Bohrungen 61 bis 63 und den zugehörigen Fortsetzungskanal 64 bis 66 mit der Stirnfläche 45 der An- schlussplatte 16 verbunden und dort anschließbar. Vorzugsweise sind gemäß Fig. 5 die Ableitungskanäle 19 aller Ventileinheiten 4 (Fig. 1 ) in einer Reihe nebeneinander in der Längsmitte des Ableitungskanals 19 angeordnet.

In allen Zeichnungsfiguren sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszahlen verse- hen.

Fig. 6 ähnelt Fig. 1. Allerdings ist in Fig. 6 der plattenartige Ventilträger 10 dicker ausgebildet als in Fig. 1. In Fig. 6 nimmt der Ventilträger 10 zusätzlich die Versorgungskanäle 54 für das Pilotmedium und die Kabelkanäle 58 für die elektrischen Leitungen 59 der Pilotventile 12 auf. Auch der Anfang der Verbindungskanäle 55 verläuft in dem Ventilträger 10.

In Fig. 6 ist außerdem das Gehäuse 8 gewissermaßen aus drei Schichten aufgebaut, nämlich aus einem plattenförmigen Unterteil 67, einer verhältnismäßig dünnen Zwischenplatte 68 und einem in der Seitenansicht U-förmigen Oberteil 69. Jede Ventileinheit 4 weist außer dem Ventil 5 und seinem zugehörigen Pilotventil 12 ein solches geschichtetes Gehäuse 8 auf.

Jedes Pilotventil 12 ist in diesem Fall lösbar an einer Stirnseite des zugehörigen Ventils 5 befestigt. Die Baueinheit aus Ventil 5 und Pilotventil 12 ist dann in einen Raum zwischen Schenkeln 70 und 71 des Oberteils 69 eingesetzt und dort mit jeweils vier Schrauben 72 an einer Basis 73 des Oberteils 69 lösbar befestigt. In jedem Gehäuse 8 ist seitlich eine Kabelnut 74 ausgebildet, durch die jeweils eine der elektrischen Leitungen 59 aus dem zugehörigen Kabelkanal 58 bis zu dem zugehörigen Pilotventil 12 verlegt ist. Der Verbindungskanal 55 führt von dem zugehörigen Versorgungskanal 54 durch das Gehäuse 8 hindurch bis in ein Gehäuse des Ventils 5 und dort bis zum Pilotventil 12, wie dies in der unteren Hälfte der Fig. 6 schematisch angedeutet ist.

In Fig. 6 finden als Ventile 5 gleiche 5Wege/2Stellungsventile Verwendung, die aber als 3Wege/2Stellungsventile eingesetzt werden. So sind in dem dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils zwei Wege mit den Verbindungskanälen 20, 22 einerseits und dem Betätigungskanal 29 andererseits verbunden. Einzelheiten dazu werden im Zusammenhang mit Fig. 15 erläutert werden.

Die Gewindeschäfte 27 der Drosselventile sind in die in den Schenkeln 70, 71 ausgebildeten Gewindebohrungen 28 eingeschraubt. Dadurch ergibt sich eine besonders sichere und stabile Führung der Drosselventilkörper 26, 37. Auch hier wird entweder der Drosselventilkörper 26 auf der Zuleitungsseite oder der Drosselventilkörper 37 auf der Ableitungsseite eingesetzt. Die Ventile 5 können wahlweise als solche mit normalerweise offener oder als solche mit normalerweise geschlossener Ausgangsstellung betrieben werden. Jeweils entsprechend ist das Gehäuse 8 auszubilden. So zeigen die Fig. 7 bis 9 die Bestandteile 67 bis 69 eines Gehäuses 8 für ein Ventil 5 mit normalerweise geschlossener Ausgangsstellung. Andererseits sind in den Fig. 7A bis 9A die Bestandteile 67 bis 69 eines Gehäuses 8 für ein Ventil 5 mit normalerweise offener Ausgangsstellung dargestellt. Die Gehäuse 8 unterscheiden sich im Verlauf der Kanäle.

In der Basis 73 des Oberteils 69 sind jeweils vier Gewindebohrungen 75 für die Schrauben 72 (Fig. 6) der Ventile 5 vorgesehen. Steckkontakte 76 bieten einen Anschluss für die elektrischen Leitungen 59 (Fig. 6).

