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WO2001074511A1 - Centre de poinçonnage, destine notamment au poinçonnage de toles - Google Patents

Centre de poinçonnage, destine notamment au poinçonnage de toles Download PDF

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Publication number
WO2001074511A1
WO2001074511A1 PCT/FR2001/001014 FR0101014W WO0174511A1 WO 2001074511 A1 WO2001074511 A1 WO 2001074511A1 FR 0101014 W FR0101014 W FR 0101014W WO 0174511 A1 WO0174511 A1 WO 0174511A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
striking
punching
punching center
center according
punches
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/FR2001/001014
Other languages
English (en)
Inventor
Jean-Claude Jeandeaud
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to AU2001250451A priority Critical patent/AU2001250451A1/en
Publication of WO2001074511A1 publication Critical patent/WO2001074511A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B21D28/246—Selection of punches
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/002—Drive of the tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B1/00—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen
    • B30B1/40—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen by wedge means

Definitions

  • Punching center intended in particular for punching sheet metal
  • the present invention relates to a punching center intended in particular for punching sheets.
  • Punching centers of this type comprise a striking head, one or more punches and a die, the whole being mounted inside a support structure.
  • the sheet to be punched is placed between the punch and the die and the striking head acts on the punch to punch the sheet.
  • the fluid used to supply the cylinders has physical properties (viscosity, etc.) dependent on the temperature. A variation of the latter leads to changes in the pressure delivered by the unit supplying the hydraulic circuit with hydraulic fluid. As the pressure varies, the force exerted by the jack on a displaced object also varies. To obtain a constant effort, whatever the ambient temperature, a pressure regulation system is necessary.
  • the system may include a refrigeration device and a heater to maintain the hydraulic fluid at a constant temperature.
  • a hydraulic circuit also requires regular maintenance.
  • the fluid used must be filtered, the filters must be cleaned and sometimes changed and from time to time the hydraulic fluid must be drained.
  • Document FR-2 750 627 discloses such a tool.
  • the striking head revealed by this document comprises a slide which acts on a punch to punch the sheet.
  • the slide is mounted eccentrically on a shaft of a first pulley.
  • the latter is connected by a connecting rod to a second pulley, the connecting rod and the second pulley being mounted eccentrically with respect to each other.
  • the two pulleys are rotated by a toothed belt passing over a third pulley.
  • the latter is driven by an electric motor. An appropriate reduction is carried out between the motor output shaft and the third pulley.
  • the object of the invention is to provide a punching center of simple structure and allowing excellent control of the punching operation, which is particularly important in the case of a center having to perform different types of punching.
  • the punching center which it concerns, comprising: a) a support structure with two substantially horizontal branches, one of which carries a plate equipped with one or more dies and the other a plate equipped with one or several punches, corresponding, in shapes and dimensions, to the facing dies, b) a striking nose intended to come into alignment with one of the punches, and c) striking means acting on the striking nose , is characterized in that the striking means comprise: d) a striking plate guided in vertical translation, interposed between the striking nose and the corresponding branch of the support structure, and having a substantially horizontal face and, opposite thereof, an inclined surface, e) a wedge disposed between the inclined surface of the plate and the corresponding branch of the support structure, and f) motor means able to move the corner to cause the displacement of the striking plate and the punching.
  • the wedge is secured to the nut of a ball screw, with a longitudinal axis parallel to the direction of movement of this wedge, this screw being connected by a coupler to an electric
  • the striking nose can be mounted on the striking plate in a movable plane in a horizontal plane in at least one direction, which makes it possible to provide several punches on the machining center, arranged next to each other, opposite matrices carried by the other branch of the center.
  • the guiding between the corner and the striking plate is for example ensured by ball shoes.
  • This solution overcomes the use of a return spring for the corner.
  • To move the striking nose in two perpendicular directions it is for example mounted at the intersection of two guide rods perpendicular to each other, each guide rod being able to move transversely relative to its longitudinal direction.