Fig. 10 verdeutlicht, wie eine obere Reihe Ventileinheiten 4 und eine untere Reihe Ventileinheiten 4 gegeneinander versetzt und mit den Schenkeln 71 der Oberteile 69 ineinandergeschachtelt sind. Dies spart Bauhöhe und beeinträchtigt dennoch nicht den leichten Zugang zu allen Ventileinheiten 4.

Die Figuren 11 und 12 zeigen Einzelheiten des Ventilträgers 10.

Einzelheiten des Grundkörpers 14 sind den Fig. 13 und 14 zu entnehmen.

In Fig. 15 ist eine doppeltwirkende Kolben-Zylinder-Einheit 77 dargestellt, die einen Zylinder 78 sowie einen Kolben 79 mit einer Kolbenstange 80 aufweist. Mit der linken Kolbenfläche ist über den Anschlusskanal 33 ein 5Wege/2Stellungsventil 5A mit normalerweise geschlossener Ausgangsstellung angeschlossen. In dieser Normalstellung ist der Anschlusskanal 33 mit dem Ableitungskanal 19 verbunden. Wird das Ventil 5A in seine andere Schaltstel- lung durchgeschaltet, gelangt strömfähiges Medium, im vorliegenden Fall

Druckluft, von der Anschlussöffnung 39 über den Verbindungskanal 22 und das Ventil 5A in den Anschlusskanal 33. Außerdem gelangt strömfähiges Medium über eine Zweigleitung 81 zum Ventil 5A und von dort über eine weitere Zweigleitung 82 in den Anschlusskanal 33. Auf diese Weise versorgen zwei Wege des Ventils 5A den Anschlusskanal 33 mit strömfähigem Medium, wodurch die Durchflussmenge des strömfähigen Mediums je Zeiteinheit erhöht werden kann.

Dagegen ist an die in Fig. 15 rechte Seite des Kolbens 79 ein Ventil 5B mit normalerweise offener Ausgangsstellung angeschlossen. Hier kann z.B. der Zuleitungskanal 18 über die Verbindungskanäle 20, 22 mit dem Ventil 5B verbunden sein. So gelangt in der in Fig. 15 gezeichneten Ausgangsstellung des Ventils 5B strömfähiges Medium durch einen Anschlusskanal 33 in den Zylinder 78. Über eine Zweigleitung 83, durch das Ventil 5B hindurch und durch eine weitere Zweigleitung 84 gelangt strömfähiges Medium auch auf diesem Wege in den Anschlusskanal 33. So wird auch hier die Menge des je Zeiteinheit zur Verfügung gestellten strömfähigen Mediums erhöht. Die Ventile 5A und 5B sind gleich ausgebildet, um die Lagerhaltung und die Montage zu vereinfachen.

Claims

A N S P R Ü C H E

1. Ventilblock (1 ) mit mehreren, einander benachbart angeordneten, jeweils ein Ventil (5) aufweisenden Ventileinheiten (4) zur Steuerung von Mechanismen einer Glasformmaschine (3) mit einem strömfähigen Medium,

mit einem allen Ventileinheiten (4) gemeinsamen Grundkörper (14),

mit mehreren Ventileinheiten (4) gemeinsamen Zu- (17; 18) und Ableitungskanälen (19) des Grundkörpers (14) für das Medium,

wobei jeder Zu- (17;18) und Ableitungskanal (19) über einen in dem Grund- körper (14) und in einem Gehäuse (8) jeder Ventileinheit (4) ausgebildeten

Verbindungskanal (20;22;34) mit dem zugehörigen Ventil (5) verbindbar ist,

mit Betätigungskanälen (29), von denen jeder in dem Gehäuse (8) jeder Ventileinheit (4) bis zu dem zugehörigen Ventil (5) und in dem Grundkörper (14) ausgebildet ist, in einer von der Ventileinheit (4) abgewandten ersten

Fläche (31 ) des Grundkörpers (14) mündet, und mit einem zu dem zugehörigen Mechanismus führenden Anschlusskanal (33) der Glasformmaschine (3) verbunden ist,

dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Grundkörper (14) und den

Gehäusen (8) der Ventileinheiten (4) ein allen Ventileinheiten (4) gemeinsamer Ventilträger (10) angeordnet ist,

und dass die Verbindungskanäle (20;22;34) und die Betätigungskanäle (29) den Ventilträger (10) mit Durchbrechungen (21 ;35;30) durchdringen.

2. Ventilblock nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilträger (10) im Wesentlichen plattenartig ausgebildet und mit einer der ersten Fläche (31 ) gegenüberliegenden zweiten Fläche (60) des Grundkörpers (14) durch Schrauben (13) lösbar verbunden ist.

3. Ventilblock nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäuse (8) der Ventileinheiten (4) mit dem Ventilträger (10) durch Schrauben (9) lösbar verbunden sind.

4. Ventilblock nach einem der Ansprüche 1 bis 3,

dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Zuleitungskanäle (17,18) für Medium unterschiedlicher Drücke vorgesehen sind,

dass für jedes Ventil (5) die in dem Grundkörper (14) ausgebildeten Abschnitte der Verbindungskanäle (20,22) aller Zuleitungskanäle (17,18) in eine gemeinsame Durchbrechung (21 ) des Ventilträgers (10) münden,

dass von der gemeinsamen Durchbrechung (21 ) ein gemeinsamer Verbindungskanalabschnitt (20,22) zu dem Ventil (5) führt,

und dass alle in dem Grundkörper (14) ausgebildeten Abschnitte der Verbindungskanäle (20,22) bis auf einen aktiven Abschnitt durch ein Verschluss- element (23) lösbar verschließbar sind.

5. Ventilblock nach Anspruch 4,

dadurch gekennzeichnet, dass jedes Verschlusselement (23) als in den zu- gehörigen Abschnitt steckbarer Verschlussstopfen ausgebildet ist,

und dass ein äußeres Ende (24) jedes Verschlussstopfens an dem Ventilträger (10) abgestützt ist.

6. Ventilblock nah Anspruch 4 oder 5,

dadurch gekennzeichnet, dass ein Rand (25) der gemeinsamen Durchbre- chung (21 ) als Ventilsitz für einen in dem Gehäuse (8) der zugehörigen Ventileinheit (4) verstellbar angeordneten Drosselventilkörper (26) ausgebildet ist.

7. Ventilblock nach einem der Ansprüche 1 bis 6,

dadurch gekennzeichnet, dass ein Rand (36) der Durchbrechung (35) des Verbindungskanals (34) zum Ableitungskanal (19) als Ventilsitz für einen in dem Gehäuse (8) der zugehörigen Ventileinheit (4) verstellbar angeordneten Drosselventilkörper (37) ausgebildet ist.

8. Ventilblock nach einem der Ansprüche 1 bis 7,

dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilträger (10) wenigstens einen einer Stirnseite (48) der Gehäuse (8) der Ventileinheiten (4) gegenüberliegenden Flansch (1 1 ) aufweist,

dass an einer von der Stirnseite (48) abgewandten Montagefläche (49) des Flansches (11 ) ein Pilotventil (12) zur Steuerung des Ventils (5) der benachbarten Ventileinheit (4) lösbar montiert ist,

und dass sich von jedem Pilotventil (12) ein Steuerkanal (51 ) für ein strömfähiges Pilotmedium durch den Flansch (1 1 ), durch den Ventilträger (10) und durch das Gehäuse (8) der Ventileinheit (4) bis zu dem Ventil (5) erstreckt.

9. Ventilblock nach Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet, dass ein Zweigkanal (52) den Steuerkanal (51 ) mit einem verschließbaren Anschluss (53) des Flansches (11 ) verbindet.

10. Ventilblock nach Anspruch 8 oder 9,

dadurch gekennzeichnet, dass in jedem Flansch (1 1 ) ein allen an dem Flansch (1 1 ) montierten Pilotventilen (12) gemeinsamer Versorgungskanal

(54) für das Pilotmedium ausgebildet ist,

und dass jedes Pilotventil (12) über einen Verbindungskanal (55) in dem Flansch (11 ) mit dem Versorgungskanal (54) verbunden ist.

11. Ventilblock nach einem der Ansprüche 8 bis 10,

dadurch gekennzeichnet, dass jedes Pilotventil (12) elektrisch steuerbar ist,

und dass zwischen dem Flansch (11 ) und jedem Pilotventil (12) eine schnell herstellbare und lösbare elektrische Steckervorrichtung (56) angeordnet ist.