  • the means for carrying out the longitudinal and transverse displacement of the rod preferably each include an electric motor and means, of encoder type, making it possible to know at all times the precise position of the guide rods, and therefore also of the striking nose.
  • the punching center comprises at least one punch mounted in an interchangeable cassette.
  • the punching center can be associated with a sheet feeding and conveying device, and can, for example, be movable in the plane of the sheets in a direction substantially perpendicular to the direction of conveying the sheets.
  • FIG. 1 shows an overall view of a punching line using ten punching centers according to the invention
  • FIG. 2 is a perspective view of a punching center
  • FIG. 3 is a sectional view along the section line III-III of FIG. 2
  • FIG. 4 is a sectional view along the section line IV-IV of FIG. 3
  • FIG. 5A to 5F are schematic top views of a cassette used in a punching center according to the invention.
  • Figure 1 shows a top view on a reduced scale of a chain for the machining of sheets comprising ten punching centers 2 arranged in two parallel rows of five punching centers. Between the two rows of punching centers is a sheet conveyor 4. This conveyor has a central rail 6 as well as two clamps 8 for handling sheets 4.
  • Figure 2 shows in perspective, on an enlarged scale with respect to the FIG. 1, a first embodiment of a punching center 2. The latter is shown in longitudinal section in FIG. 3.
  • This punching center comprises a striking plate 10 with which is associated a striking nose 12, a cassette 14 in which are punched 16, a cassette 18 in which are mounted dies 20 corresponding to the punches 16. All of these elements are mounted in a supporting structure.
  • the supporting structure is of the same type as that described in document WO-98/01288. It has an inverted U shape, the branches of which are substantially horizontal. This form is commonly called "swan neck”.
  • This support structure comprises an upper branch 22 and a lower branch 24 which are substantially horizontal, as well as a substantially vertical base 26 connecting the two horizontal branches 22, 24.
  • the striking plate 10 is placed at the free end of the upper branch 22 of the support structure of the punching center. It is guided vertically in this branch 22. This free end of the upper branch 22 also carries the cassette 14 with the punches 16. The other branch 24 carries at its free end, facing the cassette 14, the cassette 18 for the dies 20. Cassettes 14 and 18 are removably mounted on the support structure of the punching center 2.
  • the striking plate 10 is actuated by means of a wedge 32.
  • the striking plate 10 has a substantially planar underside and disposed in a substantially horizontal plane.
  • the striking plate 10 comprises two rows of two ramps 34 arranged symmetrically with respect to the median plane 36 of the punching center, each row of ramps 34 being on a longitudinal edge of the plate 10. These ramps 34 are oriented from top to bottom when entering the inside of the tubular branch 22.
  • the corner 32 moves longitudinally, horizontally, in the upper branch 22. It has a front view in a T shape, the base of the T passing between the ramps 34. This corner 32 rests on the one hand on the ramps 34 of the striking plate 10 and on the other hand on the upper horizontal wall 38 of the upper branch 22.
  • Four ball pads 40 provide the connection between the corner 32 and the upper wall 38 and four other ball pads 40 provide the connection between the corner 32 and the ramps 34, with each ramp 34 being associated with a ball pad 40.
  • These eight ball pads 40 provide excellent guidance of the corner 32 and make it possible to avoid providing a return spring acting on the corner 32.
  • the wedge 32 is driven by an electric motor 42 via a ball screw 44.
  • the motor 42 is a brushless electric motor known also by the name of brushless motor.
  • This motor 42 is fixed on a vertical flange, integral with the support structure of the punching center.
  • the ball screw 44 extends horizontally in the longitudinal direction Y of the upper branch 22.
  • the output shaft 46 of the motor 42 is coupled by a coupler 48 to the ball screw 44.
  • a housing bearing 50 for the ball screw 44 The corner 32 carries a nut 52 through which the screw 44 passes. Thus, when the screw 44 rotates, the horizontal movement of the corner 32 is controlled, which induces the vertical movement of the striking plate 10.
  • the striking nose 1 2 moves on the underside of the striking plate 10 in two perpendicular horizontal directions.
  • the striking nose 1 2 is mounted at the end of a longitudinal rod 54 whose other end has a toothing, which cooperates with a toothed wheel 56.
  • the latter is driven by means of a belt 58 by a electric motor 60.
  • the assembly formed by the rod 54, the toothed wheel 56, the belt 58 and the motor 60 can move in the direction X shown in FIG. 4.
  • This assembly slides on a rail 62 mounted on a vertical plate transverse 64 secured to the striking plate 10.
  • An oblong hole 66 is provided to allow passage to the rod 54.
  • the displacement of the above-mentioned assembly in the direction X is carried out using an electric motor 68, pulleys 70 and a belt 72.
  • a strand of the belt 72 extends horizontally in the direction X and the aforementioned assembly is fixed to this strand at a given point.
  • the motor 68 is running, the assembly is driven in translation in the direction X.
  • the cassette 14 carrying the punches 1 6 is mounted at the end of the upper branch 22 of the support structure of the punching center 2 so that the punches 1 6 are arranged vertically.
  • the cassette 14 may include one or more punches.
  • FIGS. 5A to 5F show examples of positioning of a punch in a cassette 14. In these schematic figures, the center of a punch has been represented by a cross. Figure 5 thus shows various positions for punches of different sizes. One can have in the same cassette 14 punches of different sizes.
  • Figures 5A to 5F respectively show cassettes containing twenty-six, eighteen, fourteen, eight, four and a punch (s) 1 6.
  • the cassettes 14, 1 8 are mounted from the rear of the punching center, that is to say by the side opposite to that facing the central rail 6 of the conveyor.
  • the guiding is carried out by means of longitudinal ribs 1 5, 19 which respectively comprise the cassettes 14 and 1 8, engaged in slides 1 7 and 21 formed in the branches 22, 24 of the machining center.
  • the locking in position of the cassettes 14 and 1 8 is achieved by engagement of indexing fingers 23, formed in the branches 22, 24 of the structure, and actuated by jacks 25 in recesses 27 opening into the upper face of the cassette 14 and 29 opening into the lower face of the cassette 18.
  • the punching is managed by electronic means. It is necessary to indicate to these means what type of cassettes 14 and 18 are in place. An automatic recognition system by electromagnetic coding can be envisaged. Knowing the type of cassettes installed, the control means know exactly the position of the punches 16 mounted in the punching center 2. To punch with a given punch 16, the striking nose 12 is moved using motors 60 and 68 to find themselves facing the punch 16 that one wishes to use. The control means also act on the brushless motor 42 to move the wedge 32 and therefore also the striking plate 10. By pushing the wedge 32 in the direction Y towards the outside of the upper branch 22, a displacement of the striking plate 10 downwards. Thus, the striking nose 12 comes to press on the corresponding punch 16 in order to punch a sheet 4 located between the punch 16 and the corresponding die 20.
  • the control means perfectly control the electric motor 42. With the ball screw 44 and the control means, this motor forms a controlled digital axis. The positioning of the corner 32, and therefore also of the striking plate 10, the speed and the acceleration of these elements is perfectly controlled at all times. Note that there is a linear function between the position of the striking plate 10 and the rotation of the motor 42. The piloting of the punching is thus facilitated. Since the parameters of position, speed and acceleration of the striking plate 10 are controlled, it is possible to carry out with the punching center 2 tappings, markings, stampings, and of course punchings.
  • the punching center 2 also has great flexibility.
  • the displacement of the striking nose 12 relative to the striking plate 10 takes place very quickly and can be done in masked time.
  • mobile punches are placed opposite the fixed striking head. This is a much less flexible and much more cumbersome solution than the solution proposed by the invention.
  • the punching centers 2 of Figure 1 are each mounted on two horizontal rails 92 extending in the direction Y.