12. Ventilblock nach Anspruch 11 ,

dadurch gekennzeichnet, dass in jedem Flansch (1 1 ) ein Kabelkanal (58) für zu den Steckervorrichtungen (56) führende elektrische Leitungen (59) ausgebildet ist.

13. Ventilblock nach einem der Ansprüche 1 bis 12,

dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (14) mit seiner ersten Fläche (31 ) an einer mit der Glasformmaschine (3) verbundenen Anschlussplatte (16) montiert ist,

und dass jeder Betätigungskanal (29) und der zugehörige Anschlusskanal

(33) durch einen in der Anschlussplatte (16) ausgebildeten Überbrückungskanal (32) miteinander verbunden sind.

14. Ventilblock nach Anspruch 13,

dadurch gekennzeichnet, dass von wenigstens einem Überbrückungskanal (32) ein Stichkanal (43) in der Anschlussplatte (16) bis zu einer Anschlussöffnung (44) in einer Stirnfläche (45) der Anschlussplatte (16) geführt ist.

15. Ventilblock nach Anspruch 13 oder 14,

dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Zuleitungskanal (17;18) und der Ableitungskanal (19) in die erste Fläche (31 ) münden und jeweils mit einem zur Außenseite (45) der Anschlussplatte (16) führenden Fortsetzungskanal (64 bis 66) in der Anschlussplatte (16) verbunden sind.

16. Ventilblock nach einem der Ansprüche 1 bis 15,

dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Zuleitungskanal (17; 18) und der Ableitungskanal (19) allen Ventileinheiten (4) der Glasformmaschine (3) gemeinsam sind.

17. Ventilblock nach einem der Ansprüche 1 bis 16,

dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer (38) der Verbindungskanäle in einer Anschlussöffnung (39) in einer Stirnfläche (40) des Grundkörpers

(14) mündet,

und dass die Anschlussöffnung (39) mit einer Quelle von unter einem Druck wählbarer Größe stehendem strömfähigen Medium verbindbar ist.

18. Ventilblock nach einem der Ansprüche 1 bis 7 oder 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Gehäuse (8) ein an dem Ventilträger (10) anliegendes Unterteil (67), ein das Ventil (5) tragendes Oberteil (69) und eine zwischen dem Unterteil (67) und dem Oberteil (69) angeordnete Zwi- schenplatte (68) aufweist.

19. Ventilblock nach Anspruch 18,

dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Ventil (5) ein Pilotventil (12) zur Steuerung des Ventils (5) lösbar montiert ist,

und dass sich von jedem Pilotventil (12) ein Steuerkanal (51) für ein Pilotmedium zu dem Ventil (5) erstreckt.

20. Ventilblock nach Anspruch 19,

dadurch gekennzeichnet, dass in dem Ventilträger (10) wenigstens ein mehreren Pilotventilen (12) gemeinsamer Versorgungskanal (54) für das Pilotmedium ausgebildet ist,

und dass jedes Pilotventil (12) über einen Verbindungskanal (55) in dem Gehäuse (8) und in dem Ventilträger (10) mit dem zugehörigen Versorgungskanal (54) verbunden ist.

21. Ventilblock nach Anspruch 19 oder 20,

dadurch gekennzeichnet, dass jedes Pilotventil (12) elektrisch steuerbar ist,

dass in dem Ventilkörper (10) wenigstens ein mehreren Pilotventilen (12) gemeinsamer Kabelkanal (58) ausgebildet ist, und dass elektrische Leitungen (59) aus dem zugehörigen Kabelkanal (58) durch das Gehäuse (8) hindurch bis zu dem jeweiligen Pilotventil (12) verlegt sind.

22. Ventilblock nach einem der Ansprüche 18 bis 21 ,

dadurch gekennzeichnet, dass das Oberteil (69), die Zwischenplatte (68) und das Unterteil (67) durch Schrauben (9) einerseits lösbar gegeneindander gedrückt und andererseits lösbar an dem Ventilträger (10) befestigt sind.

23. Ventilblock nach einem der Ansprüche 18 bis 22,

dadurch gekennzeichnet, dass als Ventile (5) wahlweise solche (5B) mit normalerweise offener oder solche (5A) mit normalerweise geschlossener Ausgangsstellung verwendbar sind,

und dass mit jedem dieser Ventile ein gesondertes Gehäuse (8) mit an- gepasstem Verlauf der zugehörigen Kanäle auf dem Ventilträger (10) montierbar ist.