  • Each punching center is mounted on a carriage 94 motorized to allow movement from the corresponding punch center 2 in the Y direction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)

Abstract

Ce centre de poinconnage (2) comporte au moins un poinçon (16) sur lequel agit une plaque de frappe (10) par l'intermédiaire d'un nez de frappe (12). La plaque de frappe (10), guidée verticalement en translation, présente une face supérieure inclinée (34) contre laquelle prend appui une face inclinée d'un coin (32) entraîné par des moyens moteurs (42, 44) pour provoquer le déplacement de la plaque de frappe et le poinçonnage.

Description

Centre de poinçonnage, destiné notamment au poinçonnage de tôles
La présente invention concerne un centre de poinçonnage destiné notamment au poinçonnage de tôles.
Les centres de poinçonnage de ce type comportent une tête de frappe, un ou plusieurs poinçons et une matrice, le tout étant monté à l'intérieur d'une structure porteuse. La tôle à poinçonner vient se placer entre le poinçon et la matrice et la tête de frappe agit sur le poinçon pour poinçonner la tôle.
Dans la plupart des machines connues, la tête de frappe est actionnée hydrauliquement. Cette solution technique est généralement retenue car les efforts nécessaires pour poinçonner une tôle sont très importants. L'utilisation de vérins hydrauliques présente toutefois plusieurs inconvénients.
Le fluide utilisé pour alimenter les vérins a des propriétés physiques (viscosité, ...) dépendantes de la température. Une variation de cette dernière entraîne des modifications au niveau de la pression délivrée par l'unité alimentant le circuit hydraulique en fluide hydraulique. La pression variant, l'effort exercé par le vérin sur un objet déplacé varie également. Pour obtenir un effort constant, quelle que soit la température ambiante, un système de régulation de pression est nécessaire. Ce système peut comprendre un dispositif de réfrigération et un dispositif de chauffage pour maintenir le fluide hydraulique à température constante.
Un circuit hydraulique nécessite aussi un entretien régulier. Le fluide utilisé doit être filtré, les filtres doivent être nettoyés et parfois changés et de temps en temps il faut vidanger le fluide hydraulique.
La solution hydraulique engendre une pollution. Il y a toujours, dans toutes machines-outils hydrauliques, des fuites d'huile, plus ou moins importantes, qui sont à la source d'une pollution. Lors des opérations d'entretien, lorsque du fluide hydraulique est manipulé, il y a également des pertes source de pollution.
Il existe déjà des outils de poinçonnage actionnés électriquement. Le document FR-2 750 627 révèle un tel outil. La tête de frappe révélée par ce document comporte un coulisseau qui agit sur un poinçon pour poinçonner la tôle. Le coulisseau est monté excentriquement sur un arbre d'une première poulie. Cette dernière est reliée par une bielle à une seconde poulie, la bielle et la seconde poulie étant montées de façon excentrée l'une par rapport à l'autre. Les deux poulies sont entraînées en rotation par une courroie crantée passant sur une troisième poulie. Cette dernière est entraînée par un moteur électrique. Une démultiplication appropriée est réalisée entre l'arbre de sortie du moteur et la troisième poulie.
Cette solution ne présente bien entendu pas les inconvénients des machines hydrauliques et donne de bons résultats. Toutefois, dans cette solution, le déplacement de la tête de frappe n'est pas une fonction linéaire de la rotation du moteur d'entraînement. De plus, la solution décrite dans ce document ne permet l'utilisation que d'un seul poinçon.
Le but de l'invention est de fournir un centre de poinçonnage de structure simple et permettant un excellent contrôle de l'opération de poinçonnage, ce qui est particulièrement important dans le cas d'un centre devant effectuer différents types de poinçonnage.
A cet effet, le centre de poinçonnage qu'elle concerne, comportant : a) une structure porteuse avec deux branches sensiblement horizontales dont l'une porte un plateau équipé d'une ou plusieurs matrices et l'autre un plateau équipé d'un ou plusieurs poinçons, correspondant, en formes et dimensions, aux matrices en vis-à-vis, b) un nez de frappe destiné à venir en alignement avec l'un des poinçons, et c) des moyens de frappe agissant sur le nez de frappe, est caractérisé en ce que les moyens de frappe comprennent : d) une plaque de frappe guidée en translation verticale, interposée entre le nez de frappe et la branche correspondante de la structure porteuse, et présentant une face sensiblement horizontale et, à l'opposé de celle-ci, une surface inclinée, e) un coin disposé entre la surface inclinée de la plaque et la branche correspondante de la structure porteuse, et f) des moyens moteurs aptes à déplacer le coin pour provoquer le déplacement de la plaque de frappe et le poinçonnage. Avantageusement, le coin est solidaire de l'écrou d'une vis à billes, d'axe longitudinal parallèle à la direction de déplacement de ce coin, cette vis étant reliée par un coupleur à un moteur électrique dit "BRUSHLESS".
Le nez de frappe peut être monté sur la plaque de frappe de façon mobile dans un plan horizontal dans au moins une direction, ce qui permet de prévoir plusieurs poinçons sur le centre d'usinage, disposés les uns à côté des autres, en regard de matrices portées par l'autre branche du centre.
Le guidage entre le coin et la plaque de frappe est par exemple assuré par des patins à billes. Cette solution permet de s'affranchir de l'utilisation d'un ressort de rappel pour le coin. Pour réaliser le déplacement du nez de frappe selon deux directions perpendiculaires, celui-ci est par exemple monté à l'intersection de deux tiges de guidage perpendiculaires l'une à l'autre, chaque tige de guidage pouvant se déplacer transversalement par rapport à sa direction longitudinale. Les moyens permettant de réaliser le déplacement longitudinal et transversal de la tige comportent de préférence chacun un moteur électrique et des moyens, de type codeur, permettant de connaître à chaque instant la position précise des tiges de guidage, et donc aussi du nez de frappe.
Une forme de réalisation avantageuse de l'invention prévoit que le centre de poinçonnage comporte au moins un poinçon monté dans une cassette interchangeable.
Le centre de poinçonnage peut être associé à un dispositif d'amenée et de convoyage de tôles, et peut, par exemple être déplaçable dans le plan des tôles dans une direction sensiblement perpendiculaire à la direction de convoyage des tôles.
De toute façon, l'invention sera bien comprise à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique représentant à titre d'exemple non limitatif une forme de réalisation de ce centre de poinçonnage. Figure 1 montre une vue d'ensemble d'une ligne de poinçonnage mettant en oeuvre dix centres de poinçonnage selon l'invention, Figure 2 est une vue en perspective d'un centre de poinçonnage,
Figure 3 en est une vue en coupe selon la ligne de coupe lll-lll de la figure 2, Figure 4 est une vue en coupe selon la ligne de coupe IV-IV de la figure 3,
Figure 5A à 5F sont des vues schématiques en vue de dessus d'une cassette utilisée dans un centre de poinçonnage selon l'invention,
La figure 1 représente en vue de dessus à échelle réduite une chaîne pour l'usinage de tôles comprenant dix centres de poinçonnage 2 disposés en deux rangées parallèles de cinq centres de poinçonnage. Entre les deux rangées de centres de poinçonnage, se trouve un convoyeur pour tôles 4. Ce convoyeur comporte un rail central 6 ainsi que deux pinces 8 permettant de manipuler des tôles 4. La figure 2 montre en perspective, à échelle agrandie par rapport à la figure 1 , une première forme de réalisation d'un centre de poinçonnage 2. Ce dernier est représenté en coupe longitudinale sur la figure 3.
Ce centre de poinçonnage comporte une plaque de frappe 10 à laquelle est associé un nez de frappe 12, une cassette 14 dans laquelle sont montés des poinçons 16, une cassette 18 dans laquelle sont montées des matrices 20 correspondant aux poinçons 16. Tous ces éléments sont montés dans une structure porteuse.
La structure porteuse est du même type que celle décrite dans le document WO-98/01288. Elle présente une forme de U renversé, dont les branches sont sensiblement horizontales. Cette forme est couramment dite en "col de cygne".
Cette structure porteuse comporte une branche supérieure 22 et une branche inférieure 24 sensiblement horizontales, ainsi qu'une base 26 sensiblement verticale reliant les deux branches 22, 24 horizontales.
La plaque de frappe 10 est placée à l'extrémité libre de la branche supérieure 22 de la structure porteuse du centre de poinçonnage. Elle est guidée verticalement dans cette branche 22. Cette extrémité libre de la branche supérieure 22 porte également la cassette 14 avec les poinçons 16. L'autre branche 24 porte à son extrémité libre, face à la cassette 14, la cassette 18 pour les matrices 20. Les cassettes 14 et 18 sont montées de manière amovible sur la structure porteuse du centre de poinçonnage 2.
La plaque de frappe 10 est actionnée par l'intermédiaire d'un coin 32. La plaque de frappe 10 présente une face inférieure sensiblement plane et disposée dans un plan sensiblement horizontal. Sur sa face supérieure, la plaque de frappe 10 comporte deux rangées de deux rampes 34 disposées symétriquement par rapport au plan médian 36 du centre de poinçonnage, chaque rangée de rampes 34 se trouvant sur un bord longitudinal de la plaque 10. Ces rampes 34 sont orientées du haut vers le bas lorsqu'on pénètre vers l'intérieur de la branche tubulaire 22.
Le coin 32 se déplace longitudinalement, horizontalement, dans la branche supérieure 22. Il présente en vue de face une forme en T, la base du T passant entre les rampes 34. Ce coin 32 prend d'une part appui sur les rampes 34 de la plaque de frappe 10 et d'autre part sur la paroi horizontale supérieure 38 de la branche supérieure 22. Quatre patins à billes 40 assurent la liaison entre le coin 32 et la paroi supérieure 38 et quatre autres patins à billes 40 assurent la liaison entre le coin 32 et les rampes 34, à chaque rampe 34 étant associé un patin à billes 40. Ces huit patins à billes 40 assurent un excellent guidage du coin 32 et permettent d'éviter de prévoir un ressort de rappel agissant sur le coin 32.
Le coin 32 est entraîné par un moteur électrique 42 par l'intermédiaire d'une vis à billes 44. Le moteur 42 est un moteur électrique sans balai connu sous le nom également de moteur brushless. Ce moteur 42 est fixé sur une bride verticale, solidaire de la structure porteuse du centre de poinçonnage. La vis à billes 44 s'étend horizontalement dans le sens longitudinal Y de la branche supérieure 22. L'arbre de sortie 46 du moteur 42 est accouplé par un coupleur 48 à la vis à billes 44. On reconnaît sur la figure 3 un boîtier de roulement 50 pour la vis à billes 44. Le coin 32 porte un écrou 52 dans lequel passe la vis 44. Ainsi, quand la vis 44 tourne, on commande le déplacement horizontal du coin 32 qui induit le déplacement vertical de la plaque de frappe 10.
Le nez de frappe 1 2 se déplace sur la face inférieure de la plaque de frappe 10 selon deux directions horizontales perpendiculaires. Le nez de frappe 1 2 est monté à l'extrémité d'une tige longitudinale 54 dont l'autre extrémité présente une denture, qui coopère avec une roue dentée 56. Cette dernière est entraînée par l'intermédiaire d'une courroie 58 par un moteur électrique 60. L'ensemble formé par la tige 54, la roue dentée 56, la courroie 58 et le moteur 60 peut se déplacer dans la direction X représentée sur la figure 4. Cet ensemble coulisse sur un rail 62 monté sur une plaque verticale transversale 64 solidaire de la plaque de frappe 10. Un trou oblong 66 est prévu pour laisser le passage à la tige 54. Le déplacement de l'ensemble précité dans la direction X est réalisé à l'aide d'un moteur électrique 68, de poulies 70 et d'une courroie 72. Un brin de la courroie 72 s'étend horizontalement sur la direction X et l'ensemble précité est fixé à ce brin en un point donné. Ainsi, quand le moteur 68 tourne, l'ensemble est entraîné en translation dans la direction X.
En agissant alors sur les moteurs 60 et 68, on peut déplacer le nez de frappe 1 2 dans les directions X (cf figure 4) et Y (cf figure 3). Pour connaître précisément la position du nez de frappe 1 2, on peut prévoir des codeurs ou des capteurs non représentés au dessin. De tels dispositifs sont connus de l'homme du métier et n'ont pas besoin d'être décrits en détail ici.
La cassette 14 portant les poinçons 1 6 est montée à l'extrémité de la branche supérieure 22 de la structure porteuse du centre de poinçonnage 2 de telle sorte que les poinçons 1 6 soient disposés verticalement. La cassette 14 peut comporter un ou plusieurs poinçons. Les figures 5A à 5F montrent des exemples de positionnement de poinçon dans une cassette 14. Sur ces figures schématiques, le centre d'un poinçon a été représenté par une croix. La figure 5 montre ainsi divers positionnements pour des poinçons de tailles différentes. On peut avoir dans une même cassette 14 des poinçons de tailles distinctes. Les figures 5A à 5F montrent respectivement des cassettes contenant vingt-six, dix-huit, quatorze, huit, quatre et un poinçon(s) 1 6.
Les cassettes 14, 1 8 sont montées depuis l'arrière du centre de poinçonnage, c'est-à-dire par le côté opposé à celui faisant face au rail central 6 du convoyeur. Le guidage est réalisé par l'intermédiaire de nervures longitudinales 1 5, 19 que comportent respectivement les cassettes 14 et 1 8, engagées dans des glissières 1 7 et 21 ménagées dans les branches 22, 24 du centre d'usinage.
Le blocage en position des cassettes 14 et 1 8 est réalisé par engagement de doigts d'indexage 23, ménagés dans les branches 22, 24 de la structure, et actionnés par des vérins 25 dans des évidements 27 débouchant dans la face supérieure de la cassette 14 et 29 débouchant dans la face inférieure de la cassette 18.
La réalisation d'un poinçonnage est gérée par des moyens électroniques. Il faut indiquer à ces moyens quel type de cassettes 14 et 18 sont en place. Un système de reconnaissance automatique par un codage électromagnétique peut être envisagé. Connaissant le type de cassettes mises en place, les moyens de commande connaissent exactement la position des poinçons 16 montés dans le centre de poinçonnage 2. Pour réaliser un poinçonnage à l'aide d'un poinçon 16 donné, le nez de frappe 12 est déplacé à l'aide des moteurs 60 et 68 pour se trouver face au poinçon 16 que l'on souhaite utiliser. Les moyens de commande agissent également sur le moteur sans balai 42 pour déplacer le coin 32 et donc aussi la plaque de frappe 10. En poussant le coin 32 selon la direction Y vers l'extérieur de la branche supérieure 22, on provoque un déplacement de la plaque de frappe 10 vers le bas. Ainsi, le nez de frappe 12 vient appuyer sur le poinçon 16 correspondant afin de poinçonner une tôle 4 se trouvant entre le poinçon 16 et la matrice 20 correspondante. Les moyens de commande contrôlent parfaitement le moteur électrique 42. Avec la vis à billes 44 et les moyens de commande, ce moteur forme un axe numérique piloté. On maîtrise à tous moments parfaitement le positionnement du coin 32, et donc aussi de la plaque de frappe 10, la vitesse et l'accélération de ces éléments. On remarque qu'il existe une fonction linéaire entre la position de la plaque de frappe 10 et la rotation du moteur 42. Le pilotage du poinçonnage est ainsi facilité. Puisque les paramètres de position, de vitesse et d'accélération de la plaque de frappe 10 sont maîtrisés, il est possible de réaliser avec le centre de poinçonnage 2 des taraudages, des marquages, des emboutissages, et bien entendu des poinçonnages.
Le centre de poinçonnage 2 présente également une très grande flexibilité. Le déplacement du nez de frappe 12 par rapport à la plaque de frappe 10 s'effectue très rapidement et peut se faire en temps masqué. Dans les poinçonneuses de l'art antérieur pouvant, avec une même tête de frappe, utiliser plusieurs poinçons, on vient placer face à la tête de frappe fixe des poinçons mobiles. Il s'agit là d'une solution bien moins flexible et bien plus encombrante que la solution proposée par l'invention. Comme on peut le voir sur la figure 2, les centres de poinçonnage 2 de la figure 1 sont montés chacun sur deux rails horizontaux 92 s'étendant dans la direction Y. Chaque centre de poinçonnage est monté sur un chariot 94 motorisé pour permettre le déplacement du centre de poinçonnage 2 correspondant dans la direction Y.

Claims

REVENDICATIONS
1. Centre de poinçonnage en particulier pour tôles, comportant : a) une structure porteuse avec deux branches (22, 24) sensiblement horizontales dont l'une porte un plateau équipé d'une ou plusieurs matrices (20) et l'autre un plateau équipé d'un ou plusieurs poinçons (16), correspondants, en formes et dimensions, aux matrices (20) en vis-à-vis, b) un nez de frappe (12) destiné à venir en alignement avec l'un des poinçons (16), et c) des moyens de frappe agissant sur le nez de frappe (12), caractérisé en ce que les moyens de frappe comprennent d) une plaque de frappe (10) guidée en translation verticale, interposée entre le nez de frappe et la branche correspondante (22, 24) de la structure porteuse, et présentant une face sensiblement horizontale et, à l'opposé de celle-ci, une surface inclinée (34), e) un coin (32) disposé entre la surface inclinée (34) de la plaque et la branche correspondante (22, 24) de la structure porteuse, et f) des moyens moteurs (42, 44) aptes à déplacer le coin (32) pour provoquer le déplacement de la plaque de frappe (10) et le poinçonnage.
2. Centre de poinçonnage selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le coin (32) est solidaire de l'écrou (52) d'une vis à billes (44), d'axe longitudinal parallèle à la direction de déplacement de ce coin, cette vis étant reliée par un coupleur (48) à un moteur électrique (42) dit "BRUSHLESS".
3. Centre de poinçonnage selon la revendication 2, caractérisé en ce que le coin (32) est guidé en translation par des patins à billes (40) interposés entre lui et, respectivement, la branche correspondante (22, 24) de la structure porteuse et la plaque de frappe (10).
4. Centre de poinçonnage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le nez de frappe (12) est déplaçable dans un plan horizontal par des moyens moteurs suivant au moins une direction, pour être amené en alignement avec l'un de plusieurs poinçons (16) montés sur l'un des plateaux.
5. Centre de poinçonnage selon la revendication 4, caractérisé en ce que le nez de frappe ( 1 2) est monté à l'intersection de deux tiges de guidage ( 1 20, 122) perpendiculaires l'une à l'autre, chaque tige de guidage pouvant se déplacer transversalement par rapport à sa direction longitudinale.
6. Centre de poinçonnage selon la revendication 1 , caractérisé en ce que les poinçons (1 6) et matrices (20) sont disposés dans des cassettes interchangeables (14, 1 8), montées de manière amovible sur l'une et l'autre des branches (22, 24) de la structure porteuse à partir de l'arrière du centre de poinçonnage, au moyen de nervures (15, 19) engagées dans des glissières ( 1 7, 21 ) des branches (22, 24).
7. Centre de poinçonnage selon la revendication 6, caractérisé en ce que chaque cassette ( 14, 1 8) comporte des évidements (27, 29) débouchant respectivement dans la face supérieure de la cassette ( 14) et dans la face inférieure de la cassette (18), destinés à l'engagement de doigts d'indexage (23) actionnés par des vérins (25), et montés dans les branches (22, 24) de la structure.
8. Centre de poinçonnage selon la revendication 1 , caractérisé en ce que sa structure porteuse est montée sur un chariot motorisé (94) déplaçable dans la direction du plan horizontal de référence sur des rails (92).
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